UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TAMAULIPAS

NORTE

MANUAL DE MATERIA: ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Juan Alberto Juarez Morales

I 8°A

ABRIL 2022 Reynosa, tamps

INTRODUCCION

¿Qué son los ensayos destructivos?

Las pruebas destructivas de los materiales son ensayos incluidos dentro de la rama de la
ingeniería forense que se aplican sobre diferentes compuestos para determinar cuáles
son sus propiedades físicas, químicas y mecánicas. El objetivo es verificar si cumplen los
estándares de calidad necesarios para garantizar su fiabilidad.
A diferencia de las pruebas no destructivas, los ensayos destructivos modifican las
propiedades, estructura o geometría de las piezas examinadas, generando daños como
deformaciones o roturas que los invalidan para su uso posterior. Por este motivo, los
estudios se hacen sobre una muestra representativa del material denominada probeta, la
cual puede tener diversas formas (esfera, cilindro, cubo, etc.).

Los distintos tipos de ensayos destructivos se aplican con frecuencia en sectores en los
que es esencial conocer las características de los materiales de forma precisa, como por
ejemplo la construcción, la ingeniería aeronáutica o la fabricación de todo tipo de
equipamientos.
En la mayoría de los casos, las pruebas destructivas se ejecutan sobre compuestos
metálicos como el acero, pero también se realizan sobre otra clase de sustancias como
el hormigón. Se suelen efectuar en los laboratorios de química o física con los siguientes
fines:
• Comprobar que los materiales reúnen los requisitos básicos de calidad antes de
incorporarlos a la cadena de producción.
• Definir las propiedades y la composición de los materiales para establecer qué
funciones pueden desempeñar y calcular su vida útil.
• Realizar controles de calidad de las estructuras durante los procesos de
fabricación.
• Comparar diferentes materiales y elegir cuál es el más idóneo para cada aplicación.
• Verificar la fiabilidad de las soldaduras y los adhesivos entre distintas piezas.
• Revisar las características de los materiales de forma periódica para constatar que
se conservan en buen estado.
• Analizar los fallos para descubrir por qué se han producido y evitar futuros
accidentes.
PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

Las propiedades mecánicas de un material son aquellas que afectan a la resistencia

mecánica y a la capacidad de los materiales cuando se les aplica una fuerza. Es decir, las
propiedades mecánicas son las propiedades que posee un material relacionadas con su
capacidad de transmitir y resistir fuerzas o deformaciones. Son de suma importancia ya
que los materiales destinados a productos de ingeniería deben tener una resistencia
mecánica óptima para ser capaces de trabajar bajo diferentes fuerzas o cargas
mecánicas. Por lo tanto, estas características determinan la elección del material
adecuado para cada aplicación, innovación en materiales o proyecto industrial.

Estas son las principales propiedades mecánicas de los materiales:

Resistencia
Se opone a la deformación o ruptura del material en presencia de fuerzas o cargas
externas.
Tenacidad
Es la capacidad de un material para absorber la energía y deformarse plásticamente sin
fracturarse.
Dureza
Es la capacidad para resistir el cambio de forma permanente debido a la tensión externa.
Fragilidad
Indica la facilidad con la que se fractura un material cuando se somete a una fuerza o
carga.
Maleabilidad
La facilidad con la que un material se deforma bajo tensión de compresión en forma de
lámina.
Ductilidad
Es la deformación bajo tensión de un material. La mayoría de los aceros comunes son
bastante dúctiles y pueden soportar concentraciones locales de tensión. En cambio, los
materiales frágiles, como el vidrio, no pueden soportar concentraciones de tensión porque
carecen de ductilidad y se fracturan fácilmente.
Fluencia
La tendencia del material a moverse lentamente y a deformarse permanentemente bajo
la influencia de una tensión mecánica externa.
Resiliencia
Es la capacidad que posee el material de absorber la energía cuando se deforma
elásticamente aplicando una tensión y liberar la energía cuando se elimina la tensión. La
resiliencia probada se define como la energía máxima que puede ser absorbida sin que
se produzca una deformación permanente.
Fatiga
Se trata del debilitamiento del material causado por la carga repetida del mismo. Cuando
un material se somete a cargas cíclicas y a cargas superiores a un determinado valor
umbral, pero muy por debajo de la resistencia del material, límite de resistencia a la
tracción o límite de fluencia, comienzan a formarse grietas microscópicas en los límites
del grano y en las interfaces. Finalmente, la grieta alcanza un tamaño crítico. Esta grieta
se propaga repentinamente y la estructura se fractura.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS MECANICOS ESTATICOS

Se entiende por ensayo, el conjunto de pruebas que permiten el estudio del

comportamiento de un material al objeto de determinar:
• Sus características frente a una posible utilización.
• Los posibles defectos de piezas ya terminadas.
• Las causas de un posible fallo.
Hay ensayos que tratan de averiguar el comportamiento del material frente a
requerimientos de tipo físico, por ejemplo: desgaste por rozamiento, dureza, esfuerzos
de tracción, de compresión, etc. Es decir, la capacidad e soportar esfuerzos físicos.
Otros ensayos, en cambio intentan conocer la estructura interna del material, a partir de
ellos, se obtienen datos relacionados con la resistencia de este frente a los agentes
químicos, la dilatación, la densidad; la conductividad eléctrica, térmica, magnética, etc.

CLASIFICACION DE ENSAYOS MECANICOS

Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden medir la capacidad de un
material para soportar esfuerzos de diferente tipo.
TENSION Y DEFORMACION
ESFUERZO O TENSION.
Fuerzas que aparecen en el interior de piezas cuando están sometidos a cargas exteriores.
Se puede equiparar a la Presión= fuerza/superficie. (Kg/cm2)
El valor de la intensidad depende de la carga aplicada y de la sección sobre la que actúa.
σ=tensión aplicada (N/mm2)
P=carga aplicada (N)
Ao=Sección inicial (mm2). σ =P/A0
1Pa=1 N/ m2A
Ps=
1kg/cm2 =10 elevado 5Pa

DEFORMACION:
Variación de dimensiones iniciales que sufre una pieza por efecto de las fuerzas aplicadas.
Barra de longitud inicial Lo.
Se le aplica una fuerza P, igual y opuesta en ambos lados (tracción). Tiende a estirarla.
Debido a esas dos fuerzas sufre un alargamiento “δ” y su longitud final será:
L=Lo + δ (en mm)
A la deformación por unidad de longitud se denomina deformación unitaria y su valor es:
ε=deformación unitaria. ε = δ/ Lo
δ=alargamiento (mm)
Lo=longitud inicial (mm)

ENSAYO DE TRACCION
ENSAYO MECANICO DESTRUCTIVO Y ESTATICO.
Consiste en someter a una probeta de un material a un esfuerzo perpendicular a la
sección transversal, y hacia fuera, provocando un alargamiento de las fibras.
Probetas normalizadas:
• Probeta cilíndrica.
• Probeta prismática o plana.
Máquinas de tracción. Dispositivos mecánicos o hidráulicos que someten a las probetas a
un esfuerzo o tensión de tracción creciente en todas las secciones transversales. Esto
provoca un desplazamiento de las mordazas que sujetan la probeta, que comienza a
alargarse. La máquina detecta y analiza todas esas variaciones.
ANALISIS DE UN DIAGRAMA DE TRACCION.
Los resultados obtenidos se representan en una gráfica en la que se reflejan los valores
de las deformaciones (alargamientos) y las fuerzas de tracción.
ESTUDIO DEL ENSAYO DE TRACCION:
ZONAS:
• ELASTICA.
• PLASTICA.

LEY DE HOOKE
Las tensiones (esfuerzo) aplicadas son directamente proporcionales a las deformaciones
producidas, dentro del comportamiento elástico de los materiales.
Ley de Hooke: se aplica principalmente a los ensayos de tracción: “Las deformaciones
producidas en un elemento resistente son proporcionales a la tensión que la producen”

ENSAYOS DESTRUCTIVOS ESTATICOS

• Ensayos de dureza
• Ensayos de dureza al rayado
• Ensayos de dureza por penetración estática
• Ensayos de dureza dinámica
ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO
Para medir la dureza de los materiales se utiliza la escala de Mohs, la escala comprende
entre unos valores del 1 al 10 y el valor de la dureza que se le asigna a un material es la
transición entre un número y otro.
El número 1 corresponde al talco, el 2 al yeso, el 3 a calcita,el 4 a la fluorita, el 5 al
apatito, el 6 al feldespato, el 7 al cuarzo, el 8 al topacio el 9 al corindón, y el 10 al
diamante. Se puede averiguar entre que números está un material cuando este, es rayado
por uno de los materiales que componen esta escala.

DUREZA A LA LIMA
Consiste en aplicar una lima metálica sobre el material. Es un procedimiento simple y
tiene muy poca exactitud. Se suele utilizar para materiales templados. Puede considerarse
que si la lima raya el material su dureza será superior 60 Rockwell C, y si no lo raya será
inferior a 60 Rockwell C (Método que desarrollaremos más adelante) No hay norma
específica para este ensayo, pero puede consultarse la norma UNE-EN ISO 6508-1:2007
correspondiente al método Rockwell.
DUREZA MARTENS
Se aplica sobre superficies nitruradas (La nitruración es un tratamiento termoquímico que
se le da al acero y cuyo resultado es un incremento de la dureza superficial, la resistencia
a la corrosión y a la fatiga) Consiste en medir la anchura “a” de la huella que produce en
un material una punta de diamante de forma piramidal y de 90º en el vértice, aplicado
con una carga determinada constante. Una vez medida la anchura de la huella “a”
calculamos la dureza Martens según la fórmula: ∆m = 104/a2; donde “a es la anchura
de la huella. Puede consultarse la norma UNE-EN ISO 14577-2005.
DUREZA TURNER
Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en función de la carga
necesaria “P” para conseguir una deformación tal que a = 10 micras. El valor de la carga
será el valor de la dureza Turner.
ENSAYOS DE DUREZA POR PENETRACION ESTATICA
El ensayo mide la carga necesaria para dejar huella. Se realiza aplicando la carga sobre
una bola de 1,5 a 4 mm de acero con tratamiento de dureza (contacto hertziano) Se
utiliza en determinadas fundiciones. También para provocar pequeños defectos por
contacto hertziano antes de realizar otros ensayos, simulando de este modo el futuro
comportamiento de una pieza.
ENSAYO DE DUREZA BRINELL
Este ensayo consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una probeta. De
acuerdo con las especificaciones de la ASTM (ASTM E 10), las estipulaciones de las cuales
se siguen aquí, se acostumbra a usar una bola de 10 mm y una carga de 3000 Kg, para
metales duros, 1500Kg para metales de dureza intermedia y 500 Kg para materiales
suaves.
ENSAYO DE DUREZA VICKERS
El ensayo de dureza Vickers fue desarrollado en 1924 por Smith y Sandland en Vickers
Ltd. como una alternativa a la Brinell método para medir la dureza de los materiales.
El ensayo Vickers es a menudo más fácil de usar que otros ensayos de dureza ya que
los cálculos necesarios son independientes del tamaño de la Indentador, y la Indentador
puede ser utilizado para todos los materiales independientemente de su dureza.
El principio básico, al igual que con todas las medidas de dureza, es de observar el
material en tela de juicio la capacidad de resistir a la deformación plástica de una fuente
estándar. El Vickers prueba puede usarse para todos los metales y tiene una de las escalas
más amplia entre los ensayos de dureza. La unidad de dureza determinado por la prueba
que se conoce como la pirámide Número Vickers (HV).

ENSAYO DUREZA ROCKWELL

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza,
es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell
constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de
llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas
que provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo
cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8,
¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice
redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza
para los materiales más duros

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL

Es una variante del Ensayo Rockwell cuyo fin es únicamente analizar la superficie de los
materiales. Por ejemplo, para analizar la superficie de un acero que ha sido tratado por
carburación y medir así su dureza. Su técnica es básicamente reducir el esfuerzo aplicado
para sólo penetrar en la superficie. Para este ensayo se utiliza una precarga menor de 3
kg, seguida de una carga mayor de 15, 30 o 45 kg. Estas escalas se identifican mediante
número (15, 30 o 45) y una letra (N, T, W o Y) en función del penetrador.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS MECANICIOS DINAMICOS

CIZALLAMIENTO O CORTADURA
La cortadura es el esfuerzo que soporta una pieza cuando sobre ella actúan fuerzas
contrarias y situadas en planos contiguos que tienden a deslizar entre si las secciones
que actúan.
ENSAYO DE PANDEO
En forma normal se piensa que las deflexiones dentro del límite elástico varían en forma
lineal con la carga, sin embargo, ocurren varias excepciones notables, como la falla por
estabilidad o pandeo cuando se aplican cargas de compresión.
Se entiende por estabilidad la propiedad del sistema de mantener su estado durante las
acciones exteriores. Si el sistema no tiene esta propiedad se dice que el sistema es
inestable. En la misma medida se puede afirmar que su estado es inestable.
El ensayo de pandeo consiste en someter un material a una fuerza de compresión,
A diferencia del ensayo de flexión el material en estudio debe ser una placa muy fina par
que no intervenga otro tipo de resistencia al material, como la propia flexión o fuerzas de
corte.
Los ensayos se realizan en la máquina universal AMSLER

La carga axial que inicia la inestabilidad por pandeo en un elemento estructural se conoce
como carga crítica de pandeo del elemento.

ENSAYO DE FLEXION
Se utiliza para determinar las propiedades a tensión de materiales frágiles.
• Se hacen en piezas y materiales que van a estar sometidas a flexión.
• Se realiza igual sobre piezas cilíndricas, cuadradas que rectangulares.
• Consistente en someter libremente por los extremos de las probetas, apoyadas, a
un esfuerzo aplicado en el centro o dos iguales aplicados a la misma distancia de
los apoyos.
Se basa en la aplicación de una fuerza al centro de una barra soportada encada
extremo, para determinar la resistencia del material hacia una carga estática o aplicada
lentamente. Normalmente se usa para materiales frágiles
TORSION
las fuerzas de torsión producen un movimiento rotacional alrededor del eje longitudinal
de un extremo del miembro respecto al otro extremo. Ejemplos de torsión se encuentran
el caso de ejes de máquinas y ejes impulsores, y también en brocas.
Los ensayos de torsión generalmente se realizan sobre cilindros sólidos, o bien sobre
tubos
La torsión en sí se refiere a una determinada sección transversal sobre éste un momento
torsor alrededor del eje observando la deformación que determinado.
FATIGA
Permite medir la resistencia que presenta un material a esfuerzos que, siendo variables
en sentido y magnitud, e inferiores a los de rotura o límite elástico, puede provocar su
rotura.
LÍMITE DE FATIGA: es el máximo valor de tensión al que podemos someter un material
sin romperse, independientemente del número de veces que se repita la acción.

En toda fatiga hay tres fases:

• INCUBACIÓN: se produce una distorsión atómica creada por la deformación
plástica que finalmente produce microfisuras.
• FISURACIÓN PROGRESIVA: la microfisura va alargándose en la dirección de la
estructura cristalina. La sección va disminuyendo. Aparecen círculos concéntricos
de grano fino
• ROTURA: finalmente el metal se rompe bruscamente (grano grueso).
 Consiste en girar un número de revoluciones a una probeta mientras se le está
aplicando un esfuerzo de flexión variable por aplicación de una fuerza. En la probeta
se producen así fisuras hasta que rompe a un número determinado de vueltas

Una probeta se hace girar por medio de un motor, mientras se le aplica una carga
conocida.
La probeta queda sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un punto
cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va de tracción a
compresión.
Esto produce fisuras que se van propagando lentamente, reduciendo el área hasta un
punto tal en que la probeta no pueda resistir la carga aplicada y se rompe.

*Probeta estandarizada que se usa en este ensayo

ENSAYOS DE PRUEBA DE CHARPY
El creador de esta prueba fue el francés Agustín Georges Albert Charpy (1865-1945). A
través de este se puede conocer otra propiedad importante de los materiales que se
evidencia en este ensayo es la ductilidad y la fragilidad. Se considera materiales dúctiles
a aquellos que pueden deformarse considerablemente antes de llegar a rotura. Para este
tipo de materiales existen dos teorías, la teoría de la máxima tensión cortante y la teoría
de la máxima energía de distorsión. Y Se dice que un material es frágil cuando es muy
poca la deformación que presentan antes de romperse. Para este tipo de materiales
existen dos teorías, la teoría del máximo esfuerzo normal y el criterio de falla de Mohr.
La falla de un material está íntimamente ligada con su capacidad de absorber la energía
cinética del cuerpo que produce impacto, la cual depende de la capacidad de deformación
del material antes de la falla o ruptura. Por lo anterior se deduce que los materiales
dúctiles tienen la capacidad de absorber y almacenar más energía que los frágiles.
El método charpy, emplea el principio del péndulo para la aplicación de la carga.
Normalmente se utilizan pequeñas probetas ranuradas, quebradas en flexión. La probeta
queda apoyada como una viga simple. Los resultados en los ensayos de impacto, en
muchos materiales, son muy sensitivos a los cambios de temperatura dentro del rango
atmosférico normal. Por esta razón la temperatura del ensayo es un dato importante.

Este ensayo permite calcular la resistencia que ofrece un cuerpo a la penetración por
acción dinámica.
El ensayo se trata de golpear y romper una probeta seleccionada, maquinada o pulida
superficialmente y en forma usual ranuradas, midiendo a su vez la energía absorbida al
romperse la probeta. Los mecanismos de fracturas se dividen en frágiles y dúctiles y
están íntimamente ligados a la cantidad de deformación plástica que antecede a la rotura.
La fractura en los metales ocurre generalmente por uno de los siguientes mecanismos:
FRACTURA DÚCTIL
En el que se distinguen tres etapas: nucleación de microfisuras o de cavidades,
crecimiento a nivel micro estructural de las cavidades o de las microfisuras, coalescencia
y crecimiento de microfisuras hasta la rotura final. Este mecanismo de falla se forma a
debido a que las partículas finas que conforman el material pierden coherencia con la
matriz cuando se presenta la deformación plástica a causa de esfuerzos cortantes, lo que
induce la formación de micro vacíos, los cuales se unen para formar una superficie de
fractura continua.
DESCOHESIÓN TRANSGRANULAR (CLIVAJE)
Es un mecanismo de fractura frágil en el que se evidencian cortes de planos de superficie
lisa y brillante. La propagación de la grieta se relaciona con la sucesiva y repetida rotura
de enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos bien definidos. Este tipo de
fractura se dice que es Transgranular, debido a que las grietas pasan a través de los
granos que constituyen el material. Este mecanismo genera fallas catastróficas en
máquinas y estructuras debido a la alta velocidad de propagación de las grietas.
FRACTURA INTERGRANULAR
Mecanismo de fractura frágil. La propagación de la grieta ocurre a lo largo de los bordes
del grano que constituye el material.
ENSAYOS DE METALOGRAFIA

Metalografía
La metalografía es la ciencia que analiza microscópicamente las propiedades estructurales
de una fusión o un metal, vinculadas con las características químicas, mecánicas y físicas.
El microscopio es un elemento primordial para la metalografía desde lo científico hasta lo
técnico. Es probable establecer el tamaño de grano, distribución y forma de distintas
etapas e instalaciones que tienen gran consecuencia sobre las características mecánicas
del metal. La microestructura deja ver el tratamiento térmico y mecánico del metal.

Un examen metalográfico genera mucha información y para que esto se lleve a cabo se
requiere adquirir muestran de gran representación sin alteraciones que vienen de la
extracción o en la preparación del examen. Para que un estudio microscópico sea eficaz
se debe tener experiencia en la preparación de la muestra. El microscopio aunque sea el
de última generación no se verá la estructura de una muestra que se obtenga de forma
incorrecta. La manera en la que se prepara una muestra es sencilla, pero requiere de un
método desarrollado luego de prácticas continuas.

Pasos para una preparación metalográfica.

• Corte metalográfico: se refiere a cortar la muestra con una herramienta

metalográfico como es la sierra; es un aparato capacitado para perforar con un
disco de corte por abrasión, entre tanto provee un caudal de refrigerante, esto
impide el sobrecalentamiento de la muestra, lo que indica que no se alteran el
contexto microestructural de la misma.
• Incluido metalográfico: la muestra luego de ser cortada se contiene en resina
para que su tratamiento sea mejor y almacenado. La inclusión se puede efectuar
por medio de resina en frío La ventaja de la inclusión en frío es que se puede
incluir diferentes piezas a corto plazo. También, se le puede dar la forma que se
desee al molde. Como desventaja de constituir una inclusión blanda es complicada
respetar el diámetro de embutición.
• Pulido metalográfico: se utiliza el aparato suelda metalográfica, preparándose
la superficie del material llamada desbaste grueso La fase de pulimento es
 elaborada básicamente con paños sólidos puestos sobre platos giratorios
redondos, con abrasivos y con granulometrías. El pulido se efectúa agarrando la
muestra con la mano o por medio de un cabezal automático para pulir una o varias
muestras.
• Ataque químico: existen números ataques químicos para distintos tipos de
metales y contextos. Usualmente, el ataque es elaborado por fregado o inmersión
con algodón empapado en líquido, mientras unos segundos hasta que se revele la
estructura. El ataque más utilizado es el nital compuesto por ácido nítrico y alcohol,
en los metales férricos.
• Microscopio: para este paso se utilizan las lupas estereoscópicas, es decir, que
benefician la profundidad del foco y se obtiene un enfoque tridimensional del
espacio observado. El microscópico es fundamental para el examen metalográfico
que permite examinar una muestra con aumentos que pueden variar de 50x a
200x.

ENSAYO DE MICROSCOPIA OPTICA

La microscopía electrónica de barrido y de transmisión es utilizada como una de las

técnicas más versátiles en el estudio y análisis de las características micro estructural de
objetos sólidos. Estas técnicas nos permiten observar muestras relacionadas con el campo
de la ciencia de materiales y de materiales biológicos. Otra característica importante de
microscopía electrónica de barrido (SEM) es que podemos observar muestras en tres
dimensiones en contraste con la microscopía electrónica de transmisión (TEM) en donde
las muestras son observadas en dos dimensiones, lo cual representa una pérdida en
información relacionada con el espesor. Además de que para ésta última técnica la
preparación de la muestra debe ser lo suficientemente delgada como para ser
transparente al haz de electrones.

La versatilidad de la microscopía electrónica de barrido respecto a transmisión se deriva

en gran medida de la gran variedad de interacciones que sufre el haz de electrones en el
espécimen y la preparación. Las interacciones pueden dar información sobre la
composición del espécimen, topografía, cristalografía, potencial eléctrico, campo
magnético local, etc.
ENSAYO DE MICROSCOPIA ELECTRONICA DE BARRIDO

La utilización de la Microscopia Electrónica de Barrido es de gran importancia en el estudio

de las superficies de fractura de un material, debido principalmente a la profundidad de
campo que este posee. Mediante esta técnica se pudo observar la muestra a distintos
aumentos, para analizar diferentes aspectos de la morfologíade esta. Con este análisis se
pueden encontrar indicios de un posible comportamiento a la fractura de la aleación
estudiada.
El microscopio electrónico de barrido puede estar equipado con diversos detectores, entre
los que se pueden mencionar: un detector de electrones secundarios para obtener
imágenes de alta resolución SEI (Secundary Electron Image), un detector de electrones
retro dispersados que permite la obtención de imágenes de composición y topografía de
la superficie BEI (Backscattered Electron Image), y un detector de energía dispersiva EDS
( Energy Dispersive Spectrometer) permite colectar los Rayos X generados por la muestra
y realizar diversos análisis e imágenes de distribución de elementos en superficies pulidas.

El microscopio electrónico de barrido (SEM) es el mejor método adaptado al estudio de

la morfología de las superficies.
A diferencia de un microscopio óptico que utiliza fotones del espectro visible, la imagen
entregada por el SEM se genera por la interacción de un haz de electrones que "barre"
un área determinada sobre la superficie de la muestra.
El microscopio electrónico de barrido (SEM) es un instrumento para obtener fotografías
tridimensionales debido a que tiene una alta resolución y una gran profundidad de campo.
En las fotografías se puede apreciar la ultra-estructura de muestras microscópicas
detallando de manera extraordinaria, sus características morfológicas y topográficas.
También se puede observar cualquier tipo de espécimen o de materiales orgánicos
(crustáceos, plantas,parásitos, hongos, invertebrados, plancton, protozoarios, bacterias,
tejidos, músculo, células, neuronas, cabello y pelo) y materiales inorgánicos (industria
petroquímica, bio-deterioro de obras y artes, pintura, papel, enlatados, balística, material
geológico, material de electrónica y computación, metales, aleaciones, plásticos, vidrios,
etc.).

Descripción de un Microscopio Electrónico de Barrido

La parte principal de un microscopio electrónico de barrido es la denominada columna de

electrones la cual lleva alojados en su interior los siguientes elementos:
 • Un cañón de electrones con un filamento que actúa como emisor o fuente de
iluminación, por analogía con un sistema óptico.
• Un sistema de lentes electromagnéticas encargado de focalizar y reducir a un
diámetro muy pequeño el haz de electrones producido por el filamento.
• Un sistema de barrido que hace recorrer el haz de electrones ya focalizado por la
superficie de la muestra.
• Uno o varios sistemas de detección que permiten captar el resultado de la
interacción del haz de electrones con la muestra y transformarlo en una señal
eléctrica.
• Una salida conectada a una o varias bombas que producen el vacío necesario para
que el conjunto funcione adecuadamente.

Además, el microscopio posee diversos sistemas que permiten observar las señales
eléctricas procedentes de los detectores, en forma de imágenes en un monitor de TV,
fotografía, espectro de elementos, etc.
La preparación de muestras es, en general, sencilla. Los requisitos indispensables que
deben cumplir son ausencia de líquidos, es decir, la muestra tiene que estar seca y
además debe ser conductora de la corriente eléctrica. Este último requisito se cumple en
los metales, pero no así en otro tipo de materiales, por lo que para hacer a la muestra
conductora se la recubre de una capa de algún material conductor tal como el carbón o
el oro. Este recubrimiento ha de ser suficientemente grueso como para que circule la
corriente eléctrica que se deposita en la muestra y suficientemente delgado para que no
enmascare o tape las características superficiales de interés.

ENSAYO DE MICROSCOPIA DE TRANSMISION

El microscopio es muy sencillo, muy similar al microscopio óptico.
Ambos tienen lentes y condensadores para concentrar la iluminación sobre la muestra.

Los rayos de iluminación atraviesan la muestra y son enfocadas por las lentes del objetivo
y de proyección para forma una imagen aumentada sobre una pantalla fluorescente. Sin
embargo, el microscopio electrónico es mucho más complejo. Para que los electrones
puedan ser acelerados hasta la velocidad prefijada, debe trabajarse en condiciones de
alto vacío.
El sistema central del microscopio electrónico incluyendo la pantalla fluorescente y el
equipo fotográfico, lo constituye un tubo hueco. El equipo eléctrico que suministra la
corriente necesaria se halla generalmente situado a una cierta distancia para evitas la
interferencia de los campos magnéticos dispersados. La mayoría de los microscopios
están equipados con dispositivos de seguridad que no permiten conectar el filamento de
alto voltaje hasta que no se ha conseguido d vacío apropiado. Las lentes magnéticas del
microscopio electrónico están formadas por imanes en forma de herradura. El imán puede
ser permanente o de tipo dectromagn6tico. Variando la potencia de la corriente a la lente
se consigue el efecto de variar la distancia foca1 de la lente continuamente, lo cual es
muy similar al sistema de "zoom”. Sin embargo, normalmente se preselecciona la
corriente deseada. Se pueden ajustar los voltajes de aceleración en una gama que incluye
40, 60, 80 y 100 Kv, etc. Ajustando Kv a un nivel inferior, se consigue aumentar el
contraste.

Componentes del microscopio electrónico de trasmisión

Cañón electrónico
El tipo más usado de cañón electrónico consiste de un filamento de alambre de tungsteno
(#10) doblado en forma de V. El electrodo de control se denomina cilindro de Wehnel, y
tiene una apertura circular de 1 a 3 mm de diámetro centrada en el ápice del filamento.
La superficie cóncava hace las funciones de ánodo, y utilizando una superficie convexa la
imagen de la fuente electrónica puede reducirse en tamaño respecto al electrodo
cóncavo.
La intensidad total del haz de cátodo a ánodo puede ser de 10 a 400 microamperios, pero
solamente una pequeña fracción die éste llega hasta la muestra.
Condensadores
Los condensadores son capaces de dar una amplia gama de intensidad ajustando el cañón
electrónico. Esto reduce el área iluminada en la muestra. Sin embargo, otras partes de la
muestra también sufren los efectos del haz electrónico. El primer condensador reduce la
imagen de la fuente mientras que el segundo condensador obtiene la adecuada
intensidad de iluminación.
Plataforma para la colocación de la muestra
La plataforma para colocar la muestra está situada en frente del objetivo. Se introduce la
muestra en la columna del microscopio a través de una abertura.
Objetivo
El objetivo es la lente más importante en el microscopio electrónico. La distancia foca1
de esta lente está comprendida entre 1 y 5 milímetros, siendo 1,1 mm la más frecuente.
Cuanto menor sea la distancia focal, mayor es la resolución. Debido a que el haz de
imagen tiene la máxima apertura angular en el primer objetivo, esta lente controla la
calidad de la imagen producida. Se puede corregir la aberración esférica usando un
"stigmator", que es un dispositivo que permite, introducir metal para compensar la
homogeneidad inherente de la lente, y obtener elevada resolución. Otro accesorio
importante, permite regular la apertura del objetivo, la cual limita la dispersión de los
electrones, evitando así la degradación de la imagen. Esta apertura mejora el contraste
siendo 20 y 40 micrómetros (µm) los más frecuentes.
Lente intermedia
La lente intermedia puede aumentar o disminuir la imagen. Se puede conseguir esto,
aumentando o disminuyendo la potencia de la corriente a esta lente.
Lente de proyección
La lente de proyección corresponde al ocular del microscopio óptico. Su función es la de
proyectar la imagen real sobre la pantalla fluorescente, y permite una amplia gama de
aumentos. Se puede variar la ampliación de 100 X hasta 300.000 X usando lentes
intermedias y de proyección.
Cámara de observación
La cámara de observación y la pantalla fluorescente están situadas en el fondo de la
columna. La imagen se enfoca sobre un punto marcado y el enfoque fino se consigue con
unos binoculares de 6 y 10 X. El diámetro del punto de enfoque es de 100µm, por 10
tanto la imagen debe ser mayor que [este diámetro para ser resuelta. La cámara de
observación está protegida por un vidrio grueso de plomo para evitar la emisión de rayos
X.
Cámara fotográfica
La cámara fotográfica está situada debajo de la pantalla fluorescente. La pantalla
fluorescente está sujetada por m lado, y al quitar el paso del haz electrónico la imagen
se centra sobre la película fotográfica. Se pueden usar varios tiposde películas y placas
de vidrio.

MECANISMOS DE DESLIZAMIENTO Y FISURA

Al deformar en frío y observar al microscopio metalográfico la superficie pulida de un
metal, se observan una serie de líneas oscuras que al ser analizadas de forma cuidadosa
corresponden a pequeños escalones producido por deslizamiento de planos cristalinos en
direcciones cristalinas.
A estas líneas se les llamó líneas de deslizamiento y se llegó a la conclusión que la
deformación plástica en metales se debe al deslizamiento de planos cristalinos. La
observación de líneas se debe sólo a la manera en que trabaja el microscopio
metalográfico, como se muestra en el siguiente diagrama.
Se demostró que el deslizamiento ocurre en planos y direcciones cristalográficas
definidas, de tipo compacto y a la combinación del plano y dirección de deslizamiento se
le llamó sistema de deslizamiento, donde la dirección de deslizamiento debe ser siempre
paralela al plano de deslizamiento.
Los siguientes sistemas de deslizamiento han sido identificados en las diferentes
estructuras cristalinas.

También se encontró que la ductilidad del material es función del grado de compactación
de los planos de deslizamiento y del número de sistemas de deslizamiento. De esta
manera, la ductilidad debería ser mayor en el sistema bcc, pero el deslizamiento es
dominado por el grado de compactación de los planos de deslizamiento; así los metales
fcc son más dúctiles que los bcc aun cuando tienen menos sistemas de deslizamiento,
porque son más compactos.

DESLIZAMIENTO EN LA RED PERFECTA.

La deformación plástica ocurre por deslizamiento, sea una red perfecta con dos planos
de deslizamiento paralelos. Al moverse un átomo sobre otro, el esfuerzo vario en una
forma cercana a una función seno, teniendo el máximo a la mitad del camino de ascenso,
como muestran las figuras siguientes:
Los valores típicos de G van de 10ê6 a 10ê7 psi, mientras que el T 0 teórico obtenemos
que su valor es de 100 a 10000 veces mayor que el T 0 real.
Tomando la aproximación senϴ=ϴ, para un ϴ pequeño,

la deformación de corte es:

Y el rango elástico:

sustituyendo T y si a=b (típico en cristales cúbicos se tiene que

y obtendremos el esfuerzo teórico para deslizamiento de la red perfecta.

FRACTURA POR CORTE
La fractura es la separación o fragmentación de un sólido bajo la acción de un esfuerzo
y con la formación de nuevas superficies. La fractura se considera como la culminación
del proceso esfuerzo-deformación, y transcurre en tres etapas:
• Iniciación o nucleación de grietas
• Propagación de grietas
• Separación final
Por la cantidad de deformación plástica previa, la fractura se clasifica en dúctil si hay una
deformación plástica previa notable y frágil si existe poca o nula deformación.
El tipo de fractura depende tanto del material como de las condiciones de carga y
ambientales. La apariencia típica de las fracturas dúctil y frágil se muestra en los
siguientes esquemas.

La clasificación en un sentido de ingeniería es válida, pues se ha demostrado que varios

procesos de fractura frágil en realidad ocurren con una intensa deformación plástica a
escala microscópica, como muestra la sig. figura. Un ejemplo de esto es la fatiga. Después
de una extensa deformación ocurre la fractura de una manera totalmente frágil, como
sucede en la termofluencia terciaria.

Las fracturas se clasifican por la trayectoria de la grieta como:

• Intergranular
• Transgranular
Cuando la fractura ocurre bajo una sola aplicación de carga y en un tiempo muy corto,
se le llama fractura estática o por sobrecarga. Los tipos de fractura estática son dúctil y
frágil. Cuando la fractura resulta de la aplicación de cargas repetitivas o fluctuantes, o
bién transcurre en un tiempo se le llama fractura dinámic, progresiva o retardada y los
tipos de esta son:
• Fatiga
• Agrietamiento
• Agrietamiento por termofluencia

INESTABILIDAD EN EL RANGO PLASTICO

La plasticidad es la habilidad que tiene un material de presentación de formación
permanente e irreversible como resultado de la aplicación de un esfuerzo y esencialmente
sin cambio de volumen, produciendo cambios en la micro estructura y por tanto, en sus
propiedades mecánicas. Estas deformaciones inician cuando se supera un nivel crítico de
esfuerzo, que en el caso de tensión uniaxial es el esfuerzo de cadencia o limite elástico.
La deformación plástica es el resultado del reacomodo de partículas en el interior del
cuerpo. En experimentos se ha encontrado que la deformación plástica presenta las
siguientes características:
Es irreversible: Esto significa que, aunque macroscópicamente podamos deformar un
cuerpo y después volverlo a deformar para obtener la forma inicial, la condición interna
habrá cambiado. Las causas de la irreversibilidad son el endurecimiento por deformación,
que hace que el esfuerzo de cadencia aumenta después de cierta deformación plástica y
el hecho de que la formación plástica es acumulativa.
Depende de la trayectoria: Aun cuando la formación inicial y final sean iguales, la
deformación total dependerá de la trayectoria que se haya seguido durante la
deformación.
Constancia de volumen: generalmente es aceptado que los sólidos son
incomprensibles, por lo que el volumen no cambiara durante la deformación plástica. En
términos de deformación se puede expresar lo siguiente:

Despreciando la multiplicación de componentes:

Esta ecuación indica que si durante la deformación plástica el volumen permanece

constante, la suma de las componentes de deformación normal es cero; a esto se le llama
compatibilidad. El comportamiento plástico es caracterizado por la curva esfuerzo
deformación es tención uniaxial, cuya forma típica es mostrada abajo.

• 1.-Punto de cadencia.
• 2.-Zona elásto-plástica.
• 3.-Endurecimiento por deformación.
• 4.-Resistencia máxima o resistencia tensil.
• 5.-Formación del cuello.
• 6.-Punto de fractura.
• 7.-Ductilidad.
• 9.-Histerisis.
• 9.-Anelasticidad.
La curva de esfuerzo- deformación la aplicamos para determinar cómo se clasifican los
materiales:
FENOMENOS DE PANDEO EN MATERIALES

Se conoce con el nombre de pandeo a la deformación que experimenta una viga o pieza
prismática cuya longitud es mucho mayor que su dimensión transversal mínima, cuando
la sometemos a una fuerza axial de compresión que alcanza un cierto valor crítico.
El pandeo se manifiesta porque la pieza que lo sufre pierde la forma rectilínea que tenía
y adopta otra curvilínea, que recibe el nombre de curva elástica.
La causa del pandeo se debe a la inestabilidad elástica de la pieza frente a la fuerza de
compresión aplicada, lo que explica que se deforme de una manera diferente (flexión, en
vez de compresión) con objeto de alcanzar la estabilidad.
PANDEO ELÁSTICO.
El pandeo elástico establece que el desplazamiento de un cuerpo elástico es proporcional
a la carga que lo produce. Esta relación, ahora conocida como Ley de Hooke, podía ser
aplicada a todos los “cuerpos elásticos, metal, madera, piedra, cabello, hueso, tendón,
seda, tierra cocida, vidrio, etc.”. La ―carga de Euler‖ es la carga para la cual una columna
esbelta y elástica puede entrar en una configuración de flexión por efecto de carga axial
únicamente. Euler dedujo su fórmula en la hipótesis de lo que él llamó ―momento de
rigidez‖ de la barra y que era igual a:

donde E k2 era una constante a determinar por vía experimental y r el radio de curvatura
de la columna.
Euler escribió la fórmula para calcular ―la fuerza necesaria para flectar la columna‖
como:

donde E es una propiedad resistente y k2 una característica dimensional de la sección

Existen diferentes maneras o modos de fallo por pandeo. Para un elemento estructural
frecuentemente hay que verificar varios de ellos y garantizar que las cargas están lejos
de las cargas críticas asociadas a cada modo o manera de pandear. Los modos típicos
son:
• Pandeo flexional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión se
flecta lateralmente sin giro ni cambios en su sección transversal.
• Pandeo torsional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión gira
alrededor de su centro de corte.
• Pandeo flexo-torsional. Modo de pandeo en el cual un elemento en
compresión se flecta y gira simultáneamente sin cambios en su sección
transversal.
• Pandeo lateral-torsional. Modo de pandeo de un elemento a flexión que
involucra deflexión normal al plano de flexión y, de manera simultánea, giro
alrededor del centro de corte.