OXICORTE Y PREVENCION DE

RIESGOS

DETALLE DE AUTOCUIDADO
PREVENCION DE RIESGOS
MARCO LEGAL
OXICORTE
Facilitador: Juan Miranda Cantillana
#LaCapacitaciónComoInstrumentoDeCambio
TEMAS A TRATAR

 PREVENCION DE RIESGOS
 MARCO LEGAL
 AUTOCUIDADO
 SEÑALIZACION
 MAQUINARIA
 EPP
 OPERACIÓN
QUE ES LA PREVENCION DE RIESGOS

 La prevención de riesgos en el trabajo constituye la línea de acción en un

medio ambiente ocupacional adecuado, con condiciones justas, donde los
trabajadores puedan desarrollar una actividad con dignidad y donde sea
posible su participación para la mejora de las condiciones de seguridad y salud.
 La ley 16.744 asegura que los/as trabajadores/as dependientes, tanto del sector privado,
como del sector público, y los trabajadores independientes que coticen, estarán protegidos
por el seguro contra riesgos de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.
 El seguro protege los siguientes eventos:
1. Accidentes del trabajo. Se considera accidente del trabajo a las lesiones que sufre el/la
trabajador/a a causa o con ocasión del trabajo y que le cause incapacidad o muerte.
2. Accidentes del Trayecto. Son que ocurren en el trayecto directo entre la habitación y el lugar
de trabajo, o aquellos que ocurren en el trayecto directo entre dos lugares de trabajo que
corresponden a distintos empleadores.
3. Accidentes sufridos por dirigentes sindicales. Corresponde aquellos accidentes que sufren
los dirigentes sindicales a causa o con ocasión del desempeño de sus cometidos gremiales.
4. Enfermedades profesionales. Son aquellas causadas de manera directa por la tarea que
desempeña y que le causan incapacidad o muerte.
 Los trabajadores que sufran un accidente laboral o una enfermedad profesional tienen derecho a las
siguientes prestaciones:
1. Corresponde a las actividades preventivas que realizan los Organismos Administradores en las
empresas adheridas o afiliadas, las que pueden consistir en capacitaciones, asistencia técnica para
identificar los peligros y evaluar sus riesgos, vigilancia de la salud de los trabajadores, entre otras.
2. Prestaciones médicas (atención médica, quirúrgica y dental; hospitalización; medicamentos y
productos farmacéuticos; prótesis, aparatos ortopédicos y su reparación; rehabilitación física, gastos
de traslado y reeducación profesional.
3. Prestaciones económicas. Dependiendo del tipo de incapacidad, el trabajador tendrá derecho a
subsidio, indemnización o pensión, además contempla prestaciones de sobrevivencia para los
derechos habientes.
 En caso de ocurrencia de un accidente laboral o enfermedad profesional, el trabajador afectado
deberá informar a su empleador, quien estará obligado a denunciar el siniestro al Organismos
Administrador correspondiente y derivarlo al respectivo centro médico, el ocultamiento de un
accidente del trabajo o de una enfermedad profesional por parte del empleador será sancionado por
el organismo fiscalizador correspondiente.
 Si el empleador no denuncia el accidente laboral o la enfermedad profesional, el trabajador
deberá recurrir al Organismo Administrador al que se encuentre afiliada la empresa para que
le otorgue las prestaciones correspondientes y denunciar el hecho ante la Inspección del
Trabajo www.dt.gob.cl
 En caso que el Organismo Administrador no le reconozca el accidente o la enfermedad como
de origen laboral, puede reclamar ante la Superintendencia de Seguridad Social, igualmente
lo puede hacer respecto de las prestaciones que se otorguen www.suseso.cl
Decreto 594

 El Decreto Supremo N° 594 contiene importantes materias destinadas a velar

porque en los lugares de trabajo existan condiciones de seguridad, sanitarias
y ambientales que resguarden la salud y el bienestar de las personas que allí
se desempeñan. El Instituto de Seguridad del Trabajo pone a disposición de
sus Empresas adherentes este documento y la asesoría necesaria, para
obtener los beneficios que significa una empresa con mejores niveles de
Productividad, Calidad y Seguridad.
 El presente reglamento establece las condiciones sanitarias y ambientales
básicas que deberá cumplir todo lugar de trabajo, sin perjuicio de la
reglamentación específica que se haya dictado o se dicte para aquellas faenas
que requieren condiciones especiales. Establece, además, los límites
permisibles de exposición ambiental a agentes químicos y agentes físicos, y
aquellos límites de tolerancia biológica para trabajadores expuestos a riesgo
ocupacional.
 La empresa está obligada a mantener en los lugares de trabajo las
condiciones sanitarias y ambientales necesarias para proteger la vida y la
salud de los trabajadores que en ellos se desempeñan, sean éstos
dependientes directos suyos o lo sean de terceros contratistas que realizan
actividades para ella.
Autocuidado
 Comúnmente asociamos este concepto al ámbito laboral, pero en realidad tiene que ver con mucho más que
eso. Tomar conciencia de la importancia de nuestro propio cuidado es la clave que nos hará alcanzar un
bienestar tanto físico como mental.
 Hoy llevamos un ritmo de vida tan acelerado, que muchas veces no nos damos cuenta de las cosas que
hacemos. De hecho, existen rutinas o hábitos que tenemos incorporados en nuestro día a día y que nos llevan
a funcionar en lo que conocemos como “piloto automático”.
 Por eso es importante tomarse un tiempo para reflexionar con calma sobre la forma en que nos comportamos
en nuestro hogar, trabajo e incluso en la vía pública, para tener una mirada sobre qué valor le damos a nuestro
propio cuidado y por qué llegamos a desarrollar la costumbre de no poner atención en ello.
 Si no me cuido yo, ¿entonces quién?
Esta es una de las preguntas básicas que surgen cuando hablamos de autocuidado. Cobra mucho sentido si
consideramos que nos rodean infinitas situaciones y elementos que pueden ser un riesgo en cualquier
escenario y que no podemos controlar. Es así incluso en nuestro hogar, el lugar que consideramos más
seguro. Entonces, si asumimos eso y comprendemos que hay un trabajo personal a realizar para que
logremos y mantengamos nuestro bienestar, nos daremos cuenta de que cuidarnos a nosotros mismos es un
acto que debemos incorporar y poner en práctica cada día.
 Tres pasos para empezar a autocuidarnos:
 1. Toma conciencia de tus actos 
Supongamos que todos los días después de salir de tu lugar de trabajo cruzas a mitad de la calle. Lo
convertiste en un hábito porque consideras que el semáforo está demasiado lejos y nunca has tenido un
problema pero, ¿qué te hace creer que nunca te pasará algo? Muchas veces, y en todos los escenarios de
nuestra vida, nos exponemos a riesgos innecesarios sin darnos cuenta de que los accidentes ocurren por
descuidos, por la automatización de nuestros actos o porque simplemente le quitamos importancia a los
peligros, creyendo que a nosotros nunca nos pasará nada.
VIDEOS POR QUE ES IMPORTANTE EL
AUTO-CUIDADO
CHARLA DE 5 MINNUTOS

 CHARLA
 CHECK LIST
 PREPARACION
 PROGRAMACION
 REALIZACION
¿Qué es señalización de áreas de trabajo?
Las señalizaciones son un conjunto de estímulos que se pueden plasmar en forma de
símbolos de advertencia, prohibición y obligación, y en el ámbito laboral juegan un papel
determinante en la seguridad de los empleados.
EJEMPLOS
VIDEOS EJEMPLOS
EPP

 QUE SON LOS EEP O

 ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
1. INTRODUCCIÓN

 El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada

hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la
preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y
para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros
elementos ferrosos.

 El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura

(900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda,
una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos.
 El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C)
con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de
oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos.

 En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, 

tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que
como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria
para el proceso de corte.

 Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos conductos:
uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte
(oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la
válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona afectada que lo transforma en 
óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior
a la del acero, siendo utilizado como flujo tractor por la presión de oxígeno de unos 6 bar para
producir el corte.
 El corte de metales puede realizarse de tres modos:

 Procesos mecánicos: o Corte. o Mecanizado ultrasónico. o Abrasivos (chorro de agua).

 Procesos térmicos: o Corte por fusión. o Eléctricos (plasma, láser, electroerosión, corte
por hilo).
 Procesos Químicos: o Erosión selectiva (ataque químico, grabado ácido). o
Combustión-Oxidación (oxicorte). o Electroquímico.
 El corte mediante oxicorte consiste en separar o dividir un metal (acero) mediante la
combustión del mismo (hierro) en presencia de oxígeno a alta concentración. El
oxicorte es un proceso de corte químico (oxidación-combustión), similar (en
funcionamiento) a los procesos de corte por láser o por plasma. Mientras que en el
láser y el plasma la fuente de calor es de tipo eléctrico, en el oxicorte es de tipo
químico. El calor se trasmite desde la llama hacia la pieza por convección y radiación.

 La herramienta (boquilla o soplete) se sitúa perpendicular a la superficie de la pieza de

trabajo (generalmente chapas u hojas metálicas). El chorro, llama de
precalentamiento, se dirige hacia la pieza perpendicularmente, o a bisel, y calienta el
material hasta su temperatura de ignición. En ese momento, se activa un chorro de
oxígeno de alta pureza y se produce el corte de la pieza por la combustión del acero
(hierro).
Elementos utilizados en el proceso de
oxicorte
1. Tanques o cilindros con combustible y comburente (el uso de estos dos gases
altamente inflamables y de alta presión que requiere normas de seguridad específicas
de mantenimiento, transporte y almacenaje).

2. Manorreductores (que reducen la presión en los tanques de 200 atmósferas a

presiones entre 0.1 a 10 atmósferas).

3. Soplete cortador (donde ocurre la mezcla de los gases).

4. Válvulas antirretroceso (que permiten el paso del gas en un solo sentido).

5. Mangueras (que conducen a los gases desde los tanques hasta el soplete, y pueden ser
rígidas o flexibles).
 Algunos aspectos a tener en cuenta son:

  

 Es requisito que la temperatura de ignición esté por debajo de la temperatura de fusión.

 Capas de óxido en el metal pueden tener la temperatura de fusión menor a la del metal a cortar
(hierro) dificultando el proceso del corte.
 La conductividad térmica del metal no debe ser demasiado elevada.
 La presencia de aleantes se hace crítica, ya que merman la capacidad del acero a ser quemado.
 Cuanto mayor sea el contenido de carbono en el acero, mayor será la temperatura de
precalentamiento necesaria (se dificulta el corte).
 El corte se produce por el flujo del chorro de O2 a alta presión, que quema el metal y retira la
escoria líquida formada.
PRINCIPIOS BÁSICOS
 En una reacción de combustión son necesarios tres elementos:

  (i) el combustible (a su temperatura de ignición).

  (ii) el comburente (en una mínima proporción).
  un agente iniciador.

 En oxicorte tenemos:

  el combustible es el hierro (Fe).

  el comburente es el oxígeno (O2).
  el agente iniciador es la llama del soplete (precalentamiento).

 En condiciones normales, aunque apliquemos un agente iniciador a una pieza de acero,

ésta no arde espontáneamente; el Fe contenido no está a su temperatura de ignición
(aproximadamente 870°C) y el O2 atmosférico no es lo suficientemente puro (se
necesita un 99.5% de O2 para quemar el Fe).
Así, el soplete (llama precalentamiento) tiene tres funciones: precalentar el Fe contenido en el acero a su temperatura
de ignición, aportar una atmósfera Envolvente con una proporción adecuada de O2 y generar el agente iniciador.
Las boquillas de oxicorte presentan dos orificios de salida:
•Un orificio central por el que sale oxígeno de alta pureza a una determinada presión (Oxígeno de Corte).
•Un orificio circular, concéntrico, y exterior al anterior, por el que sale la mezcla de oxígeno y acetileno (comburente-combustible) que producen la llama de precalentamiento.

Vista frontal de una boquilla de oxicorte.

 La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reacción, pudiendo producir un
aumento de temperatura de casi 870ºC. La energía liberada en la combustión del
hierro y el aporte extra de energía con la llama de precalentamiento, permite seguir
con el corte (combustión) a una velocidad de avance determinada.

  

 La llama de corte deja líneas de arrastre en la superficie cortada, dando lugar a una
superficie más rugosa que la obtenida con otros procedimientos de corte (aserrado,
troquelado, corte mecánico). Exista la posibilidad de realizar el corte bajo agua con
sopletes (boquillas) Especiales que producen una envoltura de aire comprimido entre
la llama y el agua circundante.
Normas de seguridad en el manejo de equipos de
oxicorte

 Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases comprimidos
a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el acetileno. A pesar de las medidas
de seguridad que se adoptan, se producen accidentes por no seguir las normas de seguridad
relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte.

  

 En España existe la Norma NTP 495 (derogada) del 

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma
pormenorizada las prevenciones de seguridad que se deben de adoptar con los equipos de
oxicorte y soldadura oxiacetilénica. La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama
de la boquilla puede superar una temperatura de 3100 °C, con el consiguiente riesgo de,
explosión o de sufrir alguna quemadura.
Características de los elementos de un
equipo de oxicorte
 Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de oxicorte son los manorreductores, el
soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras.
 La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la presión de la botella
de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están
situados entre las botellas y los sopletes.
 El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las partes
principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el
inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
 Las válvulas antirretroceso son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que
sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están formadas por una envolvente, un cuerpo
metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. En
España existe la Norma NTP 132: "Válvulas antirretroceso de llama",2 del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo donde se exponen los puntos básicos del fenómeno del
retroceso de llama, método práctico para evitarlo y dispositivos asociados al propiamente
llamado antirretroceso de llama de forma que se disponga de unos criterios para una buena
elección y emplazamiento de este aparato.
CARACTERISTICAS GENERALES
  Presión de los gases: oxígeno de precalentamiento, oxígeno de corte y acetileno (o el
combustible que se utilice).
  Volumen de mezcla de gases: la válvula del oxígeno de corte se abre completamente;
la apertura de las válvulas del oxígeno de precalentamiento y del acetileno se deben
regular para cada tipo de boquilla y según el espesor de del material a cortar.
  Distancia entre boquilla y pieza.
  Tiempo de precalentamiento – activación oxígeno de corte: es el tiempo que necesita
la llama de precalentamiento para que el material a cortar alcance la temperatura de
ignición (depende del tipo de boquilla, del tipo de material y del espesor del material).
  Tipo de boquilla de corte (depende del espesor del material a cortar).
  Velocidad de corte (velocidad lineal del soplete durante el corte): depende del tipo
de boquilla, material a cortar y de la regulación de los gases.
  Ancho de corte o sangría (kerf): antes de realizar el corte de cualquier pieza se debe
conocer la ranura que el soplete provoca en el material al cortarlo. Esta ranura se debe
tener en cuenta (sobre todo cuando trabajamos en modo automático)
Parámetros de corte recomendados para
diferentes boquillas ESAB (pureza O2 corte >
99.5%; porcentaje carbono < 0.3%).
BOQUILLAS
 Tipos de porta-sopletes:

  Porta-sopletes con sopletes de corte vertical: permiten cortar cualquier

geometría con flancos de corte perpendiculares a la superficie de la pieza.
Están equipados con guías que permiten su desplazamiento en altura y
sensores eléctricos que mantienen una distancia constante con la pieza.
  Sopletes equipados con tres sopletes para corte en bisel.
 Botellas de gases
 Mantienen los gases en su interior a una presión de 150 atm aproximadamente.
Para que el gas alcance, a la salida de la boquilla o soplete de corte, la presión
adecuada se usan reductores de la presión de salida que permiten regular dicha
presión hasta los 1-10 bares dependiendo del gas y del tipo de boquilla.

 2.4.- Parámetros del proceso. La llama de precalentamiento

 La misión de esta llama es el precalentamiento hasta la temperatura de ignición del
acero (870ºC para el hierro). Se recomiendan relaciones 1:1.5 entre el acetileno (1)
y el oxígeno (1.5).

 La máxima temperatura en la llama se alcanza en la llama primaria, zona donde

tiene lugar la reacción química. Envolviendo a ésta se genera la llama de dispersión.
El calor útil es sólo el de la llama primaria, que se utiliza para el calentamiento de
la pieza. El calor de la llama de disipación no es utilizable para tal fin, sirve para
proteger a la llama primaria.
EJEMPLOS DE LLAMA
 Kerf o sangría: se denomina así al ancho de corte, ranura que queda en la chapa en la zona de
corte ocasionada por la combustión y expulsión de los restos producidos. Este parámetro
debe tenerse en cuenta en el diseño del corte a ejecutar, para obtener las dimensiones finales
deseadas en las piezas.
 El chorro de O2 de corte. La llama de corte

 El O2 de corte debe tener una pureza del 99.5% o superior. Una pérdida de pureza
de un 1% implica una pérdida de velocidad de avance de aprox. un 25% y a su vez
incrementa el consumo de O2 en aprox. un 25%. Con una pureza de O2 de un 95% la
acción del corte es imposible.

 Hay que tener en cuenta las recomendaciones del fabricante referentes a:

  Tamaño de la boquilla según el espesor de la chapa o pieza de trabajo.
  Ajuste de la llama de precalentamiento.
  Presión de los gases de la llama de precalentamiento.
  Presión de O2 de corte.
  Velocidad de corte.
 MÁQUINAS DE OXICORTE
 La máquina de oxicorte consta de un pórtico sobre el que se montan los
sopletes. Su velocidad de movimiento se mantiene constante y la altura e
inclinación invariables. La mayoría de la máquinas-herramienta de este tipo
incorporan la posibilidad de utilizar también sopletes de plasma, los cuales se
montan sobre el pórtico de igual forma que los de oxicorte, pero acoplándolos
a los distintos gases que requiere el plasma.

 Hay muchos modelos de máquinas de oxicorte, desde portátiles, que se

apoyan y se desplazan sobre la chapa, hasta máquina fijas, con uno o varios
cabezales de corte, capaces de cortar chapas de espesores muy diversos.

 Son muy comunes las máquinas que utilizan un dispositivo de lectura o

copiador óptico que va siguiendo el contorno de las piezas a cortar dibujadas
sobre un plano fijado en una mesa de la máquina. Actualmente se incrementa
la funcionalidad de este tipo de máquinas con la incorporación del control
numérico (CN), de tal forma que la geometría y los parámetros tecnológicos
se introducen en el CN con un programa codificado.
 Corte con llama
 Características generales del oxicorte:
  Rentable: el 80-90% de los costos son mano de obra y la máquina.
  Fácil manejo y aprendizaje.
  Velocidad de trabajo variable hasta 6000 mm min-1.
  Espesores de corte de hasta 300 mm (oxígeno acetileno) para espesores
mayores hay que usar oxígeno hidrógeno.
Fundamentos de la Soldadura por Gas y
Oxiacetilénica
 Clasificación de los procedimientos de soldadura
 A continuación, se expone una clasificación de los procedimientos para
soldaduras de fusión ateniendo a factores como la fuente de energía (si
eléctrica o química), al calor aportado (por arco eléctrico, por resistencia,
por radiación, mediante llama o por reacción de productos sólidos), al
esfuerzo mecánico (si hay o no presión) y por el tipo de protección empleada
(mediante gas, flujo):
 Soldadura por fusión
 La soldadura por gas se enmarca dentro de la llamada soldadura por fusión.
 Es uno de los procedimientos más utilizados y conocidos en la actualidad,
aunque actualmente sólo se limita su uso a la soldadura de chapas finas,
cobre, aluminio y reparación de piezas fundidas. Para su ejecución se
requiere un gran aporte de calor exterior que origina la fusión tanto del metal
base como el de aporte. Este hecho trae como consecuencias la aparición de
reacciones metalúrgicas, así como tensiones y deformaciones del material en
la zona de la pieza afectada térmicamente.
En las soldaduras por gas, al integrase dentro del tipo de las soldaduras por fusión, se requiere del aporte de una fuente de calor exterior.
Este calor necesario se obtiene mediante la llama de la combustión de dos gases, comburente + combustible.
Como tipo de protección de la soldadura actúa el gas resultante de dicha combustión.
Se trata de un proceso manual, donde el material de aportación se realiza externamente mediante varilla, y si procede también fundente.
 Gases a utilizar
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano,
acetileno…) en función del tipo de aplicación.
En general, el tipo de gas que se emplee como combustible debe reunir una serie de propiedades, tales como que alcance una temperatura elevada
de llama, que posea un poder calorífico elevado, y que presente una mínima reacción química entre la llama y el metal base.
A continuación, se incluye una tabla con los distintos gases que se pueden emplear como combustible y su rango de aplicación:
 Soldadura oxiacetilénica
 3.1- Introducción
 En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la
combustión del oxígeno y acetileno.
 El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y más ligero que
el aire (densidad del acetileno, 0.907 kg/m3). De los gases combustibles, el
que dispone de mayor poder calorífico es el acetileno (poder calorífico del
acetileno, 11.600 kcal/kg), lo que permite alcanzar temperaturas de llama
más elevada (superior a los 3.000 ºC) y posee una gran intensidad de llama y
velocidad de combustión, por lo que es universalmente utilizado en muchos
procesos industriales: soldadura y corte, tratamientos por calor, escarificado,
enderezado, temple y revenido de partes mecánicas.
Tipos de procesos en la soldadura
oxiacetilénica
 En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos, a saber:
  Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la acción de la
llama oxiacetilénica. En este caso, también puede haber o no material de aporte. En caso de no
utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los
bordes, éstos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se
utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma composición que las piezas a unir.

  Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus bordes,
sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se
divide a su vez en Soldadura Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda ("Soldering"). Las
aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de 427ºC son utilizadas en la soldadura
blanda, mientras que aquellas que fluyan a temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la
soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo siempre será inferior a la temperatura de
fusión del metal base. La gran aplicación de este procedimiento es para aquellos materiales donde
estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las
altas temperaturas.
 Preparación de superficies
 La limpieza de las superficies tiene por objeto la eliminación de cuerpos extraños que
van a dificultar el correcto mojado del metal de aporte. Se podrán utilizar dos
procedimientos:

  Limpieza mecánica;
  Limpieza química.
 La limpieza química consiste en el empleo de determinados agentes limpiadores,
llamados fundentes.
 Los fundentes sirven para disolver o escorificar los óxidos que se forman sobre la
superficie de diversos metales durante el proceso de calentado. Los fundentes suelen
presentarse en forma de polvos, y en algunos casos, como líquidos.
 Los fundentes presentan una temperatura de fusión más baja que la del metal de aporte.
Cuando alcanzan esta temperatura, mojan o humectan la superficie de contacto y sirven
también como indicador de temperatura para la aplicación del metal de aporte.
 No existe un fundente universal para todos los usos, debido a que los óxidos de los
diferentes metales y aleaciones varían mucho de propiedades físicas y químicas. Cada
metal base o cada varilla de aportación requerirá el empleo de un fundente especial,
según sus características. La elección del tipo de fundente deberá hacerse en todo caso
consultando los catálogos de los suministradores.
- Equipo de soldadura
Adjunto se representa esquemáticamente el equipo
de soldadura necesario
 a) Cilindros de presión de acetileno
 El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presión. Se trata
de un gas altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados especiales
para su almacenamiento. Así, el interior de la botella de acetileno deberá ser
preparada con una masa porosa de arena, carbón vegetal, amianto, cemento
y todo embebido en acetona, para evitar la explosión del acetileno. La
presión de suministro o de llenado de las botellas es de 15 kg/cm2.
 Otros datos de interés se relacionan a continuación:
  Proporción de la mezcla (Acetileno/Oxígeno) para la llama:
 Máximo: 1:1,5
 Normal: 1:1,1
  Temperatura de la llama:
 Máximo: 3160 ºC
 Normal: 3106 ºC
  Velocidad de propagación de la llama:
 Máximo: 1160 cm/seg
 Normal: 710 cm/seg

 b) Cilindros de presión de oxígeno

 El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas, superiores a los
150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo contacto con sustancias
fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su combustión. Todos los accesorios y
elementos que puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán estar exentos de grasa,
aceites y lubricantes.

 Adjunto se incluye una tabla con las características de las botellas de suministro:
 Manorreductores
La misión de los manorreductores es la de disminuir la presión que los gases tienen en el
interior de las botellas, y mantenerlas estables en su salida a través de las mangueras. Se
adjunta figura representativa.
 Válvula de seguridad
Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve para evitar
el retroceso de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso o por cualquier tipo de
accidente (por ejemplo, la explosión de una manguera).
Sistema antirretroceso
Son dos válvulas de seguridad colocadas entre mangueras y sopletes que permiten el paso del gas en un sentido y no en el otro.
 Soplete
 Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas intercambiables. Su misión
es la de mezclar los gases y conseguir la llama óptima para el soldeo. La velocidad que adquiere los
gases al paso por el soplete debe ser alta a fin de evitar un retroceso de la llama.
 El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser utilizado para soldar o cortar.
 Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones específicas de
soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o más boquillas. Una boquilla demasiado pequeña
retardará excesivamente y en algunos casos hará imposible la fusión del metal base. Por el contrario,
una boquilla demasiado grande puede llegar a la quemadura del metal base. Los fabricantes
recomendarán ciertos tipos de boquillas para cada tipo de metales y espesores de piezas a unir.
 Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible, posteriormente mediante una chispa
se trata de encender el soplete, y luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el mango
del soplete, se regula la llama hasta conseguir la óptima (aproximadamente se produce para volúmenes
iguales de oxígeno y acetileno).

1. Precauciones de uso y seguridad

 Peligro por retroceso de llama

 Las causas más comunes por las que puede producirse el retroceso de la llama son: boquilla sucia,
soplete en mal estado, distancia desde la boquilla a la pieza a soldar inadecuada, etc.

 Como norma general de actuación se recomienda cerrar primero la salida de oxígeno para que cese
la combustión.

 - Incendio o explosión de mangueras

 Las causas más comunes por las que puedan originarse accidentes con las mangueras pueden ser
debidas a su mal estado de conservación, mal reglaje de presión en los manorreductores, mala
colocación de las mangueras durante el proceso de soldeo, etc.

 Como en el caso anterior se debe actuar cerrando los cilindros de presión, y en primer lugar el
oxígeno.

 Normas de almacenamiento y uso de los cilindros de presión

 Se debe evitar golpearlos, no exponerlos al sol, ni calentarlos con llamas. En general mantener los
cilindros almacenados por debajo de 50ºC, en lugar bien ventilado.
. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

 GUANTES
 MASCARA
 ANTIPARRAS
 PECHERA
 ROPA SOLDADOR
 CUBRE CALZADO
 CUBRE CABEZA CUERO

PRUEBA