 Cortar

Consiste en separar las piezas

 Métodos:
 Aserrado Mecánico
 Electroerosión
 Punzonado
 Laser
 Oxicorte
 Por Plasma
 Chorro de Agua
 El corte por aserrado mecánico constituye el medio
más eficaz para cortar en frío metales de cualquier
clase, y se ejecuta por medio de distintios tipos de
sierra.
 E.g.: Alternativas de Hoja,
Alternativa de Calar,
Sinfín (de Cinta),
Circulares, De Muela.
 Proceso de reducción de masa donde recortan piezas
erosionando el material eléctricamente. Tipos: Hilo y
penetración (ECM, EDM). Muy utilizado en matricería y
moldes.

 Etapas:
 1. Inicio del proceso, se genera la chispa inicial
 2. Se crea una superficie erosionada
 3. Etapa de Generación de Chispas
 4. Etapa de Corte de la Corriente
 5. Etapa de Enfriamiento del Dieléctrico
 Es un procedimiento no mecánico que se aplica para acabar
piezas. Se lleva a cabo con arranque de partículas por medio de
chispas eléctricas.

 Proceso. La pieza y el electrodo se hallan en un circuito

eléctrico. Del electrodo saltan a la pieza, en descargas que se
suceden con gran rapidez, chispas eléctricas. Con esto se produce
en los puntos de incidencia, a temperaturas que van de los 10000
a los 25000 ºC, pequeñas erosiones. El contorno de la erosión
corresponde a la forma del electrodo.

 Para incrementar la erosión, tanto la pieza como el electrodo

están rodeados de un líquido dieléctrico (no conductor de la
electricidad). Como líquidos sirven el petróleo y el aceite. La
erosión se produce no solamente en la pieza sino también en el
electrodo. En la pieza, no obstante, es mucho mas fuerte porque
esta conectada como ánodo (+). El material arrancado se arrastra
enjuagando con ayuda del líquido. Los electrodos están
constituidos por cobre, latón o una aleación de cobre y
tungsteno. Hay muchos modos de producir las chispas: por
ejemplo, el procedimiento al arco voltaico, el del circuito
oscilante y otros.
 Las maquinas para electro erosión existen en diversos
tipos. La mesa para la pieza, que soporta el recipiente con
el líquido, es desplazable mediante husillos y volantes de
mano.

 Con carácter complementario pueden darse los siguientes

datos: rendimiento erosivo de 700 a 1400 mm2/min.,
desgaste del electrodo el 10 a 15 % de la erosión de material,
tolerancia del trabajo 0,01mm.

 Aplicaciones del procedimiento. La electro erosión se

presta sobre todo para trabajar materiales duros, tales
como aceros templados y muy aleados, y el metal duro. Con
electrodos adecuadamente conformados pueden
conseguirse perfiles en matrices de corte para herramientas
cortantes, matrices para extrusión y estirado, moldes, etc.
Electroerosión por Hilo
El mecanizado por electroerosión se realiza en un medio dieléctrico mediante el salto de
descargas eléctricas entre el electrodo y la pieza a mecanizar. El proceso es
básicamente un proceso termoeléctrico en el que las chispas representan una fuente
térmica puntual. Esta fuente térmica funde el material de la pieza produciéndose de esta
forma la erosión.
Electroerosion por Penetración.
En el mecanizado por penetración la pieza es el cátodo y la herramienta
(generalmente, de cobre o grafito) tiene la geometría a mecanizar y es el
ánodo. La máquina de penetración se utiliza para hacer agujeros,
mecanizados helicoidales y es capaz de cortar o penetrar formas muy
complicadas.

La electroerosión por
penetración no tiene
límites geométricos,
trabaja con
independencia de las
propiedades
mecánicas y requiere
herramientas-
electrodo perfectas.
 El punzonado industrial es una de las técnicas utilizadas
en el conformado de chapa metálica. Este proceso se
realiza con la maquina punzonadora que tiene la
capacidad de cortar, perforar y conformar láminas
metálicas usando un punzón y una matriz a semejanza de
una prensa.
 El Corte por Láser es una técnica
de fabricación sustractiva digital
que consiste en cortar
o grabar un material mediante
láser. El Corte por Láser puede
utilizarse en diversos materiales
tales como plástico, madera,
cartón, etc. El proceso consiste en
cortar el material con un láser
potente y de alta precisión que se
centra en una pequeña área del
material. La densidad de alta
potencia da como resultado un
rápido calentamiento, fusión y
vaporización parcial o total del
material.
 Corte láser, corte por plasma, corte mecánico -
comparación de procedimientos de corte
El corte por plasma es un proceso de corte por fusión
térmica que se utiliza con frecuencia para cortar acero,
acero inoxidable y aluminio. En comparación con un
láser, esta tecnología tiene una serie de desventajas que
son la menor calidad del corte, el mayor consumo de
energía, la alta generación de polvo y las emisiones de
ruido.
Las ventajas que ofrece el láser en comparación con los
procesos de corte mecánicos, es decir por eliminación de
material, son el procesamiento sin contacto, los
reducidos costes de instalación, la menor contaminación
y la flexibilidad para el procesamiento, entre otras.
 El proceso de oxicorte
remueve el metal por
una reacción química
del oxígeno con el metal
a elevadas temperaturas.
La temperatura
necesaria es mantenida
por una llama de gas
combustible que se
quema en oxigeno.
 La técnica del oxicorte se presenta como un
procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el
cual se puede seccionar metales mediante su
combustión local y continua en presencia de un chorro
de oxígeno.
 En condiciones normales, a temperatura ambiente, el
acero en la atmósfera sufre un proceso de oxidación,
que es lento y no combustible, dado que la proporción
de oxígeno en la atmósfera se encuentra
aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta
oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno
(superior al 88%) y a temperatura que alcance la de
combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace
combustible.
 Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le
debe calentar (oxidar) bajo una atmósfera adecuada
(proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue
su quemado violento, y por tanto, dará lugar al
oxicorte.
 El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono
y aceros de baja aleación.
 Equipo manual
El equipo empleado para los procesos de oxicorte es
muy similar al equipo de soldadura oxiacetilénica. La
boquilla del soplete tiene una disposición especial de tal
forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la
mezcla (oxígeno+acetileno) por el otro.
 El corte por plasma es un
proceso que utiliza una boquilla,
con un orificio para la
circulación del gas ionizado a
altas temperatura, de tal forma
que se obtiene un rayo que se
puede utilizar para cortar
secciones de metales tales como
el acero al carbono, acero
inoxidable, aluminio y otros
metales conductores de la
electricidad. Por medio del uso
de esta técnica, el arco de plasma
funde el metal, y el gas elimina
el material fundido.
 El plasma se considera el cuarto estado de la materia después de
la sólida, el líquido y el gaseoso. El plasma cosiste en un
aglomerado de iones positivos átomos neutros y electrones
libres. Y obteniéndose por calentamiento de gases hasta
temperaturas extremadamente elevadas. En los cambios de
estados de la materia interviene una cierta calidad de calor (calor
latente de la transformación) así, para trasformar agua en vapor
es necesario aportar calor. De la misma forma. El arco suministra
calor al gas para llevarlo al estado de plasma. Posteriormente
cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve la misma
cantidad de calor.
 A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente
energía como para escapar de su órbita alrededor del núcleo del
átomo, generando iones de carga positiva.
 El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su
elevada temperatura. En la atmósfera terrestre solo podemos
conseguir el plasma por medios artificiales.
 Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los
átomos pierden electrones. Estos electrones libres se colocan en
los núcleos que han perdido sus propios electrones,
convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte en
plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico
gaseoso con alta densidad de energía.
 El corte por arco de plasma
se clasifica teniendo en
cuenta varios parámetros, a
continuación definimos
algunos de ellos:

 Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o stándard, de alta
velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como
gas protector puede emplearse bióxido de carbono o
bien oxígeno.
 Corte con inyección de oxigeno
En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la
utilización de oxígeno como gas de corte y la
introducción de agua por la punta de la boquilla. Este
proceso denominado “corte por plasma con inyección de
oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido
deterioro de los electrodos y la oxidación del metal.
 Corte con inyección de agua
En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm,
inventa el corte con inyección de agua, un proceso que
implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El
resultado final fue corte mejor y más rápido, así como
con menos escoria. Este proceso también utiliza como
gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa de
agua.
 Corte por plasma por aire
En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire.
El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en
un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por
plasma seco, sin embargo, también conlleva una
superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del
electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
 La tecnología de chorro de agua es un proceso de corte
en frío que corta mediante un flujo supersónico de
agua pura, o bien agua con abrasivo, erosionando el
material.
 Los chorros de agua no producen polvo en suspensión en el aire. El
corte libre de polvo mejorará sus condiciones de trabajo y de seguridad
y producirá un producto de mayor calidad. La tecnología de corte por
chorro de agua se configura y maneja con gran facilidad y es un proceso
de corte en frío que puede producir rápidamente lotes de piezas
pequeños o grandes, incluso en proyectos difíciles.
Chorro de agua abrasivo
Chorro de agua pura El chorro de agua con abrasivo se genera de
la misma manera que el de agua pura, si bien,
El chorro de agua pura corta
antes de escapar por la cabeza de corte, el
materiales blandos tales como efecto Venturi generado en una de las partes
juntas, espumas, plásticos, papel, del cabezal de corte arrastra el abrasivo, que
pañales, aislamiento, paneles de acaba mezclándose con el chorro de agua. El
cemento, revestimientos interiores flujo de agua abrasivo resultante es capaz de
para automoción, moqueta o cortar materiales duros, tales como metales,
alimentos. El corte por chorro de materiales cerámicos, piedra, vidrio y
agua pura es el método original de materiales compuestos. El flujo de agua con
abrasivo (en ocasiones llamado el chorro
corte por agua.
abrasivo) acelera las partículas abrasivas, y
son esas partículas las que erosionan el
material, no el agua.
Partes:
1. Alta presión de agua
2. Enfoque
3. Cámara de mezcla
4. Tapa
5. Salpicaduras
6. Pieza de trabajo
7. Pieza de red permanente
8. Agua
9. Parte cortada
10. Boquilla
11. Arena abrasiva
 Es la unión rígida no desmontable de dos o mas
metales/materiales correlatos por la acción donde se
aplica calor generado por un arco eléctrico

 Proceso general ,por la

electricidad en
soldaduras, en la que hay
un encuentro de polo
positivo y negativo en un
espacio, genera calor que
funde el metal en su punto
de fusión.
oDelantal de cuero
oCareta para soldar
oPolainas de cuero
oZapatón cerrado
oMangas largas de cuero
oTapabocas con filtro
 El proceso semiautomático GMAW (Gas Metal Arc
Welding por sus siglas en inglés) establece un arco
eléctrico entre la pieza de trabajo y el alambre
electrodo que se alimenta continuamente. Utiliza una
máquina de voltaje constante, antorcha y un
mecanismo que alimenta el alambre hacia la unión de
los metales, es requerida la protección de un gas o
mezcla de gases.
 INERTE Y ELECTRODO DE TUNGSTENO
El proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding por sus
siglas en inglés) establece el arco eléctrico entre un
electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo a unir, se
requiere la protección de un gas o mezcla de gases,
normalmente las fuentes de poder incluyen una unidad
de Alta Frecuencia que ayuda a iniciar el arco sin tocar
la pieza base y estabilizarlo.
 El proceso de soldadura eléctrica con electrodo
revestido SMAW (Shielded Metal Arc Welding por
sus siglas en inglés), se caracteriza por la creación y
mantenimiento de un arco eléctrico entre una
varilla metálica llamada electrodo y el material
base a soldar.
 El proceso de corte plasma PAC (Plasma Arc Cutting
por sus siglas en inglés) usa un arco abierto que se
concentra y se hace pasar a través de un pequeño
orificio (hecho en una tobera) desde el electrodo hasta
la pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa donde se
requieren cortes limpios y rápidos en metales como el
Acero al Carbono, Acero Inoxidable y Aluminio
principalmente.
 SOLDADURA POR RAYO LÁSER (LBW)
Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz
concentrado de luz coherente para unir dos materiales. El
proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales,
incluidos Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel
y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades
de recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni
salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con o sin
metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de
protección para proteger el baño de fusión. El equipo
utilizado requiere una considerable inversión de capital y un
alto nivel de habilidad por parte del operador debido a las
altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada por
el haz de láser.
 Quemaduras Bronquitis
 Radiaciones ionizantes Neumonía
 Caídas Resfríos
 Golpes Cáncer del pulmón
 Cortes
 Sobreesfuerzos
 Contactos eléctricos
 Ingestión
 Inhalación
 Ruido
 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
La Soldadura SAW calienta los metales utilizando un arco eléctrico
entre un electrodo descubierto y el material base, debajo de un
compuesto de material fundente. Este proceso utiliza un electrodo
de alambre macizo continuo protegido por el fundente. El fundente
estabiliza el arco durante la soldadura, protegiendo el baño de
fusión de la atmósfera. También cubre y protege la soldadura
durante el enfriamiento y puede afectar la composición de la
soldadura y sus propiedades.
La SAW generalmente es automatizada, pero también existen
sistemas semi automatizados. La corriente puede ser CA o CC para
los sistemas automatizados y los electrodos pueden ser monofilares
o tener múltiples alambres sólidos o tubulares o tiras. La soldadura
solamente puede realizarse en una posición plana u horizontal
debido al uso del fundente granular y la fluidez de la soldadura
fundida. Se pueden alcanzar altas tasas de deposición y pueden
soldarse materiales muy gruesos y delgados con este proceso.
 SOLDADURA TÁNDEM
Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz
concentrado de luz coherente para unir dos materiales. El
proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales,
incluidos Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel
y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades
de recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni
salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con o sin
metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de
protección para proteger el baño de fusión. El equipo
utilizado requiere una considerable inversión de capital y un
alto nivel de habilidad por parte del operador debido a las
altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada por
el haz de láser.
El gas protector aísla el lecho de fusión del
oxígeno y nitrógeno presentes en el aire.
 Alimentación del Alambre
 Carrete de hilo
 Montado sobre un eje permite
regular su frenado.

 Motor de arrastre con dos rodillos

 Uno dispone de ranura de guía del
hilo y otro por fricción motiva el
avance del hilo.
 Su selección va en función del
diámetro del hilo.
 Material de aporte
 De la misma naturaleza
que el material base
 Acero: hilo de acero
recubierto de cobre
 Diámetros: 0,6 - 0,8 – 1,0 –
1,2 mm. Seleccionar su
rodillo guía.
 El diámetro en función al
espesor de la chapas
 El Gas Protector
 Botella de gas protector.
 Manorreductor y caudalímetro
 Electroválvula de paso de gas.
 La pistola de soldar
Pulsador en empuñadura
Boquilla exterior:Canaliza el gas
Boquilla interior:Contacto eléctrico que
necesita el hilo
 La Manguera
 Conecta la pistola
de soldadura con el
equipo de la
máquina. A través
de ella discurre el
material de
aportación, la
corriente de
soldadura y el gas
de protección.
 Control y Mandos
Control de tensión
Alimentación de hilo
Temporizadores:
Tiempo de soldadura
Tiempo de parada