MAQUINADO NO CONVENCIONAL

El maquinado no convencional se refiere al proceso mediante el cual se procede a

remover el exceso de material mediante algunas técnicas que incluyen: energía
mecánica, térmica, eléctrica o química, cabe destacar que en este tipo de proceso no se
usa ningún tipo de instrumento afilado de corte del sentido convencional. El proceso
no convencional fue concebido principalmente para cubrir ciertos tipos de necesidades
de mayores especificaciones y por tipo de importancia tecnológica que mediante
procesos convencionales no podrían llevarse a cabo.

- El maquinado no convencional se destaca en el cubrimiento de la necesidad de

maquinar metales y no metales de reciente creación que por causes de las
propiedades de los mismos estos no pueden ser maquinados de manera
convencional.
- A través del maquinado no convencional se obtener la geometría se piezas
inusuales y complejas.
- Se evitan daños externos en las piezas.

Dichas necesidades son de mayoría asociadas al ramo aeroespacial y electrónico.

CLASIFICACIÓN DE MAQUINADO NO CONVENCIONAL

A) Electroerosión (mecanizado por descarga eléctrica): Este procedimiento

suele ser utilizado en todo material que sea conductor de eléctrico y donde la
dureza, tenacidad y resistencia del mismo no influyen sobre la velocidad de
remoción.

El uso más frecuente del mismo se encuentra en la producción de cavidades matrices

para componentes grandes de carrocería automotriz, donde se pueden lograr cortes y
formación de partes muy complicadas con materiales muy duros.
CARACTERÍSTICAS

La electroerosión se diferencia de la mayoría de las operaciones de mecanizado por

arranque de viruta, pues el electrodo extrae el material sin tener contacto físico con la
pieza de trabajo. Esta característica elimina la fuerza propia de la herramienta que se
ejerce: por ejemplo, con una fresadora o una rectificadora y, por tal razón, con
la electroerosión se pueden producir formas que romperían las herramientas de corte
convencionales o que éstas podrían romper. – La electroerosión también se usa como
proceso de rectificado y corte para tener así una producción económica a gran escala
donde el acabado superficial no debe ser muy fino.

TIPOS DE ELECTROEROSIÓN

Electroerosión por penetración: Este proceso es llevado a cabo mediante la

aplicación de una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza, y la generación
de una descarga en forma de pulso en el gap, a través del sistema de encendido de alta
frecuencia de un transistor de potencia existente en el circuito principal.

a) Ventajas:
- Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado,
el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frágiles.
- Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto
 (cociente entre la longitud y el diámetro), es decir, con pequeño diámetro y gran
profundidad imposibles con un taladro convencional.
- Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar cualquier material
mientras sea conductor
- Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde ±0,025 hasta
±0,127 mm.
- Es un proceso de fabricación único para lograr complejas configuraciones que
son imposibles de otra forma.
- Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza por medio
de ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de Electroerosión". No
es un acabado quizás tan perfecto como el que se obtendría con el ataque de
ácido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la industria.
b) Es aplicable en: las boquillas de los inyectores en la industria automotriz, así
como en la fabricación de moldes y matrices para procesos de moldeo o
deformación plástica.

Electroerosión por hilo: Este proceso se diferencia del anterior ya que por su
evolución ahora se usa un hilo conductor en vez de un electrodo, donde constituye
mejor movilidad para la manejabilidad de los materiales. El acabado deseado en el
proceso también es un factor de consideración que afecta el tiempo de ciclo de
manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser mejorado
cuanto más pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son ejecutados.
CARACTERÍSTICAS

La aplicación de este tipo de proceso podría variar desde conjuntos punzón-matriz,

insertos para moldes, componentes electrónicos, así como también para medicina y
relojería donde se necesita gran destreza para trabajar formas geométricas de gran
complejidad.

Algo que caracteriza este proceso es la velocidad y precisión, otra de sus características
es su limitada utilización de energía y sus bajas tasas de extracción debido a la delgadez
del hilo el cual es suministrado por un mecanismo de alimentación continuo, de manera
que el desgaste del electrodo no es un problema en comparación con las
electroerosionadoras por penetración.

a) Ventajas:
- No precisa el mecanizado previo del electrodo.
- Es un proceso de alta precisión.
- Complejas formas pueden ser logradas.
- Resultados constantes.
- Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre puede
incluir angularidad variable controlada o geometría independiente (cuarto eje).
- Se pueden mecanizar materiales previamente templados y así evitar las
deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico después
de terminada la pieza.
Electroerosión por perforación:
Un tercer tipo de electroerosión está diseñado para la perforación de orificios
pequeños (de entre 0,015 cm y 0,65 cm aprox.) pero muy profundos, con una relación
de profundidad a diámetro de 30 a 1, o superior. Para ello, se emplean electrodos
rotatorios concéntricos de hasta 30 cm de largo que giran a unas 100 rpm y perforan la
pieza de trabajo.

Básicamente los electrodos realizan las mismas funciones que un taladro de columna,
excepto que a) la extracción del material se realiza mediante descargas eléctricas sin
contacto directo entre electrodo y pieza, b) la dureza del material es irrelevante y c) la
precisión del orificio terminado es muy superior a lo que cualquier taladro podría
producir. A medida que se generan las descargas eléctricas, la rotación ayuda al lavado
y provee un desgaste parejo del electrodo.

CARACTERÍSTICAS

Todos los materiales que se someten a mecanizado por electroerosión deben ser
eléctricamente conductores o semiconductores, sin zonas de corte no conductoras.
Estos materiales incluyen aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo,
diamante poli-cristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre, bronce
y aleaciones de altas temperaturas.
APLICACIONES

La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así como
grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles y componentes para
el fuselaje de aviones.

HAZ DE ELECTRONES

Es un proceso de soldadura de fusión, que se logra mediante el contacto de la pieza a

soldar con un haz de electrones de alta densidad energética. El haz de electrones es de
pequeño diámetro y elevada intensidad energética, lo cual permite atravesar grandes
espesores de material (hasta 65 milímetros de una sola pasada aproximadamente). El
principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto keyhole (también
denominado como ojo de cerradura).
CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

- Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura

estrechos en una sola pasada.
- Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de
vacío, lo cual evita la formación de óxidos y nitruros.
- Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su
microestructura se ve menos alterada que mediante otros procedimientos.
- No se necesita metal de aportación.
- Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 200 cm/min).
- Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud
de materiales distintos entre sí.
- El coste de los equipos es elevado.
- Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.

CLASIFICACIÓN

En función del grado de vacío que existe en la cámara donde se realiza el proceso, el
soldeo por haz de electrones se clasifica en:

A) Soldeo de alto vacío. El vacío practicado en la cámara es del orden de 0,13-

13 MPa. Es un procedimiento idóneo para: a) Conseguir uniones y zonas
afectadas por la temperatura de reducidas dimensiones. Soldeo de metales
reactivos con el oxígeno y nitrógeno, al trabajar a vacío. Soldeo de metales de
gran espesor, debido a su gran poder de penetración.

Las limitaciones del proceso son:

La limitación del tamaño de la pieza a soldar, pues la cámara de vacío tiene un

espacio útil reducido. La baja producción, ya que requiere altos tiempos de bombeo
para alcanzar el vacío. Soldeo de medio vacío. El vacío practicado en la cámara es del
orden de 0,13-3300 Pa.
VENTAJAS DEL PROCESO:

- La productividad es mayor al reducirse el tiempo de bombeo.

- El equipo es más barato, al no ser necesaria una bomba difusora
(imprescindible para obtener el alto vacío).
- Las limitaciones más importantes del proceso son:
- La alta concentración de aire en la cámara aumenta la divergencia del haz de
electrones y en consecuencia la soldadura presenta cordones más anchos y de
menor espesor.
B) Soldeo atmosférico
No se practica vacío en la cámara de soldadura, pero el cañón debe trabajar a
un vacío de 13 MPa como mínimo. En este proceso la protección de la pieza
se realiza con un chorro de gas inerte.

VENTAJAS DEL PROCESO:

- Es la soldadura de mayor productividad, al no ser necesario esperar a que se

alcancen las condiciones de vacío.
- No existen tantas limitaciones en relación al tamaño de la pieza.

Las limitaciones del proceso son:

La divergencia del haz de electrones como consecuencia de la mayor concentración

de aire da lugar a cordones considerablemente más anchos y menos profundos que los
obtenidos con los otros procesos.

METALES SOLDABLES

1- Aceros al carbono y aleados.

2- Metales refractarios (W,Mo,Nb).
3- Cobre y sus aleaciones.
4- Aleaciones de Magnesio.
5- Aleaciones de Titanio.
 6- Berilio.
7- Zirconio.

APLICACIONES

Industria aeroespacial.

Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor.

Construcción e ingeniería: válvulas, sierras, tanques blindados...

Industria energética: calderas nucleares, recipientes para desechos nucleares, turbinas

de vapor.

RAYO LASER

El rayo láser es un sistema de amplificación de la luz que produce rayos coincidentes

de enorme intensidad, los cuales presentan ondas de igual frecuencia que siempre están
en fase. - El mecanizado con láser es un proceso proceso no convencional de
mecanizado de índole térmica, que no genera viruta, en el que la eliminación del
material se provoca por la fusión y vaporización del mismo al concentrar en zonas
localizadas elevadas temperaturas.

CARACTERÍSTICAS

La tecnología del mecanizado con láser se basa en la generación de un haz láser de

elevada potencia que es dirigido hasta a la pieza a mecanizar mediante un sistema de
espejos de reflexión de alta precisión y una lente de enfoque convergente. En la zona
de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de energía térmica concentrada
que produce la volatilización del material.
Una de las ventajas que aporta este proceso es la de poder mecanizar microorificios
con relaciones de profundidad-diámetro de 20:1 a 10:1, siendo el diámetro mínimo
alcanzable de unos 0,1 milímetros.

La característica principal de esta tecnología es que al ser una fuente de energía la que
incide sobre el material a mecanizar, no se producen desgastes, roturas ni colisiones de
la herramienta de corte.

Es fundamental para la mecanización por láser la absorción de la radiación del láser en

el material de base o en una capa de recubrimiento. La absorción depende de la longitud
de onda, del tipo de láser y del material.

La importancia del software de control en esta tecnología es básico, ya que se puede

controlar desde los parámetros del haz de luz como velocidad y frecuencia, hasta los
movimientos del mismo cabezal o pieza (según que desplacemos), mediante el control
numérico (CNC).

Materiales a los que se les aplica

El mecanizado con láser se emplea para mecanizar cualquier tipo de material

independientemente de su dureza o maquinabilidad, como por ejemplo: metales duros
y blandos, aleaciones termorresistentes, cerámicas, silicio, composite, cueros, cartón,
tejidos, madera, plásticos. Algunos materiales absorben la radiación del haz
excepcionalmente bien, pero otros mucho peor. El aluminio o el latón sin
recubrimiento tienen un grado de absorción débil. En estos casos es necesario por lo
tanto un potente sistema láser. Es muy habitual utilizar este proceso para el mecanizado
de materiales compuestos de matriz polimérica.
PROCESOS DE MECANIZADO POR LASER

Taladrado de agujeros

Pueden llegar hasta los 0,1 milímetros de diámetro y relaciones de profundidad-

diámetro de 20:1, pudiéndose realizar taladros con un grado de inclinación determinado
respecto a la superficie de entrada. Sin embargo, los taladros tienden a ser ligeramente
cónicos, impidiendo grandes profundidades, y no pueden obtenerse agujeros
escalonados.

Corte láser

El corte por láser es un mecanizado sin contacto del material y libre de fuerzas que
permite realizar cortes de cualquier geometría.

Corte bidimensional (2D): En la operación de corte se divide un material en forma de

placa mediante un rayo láser dirigido. El haz realiza un desplazamiento relativo a la
pieza. En el corte de los metales suelen quedar marcas en forma de estrías y no se
permite el corte de grandes espesores.

Corte tridimensional (3D): Este sistema se emplea en campos que requieren gran
precisión y es utilizado por el sector del automóvil para el corte de piezas de interior
como apoyabrazos, columnas, material decorativo o piezas de exterior como depósitos
de gasolina.

Grabación por láser

Cuando se realiza este proceso de mecanizado, el material de base se vaporiza por la

radiación del haz láser, por lo tanto, la intensidad de la radiación láser deberá superar
un valor límite. Éste se llama el valor umbral. La intensidad del valor umbral es muy
grande en materiales que poseen alta conductividad eléctrica. A causa del perfil del haz
y de la conductividad térmica en el material, se produce una profundización del rayo
en forma cónica. Éste método es el más rápido del mecanizado con láser.
Abrasión

Con este método se volatiliza una pequeña capa superficial del material. Las capas
superficiales finas, como las capas de anodizado o de pintura, son apropiadas para el
grabado por láser. La radiación láser suele ser muy bien absorbida por estas capas. Una
potencia de láser muy baja es capaz de producir grandes contrastes.

Templado (revenido)

Si se calienta el metal, éste se tiñe por el efecto del temple, que se produce por los
cambios de la textura de la capa externa. La coloración o el tinte dependen de la
temperatura máxima que se consigue. Con la tecnología láser se puede calentar
superficies de manera controlada así, pueden crearse colores claros y oscuros de
templado.

Quemado

Los metales se pueden rotular mucho mejor quemando por inserción las capas externas
del material con polvo cerámico. A la capa superficial se le aplica un procedimiento de
pulverización que vuelve a quitarse tras el grabado. Éste proceso provoca oxidación en
la superficie del metal.

Espumado

Cuando se mecaniza por láser determinados plásticos, se produce un espumado. El haz

láser funde la capa superficial del plástico, produciendo burbujas de gas que al enfriarse
el material quedan cerradas. Gracias al gas encerrado se forma el volumen y los puntos
que se han mecanizado por el rayo láser quedan visibles en relieve.

Viraje de color y blanqueamiento

Este efecto solo es posible conseguirlo con plásticos y depende de la longitud de onda
de la radiación láser. La radiación láser penetra en el material y es absorbida
en pigmentos. Si éstos se modifican químicamente, se produce un cambio en la
coloración del material.

Marcado por láser

Este proceso se utiliza para marcar materiales como el metal, plásticos y cuero
mediante un sistema de rotulación láser. Estos sistemas de rotulación son adecuados
para la aplicación de códigos de barras, de números de serie y de fechas de fabricación
en productos y piezas individuales. Las ventajas de este subproceso son la seguridad,
la rentabilidad y la rapidez de marcado.

Puesto que la radiación láser penetra en el plástico, la superficie queda prácticamente

sin defectos.

Ablación láser

La Ablación láser es un proceso que se utiliza para extraer o limpiar el material de la

superficie de un sólido mediante la irradiación de este con un haz láser.

Soldadura láser

La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía
aportada por un haz láser para fundir y re cristalizar el material o los materiales a unir.
No existe aportación de ningún material externo.

APLICACIONES

El mecanizado por láser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de pequeñas

dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeño diámetro, es
decir, formas geométricas complejas que no son posible o es muy caro obtener por
procesos convencionales. Permite la creación de cavidades para aplicaciones tan
diversas como moldes técnicos de precisión, técnica médica, electrónica, moldes
de semiconductores, microtecnología, construcción de prototipos, moldes
de microinyección, micropostizos para la matricería, grabados superficiales y
profundos y sustituir operaciones de electroerosión en casos concretos. Algunas
aplicaciones típicas del taladrado láser son la perforación del papel del filtro de los
cigarrillos, la perforación de cañerías de goma para irrigación, la perforación de tetinas
de biberón y de catéteres cardiovasculares.

VENTAJAS DEL PROCESO CON RAYO LASER

- Este mecanizado es rápido y productivo.

- Las cortaduras por láser son de aplicación flexible.
- Los trabajos grandes de corte se pueden realizar de forma fácil y rentable, como
producciones en masa.
- Son adecuadas para el corte con láser tanto piezas muy pequeñas como objetos
de grandes dimensiones.
- El mecanizado por láser es muy seguro, el material no necesita ser fijado ni
enderezado. Los usuarios no entran nunca en contacto con piezas móviles o
abiertas de máquinas.
- El corte por láser es especialmente sencillo, los principiantes en este proceso
pueden conseguir un corte perfecto. Esta técnica es muy limpia, con ella se
consiguen rebordes agudos sin deshilachamientos.
- En el mecanizado por láser no hay contacto entre herramienta y pieza, así se
evita que se produzcan fallos, roturas y desgastes.
- Con este proceso se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas
vivas.

CHORRO DE AGUA

Este es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar

cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad
que produce el acabado deseado. Al ser un procedimiento de corte en frío resulta
especialmente interesante, ya que está demandado en todas las aplicaciones en las que
el material no se pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen
de éste un producto destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más
limitados.

CARACTERÍSTICAS

- El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la

boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una
mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar
cualquier tipo de material.
- Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro;
de ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la
viabilidad técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder
de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco.
- La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un intensificador de
ultrapresión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de presión.
Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión (alrededor
de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza en
materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados
 (imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar,
no cortar.
- La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores
como la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la
tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a
valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presión
permite que el líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por
segundo.
- El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua
no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más
duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota
al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito.
- Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta
blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies como
limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial. Es un
proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no
aporta oxidación superficial y la generación de viruta no es un problema en este
caso.
- La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua,
y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la
superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material
eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido
proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose
reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
- Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de corte
no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es
un método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o el plasma
cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
VENTAJAS DEL PROCESO:

- Proceso sin aporte de calor e inexistencia de tensiones residuales, debido a que

el proceso no genera esfuerzos de corte.
- No genera contaminación ni gases.
- El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza,
ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina,
ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.
- Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta
manera los costes finales.
- Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.

MATERIALES A LOS QUE SE PUEDE APLICAR EL PROCESO

Sin ningún tipo de abrasivo puede aplicarse en:

Caucho. Tapizado de vehículos. Polipropileno. Cartón. Papel. Goma. Espuma.

Materiales para empaque. Fibra de vidrio. Cualquier tipo de material que no
sea metálico.
Con abrasivo:
Kevlar. Vidrio. Grafito epoxi. Cerámica. Mármol. Vigas de hormigón. Titanio. Bronce
de aluminio. Granito. Aluminio. Acero. Acero de carbón. Acero inoxidable. Latón
APLICACIONES
Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta
resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por necesitar
sistemas de sujeción más sencillos. Se utiliza para la preparación de superficies, como
por ejemplo la limpieza de cascos de barcos y pintura automotriz.
Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados
por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de
freno con lo que se elimina el problema de las partículas del material de fricción
flotando por el aire.
Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que
en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no
permiten la obtención de contorneados complicados.
Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde
arandelas, a láminas.
Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

RECTIFICADO

El rectificado, como es un proceso de acabado de pieza, suele realizarse tras

un torneado, para mejorar la pieza y darle la forma final deseada. Especialmente, en
piezas complejas, como en piezas dimensionales, geométricas o de acabado
superficial.
TIPOS DE RECTIFICADORAS

- Rectificadoras planas: que son las más sencillas de utilizar. Dentro de este
grupo, encontrados dos tipos:
Rectificadora frontal: la muela trabaja plana contra la pieza y se
desplaza en movimiento rectilíneo

Rectificadora tangencial: La muela trabaja de canto y se desplaza con

un movimiento circular y pendular.

.
Rectificadoras cilíndricas: en el que la pieza debe tener un eje central de rotación.
Encontramos los siguientes tipos:

Rectificadora cilíndrica externa: Se realiza en la superficie externa.

Cilíndrica interna: Cuando se realiza en el interior de la pieza.

Rectificado sin centro: Sirve para piezas de pequeñas dimensiones, como casquillos.
Dos muelas giran en el mismo sentido y en el centro se coloca la pieza sin sujeción.

Rectificadoras universales: Ofrecen mayor capacidad de trabajo.

Los avances tecnológicos han permitido tener rectificadoras cnc, que sirven para todos
los tipos explicados anteriormente. Total automatización, mayores dimensiones de
máquina, mejor precisión del rectificado y posibilidad de programar coordenadas y la
distancia de rectificado.
PROCESOS DE CONFORMADO POR FUERZA

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de
las piezas metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,

ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.

PLÁSTICA MECÁNICA

Proceso de embutido: El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal

sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que
tiene la forma en la cual quedará formada la lámina. El número de etapas de embutición
depende de la relación que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de
la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa.
Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto
más etapas serán incluidas en dicho proceso.
Proceso de laminado: El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una
pieza larga a través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que
giran apretando y halando la pieza entre ellos. El resultado del laminado puede ser la
pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado para la envoltura de
alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos posteriores, como
el troquelado, el doblado y la embutición.
Proceso de forjado: El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de
compresión indirecta, siendo posiblemente el método más antiguo de formado de
metales. Este involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la
resistencia de fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material
entre dos dados, para que tome la forma deseada. La mayoría de operaciones de forjado
se realiza en caliente, dada la deformación demandada en el proceso y la necesidad de
reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso
se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta
del endurecimiento por deformación.

Proceso de extrusión: La extrusión es un proceso por compresión en el cual el

metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma
a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existen dos procesos de extrusión, estas son: extrusión directa, extrusión indirecta, y
para ambos casos la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

a) Extrusión directa: En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un

lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser
comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la
forma que tenga la geometría del dado.

b) Extrusión indirecta: La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado

impresor que está montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida
por el émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se
coloca en el fondo del dado contenedor.
TÉRMICA

Proceso de fundición: La fundición es una forma metalúrgica extractiva, esto implica

reducir la mena mineral para obtener metal duro y así separarlo de la ganga y otros
posibles elementos.

Tipos de fundición:

Fundición de arena: Este tipo de fundición de metal implica la realización de un

molde en una mezcla de arena y, a continuación verter el metal líquido en la cavidad
arena. Una variante de esto es moldeo en cáscara. Esto es similar a la fundición en
arena, excepto con el toque adicional del uso de resina para mantener la arena juntos.
Esto requiere un tiempo de espera mucho más tiempo y requiere que el calentamiento
del molde entre piezas de fundición, pero tiene la ventaja de permitir piezas de
fundición para ser entregados a cabo más rápidamente.

Pasos a seguir:

1) Utilice un patrón preexistente para crear un molde de arena, o elaborar

uno por su lado.
2) Agrega tu sistema de llenado (para controlar el metal líquido).
3) Retire el patrón (si se utiliza).
4) Verter en el metal.
5) Fresca.
6) Retire el casting. Esta es la mejor forma de casting para una pequeña
operación que estará haciendo castings en
pequeños lotes.
Fundición yeso: El uso de yeso para hacer un molde tiene la ventaja de que un molde
de yeso es fácil de hacer. Si el molde está dañado en la expulsión de una fundición de
metales, resultando uno nuevo es un asunto simple (a menudo, un molde de yeso es, en
sí mismo, una fundición de yeso). Este método se utiliza para aleaciones metálicas a
base de aluminio, zinc y cobre (es decir, no cosas como el hierro) para la fabricación
de componentes, los accesorios de bloqueo, engranajes, adornos y válvulas.

Fundición a presión: Este consiste en forzar el metal fundido en las cavidades bajo
alta presión. En primer lugar, el molde se lubrica y se cierra. A continuación, el metal
líquido es disparado en la matriz / molde bajo alta presión. La presión debe mantenerse
durante el proceso de fundición. Por último, la matriz se abre y los disparos (no
fundición; vacunas difieren de fundición ya que puede haber múltiples cavidades en un
dado, produciendo múltiples piezas de fundición por inyección) serán removidos. Este
es un proceso industrial para la producción de un gran número de piezas pequeñas o
medianas que debe tener una alta calidad de detalle y características compatibles. Se
encuentra comúnmente cuando un juguete o una parte es «die-cast.»

Moldeado permanente: Dos mitades de un molde se unen, y el metal líquido se vierte

en el molde a través de un agujero en la parte superior. El metal se permite enfriar, y la
fundición es golpeada por la separación de las dos mitades del molde. La antigua
fundición de bala se hace de esta manera.
Proceso de extrusión: La extrusión es un proceso continuo, en el cual los productos
acabados se obtienen forzando material fundido a través de una herramienta de
conformación (hilera, cabezal de extrusión, orificio).
El material utilizado en el proceso de extrusión se caracteriza por un alto nivel de
viscosidad, y los productos se obtienen con una sección transversal de la forma
deseada, como por ejemplo el plástico. Los parámetros variables del proceso de
extrusión son la composición y la humedad del material que se está procesando, así
como la presión, temperatura, intensidad y duración de la exposición a las materias
primas. El proceso de extrusión se puede aplicar a casi todos los tipos principales de
polímeros: termoplásticos, elastómeros, termoendurecibles.

Proceso de soldadura: Proceso de unión de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de
calor o presión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se
denomina un ensamble soldado. En algunos casos se agrega un material de aporte
o relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia por lo regular con partes
mecánicas, pero el proceso también se usa para unir plástico.

La soldadura tiene gran importancia dentro del aspecto comercial y tecnológico ya que
se deriva de lo siguiente:

- La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se

vuelven una sola unidad.
- La unión puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal
de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales
originales y se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
- En general, a soldadura es la forma económica de unir componentes, la
soldadura no se limita al ambiente de fábrica, puede realizarse en el campo.
 - Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas
limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales):
o La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual
y son elevadas en términos de costo de mano de obra. Muchas
operaciones de soldadura se consideran cuestiones especializadas y no
son muchas las personas que las realizan.
o Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energía,
y por consiguiente son peligrosos.
o Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los
componentes, no permite un desensamble adecuado. Si se requiere un
desensamble ocasional de producto (para reparación o mantenimiento),
no debe usarse la soldadura como método de ensamble.
o La unión soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son
difíciles de detectar. Los defectos pueden reducir la resistencia de la
unión.

Proceso de soplado: El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar

piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por
medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de
inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a

soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la
geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar
el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa.
Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de
refrigeración así se incrementa el nivel productivo.

TIPOS DE MOLDEO POR SOPLADO

Moldeo por inyección-soplado: Consiste en la obtención de una preforma del

polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y
se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un
estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue
la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su
extracción. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya
sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme
en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas
del materiales. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y
almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares
distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser
sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
Moldeo por extrusión-soplado: Este un proceso de soplado en el que la preforma es
una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la
parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del
molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza se
procede con termoplásticos.

Moldeo por coextrusión-soplado: Mediante esta técnica de soplado se consigue

productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir
diferentes características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al
poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características
ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes.

El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al
molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además el control de espesor
del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.
POLVO METALÚRGICO

Aleaciones: proceso de unión de los diferentes elementos fundidos, en la cual los otros
elementos son unidos o disueltos en el metal base, uniéndose los componentes para
formar un nuevo material con propiedades mixtas de cada elemento por separado. Son
materiales formados por combinaciones de dos o más metales, o por metales y no-
metales. Así que estas sustancias pueden ser representadas por la unión de un metal
primario (o base) y el nombre de este metal puede llegar a representar el nombre de la
aleación.

TIPOS

Aleaciones por sustitución: Estas aleaciones son aquellas en las que los átomos del
aleante (la sustancia que se une al metal base) reemplazan átomos del metal primario
para la formación de la aleación. Este tipo de aleación se genera cuando los átomos del
metal base y los del agente aleante tienen un tamaño similar. Las aleaciones por
sustitución poseen la característica de tener sus elementos constituyentes relativamente
cerca en la tabla periódica. El latón es un ejemplo de una aleación por sustitución, el
cual se forma por la unión del cobre y el zinc. A su vez, estos tienen átomos de tamaños
parecidos y cercanía en la tabla periódica.

Aleaciones intersticiales: Cuando el agente o los agentes aleantes poseen átomos

considerablemente más pequeños que aquellos del metal primario de la aleación, estos
pueden entrar a la estructura cristalina del segundo y filtrarse entre los átomos de mayor
tamaño. El acero es un ejemplo de aleación intersticial, en la que un número menor de
átomos de carbono se sitúa entre los átomos en la red cristalina del hierro.
PROPIEDADES

Resistencia a deformación o impactos: La resistencia mecánica de un metal puede

incrementarse por su unión con otro elemento metálico o no-metálico, como sucede en
el caso de los aceros inoxidables. Estos utilizan el cromo, el níquel y el hierro para
formar un material de suma fuerza tensil para un amplio espectro de usos comerciales
e industriales.

Punto de fusión: El punto de fusión de las aleaciones es distinto al de los metales

puros: estos materiales no tienen un valor fijo, sino que se derriten dentro de un rango
de temperaturas en el cual la sustancia se convierte en una mezcla de fases líquidas y
sólidas. La temperatura en la que inicia la fusión se llama solidus, y la temperatura en
la que finaliza se denomina liquidus.

Resistencia a la corrosión: Las aleaciones se pueden formar con el propósito de

mejorar la capacidad de un metal para resistir la corrosión; en el caso del zinc, este
posee una propiedad de alta resistencia al proceso de corrosión, que lo vuelve útil al
momento de mezclarlo con otros metales como cobre y acero.

Apariencia y color: Existen aleaciones que han sido creadas para embellecer un metal
y darle usos decorativos. La alpaca (o plata nueva) es un material formado por zinc,
cobre y níquel, el cual posee un color y brillo parecido a la plata que puede llegar a
confundir a las personas no conocedoras de este material. Además, esta se usa para
numerosas aplicaciones.

Conducción de calor: La conducción de calor puede ser disminuida o aumentada con

la unión entre un metal y otro elemento. En el caso del latón, este es muy buen
conductor de calor y es útil para la elaboración de radiadores domésticos e
intercambiadores de calor en la industria. Asimismo, las aleaciones de cobre poseen
menor conductividad de calor que el metal puro.

Conducción eléctrica: La conducción eléctrica también puede verse favorecida o

perjudicada por la unión de un metal a otra sustancia. El cobre es naturalmente uno de
los mejores materiales conductores de electricidad, pero se verá perjudicado en este
aspecto al aliarse con otras sustancias para formar aleaciones.

EJEMPLOS PARA ALEACIONES

Hierro meteórico: Es aquella aleación que ocurre naturalmente, obtenida de los

meteoritos caracterizados por su composición de níquel y hierro, que cayeron a la
Tierra en el pasado y permitieron a los primeros humanos utilizar este material para
forjar armas y herramientas.

Bronce: Representa la aleación del cobre y el estaño, y representó la aleación básica

para fabricar armas, utensilios, esculturas y joyería durante épocas tempranas de la
humanidad.

Latón: Una aleación de cobre y zinc. Este material es aprovechado por su baja fricción
para formar parte de cerraduras, pomos de puertas y válvulas.

Manganeso: Este elemento no se consigue en forma libre en la naturaleza. Representa

comúnmente un agente aleante del hierro en múltiples formas minerales y puede tener
usos importantes en los aceros inoxidables.
TORNO: A un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar,
cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución.

TIPOS DE TORNO

Torno paralelo: Es una máquina herramienta que permite transformar un sólido

cualquiera en una pieza o cuerpo bien definido en cuanto a su forma y dimensiones.
Para ello, hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de la forma buscada y
arranca material en forma de viruta y periféricamente.

Torno copiador: Es una máquina de mecanizado que mediante el uso de un dispositivo

hidráulico y electrónico, permite el torneado de piezas hasta alcanzar una réplica de
éstas. Esto se logra mediante la utilización de una plantilla que facilita el torneado de
la pieza de acuerdo a sus propias características.

Los tornos copiadores son utilizados para el torneado de piezas con diferentes escalas
de diámetros, previamente forjadas y/o fundidas y que tienen poco material excedente.
También se utilizan en trabajos con madera y en trabajos con mármol artístico, pues
son muy útiles para realizar los acabados en este material, como por ejemplo en el
trabajo con columnas decorativas.

Torno revolver: es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado.

Torno automático: es una unidad alimentada a través de comandos desde un terminal

de ordenador o de un control externo y que luego, es capaz de trabajar de forma
automática. Un torno automático puede trabajar con una gran variedad de materiales,
estos dispositivos han sido diseñados para trabajar esencialmente con materiales
metálicos. Su diseño típico incluye seis ejes, que permiten trabajar, un máximo de seis
piezas de metal a la vez. Las operaciones más comunes de un torno automático,
incluyen piezas y opciones de deformación en donde existe la necesidad de utilizar
herramientas como taladros y tornillos entre otros.

Torno vertical: es un tipo de torno diseñado para mecanizar piezas grandes, que sujetan
el plato de grandes dimensiones con grapas u otros accesorios, y que por su magnitud
o peso imposibilitan su fijación a un torno estándar.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es
pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral
de piezas de grandes dimensiones. En general el plato giratorio de gran diámetro va
desde 1 m hasta 15m.

Torno CNC: El Torno CNC es una herramienta para mecanizado operada mediante el
control numérico de un ordenador, el cual está incorporado dentro de él. Los tornos
CNC son muy versátiles ya que realizan funciones de taladrado y giros.

FRESADORA

Es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque

de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.1 Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
TIPOS DE FRESADORA

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Fresadora Horizontal: Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal
y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta
máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles
o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente
al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el
eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior
de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje
portafresas.

Fresadora Vertical: el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la

mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En
general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite
profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco
fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta,
el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve
tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la
mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se
mueve paralelamente a su propio eje.

Fresadora Universal: tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden mecanizar. En
las fresadoras universales, como en las horizontales, el puente deslizante, conocido en
el argot como carnero, puede desplazarse de delante a atrás y viceversa sobre unas
guías.

FRESADORAS ESPECIALES

Fresadoras Circulares: tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la
cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales
verticales; por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de
acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa
mientras se mecanizan piezas en el otro lado.

Fresadoras copiadoras: disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta
la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de
la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está
conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el
contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza.
Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento,
sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.

Fresadoras de pórtico: también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en
lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse vertical y transversalmente,
y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen
también, a cada lado de la mesa, de sendos cabezales horizontales que pueden
desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus
ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.

Fresadoras de puente móvil: en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta

en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para mecanizar
piezas de grandes dimensiones.
Fresadora de madera: es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa
para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en
las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas
para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las fresas para
metal.

FRESADORAS SEGÚN EL NÚMERO DE EJES

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que
pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

 Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

 Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como
con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies
con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

 Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta
en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno
perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un
mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical), o bien el giro de
la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un
eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como
el rodete de una turbina Francis.
 Fresadora de seis ejes.
TALADRO DE BANCO

También llamado taladro de prensa o de pedestal, es un taladro eléctrico enganchado a

una instalación, con mando de velocidad regulable y avance de perforación por
engranaje de piñón y cremallera, que sirve para muchos más trabajos y para proyectos
más importantes que un taladro manual.