-VELASTEGUI EDUARDO MODULO: TALLER MECANICO INDUSTRIAL II
COMO SE FABRICAN LAS PLAQUITAS DE METAL DURO Y
CERÁMICA EL METAL DURO:
El metal duro es un material metalúrgico en polvo que está formado por:
Partículas duras de WC (carburo de tungsteno)
Un metal aglutinante, cobalto (Co) Partículas duras de Ti, Ta, Nb (carburos de titanio, tantalio, niobio)
Una calidad representa la dureza o tenacidad de la plaquita y está determinada por la mezcla de ingredientes que forman el sustrato.[ CITATION DEM14 \l 12298 ]
Figura 1: Plaquitas de metal duro
Fabricación del metal duro para herramientas de corte (plaquitas):
Su fabricación, mediante un proceso escrupulosamente controlado, se produce a través de los siguientes pasos: a) producción del polvo, b) prensado, c) sinterizado, d) tratamiento de la plaquita, e) recubrimiento.
a) Producción del polvo
Para la producción de los metales duros, partimos de polvos de carburos. Para hacer polvo estos minerales, se emplean principalmente tres sistemas:
Molinos de bolas: consiste en meter el mineral en bloques en el interior de un recipiente
cilíndrico (molino) en el que se introducen dos o tres bolas de un material más duro que los propios carburos. Se hace girar el molino alrededor de su eje longitudinal a gran velocidad, de forma que las bolas trituran el mineral que se encuentra en su interior, obteniéndose al de un tiempo el polvo deseado.
Reducción de óxidos: se expone el mineral a pulverizar a la oxidación acelerada, y una vez
obtenido el óxido, muy frágil, se reduce para recuperar el carburo original. Con este sistema se obtiene un grano muy fino, y además para ciertos materiales (como, por ejemplo, el wolframio o molibdeno) es la única forma de lograr pulverizarlos, debido a su elevada dureza.
Electrolisis: se realiza obteniendo un depósito electrolítico esponjoso por medio de fuertes
densidades de corriente, temperaturas elevadas del baño electrolítico o adición de sustancias catalizadoras. Después, se muele de forma muy sencilla el depósito obtenido. Este procedimiento es especialmente usado para obtener polvo de materiales como el cobalto, con gran pureza.
b) Prensado
En la fase de prensado, se procede a compactar los granos de polvo de los distintos materiales que conformarán la herramienta. Para ello, se emplean grandes prensas en las que se sitúan matrices con la forma final de la plaquita o herramienta a obtener.
Las matrices que se utilizan deben construirse sobredimensionadas, teniendo en cuenta la contracción que se produce durante el sinterizado. La contracción lineal oscila entre el 17% y el 20%, y en muy raros casos es superior.
Cuando se trata de gran producción, a las matrices se les aplica un recubrimiento para reducir el desgaste debido a la naturaleza abrasiva de las partículas de los carburos. Cuando son cantidades más pequeñas, se prensan grandes secciones planas y luego se cortan en piezas más pequeñas del tamaño específico.
c) Sinterizado
Consiste en someter al material a una alta temperatura durante un periodo de tiempo largo, variando en general desde los 1600º C a los 2200º C, de forma que parte de los componentes que forman la herramienta se fundan, otros adquieran un estado viscoso y otros se mantengan sólidos. De esta forma, el compuesto líquido se posiciona en los poros o intersticios de los carburos que han permanecido sólidos, y al enfriarse se solidifican, uniendo con mayor fuerza los diferentes componentes.
d) Tratamiento de la plaquita
Algunas placas requieren de procesados concretos después del sinterizado para lograr un control dimensional adecuado: tolerancias estrechas y espesores determinados de las plaquitas, así como radios, chaflanes, facetas y ángulos. El rectificado con muelas de diamante o de otro material muy duro es la operación más utilizada para estos fines, aunque también se utilizan el mecanizado por ultrasonidos y electroerosión.
e) Recubrimiento
Muchas de las actuales placas de metal duro están recubiertas de una o varias capas muy finas. Los materiales de estas capas de grano muy pequeño suelen ser de: nitro-carburo de titanio (TiCN), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (A12O3), carburo de titanio (TiC), etc. como veremos más adelante.[ CITATION Anó12 \l 12298 ]
CERÁMICA:
Todas las herramientas de cerámica presentan excelente resistencia al desgaste a velocidades de corte elevadas. Hay varias calidades de cerámica disponibles para distintas aplicaciones. [ CITATION SANsf \l 12298 ]
Figura 2: Plaquitas de cerámica[ CITATION SANsf \l 12298 ]
FABRICACIÓN DE PLAQUITAS DE CERÁMICA:
Aunque puedan parecer novedosas, las herramientas de cerámica ya se utilizaron como herramientas de corte a principios del siglo XX, a la par que el acero rápido.
Inicialmente, estas primeras herramientas se construyeron de óxido de aluminio (Al 2O3) siendo muy frágiles, teniendo una vida muy corta e irregular debido a los problemas de fabricación y a un uso erróneo. Actualmente, las cerámicas cubren un espectro más amplio en cuanto a los diferentes materiales de su composición y casi no se pueden comparar con las primeras.
A su vez, la maquinaria y los procesos de producción han cambiado oportunamente, acomodándose
perfectamente a la productividad ofrecida por estas herramientas en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo resistentes con velocidades de corte altas.[ CITATION Anó12 \l 12298 ]
Básicamente nos encontramos con tres tipos de cerámicas, todas ellas con base de óxido de aluminio (Al2O3): - pura - mixta -reforzada
Las herramientas cerámicas de óxido de aluminio «puro» presentan valores precisamente no muy positivos para el mecanizado, comparativamente: baja resistencia, valores bajos de tenacidad, por lo que el filo de corte es frágil produciéndose frecuentes roturas cuando las condiciones no son las adecuadas.
Las herramientas de cerámica «mixta» con base de óxido dé aluminio, mediante la adición de una fase metálica (Al203+TiC), ofertan mejor resistencia a los choques térmicos. Esta mejora es relativa, puesto que su tenacidad no puede compararse a la de los metales duros.
Las herramientas de cerámica «reforzada» con base de óxido de aluminio, son relativamente nuevas. Habitualmente se les denomina cerámica whisker, porque incorporan pequeñas fibras de vidrio muy fuertes llamadas «whiskers», de un diámetro que ronda la micra y con una longitud aproximada de veinte.
Con este refuerzo, la tenacidad y resistencia a los choques térmicos aumentan ampliamente, corrigiendo una de los puntos críticos de las cerámicas: su fragilidad, por lo que este tipo de herramientas dispone de una elevada resistencia en caliente y gran resistencia al desgaste. Este tipo de material se está desarrollando favorablemente ya que evita una de las partes débiles de las cerámicas ya mencionadas, su fragilidad. Su elaboración, mediante prensado en caliente, favorece la distribución de las fibras, que suelen representar un treinta por ciento del contenido.[ CITATION GTMsf \l 12298 ]
Bibliografía:
[1] DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS, «http://www.demaquinasyherramientas.com,» 10 07 2014. [En línea].
