1 Trabajo de Piston

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS
Y TECNOLOGIA
DOCENTE: ING. FRANCISCO MONTAÑO ANAYA
INTEGRANTES:
ALELUYA APAZA GUSTAVO

CHINTARI TARQUI VANIA
CHOQUE ALMANZA LUIS FERNANDO
KALLA CHICO GUALBERTO
MARCA COLQUE FABIAN
SOLARES BALTAZAR ARIEL GUSTAVO
VIZALLA AUCA ABRAHAM
ZENTENO COLQUE JUAN
FECHA: 02/11/2017
GRUPO: 3.5
MATERIA: TECNOLOGIA MECANICA II
COCHABAMBA – BOLIVIA
TECNOLOGIA MECANICA – II
FABRICACIÓN DEL PISTÓN
INTRODUCCIÓN:
Los pistones son clave en el proceso de combustión interna que mueve un motor el
pistón es una pieza que se mueve arriba y abajo en cada cilindro del motor
comprimiendo el combustible y el aire encendidos por la bujía la energía resultante
hace girar el cigüeñal y mueve el motor.
Para la fabricación de pistones se debe considerar varios aspectos:

Como la temperatura, esfuerzos y presiones a las que estarán sometidos. Tomando en
cuenta estos parámetros se puede elegir pistones que sean fabricados por procesos de
fundición o forjado.
CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER LA PIEZA:
 Capacidad de soportar las condiciones extremas a las que se ven expuestos

como la temperatura, altas velocidades, presiones internas.
 Debe ser ligero para no transmitir excesivas inercias que aumenten las
vibraciones del motor. Pero a la ves debe ser suficientemente rígido y
resistente para soportar el calor y la presión desarrolladas en el interior de
la cámara de combustión.
 Capacidad de dotar la perfecta estanqueidad al cilindro para así evitar una
eventual fuga de gases.
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON Página 2

1.-SELECCIÓN DE ALEACIÓN PARA EL PISTÓN FABRICADO

POR FUNDICIÓN:
Para la fabricación del pistón nos basamos en el PLANO DEL DISEÑISTA DE

MAQUINAS.
Iniciamos la búsqueda con las familias de aleaciones de aluminio aptos para el proceso
de fundición:
 Aluminio-cobre
 Aluminio-hierro
 Aluminio-silicio
Se seleccionó la aleación aluminio-silicio, ya que presenta alta resistencia, menor

dilatación térmica y alta conducción térmica. Pero al aumentar la cantidad de silicio
disminuye la capacidad de poder realizarse un maquinado económico.
El pistón será fabricado por un proceso de inyección a presión en molde permanente,

ya que la pieza requerirá espesores delgados.
Las aleaciones estudiadas son:
 A413 : 12% de silicio, ofrece una buena combinación de fundición,

propiedades mecánicas y térmicas. Presenta excelente fluidez estanqueidad a
la presión.
 380.0: 8,5% de silicio, ofrece mejor combinación de materiales y facilidad de
producción y buena maquinabilidad.
 B390: 17% de silicio, su resistencia al degaste es excelente, su ductilidad es
baja
En el estudio de aleaciones se eligió una aleación de aluminio con un porcentaje de

10-13 % de silicio ya que se acerca al punto eutéctico, en la cual su solidificación le da
una buena estructura metalográfica aumentando sus propiedades de resistencia y
dilatación térmica. Por esta razón se seleccionó la aleación de aluminio A413, tiene
un punto de fusión entre 580 – 590°C.

A413.0 ALUMINIO FUNDIDO
413.0 ALUMINIO FUNDIDO

PROPIEDADES MECANICAS
Dureza Brinell 80
Modulo Elastico 73Gpa
Elongacion En Break 2.5 %
Resistencia a la Fatiga 130Mpa
El coeficiente de poisson 0,33
Modulo de corte 28 Gpa
resistencia a la cizalladura 170 Mpa
Resistencia a la traccion (UTS) 270 Mpa
Resistencia a la traccion (prueba) 140 Mpa
PROPIEDADES TERMALES PROPIEDADES A413:

Finalizacion de fusion (liquido) 590 °C
comienzo de fusion (solido) Ofrece una buena combinación de
580 °C
fundición, propiedades mecánicas y
térmicas, resistencia a la corrosión
COMPOSICION DE ALEACION Presenta excelente fluidez, estanqueidad
Al 82,2 -89 a la presión y resistencias al craqueo en
Si 1,4 - 2,2 caliente.
Fe 0 - 2,0
Cu 0-1 APLICACIONES:
Ni 0 - 0,5
Zn 0 - 0,5
Las aplicaciones de esta aleación de
Sn 0 - 0,15
aluminio por fundición son: pistones
Mg 0 - 0,1
Res 0 -0,25
para motor, equipo dental, cubiertas
para alumbrado público.
PROCESO DE FABRICACION:
La fabricación de pistones del material A413.0 se realiza por un proceso de fundición

a BAJA PRESIÓN en un molde permanente, en donde la cámara que contiene el metal
fundido esta presionada (20 a 100 KPa)

2.-SELECCIÓN DE ALEACIÓN PARA EL PISTÓN FABRICADO

POR FORJA:
PROBLEMA:
El objetivo del trabajo es diseñar un pistón fabricado por el proceso de forja
que tenga el mismo peso y una resistencia de 50% o mayor que el de un pistón
fabricado por un proceso de fundición. Para ello seleccionaremos un material
que cumpla con los requerimietos de la pieza.
No es posible utilizar la aleación A413 en un proceso de forja porque la estructura

metalográfica del material es distinta en ambos procesos y según HANDBOOK
FORMING V14 este material es apto para procesos de fundición.
Se realizó la selección de la aleación considerando las características del pistón,

composición térmica y propiedades mecánicas, las familias de Aluminio que cumplen
con los requerimientos de la pieza son:
 2xxx
 4xxx
 6xxx
La aleación debe tener en su composición química un porcentaje de silicio de 10% a

13% al igual que en fundición, esto ayudara a que sea más resistente al desgaste y que
tenga bajo coeficiente de expansión térmica, bajo este criterio seleccionamos la familia
4xxx .
Posteriormente se realizó una comparación de propiedades, composición química de

las aleaciones de la familia 4xxx :
 4015 : 1.8% de Si, buena resistencia a tracción, ductilidad.

 4115 :2% de Si, tiene buena resistencia al desgaste, ductilidad.
 4032: 11% de Si, posee buena resistencia la corrosión, desgaste ductilidad,
bajo coeficiente de expansión térmica.
Después de ver las tres aleaciones anteriores se hizo una comparaciones de

propiedades, llegando a seleccionar ALEACIÓN DE ALUMINIO 4032 porque el
material cumple con las propiedades y el porcentaje de Silicio buscados para la
fabricación del pistón, que tiene un punto de fusión de 530-570 °C.

ALEACION PARA EL PISTON: ALUMINIO 4032
4032 (AlSi12,5MgCuNi)
Dureza Brinell 120
Modulo Elastico 73 Gpa
Elongacion En Break 6,70%
Resistencia a la Fatiga 110 Mpa
El coeficiente de poisson 0,33
Modulo de corte 28 Gpa
resistencia a la cizalladura 260 Mpa
Resistencia a la traccion (UTS) 390 Mpa
Resistencia a la traccion (prueba) 320 Mpa
PROPIEDADES TERMALES
Finalizacion de fusion (liquido) 570 °C
comienzo de fusion (solido) 530 °C PROPIEDADES:
Tiene un bajo coeficiente de expansion
COMPOSICION DE ALEACION termica, alta resistencia al desgaste,
Al 81 - 87,2 resistente a la corrosion.
Si 11 - 13,5
APLICACIONES:
Mg 0,8 - 1,3
Ni 0,5 - 1,3 Pistones forjados, partes mecanicas
Cu 0,5 - 1,3 con buena resitencia contra el calor.
Fe 0-1
Zn 0 - 0,25
Cr 0 - 0,1
res 0 - 0,015
PROCESO DE FABRICACION:
Son aquellos que se forman por medio de un troquelado cuando el aluminio se

encuentra a altas temperaturas, posteriormente se le da un maquinado para la
formación de las ranuras de los anillos, por ultimo se llevan a un tratamiento termico.
Este ultimo modifica su estructura brindandole resistencia al desgaste, baja dilatacion
termica, alta conduccion termica entre otras aplicaciones.

3.-COMPARACIÓN DE PISTONES FABRICADOS POR

PROCESOS DE FUNDICIÓN Y FORJADO:
Se realizó una comparacion de las propiedades de las aleaciones elegidas

para el proceso de fundicion(A413), y de forjado(4032)
PROCESO VENTAJAS DESVENTAJAS
FORJADO Mayores propiedades mecánicas, menor Estos pistones se trabajan en

peso, gran cantidad de produccion. caliente con tolerancias mayores,
Aumenta la rapidez en la subida de pero se da la exactitud
revoluciones. dimensional con procesos de
Tiene un mayor rendimiento maquinado.
Son mas densos y fuertes logrando
soportar mayores cargas y temperaturas
elevadas
FUNDICIÓN Resistencia a golpes a alta temperatura El piston posee mayor peso lo que
produce perdidas de energia.
NOTA: Despues de realizar la comparación de las propiedades de los materiales, se

observo que el material 4032 tiene a una resistencia de 30% mayor al material A413,
y se considera que el tratamento térmico que tendra la aleacion de aluminio 4032 se
llegara a sumar un 20% a 30% mas entonces se tendra un rendimiento de 50% mayor
en el piston forjado a comparacion al de fundicion.

COMPARACIÓN DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

A413 Y 4032

COMPARACIÓN DE PESO, ENTRE EL PISTON FUNDIDO Y

PISTON FORJADO
PISTON FORJADO
m= 499,56 g
PISTON FUNDIDO
m= 514,47 g

La comparación de pesos entre ambas aleaciones (forja y fundición) se puede verificar

que la variación de peso llega a un 3%. Es aceptable ya que el porcentaje es menor a
un 5%.
4. REDISEÑO DEL DE PISTÓN

El pistón fabricado por fundición y forja tiene las mismas características externas. Las
modificaciones que se realizaron fueron internas.
 En la pieza de fundición se modificó los ángulos de 90° por superficie

redondeadas de radios 3mm, 4mm, 5mm y 8mm, para evitar que el material sufra
deformaciones durante la salida del punzón.
 En la pieza de fundición la parte del orificio hacia la cabeza es continua, ya que en
forjado no se puede crear la parte hueca entre la cabeza y el orificio.
 Se realizaron modificaciones en el espesor del piston de 3 a 5mm.
 La parte de la entrada se modificó su horizontalidad por una entrada cónica y se
eliminó todas las extracciones horizontales que solo se pueden producir en la
fundición.
PISTON FORJADO PISTON FUNDIDO

5.-_CÁLCULO DE TOCHO
Para poder realizar el cálculo de dimensiones se realizó un modelo en SOLID WORKS
de la pieza forjada. En este caso el diámetro del tocho debe de ser mucho mayor que el
de la pieza esperada, así para garantizar el forjado de la pieza y también el proceso de
mecanizado.
Teniendo los siguientes datos del piston acabado:
V= 113740.83mm3
Dpiston=68mm
Y los datos del piston forjado con el sobredimencionamiento:
V=182031.65 mm3
Dpiston=70mm
Tomando en cuenta el espesor de la rebaba calculamos el diámetro del dado inferior

Tocho=Pistón + Espesor
**Como guía general, la holgura de la rebaba entre las matrices debe ser 3% del
espesor máximo de la forja. La longitud del descanso suele ser de dos a cinco
veces el espesor de la rebaba. **
Espesor=0.02xDpiston
Espesor= 0.02x68
Espesor=1.36
Espesor= 1mm x2
Et=2mm
Entonces tenemos:
Ddado= 68 + 2
Ddado=70mm
Dónde:
Dtocho=Ddado
Dtocho=70mm
Pero tomando en cuenta que el diámetro tiene que ser comercial (pulgada) de lo cual se
obtuvo un Dtocho=69.85 mm (2 3/4 pulgadas)
Luego Usando la fórmula del volumen de un cilindro

V = 4πD2 h
Luego de la formula se despeja altura para el tocho ya que se tiene como datos el
volumen y el diámetro
4xV
h=
πx𝐷2
4x182031.65
h=
πx69.852
𝐻 = 47.5 𝐻 = 48 𝑚𝑚
Entonces la dimensiones del tocho son:
D=69.85 mm ya que este es comercial en el medio

h=48 mm
5. PUNZÓN Y DADO
Para la selección de la aleación del dado y punzón se tomaron las siguientes

consideraciones: las propiedades mecánicas, sus composiciones químicas,
propiedades de uso.
Las aleaciones más aptas para el uso en herramientas de forjado (Dado y Punzón) son:
la serie AISI H11 (BOHLER W300) y AISI H13 (BOHLER W302), están hecho a base
de cromo y son aptos para el trabajo de forjado en caliente.

Seleccionamos el acero H13 (BOHLER W302) ya que posee mayor resistencia en

caliente que los demás, y el cual es la propiedad más buscada en estas aleaciones para
el trabajo de forja en caliente.
ACERO H13 (DADO Y PUNZON)

El más apto es el acero H13 (BOHLER W302) ya que posee mayor resistencia en
el trabajo de forja en caliente.
La aleación más óptima para ser usada es el acero H13 ya que contiene más
porcentaje de vanadio, cromo y carbono. El vanadio mejora la resistencia del material,
lo cual se requiere que tenga el punzón y el dado de forja
H 13
TEMPERATURA 20°C 400°C 1110°C
DENSIDAD 7800 7700 7600
MODULO DE ELASTICIDAD 210000 1,8E+11
COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TERMICA -- 1,26E-05 1,32E-05
CONDUCTIVIDAD TERMICA 25 29 30
COMPOSICION DE ALEACION
C 0,38
Mn 0,3
Si 1
Co ………
Cr 5,25
Mo 1,5
Ni ……….
V 1
W ……….

6. ENSAMBLE (STL)

7. SIMULACIÓN
Calculo de la velocidad
𝑥
𝑣=
𝑡
𝑥 = 192 𝑚𝑚 Calculado por solidworks
𝑡 = 4 𝑠 Este tiempo se extrajo del tiempo que tarda una maquina en hacer esta
operación
𝑣 = 48 𝑚𝑚/𝑠
Recalculo de la velocidad
𝑥 = 192 𝑚𝑚 Calculado por solidworks
𝑡 =2𝑠
𝑣 = 96 𝑚𝑚/𝑠
La herramienta con la que vamos a trabajar para la simulación será un tocho

con un diámetro de 69,85 mm que es comerciable en la industria, la altura
calculada según formulas nos da 41mm, el proceso que se seguirá va ser en forja
en caliente a una temperatura de 250 a 480 °C.
Antes de comenzar las simulaciones consideraremos una serie de datos como

constantes tales como:
 Se trabajara en el sistema métrico (SI)

 La forja será en caliente
 Temperatura del punzón y dado:150 °C
 La velocidad de avance para el punzón :80 mm/s
 La temperatura del tocho: 400 °C

SIMULACIÓN 1
DEFECTO:
Esta primera simulación presento un total de 35 errores como se puede observar en la

imagen gran parte de ellos gracias a fallas en el punzón las cuales provocaron un mal
flujo de material, para solucionar este revisamos la estructura del mismo. Además de
que se observó que le faltaba material por lo que se dio la siguiente solución.
SOLUCIÓN:
Incremento de altura
Se realizó un incremento de la altura del tocho de 48 mm a 50 mm conservando el

diámetro de 69.85 mm

SIMULACION 2
DEFECTO:
Esta simulación presento un total de 21 errores como se puede observar además de

que se puede observar q existe zonas con baja formación por causa de la velocidad del
punzón por ello se realizó un nuevamente el cálculo.

Con esta geometría también se vio que había una deficiencia en el llenado del pistón
por lo que se descartó esta altura además de existir cierta deformación indeseada en
los contornos de forjado.
SOLUCIÓN:
Incrementó de velocidad
X=195mm
T= 2 s se redujo el tiempo ya que este proceso es muy corto.
V=100mm/s
Incremento de altura
H=55 mm
Trabajando con esta velocidad y la altura se obtuvo lo siguiente. Donde se redujeron

los errores como se ve en la imagen.

SIMULACIÓN 3
DEFECTO:
Para esta tercera simulación obtuvimos 12 errores en la simulación. También se

puede observar q existe una alta cantidad no deseada de rebaba. Para llegar a un error
más mínimo y eliminar la reducir la cantidad de rebaba se realizó una revisión de
todas las piezas y los datos q se introdujeron durante la simulación.
SOLUCIÓN:
Se revisó el punzón y tratar de reducir al mínimo zonas que perjudiquen el flujo del
metal tales como esquinas y bordes no redondeados.

Después de una revisión minuciosa del punzón previa simulación se pudo llegar a la
cantidad de 9 errores siendo esta la simulación más óptima que pudimos llegar.
Con todos estos cambios se pudo realizar la simulación de manera más rápida y
efectiva obteniendo un pistón aceptable el cual deberá ser sometido a distintos
acabados antes de considerarse acabado.

ANEXO1
1.-SELECCIÓN DE ALEACIÓN PARA EL PISTÓN FABRICADO POR
FUNDICIÓN:
Para la fabricación del pistón seleccionaremos una aleación de aluminio que pueda ser
apto para un proceso de fundición a presión en un molde permanente, según el
PLANO DEL DISEÑISTA DE MAQUINAS.
Las aleaciones de Aluminio más usadas para un proceso de fundición se muestran en

la siguiente tabla:

Se eligió el proceso de fundición por presión porque nos permite realizar piezas con
espesores delgados, con buenas propiedades.
Para la selección de nuestra aleación de aluminio nos basamos en la normativa ANSI

que nos muestra las aleaciones para proceso de fundición por presión,

Tambien realizamos una comparacion de propiedades y aplicaciones de los materiales

INTERPRETACIÓN:
Haciendo las comparaciones de propiedades mecánicas y químicas se llegó a la

conclusión de que la aleación que que tiene la mayor resistencia, dilatación térmica,
y que en su composicion quimica tiene alrededor deun 12% de Si, es la ALEACION DE
ALUMINIO A413.0

ANEXO 2
2.-SELECCIÓN DE ALEACIÓN PARA EL PISTÓN FABRICADO POR
FORJA:
PROBLEMA:
El objetivo del trabajo es diseñar un pistón fabricado por el proceso de forja que
tenga el mismo peso y una resistencia de 50% o mayor que el de un pistón fabricado
por un proceso de fundición. Para ello seleccionaremos un material que cumpla con
los requerimietos de la pieza.
No es posible utilizar la aleación A413 en un proceso de forja porque la estructura

metalográfica del material es distinta en ambos procesos y según HANDBOOK
FORMING V14 este material es apto para procesos de fundición.
Para la selección de la aleación tomaremos en cuenta las características requeridas

por la pieza, como la composición química, tratamiento térmico, propiedades
mecánicas. Iniciando la búsqueda con las familias de las aleaciones de aluminio.
Las familias que cumplen con las propiedades requeridas por el piston son:
 2xxx
 4xxx

 6xxx
Nuestra aleacion debe tener en su composicion química un porcentaje de silicio de

10% a 13% esto ayudara a que sea mas resistente al desgaste y que tenga bajo
coeficiente de expansión térmica, bajo este criterio seleccionamos la familia 4xxx
COMPARACIÓN POR LAS PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN QUÍMICA FAMILIA 4XXX
4015 (AlSi2Mn) 4115 (AlSi2MnMgCu) 4032 (AlSi12,5MgCuNi)

PROPIEDADES MECANICAS PROPIEDADES MECANICAS
PROPIEDADES MECANICAS Dureza Brinell 120
Dureza Brinell 35 - 70 Dureza Brinell 38 - 68
Modulo Elastico 73 Gpa
Modulo Elastico 70 Gpa Modulo Elastico 7o Gpa
Elongacion En Break 6,70%
Elongacion En Break 1,1 - 23 % Elongacion En Break 1,1 - 11%
Resistencia a la Fatiga 110 Mpa
Resistencia a la Fatiga 46 - 71 Mpa Resistencia a la Fatiga 39 - 76 Mpa El coeficiente de poisson 0,33
El coeficiente de poisson 0,33 El coeficiente de poisson 0,33 Modulo de corte 28 Gpa
Modulo de corte 26 Gpa Modulo de corte 26 Gpa resistencia a la cizalladura 260 Mpa
resistencia a la cizalladura 82 - 120 Mpa resistencia a la cizalladura 71 - 130 Mpa Resistencia a la traccion (UTS) 390 Mpa
Resistencia a la traccion (UTS) 130 - 220 Mpa Resistencia a la traccion (UTS) 120 - 220 Mpa Resistencia a la traccion (prueba) 320 Mpa
Resistencia a la traccion (prueba) 50 - 200 Mpa Resistencia a la traccion (prueba) 39 - 190 Mpa
PROPIEDADES TERMALES
PROPIEDADES TERMALES PROPIEDADES TERMALES Finalizacion de fusion (liquido) 570 °C
Finalizacion de fusion (liquido) 640 °C Finalizacion de fusion (liquido) 640 °C comienzo de fusion (solido) 530 °C
comienzo de fusion (solido) 600 °C comienzo de fusion (solido) 590 °C
COMPOSICION DE ALEACION
COMPOSICION DE ALEACION COMPOSICION DE ALEACION Al 81 - 87,2
Al 94,9 - 97,9 Si 11 - 13,5
Al 94,6 - 97,4
Si 1,4 - 2,2 Mg 0,8 - 1,3
Si 1,8 - 2,2
Ni 0,5 - 1,3
Fe 0 - 0,7 Fe 0 - 0,7
Cu 0,5 - 1,3
Mg 0,1 - 0,5 Cu 0,1 - 0,5
Fe 0-1
Zn 0 - 0,2 Mg 0,1 - 0,5
Zn 0 - 0,25
Cu 0 - 0,2 Zn 0 - 0,2 Cr 0 - 0,1
res 0 - 0,15 res 0 - 0,15 res 0 - 0,015

COMPARACIÓN 4230 VS 4015
COMPARACIÓN 4230 VS 4115
INTERPRETACIÓN:
Despues de realizar la comparacion de las aleaciones de la familia 4xxx, consideramos
que el material adecuado para este proceso es la ALEACION DE ALUMINIO 4032
porque tiene las mejores propiedades que las otras aleaciones.

ANEXO 3
PLANO DE PISTÓN PARA FUNDICIÓN:

PLANO PISTÓN PARA FORJADO :

ANEXO 4
PUNZÓN Y DADO
Para la selección de la aleación del dado y punzón se tomaron las siguientes

consideraciones:
Las propiedades mecánicas, sus composiciones químicas, propiedades de uso.
Las aleaciones más aptas para el uso en herramientas de forjado (Dado y Punzón)
son:
la serie AISI H11 (BOHLER W300) y AISI H13 (BOHLER W302), están hecho a base de
cromo y son aptos para el trabajo de forjado en caliente.
PROPIEDADES MECÁNICAS:

* = Muy malo, **= Malo, ***= Regular, ****= Bueno, *****= Muy bueno
El más apto es el acero H13 (BOHLER W302) ya que posee mayor resistencia en
el trabajo de forja en caliente
PROPIEDADES QUÍMICAS:
La aleación más óptima para ser usada es el acero H13 ya que contiene más
porcentaje de vanadio, cromo y carbono. El vanadio mejora la resistencia del material,
lo cual se requiere que tenga el punzón y el dado de forja

PROPIEDADES DE USO:
AISI H11 – BOHLER W300 AISI H13 – BOHLER W302

Molde y componentes para fundición, Dados de Extrusión para Aleaciones
matrices para extrusión de aleaciones de Ligeras, Camisas (Liners) para Extrusión,
aluminio, matrices y punzones para forja,Herramientas para Fundición a Presión,
moldes de inyección de termoplásticos no Punzones y Matrices para Prensar,
clorados y para cuchillas para trabajo enCuchillas para Corte en Caliente, Moldes
caliente. para Plástico, Insteros para Dados,
Mandriles, Pernos Eyectores, Dados de
Forja, Mandriles para Ojos de Martillos y
Hachas.
Ambas aleaciones elaboran punzones y dados.
INTERPRETACIÓN
Se seleccionó la aleación de acero AISI H13, dado que sus propiedades son las
requeridas para el trabajo de forjado en caliente, el acero tiene una mayor durabilidad
que los demás, también contiene una dureza (HRc = 50-56), resistencia a altas
temperaturas y una gran resistencia a los impactos. Puesto a que van a estar en
constante contacto a las altas temperatura y a los diferentes golpes que se realizaran
al material-

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MATERIA: TECNOLOGIA MECANICA II

FABRICACIÓN DEL PISTÓN

Para la fabricación de pistones se debe considerar varios aspectos:

CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER LA PIEZA:

 Capacidad de soportar las condiciones extremas a las que se ven expuestos

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1.-SELECCIÓN DE ALEACIÓN PARA EL PISTÓN FABRICADO

Para la fabricación del pistón nos basamos en el PLANO DEL DISEÑISTA DE

Se seleccionó la aleación aluminio-silicio, ya que presenta alta resistencia, menor

El pistón será fabricado por un proceso de inyección a presión en molde permanente,

Las aleaciones estudiadas son:

 A413 : 12% de silicio, ofrece una buena combinación de fundición,

En el estudio de aleaciones se eligió una aleación de aluminio con un porcentaje de

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A413.0 ALUMINIO FUNDIDO

413.0 ALUMINIO FUNDIDO

PROPIEDADES TERMALES PROPIEDADES A413:

La fabricación de pistones del material A413.0 se realiza por un proceso de fundición

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2.-SELECCIÓN DE ALEACIÓN PARA EL PISTÓN FABRICADO

No es posible utilizar la aleación A413 en un proceso de forja porque la estructura

Se realizó la selección de la aleación considerando las características del pistón,

La aleación debe tener en su composición química un porcentaje de silicio de 10% a

Posteriormente se realizó una comparación de propiedades, composición química de

 4015 : 1.8% de Si, buena resistencia a tracción, ductilidad.

Después de ver las tres aleaciones anteriores se hizo una comparaciones de

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ALEACION PARA EL PISTON: ALUMINIO 4032

Son aquellos que se forman por medio de un troquelado cuando el aluminio se

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3.-COMPARACIÓN DE PISTONES FABRICADOS POR

Se realizó una comparacion de las propiedades de las aleaciones elegidas

PROCESO VENTAJAS DESVENTAJAS

FORJADO Mayores propiedades mecánicas, menor Estos pistones se trabajan en

NOTA: Despues de realizar la comparación de las propiedades de los materiales, se

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COMPARACIÓN DE PESO, ENTRE EL PISTON FUNDIDO Y

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La comparación de pesos entre ambas aleaciones (forja y fundición) se puede verificar

4. REDISEÑO DEL DE PISTÓN

 En la pieza de fundición se modificó los ángulos de 90° por superficie

PISTON FORJADO PISTON FUNDIDO

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Teniendo los siguientes datos del piston acabado:

Y los datos del piston forjado con el sobredimencionamiento:

Tomando en cuenta el espesor de la rebaba calculamos el diámetro del dado inferior

Luego Usando la fórmula del volumen de un cilindro

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Entonces la dimensiones del tocho son:

D=69.85 mm ya que este es comercial en el medio

Para la selección de la aleación del dado y punzón se tomaron las siguientes

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Seleccionamos el acero H13 (BOHLER W302) ya que posee mayor resistencia en

ACERO H13 (DADO Y PUNZON)

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𝑥 = 192 𝑚𝑚 Calculado por solidworks