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Corte térmico - Clasificación de los cortes térmicos - Geometría

especificación del producto y tolerancias de calidad

1 Ámbito de aplicación
Esta norma internacional se aplica a los materiales adecuados para el corte con llama de
oxicorte, el corte por plasma y el corte por láser.
Es aplicable a cortes de llama de 3 mm a 300 mm, cortes por plasma de 1 mm a 150 mm y
a cortes por láser de De 0,5 mm a 40 mm. Esta norma internacional incluye
especificaciones geométricas del producto y tolerancias de calidad.
Las especificaciones geométricas del producto son aplicables si se hace referencia a esta
Norma Internacional en dibujos o documentos pertinentes, por ejemplo, condiciones de
entrega.
Para que la presente Norma Internacional se aplique también, con carácter excepcional, a
las piezas producidas por diferentes tipos de corte (por ejemplo, corte por chorro de agua
a alta presión), esto debe acordarse por separado.

2 Referencias normativas
Los siguientes documentos normativos contienen disposiciones que, mediante referencia
en este texto, constituyen disposiciones de este Estándar Internacional. Para referencias
fechadas, modificaciones o revisiones posteriores de cualquiera de estos documentos
las publicaciones no se aplican. No obstante, se alienta a las partes en acuerdos basados
en esta Norma Internacional a que investigar la posibilidad de aplicar las ediciones más
recientes de los documentos normativos que se indican a continuación. Para sin fecha, se
aplica la última edición del documento normativo al que se hace referencia. Miembros de
ISO y IEC mantener registros de las normas internacionales actualmente vigentes.

ISO 1101:1983, Dibujos técnicos - Tolerancia geométrica - Tolerancia de forma,


orientación, localización y run-out - Generalidades, definiciones, símbolos, indicaciones en
los dibujos
ISO 1302:2002, Especificaciones de producto geométricas (GPS) - Indicación de la textura
de la superficie en el producto técnico Documentación
ISO 2553, Uniones soldadas y soldadas - Representación simbólica en dibujos
ISO 3274, Especificaciones Geométricas de Producto (GPS) - Textura de la superficie:
Método de perfil - Características nominales de los instrumentos de contacto (palpadores)
ISO 4287:1997, Especificaciones Geométricas de Producto (GPS) - Textura de la superficie:
Método del perfil - Términos, definiciones y parámetros de textura de la superficie
ISO 4288:1996, Especificaciones Geométricas de Producto (GPS) - Textura de la superficie:
Método del perfil - Reglas y procedimientos para la evaluación de la textura de la
superficie
ISO 8015, Dibujos técnicos - Principio fundamental de tolerancias
3 Términos y definiciones

A los efectos de esta Norma Internacional, se aplican los siguientes términos y


definiciones.
3.1 Generalidades

Los sustantivos que hacen referencia a la operación de corte se formarán utilizando la


palabra clave "corte" (por ejemplo, corte por adelantado); los sustantivos que hacen
referencia al corte realizado se formarán utilizando la palabra clave "cut" (por ejemplo,
superficie de corte).

3.2 Términos y definiciones explicados con cifras

NOTA La Figura 1 indica los términos relacionados con el proceso de corte de la pieza de
trabajo después de que el proceso de corte ha comenzado, la figura 2 indica los términos
de la pieza de trabajo terminada. La figura 3 muestra un corte recto y la figura 4 un corte
de contorno.

3.2.1 Términos en la pieza de trabajo iniciada

Clave
1 Antorcha
2 Boquilla
3 Haz/llama/arco
4 Kerf
5 Comienzo del corte
6 Fin del corte
a Espesor de la pieza de trabajo
b Distancia entre boquillas
c Dirección de avance
d Ancho de la acera superior
e Espesor de corte
f Longitud de corte
g Ancho de corte inferior
h Dirección de corte

Figura 1 - Términos relacionados con el proceso de corte de la pieza de trabajo


3.2.2 Términos en la pieza terminada

Clave
1 Borde superior de corte
2 Superficie de corte
3 Borde inferior de corte
a Espesor de la pieza de trabajo
b Espesor de corte (primera posibilidad)
c Profundidad de la cara de la raíz/espesor
del corte (primera posibilidad)
d Espesor de corte (segunda posibilidad)
e Longitud de corte

Figura 2 - Términos en la pieza de trabajo terminada

3.2.3 Tipos de corte

3 Corte biselado (doble)

Figura 3 - Corte recto


Clave
1 Corte vertical
2 Corte en bisel
Figura 4 - Corte de contorno

3.3 velocidad de corte


Velocidad relativa entre la herramienta, por ejemplo, la soplete de llama, y la pieza de
trabajo.
3.4 anchura de corte
distancia de las superficies de corte en el borde superior del corte o con la fusión existente
del borde superior inmediatamente por debajo, como por ejemplo
causada por el chorro de corte
3.5 resistencia (n)
distancia proyectada entre los dos puntos de una línea de arrastre en la dirección de corte
Vea la Figura 5.

Figura 5 - Línea de arrastre


a Línea de referencia

b Línea de arrastre

c Dirección de avance

3.6 tolerancia de perpendicularidad o angularidad (u)

distancia entre dos rectas paralelas (tangentes) entre las que está inscrito el perfil de la
superficie de corte, y dentro de las cuales

el ángulo ajustado (por ejemplo, 90° en el caso de cortes verticales)

NOTA La tolerancia de perpendicularidad o angularidad incluye no sólo la


perpendicularidad sino también las desviaciones de planitud.

Las figuras 6 y 7 muestran las desviaciones máximas efectivas dentro de la clase de


tolerancia.

a) Vertical corte

b) Corte en bisel
Figura 6 - Tolerancias de perpendicularidad y angularidad
3.7 altura del elemento de perfil (Zt)
suma de la altura del pico y la profundidad del valle de un elemento de perfil
[ISO 4287:1997]
3.8 altura media del perfil (Rz5)
media aritmética de los elementos de perfil simple de cinco distancias medidas
simples aledañas
Vea la Figura 7.
NOTA El índice 5 en Rz5 se añadió para distinguir la media aritmética y la altura
máxima del perfil de las cinco
elementos de perfil.

dónde

Zt1 a Zt5 representan elementos de perfil individuales;

in es la duración de la evaluación;

lr es la longitud de muestreo única (1/5 de ln).

Figura 7 - Altura media del perfil


3.9 fusión del borde superior

medida que caracteriza la forma del borde superior del corte

NOTA Este último puede ser un borde afilado, un borde fundido o un saliente de borde
cortado.

Vea la Figura 8.

Figura 8 – Fusión

3.10 ranurado

los azotes o nervios de anchura, profundidad y forma irregulares, preferiblemente en la


dirección del espesor del corte, que interrumpir una superficie de corte que de otro modo
sería uniforme

Vea la Figura 9.

a Dirección de corte

b Dirección de avance

Figura 9 – Ranurado
4 Símbolos

A los efectos de esta Norma Internacional, se aplican los siguientes símbolos para las
indicaciones dimensionales.
Símbolo Término

a Espesor de corte

Δa Reducción de espesor

Bz Sobremedida de mecanizado

c Profundidad de la ranura

f Paso de la línea de arrastre

Go Desviación del límite superior

Gu Desviación del límite inferior

En Longitud de evaluación

lr Longitud de muestreo única

n Arrastrar

r Fusión del borde superior

Rz5 Altura media del perfil

t Espesor de la pieza de trabajo

tG Tolerancia de rectitud

tP Tolerancia al paralelismo

tW Tolerancia de perpendicularidad

u Tolerancia de perpendicularidad o angularidad

Zt Altura del elemento de perfil

β Ángulo de bisel de corte

σ Ángulo de la boquilla (ajuste)


5 Tolerancias de forma y ubicación

La figura 10 muestra las desviaciones máximas dentro de la zona de tolerancia

a) Espesor pasante b) Plano

dónde

u es la tolerancia de perpendicularidad (véase 14.8 de la norma ISO 1101:1983) en la


dirección de corte;

tW es la tolerancia de perpendicularidad (véase 14.8 de la norma ISO 1101:1983) para la


anchura de corte referida a A;

tP es la tolerancia de paralelismo (véase 14.7 de la norma ISO 1101:1983) para la anchura


de corte referida a A a nivel de la hoja;

tG1 es la tolerancia de rectitud (véase 14.1 de la norma ISO 1101:1983) para la longitud de
corte;

tG2 es la tolerancia de rectitud (véase 14.1 de la norma ISO 1101:1983) para la anchura de
corte.

Figura 10 - Tolerancias de forma y ubicación mostradas en el ejemplo de una placa de


chapa
6 Determinación de la calidad de las superficies de corte

6.1 Generalidades

Estos requisitos tienen por objeto indicar los procedimientos y los instrumentos de
medida mediante

de los cuales es posible determinar y evaluar los valores característicos de las superficies
de corte.

En la elección de los instrumentos de medición se debe tener en cuenta que los límites de
error no superen el 20 % de los límites de error.

de los valores de característica que deben medirse. Las tablas 1 y 2 indican la precisión y la
medición gruesa para los valores de característica.

Tabla 1 - Instrumentos de medición de precisión

Límites
Símbolo de error Instrumentos de medición de precisión
Guiar el dispositivo en la dirección del espesor de corte y del ángulo nominal con el disco calibrador
u 0,02 mm Ángulo del punto de contacto del palpador u 90°.
Radio del punto de contacto del palpador u 0,1 mm
0,002 Instrumento de medición de precisión, p. ej., palpador de contacto eléctrico para mediciones continuas.
Rz5 mm Escaneo en dirección de corte
n 0,05 Microscopio de medición con alambres cruzados y carro transversal con suficiente capacidad de ajuste
r 0,05 Special device for scanning the profile of the cut upper edge by a dial gauge
Rectitud 0,2 Alambre de acero con máx. 0,5 mm de diámetro, galga de espesores

Tabla 2 - Instrumentos de medición gruesos

Límites
Símbolo Instrumentos de medición gruesos
de error
Tri-cuadrado (cuadrado de taller con un grado de precisión 1 o 2), para cortes biselados, biselados
u 0,1 mm calibre o escuadra de ajuste ajustada al ángulo nominal de bisel de corte o al ángulo de ajuste, para este fin
manómetro con punto de conmutación, cable de medición, galga de espesores

Rz5 -- --

Tri-cuadrado (escuadra de taller) para cortes biselados, escuadra corrediza o escuadra fija, para este caso
n 0,2 mm calibre con nonio o regla graduada con nonio. Medidor de bisel con
tabla de conversión del ángulo de arrastre a la longitud de arrastre
r 0,1 mm Medidor convexo (medidor de radio)
Rectitud 0,2 mm Alambre de acero con máx. 0,5 mm de diámetro, galga de espesores
6.2 Medición

6.2.1 Condiciones de medición

Las mediciones se llevarán a cabo en cortes cepillados, libres de óxidos, fuera de las zonas,
incluidas las imperfecciones.

Como elemento de referencia se toman los lados superior e inferior de la pieza de trabajo
cortada térmicamente. Serán iguales y limpios.

Para definir la rectitud, el elemento de referencia y la línea de medición recta deberán


estar alineados entre sí. De forma que la distancia máxima entre las líneas rectas de
medición y la superficie real sea igual a un mínimo.

La condición mínima se explica detalladamente en el apartado 3.7 de la norma ISO


1101:1983.

6.2.2 Punto de medición

6.2.2.1 Generalidades

El número y la ubicación de los puntos de medición dependen de la forma y el tamaño de


la pieza de trabajo y, a veces también en el uso previsto. Las siguientes indicaciones
pueden servir de guía.

Las superficies de corte se clasifican en los campos de tolerancia según los valores
máximos medidos. Por lo tanto, los puntos de medición se situarán en el lugar en el que
quepa esperar los valores máximos de medición. Al seleccionar la se tendrá debidamente
en cuenta el hecho de que los valores máximos de la altura media de los puntos de
medición y de la tolerancia de perpendicularidad o angularidad se pueden encontrar en
diferentes puntos del corte. Si se mide se encuentran en el límite inferior de un campo de
tolerancia, se deben realizar mediciones adicionales debido a que los valores de
incertidumbre de la selección visual del punto con el valor medido máximo esperado. Si
los valores medidos son situado en el límite superior del campo de tolerancia o si existen
dudas sobre algunos resultados de medición,se realizarán mediciones suplementarias en
el mismo número de puntos de medición adicionales.

6.2.2.2.2 Número de puntos de medición

El número y la ubicación de los puntos de medición serán definidos por el fabricante.

Si no se especifica ninguna necesidad, lleve a cabo la operación:

u dos veces tres mediciones a una distancia de 20 mm cada una en cada metro de corte;

Rz5 una vez una medida en cada metro del corte.


6.2.2.3 Ubicación de los puntos de medición

El valor característico de la tolerancia de perpendicularidad o de angularidad u sólo se


determinará en una zona limitada de la ventana de diálogo

superficie de corte. La superficie se reducirá en la dimensión Δa, de acuerdo con el cuadro


3, desde el corte superior y el corte inferior.

los bordes de la superficie (véase la figura 11).

La razón del perfil de corte reducido es permitir la fusión del borde superior.

Tabla 3 - Dimensiones para Δa

Espesor de corte, a
mm Δa mm

a) Corte vertical b) Corte en bisel

a Área para la determinación de las tolerancias de perpendicularidad y angularidad

Figura 11 - Definición del rango de medición de las tolerancias de perpendicularidad y angularidad


Para grosores de corte inferiores a 2 mm, el procedimiento de medición para determinar la tolerancia de
perpendicularidad o angularidad.

específicamente tiene que ser acordado.

El valor característico de la altura media del perfil Rz5 sólo se determinará en una zona limitada del corte.

superficie. La medición se realiza en el punto de la rugosidad máxima de la superficie del espesor de corte,
en

de acuerdo con la norma ISO 4288. Para el corte con llama de oxicorte, así como para el corte por plasma, la
medición se realiza típicamente con

a una distancia de 2/3 del espesor de corte del borde de corte superior; para el corte por láser en el tercio
superior desde el borde de corte superior.

borde superior del corte. Para espesores de corte inferiores a 2 mm, la medición se realiza a una distancia de
1/2 del corte.

de espesor desde el borde superior del corte.

6.2.3 Procedimiento

Los valores característicos de las superficies de corte se determinarán, según el tipo de medición, mediante

de los instrumentos correspondientes enumerados en los cuadros 1 y 2.

La altura media del perfil Rz5 se medirá a 15 mm de la longitud de corte en la dirección de avance. El

La medición se llevará a cabo de acuerdo con la norma ISO 4288 utilizando un aparato de prueba como el
descrito en la norma ISO 3274.

Si un cable de medición o un sensor para la medición gruesa de la perpendicularidad o de la tolerancia de


angularidad no puede ser

introducido en el espacio entre la escuadra de desplazamiento y la superficie de corte, se utilizará un


calibrador de profundidad con punto de detección. En

en el caso de cantos fundidos con salientes no terminados, estos últimos se considerarán en la


perpendicularidad o

tolerancia a la angularidad.

7 Calidad de la superficie de corte

7.1 Valores característicos

La calidad de las superficies de corte de los materiales cortados térmicamente se describe mediante los
siguientes valores característicos:

a) tolerancia de perpendicularidad o angularidad, u;

b) altura media del perfil, Rz5.

Además, se pueden utilizar los siguientes valores de característica:

c) arrastrar, n;
d) fusión del borde superior, r;

e) la posible presencia de escoria o de gotas fundidas en el borde inferior del corte.

7.2 Rangos de medición

7.2.1 Generalidades

Para la calidad, los márgenes de tolerancia de perpendicularidad o angularidad u y la altura media del perfil,
Rz5, serán los siguientes

indicado en el pedido u, Rz5. Cuando no se fije ningún valor, se indicará "0" (cero).

En lo que se refiere al corte por láser, la clasificación de la calidad se basa en los resultados obtenidos con el
corte sin alear

aceros.

Fallos aislados, tales como gubias, la formación inevitable de cordones de fusión en el borde inferior del
corte en el

o residuos de óxido en la superficie de corte no se han tenido en cuenta a la hora de definir los valores de
calidad de

este Estándar Internacional.

En los cortes de varios flancos, como las costuras en Y, doble V o doble HV (véase la norma ISO 2553), se
evaluará cada superficie de corte.

por separado.

7.2.2 Tolerancia de perpendicularidad o angularidad, u

Los rangos para la tolerancia de perpendicularidad o angularidad, u, se muestran en la Tabla 4 y en la Figura


12.
7.2.3 Altura media del perfil, Rz5

Los rangos para la altura media del perfil Rz5 se muestran en la Tabla 5 y en la Figura 13.

a) Tolerancia de perpendicularidad o angularidad, u - Espesor de la pieza de trabajo


hasta 30 mm
Clave 1 a 5 Rango (ver Tabla 4)
Figura 12 - Tolerancia de perpendicularidad o angularidad, u

b) Tolerancia de perpendicularidad o angularidad, u - Espesor de la pieza de trabajo


hasta 150 mm