TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de la Costa Grande

Ingeniería Electromecánica

Administración y técnicas de mantenimiento

Unidad 4: Mantenimiento Predictivo.

“Ensayo del mantenimiento predictivo”

Ing. Gustavo Chávez Chávez

Ismael Laurel Hernández 15570083

Zihuatanejo Gro a 28 de Marzo de 2019

Manzana 30, Lote 1, Col. El Limón, C.P. 40880, Zihuatanejo, Gro.

Tels. 755-554-48-51, 755-554-48-52, 755-554-54-87,
e-mail : dir_itcostagrande@dgest.gob.mx
www.itcostagrande.edu.mx,

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Contenido

1. Introducción ______________________________________________________________ 3

2. Objetivos _________________________________________________________________ 3

3. Justificación ______________________________________________________________ 3

4. Desarrollo ________________________________________________________________ 4

4.1 Departamento del mantenimiento predictivo _______________________________ 4

4.2 Organigrama de mantenimiento ___________________________________________ 5

4.3 Análisis por ultrasonido __________________________________________________ 6

4.4 Baroscopio para inspección de tuberías ___________________________________ 7

4.5 Análisis de aceites _______________________________________________________ 7

4.6 Termografía _____________________________________________________________ 8

4.7 Análisis de vibraciones ___________________________________________________ 8

4.8 Análisis de gases de combustión _________________________________________ 9

5. Conclusiones ____________________________________________________________ 11

6. Bibliografía ______________________________________________________________ 11

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 1. Introducción

El mantenimiento predictivo es un método que se anticipa a la avería por medio

del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería
comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y
cuándo, así se puede programar una intervención sin afectar al proceso
productivo. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables
físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.
La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos,
arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse
simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de
un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección,
medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el
buen funcionamiento del bien en análisis. En otras palabras, con este método,
tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras fallas. A través de un
diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una o varias
características mensurables y su comparación con los valores establecidos como
aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la
presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, la
aislación eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el
contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor
de chapas, el nivel de un fluido, etc.

2. Objetivos

Objetivo general: Conocer, analizar y aplicar las técnicas del mantenimiento

predictivo para así verificar el comportamiento de las máquinas y equipos y
anticiparse de esta manera a futuras fallas.

Objetivos específicos:
 Diagnóstico predictivo de funcionamiento de las máquinas y equipos.
 Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad
del servicio.

3. Justificación

La realización de este ensayo consiste en que el alumno conozca la importancia

que tiene la aplicación del mantenimiento predictivo en la industria llevando con
ello grandes beneficios en eficiencia y economía de las máquinas.

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 4. Desarrollo
4.1 Departamento del mantenimiento predictivo
El mantenimiento de diagnóstico está estructurado en dos niveles y en uno de
ellos está estructurado a su vez en tres secciones.
El triángulo del diagnóstico:
 Nivel 1: Mantenimiento conductivo (producción).
 Nivel 2: Inspecciones de mantenimiento.
 Nivel 3: Análisis de hallazgos.
En el nivel 2 el departamento está estructurado en tres secciones:
 Sección 1: Inspecciones detalladas; se llevan a cabo tareas de inspección
sensorial, es decir, ver, oír, sentir, oler, es la herramienta fundamental que
tiene el técnico de mantenimiento para detectar si un equipo o maquina
esta funcionando de acuerdo a los estándares requeridos, es por ello que
los que realicen esta tarea deben de ser personas especializadas como por
ejemplo inspectores mecánicos, eléctricos, de control, etc.
 Sección 2: Mediciones offline; se refiere a las inspecciones con equipo
especializado el cual es realizado por personal capacitado, en el cual es
posible detectar posibles irregularidades en las maquinarias y así poder
intervenir en su reparación, las mediciones offline pueden ser:
 Análisis de vibraciones.
 Termografías.
 Análisis de aceites.
 Boroscopias.
 Inspección por ultrasonido.
 Análisis de humos.
Hay que tener en cuenta que en la sección 1 los técnicos solamente se encargan
de hacer las mediciones mientras que en la sección 2 los técnicos hacen las
mediciones y además se encargan de diagnosticar las posibles irregularidades.
Esto no es necesariamente obligatorio pueden existir técnicos que solo se
encarguen de aplicar estas técnicas de medición y pueden existir otros más que
se encarguen solo de diagnosticar estas mediciones y así reportarlas.
 Sección 3: Análisis de datos online; Se refiere a instrumentos montados en
línea los cuales obtienen los datos de los equipos para después ser
analizados por los especialistas, estos análisis pueden ser simples o
complejos y además pueden requerir herramientas de software
especializados. Los especialistas que se deben encargar de analizar estos
datos deben contar con un amplio conocimiento en el área mecánica,
eléctrica, termodinámica, de control, etc.
En el nivel 3 el equipo de analistas debe integrar la información de las mediciones
que les llegan, decidir si se genera orden de trabajo y en caso de generarse
decidir la prioridad.

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 4.2 Organigrama de mantenimiento

Los departamentos de mantenimiento han estructurado tradicionalmente por

oficios:
 Jefe de mantenimiento:
 Sub-departamento mecánico.
 Sub-departamento eléctrico.
 Sub-departamento de instrumentación.
La tercera generación de mantenimiento basa su estrategia en el diagnóstico
previo de las instalaciones, ahora el organigrama del mantenimiento se divide en
tres grandes bloques los cuales son:
 Ingeniería de mantenimiento. Se dedican a pensar.
 Diagnóstico. Se encargan de conocer el estado en que se encuentra la
instalación y cada uno de los elementos que compone la instalación.
 Ejecución. Se encarga de realizar las actividades establecidas por el
departamento de diagnóstico
Esta nueva tercera generación del mantenimiento se creó debido a que los
antiguos departamentos de mantenimiento no tenían una asignación en
específico, es decir, quien tomaba las mediciones de vibraciones, de termografía,
los mecánicos o los eléctricos o una parte los mecánicos y una parte los eléctricos
es por ello que con esta nueva generación del mantenimiento cada departamento
tiene su debida función la cual fue descrita anteriormente.
Los organigramas de mantenimiento se dividen en:
 Jefe de mantenimiento y técnicos de mantenimiento; el jefe de
mantenimiento tiene control directo sobre las actividades que realizan los
técnicos de mantenimiento, además toma el papel de guía por así decirlo
de los técnicos de mantenimiento.
 Organigrama por oficios; consiste en dividir al personal en secciones, el
departamento de mecánicos, eléctricos e instrumentistas. Y dentro de estas
secciones se dividen más grupos por ejemplo eléctricos de baja tensión, de
alta tensión, instrumentistas de control, etc.
 Organigrama por horario; se refiere a que hay técnicos que operan en el
turno de medio día, turno de noche y el turno de la mañana durante un
lapso determinado de días.
 Por tipo de mantenimiento; Hace referencia a personas que se encargan de
realizar exclusivamente mantenimiento correctivo, otro grupo de personas
que se encargan de realizar mantenimiento preventivo y de la misma
manera con el mantenimiento predictivo.

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 4.3 Análisis por ultrasonido

La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un conjunto

de ondas de alta frecuencia es introducido en los materiales para la detección de
fallas en la superficie y sub-superficie. Las ondas de sonido viajan a través del
material disminuyéndose paulatinamente y son reflejadas a la interface. El haz
reflejado es mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas
y discontinuidades.
El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los materiales
que forman la interfaz. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi
totalmente en las interfaces gas/metal. Por otro lado, existe una reflectividad
parcial en las interfaces metal/sólido. Grietas, laminaciones, poros, socavados y
otras discontinuidades que producen interfaces reflectivas pueden ser detectadas
fácilmente Inclusiones y otras partículas extrañas pueden ser también detectadas
causando baja reflexión.
El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la
evaluación de materiales metálicos y no metálicos.
Es frecuente su empleo para la medición de espesores, detección de zonas de
corrosión, detección de defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas,
laminadas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los
metal-cerámicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptación, por
lo sencillo y fácil de aplicar como método de inspección para el control de calidad
de materiales, bien en el estudio de defectos (internos, subsuperficiales y
superficiales) y en la toma de mediciones como: medición de espesores
(recipientes de acero, capa de grasa en animales, etc.), medición de dureza,
determinación del nivel de líquido, etc.,.
Las ventajas del ultrasonido son:
 Se puede aplicar este técnica en una gran gama e materiales y a un gran
número de productos conformados como: chapas, ejes, vías, tubos, varillas,
etc., y a procesos de fabricación tales como: soldadura, fundición.
Laminación, forja, mecanizado, etc...
 Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, subsuperficiales e
internas.
 Los equipos pueden ser portátiles y adaptables a un gran número de
condiciones
El equipo de ultrasonido se compone de:
 Palpador: Elemento que emite diferentes ondas para encontrar el defecto
deseado. Existen diferentes tipos de palpadores y pueden tener diferentes
ángulos.

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  Acoplante: Líquido que se expande en el material cuya finalidad es
propagar adecuadamente las ondas que emite el palpador a la pieza.
 Equipo: Receptor y analizados de las señales que el palpador recibe.

4.4 Baroscopio para inspección de tuberías

Es un dispositivo que cuenta con una cámara de lente de zafiro que proporciona
una visión de 120° conectada a un cable de fibra de vidrio que tiene un alcance de
hasta 20m. El cable de fibra de vidrio con una longitud de 20m, permite la
inspección a largas distancias y sitios remotos. Cuenta con un riel para su fácil
enrollo. La cámara de acero inoxidable cuenta con iluminación LED que se puede
graduar para lograr una mejor visión en sitios claros o muy obscuros.
El monitor permite ver en tiempo real y en alta definición las instalaciones
inspeccionadas, lo cual nos ayuda a identificar con mayor facilidad cualquier
fisura, objeto o falla dentro de la tubería. Y también se puede accesar al
controlador del boroscopio. Se aplica especialmente en talleres y en la industria
automotriz, naval y aeronáutica para inspeccionar zonas inaccesibles, como el
interior de motores, turbinas, máquinas e instalaciones.

4.5 Análisis de aceites

El Análisis de aceite es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al

aceite usado en las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado
del lubricante, como de manera indirecta permiten establecer el estado de los
componentes. El objetivo primordial y final es suministrar información para
adelantarse a tomar acciones y buscar la reducción de los costos de operación y
mantenimiento a través de la preservación de las máquinas y la extracción de la
mejor vida de los lubricantes.
Los procedimientos de análisis se pueden realizar en un laboratorio especializado,
pero también pueden hacerse en el campo con ayuda de herramientas simples. Es
la actividad de monitorear y reportar lo observado en las condiciones del lubricante
para alcanzar las metas propuestas de mantenimiento a través de las buenas
prácticas de lubricación. Es una herramienta que sirve para documentar los
procesos de mantenimiento, siempre y cuando, se tenga un buen entrenamiento y
conocimiento de la interpretación de los resultados de laboratorio.
Las técnicas de análisis de aceites lubricantes son fundamentales para
determinar:

 Degradación del lubricante. Mediante el estudio de la degradación del

aceite se pueden programar las sustituciones de los lubricantes y así
aplazar la sustitución de aceites en buen estado o adelantar la sustitución
de aceites deteriorados que no cuentan con la viscosidad suficiente para
una lubricación eficaz, de manera que se evitan averías prematuras.

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  Desgaste de componentes de la máquina. El estudio de los componentes
de desgaste férricos y no férricos permite localizar con la mayor antelación
el desgaste de cojinetes, rodamientos, engranajes, obturaciones y otros
componentes.
 Entrada de contaminantes sólidos y líquidos. La supervisión del nivel de
contaminantes no férricos permite la identificación inmediata de la entrada
de contaminantes sólidos. Por otra parte, la supervisión del grado de
humedad alerta tanto de entrada de agua contaminante, como por ejemplo,
la comunicación de circuitos de lubricación y refrigeración.

4.6 Termografía

La termografía es una técnica que permite determinar temperaturas a distancia y

sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. La termografía permite
captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras
térmicas o de termovisión. Conociendo los datos de las condiciones del entorno
humedad y temperatura del aire, distancia a objeto termografiado, temperatura
reflejada, radiación incidente y de las características de las superficies
termografiadas como la emisividad se puede convertir la energía
radiada detectada por la cámara termográfica en valores de temperaturas. En una
termografía, cada pixel corresponde con un valor de medición de la radiación; con
un valor de temperatura. A esa imagen se le puede definir como radiométrica.
La termografía funciona gracias a las radiaciones infrarrojas. Mediante la radiación
infrarroja es capaz de detectar el espectro electromagnético de un objeto. Estas
radiaciones se captan a través de los sensores termográficos
Las funciones de la termografía son muchas y variadas. Pueden ir desde el
estudio de edificios hasta técnicas militares y de seguridad. Pero lo que a nosotros
nos interesa es su aplicación a la inspección y el control industrial.
Gracias a la termografía se puede controlar la temperatura de una máquina
industrial y comprobar así si se producen fugas o sobrecalentamientos. Además,
también es muy interesante para comprobar si se producen pérdidas de
aislamiento o fusibles quemados.
En general lo que nos va a permitir es tener un control exhaustivo de la
temperatura de los elementos de nuestra industria. Y en caso de que se produzca
una anomalía, encontrar el lugar exacto donde se ha producido.

4.7 Análisis de vibraciones

El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para

predecir cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de
las técnicas más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para determinar
el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de programar

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las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar el desarrollo normal de
planta de producción. El controlar y monitorear las vibraciones de las máquinas
tomando correctamente los datos y aplicando técnicas de análisis conocidas y
verificadas, permite descubrir los diferentes tipos de problemas que se pueden
presentar en las piezas de un equipo a pesar de que la falla apenas esté en su
etapa inicial.
Una parte esencial del diagnóstico de fallas y de la interpretación de resultados, es
el conocimiento previo de la máquina en estudio, es decir, tener información
referente a sus datos técnicos, sus características de operación, su historia de
mantenimiento y sus espectros de referencia.
Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de su actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el
tipo de falla que se está presentando, facilitando así, su rápida reparación y
mantenimiento.
Las vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida
útil de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una indicación de
que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo,
mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es una indicación de que la
máquina se encamina hacia algún tipo de falla, aunque no todos los tipos de
vibraciones son evitables, ya que algunas son inherentes a la operación de la
maquinaria en sí misma, por lo que una de las tareas del analista es identificar
aquellas que deben ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones tolerable.
El análisis de las vibraciones nos permite identificar:

 Desequilibrios
 Desalineación
 Problemas en cojinetes
 Problemas de bancada
 Problemas de lubricación

4.8 Análisis de gases de combustión

La combustión es una reacción química que se produce entre el oxígeno y un

material oxidable, que va acompañada de desprendimiento de energía y
habitualmente se manifiesta por incandescencia o llama. La combustión es una
formación de oxigeno vapor de agua con nitrógeno y el combustible puede ser
carbono, hidrogeno, azufre, oxigeno o nitrógeno de agua. Todo esto es lo que se
analiza con el analizador de gases de combustión, para poder controlar una fuga o
gases tóxicos en control ambientales. La combustión ideal (completa) es la
cantidad de oxigeno mínima necesaria para quemar todos los componentes del
combustible completamente depende de la composición del combustible.

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Los componentes principales de gas de combustión son; es el gas incoloro,
inodoro e insípido, que forma parte en la combustión. Entra al proceso de
combustión como balasto se calienta y luego sale por la chimenea. Oxigeno (O2)
El oxígeno se presenta en el aire oxida las especies contenidas en el gas de
combustión a alta temperatura sus valores típicos del gas en combustibles líquidos
2% - 6% y en gas de 2%- 8%. Dióxido de carbono (CO2) Es un gas inodoro e
incoloro, con un ligero gusto acido el contenido de este gas permite determinar la
calidad de la misma si se tienes un valor relativamente elevado y un pequeño
exceso de aire. Monóxido de carbono (CO) Este se origina en una combustión
incompleta de carbono.
Es muy peligroso para las personas ya que es muy toxico y difícil de detectar por
ser incoloro e inodoro. Óxido de nitrógeno (NOx) Los óxidos de nitrógeno se
forman en toda la combustión de combustible fosiles sumados se denominan en
general (NOx). Las unidades de medición PPM (Partes por millón) Son unidades
de medición que son independientes de la presión y la temperatura se utiliza para
condiciones muy bajas. mg/Nm3 (miligramo por normal metro cubico) Como esta
unidad depende de la presión y la temperatura nos referimos a condiciones
estándar (0°C, 1013mbar). mg/kWh (miligramo por kilowatt hora) Para la
determinación de la concentración de gases peligrosos en esta unidad se realizan
cálculos con datos que dependen del combustible utilizado.
Aplicaciones principales para el análisis de gases de combustión.
 Analizadores de gases y parámetros de combustión básicos.
 Analizadores de gases múltiples y parámetros de emisiones.
 Monitores detectores personales de fuga.
Así como también las mediciones de eficiencia las cuales buscan maximizar la
eficiencia de combustión importancia técnica y económica. Ajustes de sistemas.
Por otra parte, la medición de control protección del medio ambiente respetando
los lineamientos exigidos por las políticas de protección ambiental. Para las
mediciones de seguridad evitar la exposición de personas en atmosferas toxicas.

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 5. Conclusiones

Con la aplicación del mantenimiento predictivo da la oportunidad a la empresa de

realizar un proceso de producción más continuo puesto que entre revisiones si se
generan nuevos cambios se hace una pausa mínima para resolverlos y el proceso
siempre será constante y continuo. Los equipos y sus repuestos durarán más,
pues gracias a revisiones periódicas cumplen su ciclo de vida correspondiente. Se
genera mayor confiabilidad entre cliente y propietario puesto que al certificar
dichas revisiones se obtienen resultados más exactos. Se ahorra dinero en daños
futuros y predecibles, se corrige el error antes de que suceda y a corto plazo, es
por ello de la gran importancia que tiene la aplicación del mantenimiento predictivo
en la industria.

6. Bibliografía

[1] «Mantenimiento industrial,» 03 Septiembre 2012. [En línea]. Available:

http://mntoindustrial.blogspot.com/2012/09/2.html. [Último acceso: 28
Agosto 2018].
[2] «Mantenimiento industrial,» 27 Mayo 2009. [En línea]. Available:
http://mantenimientosindustriales2009.blogspot.com/2009/05/historia-del-
mantenimiento.html. [Último acceso: 28 Agosto 2018].
[3] I. T. s. d. Teziutlán, «Conceptos básicos sobre mantenimiento industrial,» [En
línea]. Available:
http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_content&vie
w=article&id=685:conceptos-basicos-sobre-mantenimiento-
industrial&catid=27:artlos&Itemid=288.
[4] E. Ing. Alpizar, «Mantenimiento,» [En línea]. Available:
http://www.bvsde.paho.org/bvsatr/fulltext/tratamiento/manual4/cap5.pdf.
[5] SIMA, «Mantenimiento Preventivo,» Agosto 2011. [En línea]. Available:
http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MAN
TENIMIENTO%20PREVENTIVO%20parte%201.pdf. [Último acceso: 09
Septiembre 2018].

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