1

Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos

División de Ingeniería Eléctrica Marzo-Julio 2021

Alumnos: Osorio Lira Ramiro

Pruebas y Mantenimiento Eléctrico

I.E Daniel Alejandro Ramírez Torres.

Semestre y grupo: 8A

Investigación: 1.3 Planeación y control del M.E. 1.3.1 Hojas de inspección a equipos e
instalaciones eléctricas. 1.3.2 Manuales de inspección de equipos eléctricos. 1.3.3 Programas de
mantenimiento preventivo1.4 Registros y estadísticas del M.E. 1.4.1 Expedientes de equipos.
1.4.2 Análisis evolutivos del estado del equipo. 1.4.3 Predicción de la vida del equipo. 1.4.4
Planificación de mantenimientos mayores.

Fecha: 4/03/2021
 2

Índice

Índice de tablas ............................................................................................................................ 3

Introducción ................................................................................................................................. 4

Objetivo ....................................................................................................................................... 4

Planeación y control del M.E. ..................................................................................................... 5

Hojas de inspección a equipos e instalaciones eléctricas......................................................... 8

Manuales de inspección de equipos eléctricos....................................................................... 11

Programas de mantenimiento preventivo............................................................................... 12

Registros y estadísticas del M.E ................................................................................................ 16

Expedientes de equipos .......................................................................................................... 17

Análisis evolutivos del estado del equipo .............................................................................. 18

Predicción de la vida del equipo ............................................................................................ 20

Planificación de mantenimientos mayores............................................................................. 20

Conclusión ................................................................................................................................. 22

Bibliografías .............................................................................................................................. 23
 3

Índice de tablas

Tabla 1: Inspección De Instalaciones Eléctrica ......................................................................... 10

Tabla 2: expediente .................................................................................................................. 17

 4

Introducción

En esta investigación veremos distintos temas, para determinar los conceptos de cado uno de

ellos, de los cuales son Planeación, control, Hojas de inspección a equipos e instalaciones

eléctricas, Manuales de inspección de equipos eléctricos y Programas de mantenimiento

preventivo. Ya que son fundamentales para ser un plan de mantenimiento eléctrico, donde apoyo

al ingeniero eléctrico a dar correctamente el mantenimiento a una maquina o una instalación

eléctrica.

Por otra parte, en el segundo tema que vamos a ver están: Registros, Estadísticas, Análisis

evolutivos del estado del equipo, Expedientes de equipos, Predicción de la vida del equipo y

Planificación de mantenimientos mayores. Todos estos temas son en relación a la maquina

eléctrica para el estado que este el equipo determinar su error o en este caso, su periodo de

funcionamiento

Objetivo

Conocer el proceso de una planeación y control de un mantenimiento eléctrico, saber la

estructura adecuada para el mantenimiento y el resultado adecuado para terminar el registro, la

estadística del equipo y determinar el expediente, análisis y periodo de vida del equipo.
 5

Planeación y control del M.E.

Los planes de mantenimiento son formatos que se tienen para diferentes elementos, estos

permiten tener un cronograma de las actividades que se deben realizar a los equipos eléctricos.

Como por ejemplo motores, transformadores, tableros eléctricos, etc. y permiten al personal

técnico tener un control más riguroso del mantenimiento realizado a cada elemento.

Procesos bien planificados, gestión de datos y búsqueda de la mejora continua: estas son

algunas de las características comunes entre las empresas de éxito. En el sector de los servicios,

la Planificación y Control es responsable de estos tres pilares.

¿Qué es Planificación y Control del M.E,?

trabaja con procesos para llevar a cabo la planificación y el control del mantenimiento. En

definitiva, prevé la ejecución del mantenimiento de principio a fin, realizando la gestión

estratégica de todos los procesos y recursos. Al final, el objetivo siempre será mejorar el

funcionamiento y asegurar el perfecto funcionamiento de los activos

Ventajas de usar

Son innumerables las ganancias generadas por la planificación y el control del

mantenimiento. Entre ellos se encuentran la optimización de tiempos, el aumento de la

productividad, la garantía de disponibilidad de equipos mediante paradas programadas y el logro

de metas mediante planes correctivos

 6

Las fases de planificación y control del mantenimiento

Las fases del M.E. se pueden resumir en tres: planificación, programación y control.

Todo comienza con la planificación. En esta etapa, debes administrar todos los recursos que

involucran tu operación, cuánto utilizas e inviertes en cada uno. Ejemplos son:

 Reuniones y formación;

 Mano de obra;

 Piezas de repuesto;

 Herramientas;

 Materiales

Al dibujar estos puntos, intente predecir todas las necesidades de su operación. Esta medida

evitará problemas futuros, como una brecha entre las metas establecidas y los resultados

alcanzados.

Además, en esta etapa también es fundamental que describas cada uno de tus planes de

mantenimiento. En el plan de mantenimiento preventivo, por ejemplo, debe planificar con

anticipación lo que se debe hacer en el futuro y con qué recursos.

Por último, tener siempre presente que todo lo que se perfila en esta fase del M.E debe tener

en cuenta la minimización de los costes de mantenimiento y el aumento del índice

de disponibilidad de los activos.

Programación

Con la planificación realizada, la siguiente etapa del M.S consiste en la Programación, es

decir: el calendario de planificación, que puede suceder semanal, mensual o anualmente.

 7

En esta etapa, todas las acciones planificadas deben tener plazos definidos, definidos según

los criterios más relevantes para su empresa o industria.

Control

Toda optimización de proceso debe basarse en información y datos. Pensando en ello, el tercer

y último paso del M.E es el control. Aquí tu misión será analizar todo lo que se está llevando a

cabo en las fases anteriores utilizando métricas e indicadores. Idealmente, este análisis durará

todo el período de ejecución de su plan de mantenimiento.

ITEM

Es la posición y el orden que seguirá el plan de mantenimiento

Intervalo

Determina el periodo de tiempo que debe iniciar un trabajo.

Actividad

Describe la acción que debe ser realizada por el personal técnico.

Duración

Establece el tiempo para desarrollar una actividad.

Responsable

Determina el área o profesión de la persona realiza cada actividad.

 8

Hojas de inspección a equipos e instalaciones eléctricas

Para el desarrollo del programa de planeación del mantenimiento industrial de los equipos de

servicios industriales se debe analizar en detalle:

 Áreas o centro energéticos

 Proceso productivo

 Equipos clave de cada área

 Variables de control que afectan los indicadores

 Límites de las variables de control

 Causas de las desviaciones

 Acciones preventivas para el incremento de la eficiencia energética en equipos clave

 Acciones correctivas para el incremento de la eficiencia energética en equipos clave

Procedimiento de ejecución

Los pasos de la planeación del mantenimiento industrial conllevan a hacer un seguimiento,

control y monitoreo del estado de equipos y de la eficiencia en cada equipo, área o centro de

costo energético posible, al igual que de los equipos o variables identificadas como más

influyentes
 9

Se debe resaltar que no existe una única referencia que guie todo el proceder en la empresa,

sino que cada área caracterizada indique la tendencia de mantenimiento y la influencia que las

variables de control tienen sobre el mismo, de forma que, de haber incrementos en los consumos

para la producción por anomalías, sea inmediatamente detectada la causa y corregida de ser

necesario.

Procedimiento de implementación

Las actividades necesarias para la implementación de la aplicación web de planeación del

mantenimiento industrial son:

 Definición de áreas o centros y equipos clave

 Establecer cuáles son los equipos clave

 Identificación de variables de control por equipo

 Seguimiento y evaluación de variables de control

Causas de desviaciones de variables de control

 10

Inspección De Instalaciones Eléctricas

Colocar un  si es SI, una  si es NO y una  si No Aplica

ÍTEM C.V. FUNCIONAMIENTO /ESTADO OBSERVACIONES
ASPECTOS GENERALES
Los cables principales y las derivaciones de las instalaciones eléctricas están entubados o
01 D
empotrados.
Para el caso de instalaciones expuestas, se cuenta con canaletas, accesorios y/o fijación
02 D
apropiados.
03 D Los tableros o cajas de control eléctrico están adecuadamente señalizados (riesgo eléctrico).
04 D Los tableros o cajas de control eléctrico se mantienen limpios.
Los circuitos en el tablero o caja de control están marcados o rotulados indicando la tensión y
05 D
el circuito que alimenta
06 MD Enchufes y tomacorrientes en buenas condiciones (de preferencia sellados y blindados).
Los tomacorrientes expuestos a la intemperie cuentan con protección contra posibles
07 MD
salpicaduras de agua.
En oficinas los equipos eléctricos de cómputo cuentan con supresores de pico y/o
08 D
estabilizadores de corriente antes de su conexión a tomacorrientes
Se realiza mantenimiento de las instalaciones eléctricas en forma anual.
09 MD
Fecha de último mantenimiento: __________________
INSTALACIONES ELÉCTRICAS TEMPORALES
10 D No tienen una permanencia mayor a un día.
11 MD Cables vulcanizados en buenas condiciones.
12 MD Empalmes sólo mediante enchufes y tomacorrientes.
Los cables y conexiones no pasan por zonas expuestas a bordes afilados, impactos,
13 MD
aprisionamientos, rozamiento mecánico.
14 MD Los cables y conexiones no pasan por zonas expuestas a chispas u otras fuentes de calor.
Los cables no tienen contacto con agua y en caso sea así los cables y conexiones cuentan con
15 MD
aislamiento a prueba de agua
Los cables y conexiones no pasan por vías de circulación, caso contrario están protegidos o
16 MD
enterrados.
PUESTA A TIERRA
Las instalaciones eléctricas del taller de mantenimiento cuentan con sistema de puesta a
17 MD
tierra.
18 MD El pozo del sistema de puesta a tierra está adecuadamente señalizado.
Se realiza mantenimiento de la puesta a tierra por lo menos dos veces al año. Fecha de último
19 MD
mantenimiento: _________________
CRITERIO DE VALORACIÓN (C.V.) RESULTADOS DE VALORACIÓN
- 1 ó más MD = Muy Deficiente
- 4 ó más D = Muy Deficiente MUY DEFICIENTE DEFICIENTE MEJORABLE ACEPTABLE
- Entre 1 y 3 D = Deficiente
- Ningún D o MD = Aceptable
ACCIONES A TOMAR PARA CORREGIR LAS DEFICIENCIAS DETECTADAS FECHA DE LEVANTAMIENTO
1.
2.
3.
4.

INSPECCIONADO POR:

NOMBRE Y FIRMA

Tabla 1: Inspección De Instalaciones Eléctrica

 11

Manuales de inspección de equipos eléctricos

SCI Control & Inspección es una empresa dedicada a la realización de servicios de inspección

y control industrial. Como Organismo de Control Autorizado nos ocupamos de asegurar el

cumplimiento de los Reglamentos de Seguridad Industrial. Tres de estos reglamentos son los

referidos a la inspección en instalaciones eléctricas de alta tensión y baja tensión. Nuestro equipo

de profesionales está formado por inspectores especializados en el control de seguridad en

instalaciones eléctricas de alta tensión y baja tensión. De igual manera que contamos con

personal cualificado para la inspección de ascensores, la inspección de instalaciones de

protección contra incendios y la inspección de instalaciones térmicas de edificios, entre otras.

SCI Control & Inspección es una empresa dedicada a la realización de servicios de inspección

y control industrial. Como Organismo de Control Autorizado nos ocupamos de asegurar el

cumplimiento de los Reglamentos de Seguridad Industrial. Tres de estos reglamentos son los

referidos a la inspección en instalaciones eléctricas de alta tensión y baja tensión. Nuestro equipo

de profesionales está formado por inspectores especializados en el control de seguridad en

instalaciones eléctricas de alta tensión y baja tensión. De igual manera que contamos con

personal cualificado para la inspección de ascensores, la inspección de instalaciones de

protección contra incendios y la inspección de instalaciones térmicas de edificios, entre otras.

Tipos de inspección en instalaciones eléctricas de alta y baja tensión

Como Organismo de Control Autorizado, realizamos inspecciones en instalaciones eléctricas de

baja tensión y en instalaciones eléctricas de alta tensión.

 12

¿Qué instalaciones eléctricas están catalogadas como baja tensión y cuáles se consideran de alta

tensión? Estos son los diferentes tipos de instalaciones eléctricas según la tensión eléctrica:

 Instalaciones eléctricas de baja tensión: tensión nominal inferior o igual a 1000 V en

corriente alterna o menor de 1500 V en continua.

 Instalaciones eléctricas de alta tensión: tensión nominal superior a 1000 V en Corriente

Alterna o superior a 1500 V en continua.

Una vez determinadas las diferencias entre baja tensión y alta tensión, se pueden distinguir

dos tipos de inspecciones:

 Inspecciones iniciales

 Inspecciones periódicas (periodicidad marcada por cada reglamento)

Programas de mantenimiento preventivo

Los programas de mantenimiento preventivo son el conjunto de acciones necesarias para

poder mantener cualquier tipo de máquina en funcionamiento, reduciendo a toda costa las averías

y paros de funcionamiento imprevistos. Al hablar de un programa de esta naturaleza, nos

referimos completamente a la prevención que cualquier empresa debe plantearse hacer o tener

establecido para la revisión continua de sus equipos.

Cabe señalar que estas acciones se hacen con el fin de poder localizar los detalles o problemas

que puedan dañar el funcionamiento de alguna instalación y pueda ser corregible en su momento,

antes inclusive, de que surja una emergencia que implique un paro de actividades y un costo

mayor en la reparación.
 13

Es importante saber que existe una diferencia sustancial entre el mantenimiento correctivo,

preventivo y predictivo, a continuación, veremos de qué se tratan.

El mantenimiento correctivo, es aquel en el que se reparan las averías una vez que han

aparecido, sin embargo, el principal inconveniente que se tiene es que la avería puede suponer la

parada de una o diversas máquinas, es necesario que se tenga planificada la intervención para

poder asignar los recursos humanos que sean necesarios, así también se deben abastecer los

repuestos, tener todas las herramienta a la mano, elaborar procedimientos de seguridad e

intervención que no estaban, para este punto, previstos.

Es importante comentar que el mantenimiento correctivo, resulta inevitable debido a que es

imposible evitar y prevenir todas las averías que puedan suscitarse en una empresa, no obstante

es preferible reducir este sistema todo lo posible.

En cambio, el mantenimiento predictivo es una variante dentro del preventivo, que consiste en

analizar y medir cada uno de los desgastes que puedan tener los elementos para poderlos sustituir

en cuanto muestre cualquier tipo de síntoma que provoque un fallo, antes de que se llegue a

materializar la avería. Cabe destacar que se suelen utilizar técnicas analíticas tales como: la

termografía, medidas eléctricas, diagnósticos de vibraciones, etc.

Es el sistema con mayor optimización en cuanto a fiabilidad, debido a que permite conocer

con plena certeza qué elemento está por fallar y proseguir a la sustitución del mismo. También se

tienen algunos inconvenientes, el principal es cuando se tienen que medir todos los elementos

que pueden llegar a tener un problema, ya que suele ser un trabajo laborioso.
 14

En máquinas con elementos críticos se suele instalar equipos que son automáticos, que son

capaces de poder activar una alarma indicando que es necesario intervenir en ellos.

Las condiciones de trabajo de una máquina pueden llegar a ser distintas, según las condiciones

ambientales o los sobreesfuerzos a los que pueda verse sometidas cada una de ellas. Por este

motivo, se tiene que estar midiendo todo el tiempo para poder predecir en qué momento pueden

llegar a fallar, para poder ajustar los trabajos a las circunstancias reales.

Programas de mantenimiento preventivo, en este mantenimiento se busca evitar las averías

actuando antes de que estas surjan. Normalmente se hace sustituyendo piezas desgastadas antes

del fin de su vida útil, además también puede tratarse de acciones de limpieza o lubricación. Un

ejemplo de esto es el mantenimiento a los vehículos en el cual se busca sustituir el aceite, filtros,

correas y aquellos elementos que son susceptibles al fallo por medio del desgaste, provocando

que exista algún tipo de avería

Este sistema permite planificar, primordialmente, la intervención, puesto que la máquina en

cuestión trabaja de forma correcta. Al conocer de antemano los recursos necesarios, se puede

planificar una parada preventiva que afecte lo menos posible a la producción. Cabe señalar que

existen ciertos inconvenientes con este tipo de programas, pues se llega a tener cierta dificultad

cuando se tiene que realizar la acción preventiva, debido a lo siguiente:

 Acortar los tiempos supone aumentar los recursos: si un aceite tiene una vida útil de un

año y es sustituido en un periodo de 10 meses, en lugar de realizar 10 cambios en

aproximadamente diez años, se tendrán que hacer doce, aumentando de esta manera los

materiales y recursos humanos que se necesitan para realizar esta acción.

 15

 Alargar los tiempos supone más averías: basándonos en el ejemplo anterior, si el cambio

de aceite se hace cada catorce meses, se corre el riesgo de aumentar el desgaste y

provocar una avería, que podría ser muy costosa.

Hay una pregunta que se hacen siempre las personas, y es qué sistema es mejor. Para poder

responder esta pregunta es necesario decir que en la práctica las empresas no se centran en uno

solo de estos sistemas, sino que se van combinando los distintos tipos según sea el caso. Lo ideal

será aplicar un mantenimiento preventivo como una opción predeterminada, sin descartar los

otros tipos de mantenimientos que existen.

Además, es necesario que se valoren los costos de cada, una solución muy extendida es

realizar ciertas inspecciones preventivas basadas en el tiempo, que incluyen algunos

procedimientos que son completamente predictivos, los cuales se basan en medidas especiales.

En TECNOMAN nos sentimos completamente orgullosos de compartirles nuestros servicios que

son 90% preventivos y en un 10% correctivos, de esta manera llevamos a cabo nuestra filosofía

para poder trabajar en forjar cada uno de los proyectos que implementamos con nuestros clientes.

Cabe destacar que los procesos que tenemos, son adecuados para poder lograr con mucho

éxito los resultados que se esperan, superando por tanto la expectativas y la de nuestros clientes,

somos una empresa que busca tener la mayor calidad posible en todos los trabajos que

realizamos, no lo dude, si usted necesita uno de nuestros programas de mantenimiento

preventivo.
 16

Registros y estadísticas del M.E

La gestión de mantenimiento tiene como fin planificar, organizar, dirigir y controlar las

actividades necesarias para obtener y conservar un apropiado costo del ciclo de vida de los

activos y unas ventajas competitivas adecuadas, tratando de asegurar la competitividad de la

empresa para que logre sus objetivos.

Teoría de sustituciones preventivas

Una sustitución preventiva es justificable o válida económicamente cuando:

 la tasa de fallas es creciente

 el costo de la emergencia es superior al de la sustitución preventiva

Política de sustitución con un solo componente:

 A edad constante (cuando falla o alcanza la edad)

 A fecha constante (cuando falla o con cadencia prefijada)

Política con varios componentes:

 ESTÁTICA (intervalo de sustitución fijo)

 DINÁMICA (intervalo recalculado en cada renovación)

 17

Expedientes de equipos

Expediente es un término con origen en el vocablo latino expedĭens, que procede de expedīre (“dar

curso”, “acordar”). El concepto tiene diversos usos y significados de acuerdo al contexto. Un expediente

es el conjunto de los documentos que corresponden a una determinada cuestión. También puede tratarse

de la serie de procedimientos de carácter judicial o administrativo que lleva un cierto orden

Tabla 2: expediente
 18

Análisis evolutivos del estado del equipo

Las cada vez mayores exigencias de competitividad a las que se ve sometida la industria han

repercutido directamente en la evolución del mantenimiento aplicado a los equipos eléctricos de

alta tensión.

Son muchos los esfuerzos que se están realizando hacia la consecución los objetivos de

aumento de la disponibilidad de los equipos y reducción de la tasa de fallos intempestivos, que

además deber ser alcanzados con una optimización del binomio calidad/coste de mantenimiento.

Los continuos avances tecnológicos registrados en la última década han permitido el

desarrollo de nuevas herramientas de diagnosis de estado de equipos, potenciando el

mantenimiento predictivo y ha permitido la evolución de las filosofías de mantenimiento basadas

en la fiabilidad.

La evolución de las técnicas de mantenimiento ha ido siempre en consonancia con las

evoluciones tecnológicas que ha permitido incrementar significativamente el aprendizaje acerca

del comportamiento degenerativo interno de los equipos que hace tan sólo unos cuantos años era

prácticamente desconocido.

Cabe destacar la idea de que el mantenimiento tiene como principal función hacer que los

sistemas no se averíen y que además permanezcan en operación durante el mayor tiempo posible.

Los equipos o sistemas, aparte de presentar su lógico envejecimiento por progresivo deterioro

de cualidades, pueden fallar como consecuencia de otras causas externas, que son las más

difíciles de evitar.

El conocimiento del estado de los equipos, por tanto, permitirá definir actuaciones o no en

éstos con el fin de lograr los objetivos del mantenimiento.

Desde que se aplicaban las técnicas correctivas en los equipos, hasta las modernas técnicas de
 19

monitorización en continuo han transcurrido una serie de estadios que conviene analizar.

El mantenimiento correctivo, por la causa que fuere, consistía en la intervención en la unidad

como consecuencia de una avería producida durante su normal funcionamiento. En ésta, desde

luego consiste en la idea más ntigua del mantenimiento, relegada en la actualidad únicamente a

unidades de coste tecnológico muy reducido y con exigencias de mercado no elevadas.

Esta forma de actuar, implicaba a la larga costes muy elevados y con gran dificultad en la

planificación de inversiones.

Se produjo la lógica evolución pasándose al denominado mantenimiento preventivo. Esta

técnica, aunque hoy día en declive, todavía es utilizada dependiendo de la unidad considerada y

supone en casos particulares una mejor planificación de recursos. La idea es clara: se establecen

revisiones periódicas en los equipos independientemente de su estado, basándose exclusivamente

en el tiempo transcurrido o número de actuaciones realizadas.

El principal inconveniente de esta filosofía es que a menudo se incurre en elevados costes, en

algunos casos no necesarios, y además, en ocasiones, el desconocimiento de los modos de fallo

de las unidades hacía que no se lograran reducir significativamente las tasas de fallo por

problemas inherentes a los equipos.

La introducción en el mercado de nuevas herramientas predictivas de diagnosis, como

consecuencia del progreso de los avances tecnológicos está respondiendo adecuadamente a las

exigencias actuales de mantenimiento. Estas técnicas predictivas tienen como filosofía de

actuación la siguiente: «Realizar intervenciones únicamente cuando sea necesario».

La conjunción de esta idea con la del mantenimiento basado en la fiabilidad de los equipos

permite optimizar los costes y desde luego, reducir la tasa de fallos. Sin embargo posee dos

grandes enemigos: El desconocimiento del tiempo de gestación de algunos fallos en las unidades

y modos de fallo todavía no descubiertos.

 20

En la actualidad, y basadas en las actividades predictivas, se tiende hacia las técnicas de

monitorización en continuo de los equipos que permite, el conocimiento de su estado en tiempo

real disminuyendo significativamente el efecto causado por los inconvenientes anteriormente

citados y especialmente el primero de ellos.

Predicción de la vida del equipo

Para una planta industrial la vida útil de los equipos empleados para las labores diarias, es de

suma importancia, ya que son los principales medios con los cuales se cumple con los objetivos

de la industria, independientemente del rango industrial. Este lapso de vida está determinado por

los factores de uso y ambientales a los cuales está expuesto.

Siendo uno de los problemas a resolver más importantes para la planta industrial, debido a que

el problema consiste, para cada equipo que compone la instalación en determinar en qué periodo

de tiempo sucederá esa obsolescencia, una vez que un equipo este equipo es obsoleto, debe haber

un plan para reemplazarlo, ya que la obsolescencia lleva implícito, por un lado, que no es rentable

seguir explotándolo, y por el otro, que ha perdido todo su valor. ¿Cuándo sucede esto para cada

equipo? Es muy difícil estimar una cifra exacta qué funcione bien en todos los casos.

Planificación de mantenimientos mayores

La mayoría de las organizaciones intensivas en activos reconocen que la planificación y

programación eficiente y efectiva del mantenimiento es uno de esos procesos fundamentales que

pueden ayudar a asegurar la fiabilidad de los equipos y ayudar a alcanzar la excelencia operativa.

Sin embargo, los estudios muestran que la mayoría de las empresas todavía no realizan una
 21

planificación de mantenimiento eficaz, con el consiguiente impacto negativo en la eficacia del

trabajo, el tiempo y seguridad de funcionamiento del equipamiento y su costo. A largo plazo, el

tiempo de parada no planificado o no programado y la falta de existencias en el almacén de

mantenimiento roban al negocio tanto capacidad como beneficios.

Para obtener tranquilidad y limitar el tiempo de inactividad en la medida de lo posible, una

organización necesitará implementar planes de mantenimiento estructurados y cuidadosamente

gestionados.

Sin la planificación y la programación, el tiempo de intervención de una empresa es, por

término medio, de sólo un 35%. Esto significa que por cada técnico que trabaja un día de 8 horas,

sólo 2.8 horas de ese día se dedican a trabajar en los activos. Sin embargo, la implementación de

una planificación y programación de mantenimiento adecuadas puede aumentar el tiempo de la

llave de un 35% a un 65%. A este nivel de eficiencia, un técnico que trabaje un día de 8 horas

completará 5.2 horas de trabajo real. Con el 65% del tiempo del ingeniero siendo usado

eficientemente, sólo el 35% de su tiempo es desperdiciado. Esta mejora permitiría a una

organización alejarse de un estado de mantenimiento reactivo (lucha contra el fuego) y mejorar la

eficiencia general del personal.

 22

Conclusión

Para concluir en esta investigación vemos que la planeación y el control de un mantenimiento

eléctrico son una serie de pasos para lograr un buen mantenimiento en una maquina o una

instalación eléctrica en donde determina lo fallos, análisis, el tiempo de vida de la maquina entre

otras cosas.

Estos dos temas nos ayudan a conocer como se realiza un plan de mantenimiento para el orden

que debe de ir, dependiendo da la actividad que hagan en la industria o el lugar de trabajo.
 23

Bibliografías

industria de futuro. ((S.F)). industria de futuro. Obtenido de industria de futuro:

https://industriadefuturo.es/mantenimiento/mantenimiento-industrial/

mantenimiento. ((S.F)). mantenimiento. Obtenido de mantenimiento:

https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/

René Gudiño. (8 de Enero de 2019). slideshare. Obtenido de slideshare:

https://es.slideshare.net/rgudive/mantenimiento-predictivo-127489726?from_action=save

Villa flores martin. ((S.F)). villa flores martin. Obtenido de villa flores martin:

https://www.villafloresmartin.com/es/inspecciones-y-revisiones-de-las-instalaciones-electricas/

Autor, A. ((S.F)). Diseño de un plan de mantenimiento para equipos eléctricos del área de

servicios industrial. Nombre del sitio Web. Recuperado de

https://red.uao.edu.co/bitstream/handle/10614/11274/T08652.pdf;jsessionid=FE5F7F1290BB046

A2B5F9F48B75C9C48?sequence=6 Manual VFM(2020) “¿Cuándo realizar las inspecciones y

revisiones de las instalaciones

Artículo “MANTENIMIENTO ELÉCTRICO”

URL: https://www.lanzavision.com/telecomunicaciones_lanzarote/mantenimiento-

electricolanzarote/