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Será utilizada por los operadores todos los días al empezar el turno. La
responsabilidad de digitalizar la información de estos resultados tendrá
que ser del supervisor de operaciones y los mecánicos tendrán que
analizar los resultados para poder dar un diagnóstico del estado de los
equipos.
Llenado del Check List diario. Las personas involucradas son 3: los operadores, los
supervisores y el jefe de mantenimiento.
El Check List diario se tendrá que llenar al inicio del día. Definen puntos
importantes como: las horas de trabajo, el operador responsable, el trabajo
realizado, la falla en alguno de los sistemas.
➢ Check List será
utilizada al finalizar los
mantenimientos
preventivos.
➢ Esta tabla será llenada
por personal de
mantenimiento.
➢ Se espera encontrar y
registren los problemas
internos que tengan la
máquina, y que por
complejidad no sean
fáciles de detectar para
los operadores.
➢ El estudio y llenado de
esta ficha es hecha por
los mecánicos de una
forma más técnica y
compleja.
Check List para el área de
mantenimiento. Este Check
List tendrá que ser más
específico. El llenado será
realizado por los mecánicos y
el examen de la máquina será
exhaustivo. No existe tiempo
límite para este proceso
Se basa en el monitoreo permanente de los sistemas mediante
instrumentos. Controlando su estado de operatividad.
Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de
medios técnicos avanzados y a veces de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y técnicos. Para dar vigilancia periódica de
equipos como:
La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión
en equipos, en instrumentos, en contratación de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del
mantenimiento predictivo:
• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonidos,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
•Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado) o Medición de parámetros de operación (viscosidad,
voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
Es aquel en el cual se interviene el equipo cuando es evidente o ya
ocurrió la falla ocasionando paradas imprevistas.
Identificación de la falla
1. Identificación de falla en el proceso de preparación del parte diario
(Check List). El operador tiene la oportunidad de verificar la condición
de la máquina por fuera y por dentro y si encuentra algún desperfecto
está en la obligación de informar al supervisor de operaciones.
2. Identificación de la falla durante mantenimiento. Una de las tareas
fundamentales de los mantenimientos es apoyar a diagnosticar fallas
o posibles fallas durante su realización, para esto los mecánicos
tienen que llenar un Check List especializado. Si el mecánico
encargado de realizar el mantenimiento encuentra un desperfecto
también se verá obligado en informar al supervisor de operaciones.
3. Identificación de la falla durante la actividad de la máquina. Los operadores
tendrán la facultad de detenerse en cualquier momento, si consideran que la
máquina no está operando correctamente. Ellos pueden ayudarse a diagnosticar
la falla con la computadora interna que lleva cada máquina. De ser el caso
tendrán que informar al supervisor de operaciones y detener sus operaciones
250 PM1
750 PMI
1250 PM1
1750 PM1
MECÁNICO DÍA 2
ELECTRICISTA DÍA 1
LLANTERO DÍA 1
ENGRASADOR DÍA 1
MECÁNICO NOCHE 1
CHOFER DÍA 1
SOLDADOR DÍA 1
SOLDADOR NOCHE 1
INFORME DE ANÁLISIS DE FALLA
La Gestión del Mantenimiento de Equipos pesados, incluye la Gestión de
Ingeniería del Mantenimiento y la Gestión Administrativa del
Mantenimiento. La primera tiene que ver con la solución técnica de los
problemas presentados en las máquinas, implementación de las buenas
prácticas para la solución de problemas mecánicos o atención de
reparaciones, etc. La segunda se encarga de los procesos administrativos
de recolección de datos, flujo de la información a fin de tener estos en el
momento oportuno, planeamiento y programación, organización adecuada
para atender las fallas en el menor tiempo posible, etc. La manera de saber
si la gestión del mantenimiento es llevada adecuadamente es midiéndola y
obteniendo valores que nos indiquen si los resultados se encuentran
dentro de los parámetros esperados para la gestión. La elección de los KPI
(Key Performance Indicators), va a depender del nivel en que se encuentren
los procesos (transaccionales, supervisión, gerenciales). Este artículo trata
de los indicadores gerenciales o de alto nivel, que nos permitirán conocer
si la gestión del mantenimiento de los equipos mecánicos en una empresa
constructora, minera, industrial, etc., está siendo llevada de manera
adecuada.
Los indicadores más usados en las empresas de clase mundial para el
control de la gestión del mantenimiento de equipos pesados son los
siguientes:
• Costos de Operación de equipos
• MTBS (Mean Time Between Shutdowns) o TMEP (Tiempo Medio Entre
Paradas)
• MTTR (Mean Time To Repair) o TMPR (Tiempo Medio Para Reparar)
• MA (Mechanical Availability) o DM (Disponibilidad Mecánica)
• MU (Machine Utilization) o UM (Utilización de Máquina)
▪ MTBF (Mean Time Between Failures) o TMEF (Tiempo Medio Entre Fallas)
▪ MTBFS (Mean Time Between Failures Shutdowns) o TMEPF (Tiempo
Medio Entre Paradas por Fallas)
▪ R (Reliability) o C (Confiabilidad)
• MR (Maintenance Ratio) o RM (Razón de Mantenimiento)
• SA (Servicie Accuracy) o PS (Precisión de Servicio)
• PRP (Porcentaje de Reparaciones Programadas)
• Trends o Tendencia
Este es un indicador que muestra el tiempo promedio que la máquina
trabaja antes de parar por algún motivo mecánico.
El MTBS para un período determinado se calcula dividiendo el número
de horas trabajadas en dicho período entre el número de paradas por
motivos mecánicos que tuvo la máquina en el mismo período.
Las horas trabajadas son las horas de horómetro (SMU o Service Meter
Unit) y el número de paradas no considera las paradas operativas.
Un alto MTBS es indicativo de que la máquina tiene una baja frecuencia
de fallas y que está más tiempo produciendo que en el taller.
Las buenas prácticas en labores mineras, recomiendan que este
indicador oscile entre 60 y 80 horas por parada en promedio. Los valores
metas de este indicador dependerán del tipo de máquina y de aplicación
al que está sometida la máquina
Este indicador muestra el tiempo promedio que demoran las reparaciones o
intervenciones a la máquina por motivos mecánicos.
El MTTR para un determinado período se calcula dividiendo las horas totales usadas
en reparaciones en determinado período entre el número de paradas que la máquina
tuvo por motivos mecánicos en dicho período. De igual manera no se consideran las
paradas operativas.
Este indicador por sí solo no es un buen referente para medir una gestión de
mantenimiento, porque nada nos dice sobre lo que ocurrió en el intervalo de
medición.
Pero, si dividimos el numerador y el denominador entre el número de paradas por
motivos mecánicos (incluye las paradas programadas y las no programadas) que
tuvo la máquina en el período de cálculo, tendremos lo siguiente
= (D)
Disponibilidad(A): D = Tfc
(Tfc + Tm)
Donde:
Tfc: Tiempo de funcionamiento correcto
Tm: Tiempo en el servicio de mantenimiento o en espera de mantenimiento
(fuera de producción o del rango pactado).
El valor complementario, indisponibilidad será: I = 1-D
Indisponibilidad (1 - A) = Tm
(Tfc + Tm)
Índice de Falla
CONFIABILIDAD
Probabilidad de que un equipo trabaje en un periodo dado ( t )
El indicador MTBF por definición es Tiempo Medio Entre Fallas (Mean Time Between
Failures), por lo tanto es el tiempo medio o promedio que la máquina trabaja sin
presentar alguna falla.
Este indicador debe estar entre 0.2 y 0.3 considerando solo personal
técnico y para personal administrativo se considera 0.15 a 0.2.
Se define como el porcentaje de servicios que se hicieron dentro de un
intervalo esperado de cumplimiento, respecto del total de servicios
realizados. Solo considera mantenimientos planeados o programados.
Esta relación debe ser menor al +/- 0.1 o +/- 10% y además el 95% de los
eventos debe ocurrir dentro de este rango.
El porcentaje de reparaciones programadas se calcula dividiendo la
cantidad de reparaciones programadas entre la cantidad de reparaciones
efectuadas en la máquina (programadas y no programadas).
Las reparaciones programadas son las que están en el plan de servicios a
efectuar. Las reparaciones no programadas son las que no estuvieron en
el plan inicial de servicios.
Solución:
• 18 de las 20 máquinas trabajan por 100 horas.
• Mientras que las otras dos trabajan por 60 horas y 70 horas cada una.
• Luego podemos decir:
Entonces, el tiempo total de horas trabajadas será:
18 (100) + 60 + 70 = 1930 horas
Cálculo de MTBF
MTBF = 1930
2
Mide el tiempo promedio de los equipos que son reparados por el personal
de mantenimiento frente a las fallas.
Stand by OPERATIVO MP MC
80 HORAS 600 HORAS 15 HORAS 25 HORAS
720 HORAS / MES
MTTR = 25 horas
MTTR = 5 horas
5
4. El tiempo total de producción de un minador (funcionamiento más periodos de
inactividad) es en un trabajo por 300 h, de las cuales está en funcionamiento 255 y
el resto en revisión o reparación. Determinar, si los periodos de inactividad se deben
a 5 fallos, las variables que se indican:
a) MTBF
b) b) MTTR
Solución: MTBF = 255 horas
5
MTBF = 51 horas
MTTR = 9 horas
5. Una bomba de mina puede operar de manera continua por 1000 h tras su
última reparación. Determinar su disponibilidad si el tiempo medio de
reparación de sus averías es de 5 horas
Solución:
Disponibilidad = MTBF
(MTBF + MTTR)
Disponibidad = 1000
(1000 + 5)
Disponibidad = 0.995
Mantenimiento Basado en la
Condición, CBM por las siglas de su
nombre en inglés “Condition-Based
Maintenance”, tiene como base la
Monitorización de las condiciones o
estado de los diferentes elementos de
un activo para decidir el momento
óptimo (más adecuado) para realizar
las tareas de mantenimiento
Es una metodología o técnica de mantenimiento, también
conocida como “Mantenimiento Predictivo”, que se realiza con
base en las condiciones o parámetros de los equipos, en los que
se establecen algunos límites o ventanas operacionales y se
verifica el comportamiento de dichos parámetros o límites
establecidos, mediante algunas tecnologías como:
Análisis de Vibraciones
Termografía Infrarroja
Coronografía Ultravioleta
Alineación y Balanceo Dinámico
El CBM es establecido mediante la evaluación y validación de los análisis
de criticidad de equipos, matrices CBM y rutas de inspección, mediante
la recolección - análisis de información operacional y de mantenimiento
de los diversos equipos. Luego se realiza un mapeo y posterior control
de las variables escogidas mediante la aplicación de técnicas predictivas.
➢ Ajuste de inspecciones periódicas de preventivo.
➢ Eliminación casi total de las fallas inesperadas.
➢ Ahorro y disminución del inventario de repuestos.
➢ Reducción del número de equipos en Stand-by.
➢ Ahorro apreciable en los consumos de energía de los equipos.
➢ Garantía del cumplimiento de las características de diseño.
➢ Aumento general de la seguridad de equipos e instalaciones.
Saliente
Satisfacción de las necesidades expresadas o
latentes en las mejores condiciones
económicas y para un nivel de servicio
determinado, es decir: cumplir con los
requerimientos de los clientes al menor costo.
Control Activo:
- Localización de maquinaria
- Localización de maquinaria en plano cartográfico
- Historial de localización de maquinaria
- Reportes de no localización
- Lecturas de horómetro
- Historial de horas trabajadas
- Tiempo fuera del área de trabajo
- Alertas cuando sale del área de trabajo
Control de Mantenimiento:
- Plan de mantenimiento
- Notas de plan de mantenimiento
- Alertas de próximo mantenimiento
- Chek List del programa de mantenimiento
- Lista de partes y componentes necesarios en el plan de mantenimiento
- Seguimiento al programa de mantenimiento
- Pedidos online de repuestos
- Historial de reparaciones
- Elaboración de solicitudes o programas de mantenimiento