Mantenimiento Autónomo

CURSO DE TPM PARA OPERADORES P.
REYES / ABRIL 2007
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM) PARA OPERADORES
DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR
Abril, 2007
Mail. Primitivo_reyes@yahoo.com / Cel. 044 55 52 17 49 12
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CURSO DE TPM PARA OPERADORES P. REYES / ABRIL 2007
CONTENIDO
MÓDULO 1. CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM 3
MÓDULO 2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 19
MÓDULO 3. EVENTOS KAIZEN 34
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MÓDULO 1. CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM
1.1 Introducción
Después de haber implantado las 5s´s, y sabiendo que es la parte inicial de un
proceso de mejora continua en cualquier organización, estamos en condiciones de
iniciar con la implantación del TPM. Las funciones de mantenimiento dentro de las
empresas industriales, se ha entendido tradicionalmente como un mal necesario,
sin embargo la función que desempeña el mantenimiento es primordial, ya que de
esto depende garantizar la capacidad de una empresa.
Conforme se incrementa el nivel de automatización, la calidad, la productividad, el

costo, los inventarios, la seguridad, la salud y la tasa o salida de producción, cada
vez dependen más del equipo de producción.
Entre los beneficios del TPM se encuentran:

 Productividad: incremento en la productividad del personal; valor
agregado por persona; tasa de operación; y fallas reducidas.
 Calidad: reducción de defectos en proceso; defectos del producto; quejas y
devoluciones.
 Costo: Reducción en personal; en costos de mantenimiento; en energía
 Entrega: reducción de inventarios, incremento en vueltas de inventario.
 Seguridad / Medio ambiente: cero accidentes, cero contaminantes.
 Moral: incremento de generación de ideas, juntas de grupos pequeños y
participación del personal.
Las cuatro etapas de desarrollo del TPM

El mantenimiento preventivo se introduce en los 1950’s, el mantenimiento
productivo en los 1960’s. El desarrollo del TPM se inicia en los 1970’s. El periodo
previo a 1950, puede referirse como un periodo de “mantenimiento correctivo”.
Etapa 1. Mantenimiento correctivo de fallas
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Etapa 2. Mantenimiento preventivo y predictivo

Etapa 3. Mantenimiento productivo
Etapa 4. Mantenimiento productivo total (TPM)
Definición del TPM

La palabra Total tiene varias implicaciones. A continuación se describen los
significados de esta palabra:
 Eficiencia Total
 Mantenimiento Total
 Participación Total
El primer aspecto de la palabra “total” de Mantenimiento Productivo Total,

es “conseguir una excelente eficiencia total del equipo”. El segundo es “aplicar un
sistema de mantenimiento total para todo el tiempo de vida útil del equipo,
involucrando prevención del mantenimiento, mantenimiento preventivo y
predictivo, mantenimiento correctivo planeado y mejora del mantenimiento”. Y el
tercer aspecto de la palabra “total” es la participación total del personal, desde la
gente que está en la planta hasta los gerentes y directivos.
En resumen, el Mantenimiento Productivo Total es la “búsqueda de la

eficiencia productiva, mediante la participación de los operadores y el
involucramiento de las funciones de soporte, para prevenir fallas y paros de
la operación del equipo y del proceso”.
Objetivos
El objetivo final es maximizar la efectividad operacional del equipo con el
involucramiento de los operadores.
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Se enfoca a mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto

defectuoso, predecir y prevenir fallas así como permitir la participación de los
recursos humanos y facilitar la administración visual. El Mantenimiento Productivo
Total:
 Busca maximizar la eficiencia de los equipos (mejora de la eficiencia).
 Busca establecer un sistema para mantener el equipo maximizando su
vida útil de utilización.
 El Mantenimiento Productivo Total opera en todas las áreas involucradas
con los equipos, incluyendo la planeación, utilización y el área de
mantenimiento.
 Permite desarrollar habilidades y experiencia con todos los empleados
involucrados.
Fig. 1.1 Aumento de la vida útil por medio del TPM
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Fig. 1.2 Prevención de fallas y paros mayores con TPM
En el Mantenimiento Productivo Total, la mayor parte de la inspección y

mantenimiento del equipo (limpieza, lubricación, reajustes, etc.), es llevado a cabo
personalmente por el mismo operador. Puede ponerse en práctica de manera
simple: Si el equipo es tratado con cuidado, entonces las fallas y defectos
decrecerán gradualmente.
1.2 Las seis grandes pérdidas

El concepto de Mantenimiento Productivo Total incluye eliminar las pérdidas y
elevar el equipo a su máxima eficiencia. Siempre existen las pérdidas, desde las
debidas a descomposturas, cambios y preparaciones, hasta pérdidas por defectos,
administración y ajustes. La variación siempre esta presente, dependiendo de la
naturaleza y tipo de industria, pero el Mantenimiento Productivo Total generaliza
estas pérdidas y se refiere a ellas como “Las 6 Grandes Perdidas”.
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Para alcanzar la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar “las seis
grandes pérdidas” que son obstáculos para la efectividad del equipo:
Fig. 1.3 Ejemplos de Pérdidas
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Tiempo muerto:
1. Falla del equipo – al salir fuera de operación, por falta de mantenimiento o
partes desgastadas.
2. Preparación y ajuste
Pérdidas de velocidad
3. Trabajo en vacío y paros menores – debido a operación anormal de sensores,
bloqueos de transportadores, etc.
4. Velocidad reducida - debida a discrepancias entre la velocidad diseñada y real
del equipo, por operación anormal del equipo, falta de entrenamiento.
5. Rendimiento reducido – por arranque de máquinas y ajustes hasta que la
producción es estable.
Defectos:
6. Defectos de proceso - debidos a desperdicios y defectos de calidad a ser
reparados.
En el caso de procesos continuos, se tienen pérdidas por paros que resultan del
propio trabajo o de los ajustes regulares presupuestados en el plan anual de
mantenimiento por las cuales el equipo debe ser detenido.
Existen también pérdidas por fallas del proceso. Estas resultan por la ocurrencia
de problemas con las materias primas, derrames o atascos hasta errores
operativos. Existen luego las pérdidas normales relativas a la producción,
derivadas del arranque y paro de las plantas. Estas son las mayores pérdidas de
la operación de las plantas.
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1.3 Mediciones en el TPM

La efectividad operacional del equipo (OEE) es una medición del tiempo
disponible, desempeño y calidad. Cuando el equipo es nuevo se espera que haga
un cierto número de partes en un cierto periodo de tiempo con un nivel predecible
de calidad durante la vida útil del equipo. Esto se denomina la “Función Estándar”.
En TPM, cada vez que el equipo no cumpla las expectativas por cualquier razón,
se tiene una pérdida (o falla) de la función estándar.
Fig. 1.4 Efecto de las 6 grandes pérdidas
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Fig. 1.5 Análisis de pérdidas
La OEE mide la eficiencia disponible en el tiempo (tiempo disponible planeado del

equipo contra tiempo no planeado o tiempo muerto), el desempeño (número de
partes hechas comparadas contra las tasas estándar), y la calidad (número de
defectos comparados contra el número de partes hechas).
Un OEE del 100% significa que hay cero tiempos muertos y cero defectos.
Primeramente, el tiempo que se supone que el equipo estará operando es

tratado como horas de carga. Las pérdidas, por ejemplo, de descomposturas,
cambios, preparaciones, desgaste de herramental y cambio y arranques, son
totalizadas y clasificadas como pérdidas por paro y por tanto, deducidas.
Lo que queda son las horas operativas del equipo, pero las pérdidas
debidas, por ejemplo, a paros menores, baja velocidad de operación y pérdidas de
desempeño, aún tienen que ser deducidas antes de que las horas de producción
verdaderas salgan a relucir. Solamente después de deducir las pérdidas por
defectos y retrabajos, obtenemos las horas fundamentales de operación; esto es,
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las horas reales de generación de valor. La tasa de operación, calculada de esta

forma, es la efectividad total del equipo y nos indica si el Mantenimiento Productivo
Total está trabajando.
Generalmente las tasas de operación del equipo son tan altas como estas
pérdidas lo permiten. En casi todos los lugares de trabajo, la eficiencia total del
equipo previa a la introducción del Mantenimiento Productivo Total, va de un 40 a
un 60% (en el mejor de los casos). Esto significa que el equipo está siendo
utilizado efectivamente solo la mitad del tiempo.
Esta es la realidad. El Mantenimiento Productivo Total puede mejorar esta

eficiencia total del equipo a un 85% o mejor, esto es, que la productividad del
equipo existente pudiera ser simplemente duplicada.
La efectividad del equipo se determina con base en su disponibilidad, su eficiencia

de desempeño y eficiencia de calidad como sigue:
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Fig. 1.6 Medición de la efectividad con las 6 grandes

pérdidas
La disponibilidad
La tasa de operación o disponibilidad se basa en la relación del tiempo de
operación, al tiempo de carga:
Disponibilidad = tiempo de operación / tiempo de carga =

= (tiempo de carga – tiempo muerto) / tiempo de carga
El tiempo de carga es el tiempo disponible por día o mes, obtenido del tiempo
disponible total menos el tiempo muerto planeado. El tiempo muerto planeado es
el tiempo programado para actividades planeadas de mantenimiento.
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Por ejemplo:
Un turno de 8 horas tiene 480 minutos, si el tiempo muerto planeado por día es 20
minutos, el tiempo de carga por día será 460 minutos.
Si además se suman los tiempos muertos por los conceptos siguientes: fallas 20
minutos, ajustes 20 minutos, y paros 20 minutos, con un total de 60 minutos.
El tiempo de operación = tiempo de carga – tiempo muerto por fallas y ajustes =

460 – 60 = 400 minutos.
La disponibilidad = 400 / 460 x 100 = 87%
Eficiencia de desempeño
La eficiencia del desempeño es el producto de la tasa de la velocidad de
operación y la tasa de operación neta.
La tasa de velocidad de operación = tiempo de ciclo teórico / tiempo de ciclo real
Por ejemplo:
Si el ciclo de operación por artículo es de 0.5 minutos y el tiempo de ciclo real es
de 0.8 minutos, se tiene:
Tasa de velocidad de operación = 0.5 / 0.8 x 100 = 0.625 = 62.5%
La tasa neta de operación mide el mantenimiento de una velocidad dada sobre un

periodo de tiempo dado. Calcula pérdidas resultantes de paros menores, así como
las pérdidas que no se registran en las bitácoras, tales como pequeños problemas
y ajustes.
Tasa neta de operación = Tiempo real de proceso / Tiempo de operación =

= Cantidad procesada x tiempo de ciclo real / tiempo de operación.
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Por ejemplo si el número de artículos procesados por día es de 400, el tiempo de

ciclo real es de 0.8 minutos y el tiempo de operación es de 400 minutos.
Tasa neta de operación = (400 x 0.8 / 400 ) x 100 = 80%
Las pérdidas causadas por paros menores es del 20%.
Eficiencia de desempeño=Tasa neta de operación x tasa de velocidad de operación =
Eficiencia desempeño = Cantidad procesada x tiempo de ciclo real x tiempo de ciclo ideal
Tiempo de operación Tiempo de ciclo real
Eficiencia de desempeño = Cantidad procesada x tiempo de ciclo ideal =

Tiempo de operación
Eficiencia de desempeño =( 400 x 0.5 ) / 400 x 100 = 50%

Ó (0.625 x 0.80 x 100 = 50%)
Si la tasa de calidad es del 98%, entonces la efectividad operacional del equipo

es:
Efectividad operacional del equipo (OEE) = Disponibilidad x Eficiencia de

desempeño x Tasa de calidad de productos = (0.87 x 0.50 x 0.98 x 100) = 42.6%
Con base en la experiencia, las condiciones ideales son:
 Disponibilidad ... mayor a 90%

 Eficiencia de desempeño... mayor a 95%
 Tasa de calidad de productos ... mayor a 99%
 Eficiencia total del equipo ... mayor al 85%
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1.4 Acciones para cero fallas

Para eliminar las fallas se deben exponer los defectos escondidos y atacarlos
antes de que el equipo falle. Las siguientes cinco acciones ayudan a eliminar las
fallas:
1. Mantener bien controladas las condiciones básicas (limpieza, lubricación,

atornillado y ajustes).
2. Apego a procedimientos adecuados de operación
3. Restablecer la deterioración
4. Mejorar debilidades en diseño
5. Mejora de habilidades de operación y mantenimiento
Fig. 1.7 Diagrama de flujo de acciones para evitar fallas
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MÓDULO 2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
2.1 Introducción
La falta de conciencia en relación al TPM genera situaciones como las siguientes:
 Equipo sucio o descuidado
 Tuercas y tornillos flojos, producen inestabilidad visible
 Fugas de filtros de aire que requieren ser removidos y limpiados
 Lubricantes sucios, requieren cambio
 Instrumentos de medición sucios dificultan su lectura
 Ruidos anormales en bombas hidráulicas
 Máquinas con vibración y ruidos
 Superficies sucias
Fig. 1.8 Situación anterior al mantenimiento autónomo
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Fig. 1.9 Fricciones por falta de trabajo en equipo
El mantenimiento autónomo promueve conciencia en el equipo, la concienciación

en el equipo se refiere a cuatro habilidades: (1) descubrir anormalidades; (2)
atender anormalidades; (3) establecer condiciones óptimas del equipo; (4)
mantener el equipo en óptimas condiciones.
Atender
anormalidades
Descubrir Establecer
condiciones
anormalidades
óptimas del equipo
Mantener el equipo
en óptimas
condiciones
Fig. 1.10 Habilidades del equipo de mantenimiento autónomo
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Objetivos del mantenimiento autónomo:

 Eliminar las seis mayores pérdidas e incrementar la efectividad operacional
del equipo por medio de actividades de grupos pequeños con el apoyo de la
administración.
 Educar a los empleados en conocimientos y habilidades relacionados con
los equipos.
 Mejorar el equipo, cambiar los métodos de trabajo, y revitalizar el lugar de
trabajo.
 Asegurar la calidad del producto al 100% estableciendo y manteniendo
condiciones para cero defectos
Educación y entrenamiento
Los operadores no dominan las habilidades en un día, es un proceso secuencial
que tarda tiempo:
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 3

Reconocer Comprender las Conocer la relación Poder realizar
anormalidades funciones y entre la precisión reparaciones del
como tales. estructura del del equipo y la equipo
equipo (cuando son calidad
Prepararse normales y cuando
mentalmente y son anormales)
físicamente para
mejorar el equipo.
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Fig. 1.11 Cuidados a la máquina
Fig. 1.12 Cuidados al personal
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2.2 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo

Paso Metas Puntos a enfatizar
1. Realizar limpieza inicial - Eliminar todo el polvo y Los empleados aprenden
partículas para prevenir la gradualmente que la
deterioración acelerada limpieza es inspección y los
- Identificar problemas resultados van más allá de
escondidos al limpiar y tener el equipo brillante.
corregirlos
- Familiarizarse con el
equipo y ser sensible a sus
necesidades
- Atacar los problemas en
equipo de trabajo; aprender
habilidades de liderazgo
** La limpieza es inspección
2. Atender causas de - Eliminar causas de Mientras se mejora el

equipo sucio suciedad; prevenir la mantenimiento del equipo,
generación de rebabas o los operadores no solo
polvo y contaminantes conocen como se mejora el
- Mejorar la confiabilidad del equipo, sino que se
equipo al evitar que se preparan para continuar
acumule polvo y suciedad trabajando en equipos
en el equipo pequeños
- Ampliar el alcance de los
esfuerzos de mejora de
individuos a equipos
pequeños
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras
** Evitar dispersión de
partículas localizándolas **
3. Mejorar áreas difíciles de - Reducir el tiempo Mientras se mejora el
limpiar necesario para limpieza y mantenimiento del equipo,
lubricación los operadores no solo
- Mejorar la mantenabilidad conocen como se mejora el
por medio de limpieza y equipo, sino que se
lubricación mejorada preparan para continuar
- Aprender como trabajando en equipos
trasparentar la gestión por pequeños
medio de controles visuales
simples
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras
** Difícil de limpiar significa

difícil de inspeccionar **
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4. Estandarizar actividades - Controlar los tres factores Emitiendo y revisando los

de mantenimiento clave para prevenir la procedimientos estándar,
deterioración: limpieza, los operadores comprenden
lubricación y apretar que así como la gente que
tornillos y tuercas. mantiene el equipo, deben
- Emitir estándares tomar, implementar y
provisionales de limpieza promover sus propias
rutinaria, lubricación, e decisiones de
inspección mantenimiento.
- Comprender la
importancia de mantener la
calidad por medio de
equipos pequeños
- Estudiar las funciones
básicas y estructura del
equipo
** Decisiones firmes y
adherencia firme **
5. Desarrollar actividades - Aprender a identificar las Los operadores aprenden
de inspección generales condiciones óptimas de los puntos vitales de su
desempeño y tener equipo por medio de estudio
habilidad para el e instrucción, mejoran sus
diagnóstico habilidades por medio de la
- Trabajar con los técnicos práctica, y confirman su
de mantenimiento para nivel de logro por medio de
aprender los tres factores pruebas.
clave para prevenir la
deterioración
- Realizar una inspección
general de las partes
principales del equipo para
reemplazar las partes
desgastadas y mejorar la
confiabilidad
- Modificar el equipo para
facilitar la inspección (y
mantenimiento)
- Cultivar el sentido de
liderazgo y membresía
aprendiendo de los
operadores más
experimentados
** Formar operadores
concientes del equipo que
puedan hacerle ajustes **
6. Realizar inspección - Usar listas de verificación Los miembros del equipo
autónoma y procedimientos prueban su comprensión y
estandarizados adherencia a puntos de
efectivamente inspección importantes
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- Mejorar la confiabilidad
operacional y clarificar
condiciones anormales.
- Reconocer la operación
correcta, anormalidades, y
acciones correctivas
apropiadas
- Fomentar la autonomía
creando sus propias listas
de verificación
** Educar a miembros del

equipo a que estén
concientes de su equipo y
administrar sus condiciones.
7. Organizar y administrar el - Asegurar la calidad y la Este paso refuerza la
lugar de trabajo seguridad estandarizando el estandarización de
trabajo en planta, reglamentaciones y
procedimientos de orden y controles, mejora de
limpieza y mejorando la estándares, y uso de
productividad controles visuales para
- Estandarizar las facilitar la administración del
cantidades y el mantenimiento.
almacenamiento de
inventarios en proceso,
inventarios de materia
prima, productos,
refacciones, jigs, y
herramentales
- Facilitar la administración
del mantenimiento
implementando controles
visuales
** Taller de estandarización
y administración de
condiciones **
8. Motivar la administración - Trabajar juntos en las Las actividades del
autónoma mejoras que ayudarán a operador se monitorean
lograr las métricas para que sean consistentes
organizacionales con las metas de la
- Colectar y analizar datos organización.
del equipo orientados a
mejorar la confiabilidad,
mantenabilidad y
operabilidad
- Promover la mejora
continua
- Aprender a registrar y
analizar datos del equipo y
realizar reparaciones
simples del equipo
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** Realizar actividades de
mejora que refuercen las
políticas de la organización
**
El proceso de capacitación y desarrollo de habilidades se facilita realizando

actividades de mantenimiento autónomo como sigue:
Actividades de Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

TPM Eliminar Eliminar fallas Eliminar Operación
deterioración defectos rentable
acelerada
Mantenimiento Exponer y Comprender las Comprender la Facilitar el
autónomo corregir funciones y relación entre mantenimiento
anormalidades estructura del equipo y calidad autónomo del
en el equipo equipo equipo
Pasos 1. Realizar 4. Estandarizar 6. Realizar 8. Administrar
limpieza inicial actividades de inspección autónomamente
2. Atender mantenimiento autónoma
causas de equipo 5. Desarrollar 7. Organizar y
sucio habilidades administrar el
3. Mejorar áreas generales de lugar de trabajo
difíciles de inspección
limpiar
Mejoras al Eliminar pérdidas Mantener cero Establecer Grupos pequeños
equipo crónicas por defectos condiciones para para cero
cuellos de botella cero defectos defectos.
en producción Hacer el equipo
altamente
productivo
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Mantimiento
autónomo
1. Limpieza inicial
2. Atender causas
de equipo sucio Mantimiento Mantimiento
3. Mejorar áreas autónomo autónomo
díficiles de limpiar 5. Habilidades 7. Organizar y
4. Estandarizar generales de establecer
actividades de inspección prioridades
mantenimiento 6. Inspección 8. Gestión
autónoma autónoma
Cambiar la
forma de
pensar
Cambiar
Defectos y como la
Motivación Cambio Logro de
fallas gente Cam
Equipo cero
reducidos piensa y bio
actúa defectos y
cero paros
Acciones
de cambio
- Limpieza es
- La restauración y
inspección
mejora orienta a
- La inspección
mejores resultados
revela
- Los buenos
anormalidades
resultados motivan
- Se corrigen las
a todos
anormalidades
Revitalización a través del mantenimiento autónomo

Fig. 1.13 Influencia positiva del mantenimiento autónomo
2.3 Apoyo de la gerencia en el mantenimiento autónomo
La participación activa de la gerencia es crucial para el éxito del mantenimiento

autónomo, las actividades de la gerencia incluyen apoyar la motivación de los
trabajadores, realizar inspecciones y evaluaciones, capacitar y realizar estudios
especiales de mantenimiento productivo.
Las 3 actividades clave para los grupos pequeños son: (1) voluntad para trabajar o
motivarse; (2) habilidades apropiadas; y (3) ambiente de apoyo.
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Los grupos pequeños deben utilizar las tres actividades clave para el
mantenimiento autónomo: reuniones frecuentes, un tablero de actividades, y
lecciones de un punto.
Reuniones
Durante las reuniones, los miembros de grupos pequeños ejercitan y desarrollan
su liderazgo y habilidades de trabajo en equipo.
Las reuniones deben ser:

1. Un momento para reflexionar y revisar.
2. Un momento para hacer mejoras
3. Un momento para pensar acerca de la relación entre anormalidades y las seis
mayores pérdidas.
4. Un momento para desarrollar habilidades de observación y mejora.
5. Un momento para promover adherencia (vgr. Para asegurar el desempeño de
las responsabilidades de mantenimiento).
6. Un momento para tormenta de ideas y planes de mejora.
Tablero de boletín de actividades
Es una herramienta para desarrollo de planes y políticas, para el listado y

asignación de prioridades a problemas, y para generar y documentar las
soluciones. También ayuda a establecer un propósito común y comprensión entre
miembros del grupo.
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Figura 1.14 Tablero de boletín de actividades de TPM
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Ejemplos de formatos de apoyo:
a) Ejemplo de procedimiento de Mantenimiento autónomo
No. Parte Espec. Método Herramienta Tiempo Día Sem. Mes Por
LIMPIEZA
1 Unidad A Limpia Limpiador A 4Hrs. O Op.
2 Motor Limpia Limpiador A 3Hrs. O Op.
LUBRICACIÓ
N
1 Dentro del Ver Visual B 5Hrs. 6 Op.
tanque nivel meses
2 Dentro del Ver Visual B 3Hrs. 6 Op.
convertidor nivel meses
3 En la flecha Ver Visual B 3Hrs. 6 Op.
nivel meses
INSPECCIÓN
1 Motor ¿polvo? Oír, oler, Paro, llamar 30 O Op.
tocar al técnico min.
2 Válvula Ajuste Visual Paro, llamar 20 min. O Op.
al técnico
b) Ejemplos de estándar de limpieza y lubricación
No. Áreas de limpieza – Categoría

1 Alrededor del marco
2 Cuerpo principal y alrededores
3 Ventana de mirilla
4 Bomba y válvulas de aceite
5 Dentro del bobinador
No. Áreas de lubricación – Categoría

1 Lubricador
2 Engranes de fricción
3 Engrane mayor
4 Bomba automática
5 Puntos de lubricación
Estándares Métodos de Herramientas Tiempo de Día Semana Mes

de limpieza limpieza de limpieza limpieza
Sin Remover con 15 min. O
desperdicio de barra de
hule acero
Nivel de Limpiar con 3 min. O
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aceite fácil de borra

limpiar
Sin aceite y Limpiar con 10 min. O

polvo borra
Estándares Métodos de Equipo de Tiempo de Día Semana Mes

de lubricación lubricación lubricación
lubricación
Nivel de Llenar a 10 min. O
aceite entre mano
límites alto y
bajo
Aceite Usar 3 min. O
adecuado aplicador de
aceite
Engrane bien Introducir 5 min. O

lubricado aceite con
espátula
c) Carta de lubricación (en base a esquema del equipo numerado)
No. Lugares Nombre Lubricante Día Sem. Mes Por

1 3 Palanca de Super multi O Op.
mesa 68
2 1 Palanca “ O Op.
lateral
3 1 Flecha de “ O Op.
motor
4 1 Manija “ O
5 1 Caja de Super multi O Op.
engranes 10
Regulador automático de lubricación Tasa

A. Partes metálicas de tornillos 2 a 3 gotas / minuto
B. Superficie de mesa 2 a 3 gotas / minuto
C. Tornillo maestro 2 a 3 gotas / minuto
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d) Lista de verificación de mantenimiento autónomo
Lugares Tiempo 1L 2M 3M 4J 5V 8L 9M 10M 11J 12V 15L 16M

Lubricación
Palanca de 20 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
mesa
Manija de 10 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
corte
Limpieza
Manija 3 horas QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
lateral
Herramental 5 horas QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
de máquina
Inspección
Polea 20 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Husillo 5 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Switch límite 10 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
e) Ejemplo de organización y orden:

Enfoque Elementos
Responsabilidad del Organizar estándares sobre las responsabilidades de los
operador operadores; apegarse a ellos con fe, incluyendo registro
de datos.
Trabajo Promover operaciones organizadas y ordenadas así como
control visual de inventarios en proceso, productos,
defectos, desperdicio, y consumibles (como pintura).
Jigs y herramentales Mantenerlos organizados y fáciles de encontrar con control

visual; establecer estándares para precisión y reparación.
Instrumentos de medición y Tener inventarios exactos y asegurar que funciones
dispositivos a prueba de adecuadamente; inspeccionarlos y corregir su
error deterioración; preparar estándares para inspección.
Precisión del equipo El operador debe verificar la precisión de su equipo

( cómo afecta a la calidad) y estandarizar procedimientos.
Operación y tratamiento de Establecer y monitorear operaciones, preparación /
anormalidades ajustes, y condiciones de proceso; estandarizar
inspecciones de calidad; mejorar habilidades de solución
de problemas.
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Lecciones de un punto
Cuando los miembros del equipo toman conciencia de de sus habilidades, pueden
reconocer que habilidades les faltan. En esta actividades faltantes, se les da
capacitación específica, con una duración de no más de 10 minutos, a esto se le
denomina “lecciones de un punto”.
Niveles de habilidad
Nivel del operador Descripción

No sabe No tiene conocimientos suficientes sobre
los principios, estándares, procedimientos y
equipos.
Sabe sólo la teoría Tiene los conocimientos, pero no sabe

como aplicarlos en la práctica
Conoce en algún grado Puede usar el conocimiento en algún grado

en la práctica, pero no es consistente
Sabe con certeza Ha aprendido la habilidad suficientemente y

puede practicarlo consistentemente en la
práctica
Las lecciones de un punto se dividen en tres tipos:
Tipo Descripción
Conocimiento básico Llenar vacíos y confirmar conocimientos
fundamentales
Ejemplos de reparación Reforzar habilidades específicas o áreas de

Se usa un evento de reparación real con conocimiento para prevenir recurrencia de
operadores experimentados como problemas
entrenadores
Ejemplos de mejora Enseñar a la gente como tomar acciones

correctivas efectivas contra anormalidades
a través de casos de estudio reales
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MÓDULO 3. EVENTOS KAIZEN PARA MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO
A. Seleccionar un área piloto y hacer un mapa del proceso.
B. Analizar los componentes clave del proceso (Tipo A paran el proceso; Tipo
B causan fallas de funcionamiento; Tipo C se pueden reemplazar sin afectar
el proceso).
C. Hacer una limpieza inicial e inspección
D. Colectar datos de C y D y analizarlos, y determinar la Efectividad
Operacional del Equipo (OEE).
E. Dar prioridad a mejoras
F. Tomar acciones de reparación, limpieza, ordenar refacciones, etc.
G. Crear plan de acción para las mejoras.
H. Crear listas de verificación de Mantenimiento Productivo (listas de limpieza,
lubricación, apriete y ajustes)
I. Revisar plan de acción y revisar prioridades
J. Tormenta de ideas, roles de mantenimiento preventivo, responsabilidades y
frecuencias, completar las listas de verificación.
K. Reportar a la gerencia
L. Reconocimiento al equipo
M. Definir el seguimiento al plan de acción (semanal)
N. Evaluar resultados
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Ejercicio: Hacer una propuesta de mejora con el método Kaizen:
A. Seleccionar un proceso e identificar un equipo de trabajo.
B. Hacer un mapa del proceso y de las operaciones.
C. Identificar las partes tipo A. Es necesario Parar el proceso para su reemplazo;

Tipo B. Es necesario parar una parte del proceso para su reemplazo; C. Se
pueden reemplazar sin parar el proceso.
D. Para las tipo A desarrollar listas de verificación para limpieza, lubricación,

aprietes y ajustes menores (tomar como referencia los formatos ejemplo).
E. Desarrollo de un plan de mantenimiento autónomo (tomar como referencia los

formatos ejemplo).
F. Desarrollo de un plan de auditoría y seguimiento.
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Mantenimiento Autónomo

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MÓDULO 1. CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM 3

MÓDULO 2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 19

MÓDULO 3. EVENTOS KAIZEN 34

MÓDULO 1. CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM

Conforme se incrementa el nivel de automatización, la calidad, la productividad, el

Entre los beneficios del TPM se encuentran:

Las cuatro etapas de desarrollo del TPM

Etapa 1. Mantenimiento correctivo de fallas

Etapa 2. Mantenimiento preventivo y predictivo

Definición del TPM

El primer aspecto de la palabra “total” de Mantenimiento Productivo Total,

En resumen, el Mantenimiento Productivo Total es la “búsqueda de la

Se enfoca a mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto

Fig. 1.1 Aumento de la vida útil por medio del TPM

Fig. 1.2 Prevención de fallas y paros mayores con TPM

En el Mantenimiento Productivo Total, la mayor parte de la inspección y

1.2 Las seis grandes pérdidas

Fig. 1.3 Ejemplos de Pérdidas

1.3 Mediciones en el TPM

Fig. 1.4 Efecto de las 6 grandes pérdidas

Fig. 1.5 Análisis de pérdidas

La OEE mide la eficiencia disponible en el tiempo (tiempo disponible planeado del

Primeramente, el tiempo que se supone que el equipo estará operando es

las horas reales de generación de valor. La tasa de operación, calculada de esta

Esta es la realidad. El Mantenimiento Productivo Total puede mejorar esta

La efectividad del equipo se determina con base en su disponibilidad, su eficiencia

Fig. 1.6 Medición de la efectividad con las 6 grandes

Disponibilidad = tiempo de operación / tiempo de carga =

El tiempo de operación = tiempo de carga – tiempo muerto por fallas y ajustes =

La disponibilidad = 400 / 460 x 100 = 87%

Tasa de velocidad de operación = 0.5 / 0.8 x 100 = 0.625 = 62.5%

La tasa neta de operación mide el mantenimiento de una velocidad dada sobre un

Tasa neta de operación = Tiempo real de proceso / Tiempo de operación =

Por ejemplo si el número de artículos procesados por día es de 400, el tiempo de

Tasa neta de operación = (400 x 0.8 / 400 ) x 100 = 80%

Las pérdidas causadas por paros menores es del 20%.

Eficiencia de desempeño=Tasa neta de operación x tasa de velocidad de operación =

Eficiencia de desempeño = Cantidad procesada x tiempo de ciclo ideal =

Eficiencia de desempeño =( 400 x 0.5 ) / 400 x 100 = 50%

Si la tasa de calidad es del 98%, entonces la efectividad operacional del equipo

Efectividad operacional del equipo (OEE) = Disponibilidad x Eficiencia de

Con base en la experiencia, las condiciones ideales son:

 Disponibilidad ... mayor a 90%

1.4 Acciones para cero fallas

1. Mantener bien controladas las condiciones básicas (limpieza, lubricación,

Fig. 1.7 Diagrama de flujo de acciones para evitar fallas

MÓDULO 2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Fig. 1.8 Situación anterior al mantenimiento autónomo

Fig. 1.9 Fricciones por falta de trabajo en equipo

El mantenimiento autónomo promueve conciencia en el equipo, la concienciación

Fig. 1.10 Habilidades del equipo de mantenimiento autónomo

Objetivos del mantenimiento autónomo:

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 3

Fig. 1.11 Cuidados a la máquina

Fig. 1.12 Cuidados al personal

2.2 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo

2. Atender causas de - Eliminar causas de Mientras se mejora el

** Difícil de limpiar significa

4. Estandarizar actividades - Controlar los tres factores Emitiendo y revisando los