Komatsu PC550 PDF

PC5500 File 00.doc 18.09.
06
MANUAL DE
SERVICIO
PC5500
MODELO NÚMERO DE SERIE
PC5500-6 15045 en adelante
Este Manual de servicio puede contener accesorios y equipo opcional que quizás no
estén disponibles en su área.
Por favor consulte a su distribuidor local de Komatsu sobre los elementos que pueda
necesitar.
Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso

PC5500 File 00.doc 18.09.06
PC5500 File 00.doc 18.09.06
CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO
00 Seguridad - Prólogo
01 DATOS Técnicos (Folleto)
02 PROCEDIMIENTO de Ensamblaje (Catálogo)
Sección
1. Grupos de ensamblaje principales
2. Transmisión
3. Tanque de aceite hidráulico
4. Enfriamiento del aceite hidráulico
5. Control
6. Componentes
7. Bombas hidráulicas principales y regulación de bombas
8. Operación hidráulica
9. Sistema hidráulico de tensión de cadenas
10. Escalera de acceso operada hidráulicamente
11.
12. Referencias para el diagrama del circuito hidráulico
13. Referencias para el diagrama del circuito eléctrico
14 ECS-T
15 Sistemas de lubricación
APÉNDICE
) • Cada sección incluye una tabla de contenido detallada.

PC5500 File 00.doc 18.09.06
SEGURIDAD AVISO DE SEGURIDAD
SEGURIDAD
AVISO DE SEGURIDAD
• AVISO IMPORTANTE DE SEGURIDAD

Un servicio y prácticas de reparación apropiados son de suma importancia para la
operación segura de la máquina. Las técnicas de servicio y reparación recomendadas
por Komatsu y descritas en este manual son tanto efectivas como seguras. Algunas de
estas técnicas requieren herramientas diseñadas por Komatsu especialmente para el fin
específico.
Los siguientes símbolos se usan en este manual para designar instrucciones de
particular importancia.
ã
ADVERTENCIA- No seguir las instrucciones de advertencia puede resultar
en lesiones personales o graves daños a la propiedad.
Este símbolo se usa en el manual para indicar precauciones
de seguridad que pueden evitar lesiones a los trabajadores.
Las precauciones indicadas con este símbolo siempre se
deben seguir cuidadosamente. Si surge, o pudiera surgir, una
situación peligrosa, analice antes los aspectos de seguridad y
luego tome las medidas necesarias para manejarla.
PRECAUCIÓN - Se pueden ocasionar lesiones personales menores, o se

puede dañar una pieza, un ensamblaje o la pala misma si no
se siguen las instrucciones de precaución.
) NOTA - Se refiere a información especial
PRECAUCIONES GENERALES
Los errores en la operación son extremadamente peligrosos. Lea el MANUAL DE

OPERACIÓN & MANTENIMIENTO cuidadosamente ANTES de operar la máquina.
1. Antes de efectuar engrases o reparaciones, lea todas las precauciones indicadas en las
calcomanías que se han fijado en la máquina.
2. Use siempre zapatos y casco de seguridad para realizar cualquier operación. No use ropa
de trabajo suelta o que le falten botones.
• Use siempre gafas de seguridad cuando golpee piezas con un martillo.
• Use siempre gafas de seguridad para pulir piezas con pulidora, etc.
continúa
00-1
Continuación:
PRECAUCIONES GENERALES
3. Si se requieren reparaciones con soldadura, asegúrese de que siempre lo haga un soldador

experto. Para realizar este trabajo, use siempre guantes especiales, delantal, gafas, gorra y
otras prendas apropiadas para el trabajo de soldadura.
4. Cuando realice una operación con dos o más trabajadores, defina siempre el
procedimiento de trabajo antes de empezarlo. Informe siempre a sus compañeros de
trabajo antes de iniciar una etapa de la operación. Antes de empezar a trabajar, coloque la
señal “EN REPARACIÓN” sobre los controles del compartimiento del operador.
5. Mantenga las herramientas en buenas condiciones y aprenda a usarlas correctamente.
6. Elija un lugar del taller para guardar las herramientas y las piezas que quite. Mantenga
todo en su puesto. Mantenga el lugar siempre limpio, sin polvo o aceite en el piso. Fume
solamente en las áreas permitidas. Nunca fume mientras trabaja.
PREPARACIONES PARA EL TRABAJO
7. Antes de agregar aceite o efectuar reparaciones, estacione la máquina en terreno firme y

nivelado, y bloquee las ruedas o las cadenas para evitar que se mueva.
8. Antes de iniciar el trabajo, baje al piso el cucharón, el martillo y cualquier otro equipo de
trabajo. Si esto no es posible, inserte un pasador (pín) de seguridad o use bloques para
evitar que el equipo de trabajo se caiga. Asegure también todas las palancas de control y
coloque signos de advertencia sobre ellas.
9. Al ensamblar o desensamblar, sostenga la máquina con bloques, gatos o soportes antes de
iniciar el trabajo.
10. Limpie el barro y el aceite de los travesaños u otros lugares utilizados para subir o bajar
de la máquina. Use siempre los pasamanos, escaleras o travesaños para subir o bajar de la
máquina. Nunca suba o baje saltando. Si es imposible usar los pasamanos, escaleras o
travesaños, use algo que le sirva de plataforma y le permita mantener el equilibrio.
PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO
11. Al quitar la tapa del orificio de lubricación, el tapón de drenaje o los conectores de
medición de presión hidráulica, aflójelos lentamente para evitar que el aceite salte hacia
afuera.
Antes de desconectar o quitar componentes de los circuitos de aceite, agua o aire, elimine
totalmente la presión del circuito.
12. El agua y aceite que están en los circuitos están calientes cuando se detiene la máquina;
tenga cuidado, puede quemarse.
Espere hasta que el agua y el aceite estén fríos antes de realizar trabajos en estos
circuitos.
00-2
continúa
00-2
Continuación:
PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO
13. Antes de iniciar trabajos, quite los cables de la batería. Quite SIEMPRE primero el cable
del terminal negativo (-).
14. Cuando levante componentes pesados, use un montacargas o una grúa.
Revise si el cable metálico, las cadenas o los ganchos tienen algún daño.
Use siempre un equipo montacargas con suficiente capacidad.
Instale el equipo de izamiento en los lugares correctos. Use un montacargas o grúa y
opérelo lentamente para evitar que el componente golpee alguna otra parte. No trabaje
cuando las piezas todavía estén elevadas.
15. Al quitar cubiertas que todavía estén bajo presión interna o bajo la presión de un resorte,
deje siempre un perno en posición en lados opuestos. Alivie la presión lentamente y
luego afloje lentamente los pernos que va a quitar.
16. Al quitar componentes, tenga cuidado de no romper o dañar el cableado. Esto puede
causar incendios de origen eléctrico.
17. Al quitar tubos, no permita que el combustible o el aceite se derramen. Si cae
combustible o aceite al piso, límpielo inmediatamente, pues usted puede resbalar y hasta
se pueden originar incendios.
18. Como regla general, no use gasolina para lavar piezas.
19. Asegúrese de ensamblar todas las piezas nuevamente en sus lugares originales.
Reemplace las piezas dañadas con piezas nuevas.
• Al instalar mangueras y cables, asegúrese de que no se vayan a dañar por contacto con
otras piezas durante la operación de la máquina.
20. Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese de que no estén retorcidas. Los tubos
dañados son peligrosos, de manera que tenga mucho cuidado al instalar tubos en circuitos
de alta presión. Revise también que las partes conectoras estén instaladas correctamente.
21. Al ensamblar o instalar piezas, aplique siempre la fuerza de torsión especificada. Al
instalar piezas de protección tales como guarniciones, o piezas que vibren violentamente
o roten a alta velocidad, revise con especial cuidado que estén instaladas correctamente.
22. Al alinear dos orificios, nunca introduzca en ellos ni sus dedos ni sus manos. Pueden
quedar atrapados en el orificio.
23. Al medir la presión hidráulica, asegúrese de que la herramienta de medición esté
ensamblada correctamente antes de efectuar la medición.
24. Tenga cuidado al quitar o instalar las cadenas en máquinas tipo oruga. Al quitar las
cadenas, ellas se separan bruscamente. Por lo tanto, nunca permita que haya alguien
parado a algún extremo de la cadena.
00-3
PRÓLOGO
GENERAL
En este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU describe la construcción y

funcionamiento de los sistemas principales de la Excavadora Hidráulica
PC5500-E.
Describe todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes.
¿Cómo encontrar la información que “usted" necesita?
La tabla de CONTENIDO muestra todas las funciones y componentes de

acuerdo con su secuencia de descripción.
Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO usted tiene sugerencias y

comentarios que puedan mejorarlo, por favor no dude en comunicarse con
nosotros.
Komatsu Mining Germany GmbH

- Service Training - (Servicio de Entrenamiento)-
Postfach 180361
40570 Düsseldorf
Tel.:0211 / 7109 - 206

Fax.:0211 / 74 33 07
El personal editorial se complacerá con su cooperación.
- DE LA PRÁCTICA – PARA LA PRÁCTICA -
) • Este manual de servicio corresponde con el estado de desarrollo de la

máquina en el momento en que se escribió el manual.
No incluye variaciones efectuadas a solicitud especial de clientes, ni
equipos especiales
00-4
PRÓLOGO INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO
INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO

IZAMIENTO
ã
• Piezas pesadas (25 Kg. o más) deben izarse con un montacargas, etc .
) • Si no puede izar una pieza suavemente:

1. Confirme que se hayan quitado todos los pernos que aseguran la
pieza a las piezas relacionadas.
2. Confirme que no haya otra pieza que esté causando una interfase
con la pieza que se va a quitar.
CABLES METÁLICOS
1. Use cables adecuados para el peso de las piezas que se van a izar, de acuerdo
con la siguiente tabla:
Cables metálicos
(Cables trenzados estándar "Z" o "S" sin galvanizar)
Diámetro del 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0
cable [mm]
Carga permi- 1,0 1,4 1,6 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 10,0 18,0 28,0 40,0
tida [tons]
) • Se calcula que el valor de la carga permitida es 1/6 o 1/7 de la

resistencia de ruptura del cable utilizado.
2. Cuelgue los cables metálicos en el centro del gancho. Si quedan cerca al borde
se pueden salir del gancho durante el izamiento y causar un accidente grave.
Los ganchos tienen su fuerza máxima en la porción central.
continúa
Continuación:
00-5
PRÓLOGO INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO
CABLES METÁLICOS
3. No levante cargas pesadas con un solo cable; use dos o más cables enrollados
simétricamente alrededor de la carga ad.
ã
• Usar un solo cable puede hacer que la carga se voltee durante el
izamiento, que se destrence el cable o que se desenrolle, lo cual puede
causar accidentes graves.
4. No levante cargas pesadas con cables que formen un ángulo amplio con
respecto al gancho. Cuando se levanta una carga con dos o más cables, la
fuerza a la que se someten los cables aumenta de acuerdo con el ángulo que
forman los cables. La siguiente tabla muestra la variación de la carga
permitida (Kg) cuando se iza con dos cables, cada uno de los cuales puede
levantar verticalmente hasta 1000 Kg, a diferentes ángulos con respecto al
gancho. Cuando dos cables izan una carga verticalmente, pueden suspender
hasta 2000 Kg de peso total. Este peso se convierte en 1000 Kg. cuando dos
cables hacen un ángulo de 120°. Por otra parte, dos cables se someten a una
fuerza excesiva de hasta 4000 Kg. si sostienen una carga de 2000 Kg. a un
ángulo de 150º.
LOAD CAPACITY = CAPACIDAD DE CARGA
LIFTING ANGLE = ÁNGULO DE IZAMIENTO
00-6
SEGURIDAD FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR
FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR (1Kgm = 9,806Nm)

FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR DE PERNOS Y TUERCAS
Perno Tamaño de la llave Fuerza de torsión

diá. [mm] [Nm]
Grados de Calidad
8.8 10.9 12.9

M 8 13 6 21 31 36
M 10 17 8 43 63 73
M 12 19 10 74 108 127
M 14 22 12 118 173 202
M 16 24 14 179 265 310
M 18 27 14 255 360 425
M 20 30 17 360 510 600
M 22 32 17 485 690 810
M 24 36 19 620 880 1030
M 27 41 19 920 1310 1530
M 30 46 22 1250 1770 2080
M 33 50 24 1690 2400 2800
M 36 55 27 2170 3100 3600
M 39 60 2800 4000 4700
M 42 65 32 3500 4950 5800
M 45 70 4350 6200 7200
M 48 75 35 5200 7500 8700
M 52 80 6700 9600 11200
M 56 85 41 8400 12000 14000
M 60 90 10400 14800 17400
M 64 95 46 12600 17900 20900
M 68 100 15200 21600 25500
Insert all bolts lubricated with MPG, KP2K
Inserte pernos lubricados con mpg. kp2k
00-7
PRÓLOGO TABLA DE CONVERSIONES
TABLA DE CONVERSIÓN
MÉTODO PARA USAR LA TABLA DE CONVERSIÓN

El propósito de la tabla de conversión de esta sección es proporcionar cifras de
conversión simples. El siguiente ejemplo proporciona detalles sobre el método de
uso de la tabla.
EJEMPLO
Método para convertir milímetros en pulgadas.
1. Convertir 55 mm en pulgadas.
(a) Localice el número 5 en la columna de la izquierda, tómelo como (A),
luego trace una línea horizontal desde (A).
(b) Localice el número 5 en la fila superior, tómelo como (B), luego trace una
línea perpendicular desde (B).
(c) Tome el punto donde se cruzan las dos líneas como (C). Este punto (C) da
el valor cuando se convierten milímetros en pulgadas.
Por lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas.
2. Convertir 550 mm en pulgadas.

(a) El número 550 no aparece en la tabla. Divídalo por 10 (mueva el decimal
un lugar hacia la izquierda) para convertirlo en 55 mm.
(b) Siga el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm en 2.165
pulgadas.
(c) El valor original (550 mm) había sido dividido por 10; multiplique ahora
por 2.165 pulgadas por 10 (corriendo en decimal un lugar hacia la derecha)
para volver al valor original. El resultado es 550 mm = 21.65 pulgadas.
00-8
00-9
00-10
00-11
00-12
Valores básicos en ohmios de acuerdo con DIN 43 76

Para Resistor de Medición PT100
°C -0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9
-50 80,31 79,91 79,51 79,11 78,72 78,32 77,92 77,52 77,13 76,73
-40 84,27 83,88 83,48 83,08 82,69 82,29 81,89 81,50 81,10 80,70
-30 88,22 87,83 87,43 87,04 86,64 86,25 85,85 85,46 85,06 84,67
-20 92,16 91,77 91,37 90,98 90,59 90,19 89,80 89,40 89,01 88,62
-10 96,09 95,69 95,30 94,91 94,52 94,12 93,73 93,34 92,95 92,55
0 100,00 99,61 99,22 98,83 98,44 98,04 97,65 97,26 96,87 96,48
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51
10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40
20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,28
30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 113,99 114,38 114,77 115,15
40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,85 118,24 118,62 119,01
50 119,40 119,78 120,16 120,55 120,93 121,32 121,70 122,09 122,47 122,86
60 123,24 123,62 124,01, 124,39 124,77 125,16 125,54 125,92 126,31 126,69
70 127,07 127,45 127,84 128,22 128,60 128,98 129,37 129,75 130,13 130,51
80 130,89 131,27 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,56 133,94 134,32
90 134,70 135,08 135,46 135,84 136,22 136,60 136,98 137,36 137,47 138,12
100 138,50 138,88 139,26 139,64 140,02 140,39 140,77 141,15 141,53 141,91
110 142,29 142,66 143,04 143,42 143,80 144,17 144,55 144,93 145,31 145,68
120 146,06 146,44 146,81 147,19 147,57 147,94 148,32 148,70 149,07 149,45
130 149,82 150,20 150,57 150,95 151,33 151,70 152,08 152,45 152,83 153,20
140 153,58 153,95 154,32 154,70 155,07 155,45 155,82 156,19 156,57 156,94
150 157,31 157,69 158,06 158,43 158,81 159,18 159,55 159,93 160,30 16067
00-13
TEMPERATURA
Conversión Fahrenheit – Centígrados. Una forma simple de convertir una
temperatura en grados Fahrenheit en una temperatura en grados Centígrados o
viceversa es buscar el valor a convertir en las columnas no marcadas con ºF o ºC
(centrales) de la siguiente tabla.
Estas cifras se refieren a la temperatura bien sea en grados Fahrenheit o
Centígrados.
Si quiere convertir de grados Fahrenheit a Centígrados, considere la columna
central como una tabla de temperaturas en grados Fahrenheit y lea la temperatura
correspondiente en grados Centígrados en la columna izquierda.
Si quiere convertir de grados Centígrados a Fahrenheit, considere la columna
central como una tabla de valores en grados centígrados y lea la temperatura
correspondiente en grados Fahrenheit a la derecha.
00-14
Grupos de Ensamblajes Sección 1.0
Principales Página 1
Tabla de contenido sección 1.0
Sección Página
1.0 Grupos de ensamblaje principales
Diagrama general 2
1.1 Superestructura 3
1.1.1 Carcasa de la máquina 4
1.1.2 Depósito de aceite hidráulico 5
1.1.3 Enfriador de aceite hidráulico 6
1.1.4 Tanque de combustible 7
1.1.5 Contrapeso 8
1.1.6 Soporte de la cabina 9
1.1.7 Cabina de operación 10
1.1.8 Bloques de control 11
1.1.9 Engranajes de giro 12
1.2 Bastidor 13
1.3 Acoplamiento
1.3.1. Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA 14
por la sigla en inglés)
1.3.2. Acoplamiento de la pala frontal (FSA por la 15
sigla en inglés )
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
2
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1. Diagrama General
Texto de la ilustración (Z 21463):

(1) Superestructura
(2) Bastidor
(3) Acoplamiento de la pala frontal (FSA)
(4) Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA)
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
3
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura

(1) Cabina de operación con sistema FOP integrado
(2) Tubo de escape
(3) Purificador de aire
(4) Soporte de la cabina (contiene el tablero de distribución eléctrica)
(5) Conexión del anillo de giro
(6) Depósito de combustible
(7) Escalera hidráulica
(8) Contrapeso
(9) Enfriador del aceite hidráulico con ventiladores hidráulicos
(10) Depósito de aceite hidráulico
(11) Baterías
(12) Engranaje de giro
(13) Bomba de grasa del Sistema de Lubricación Central
(14) Bomba de grasa del Sistema de Lubricación del piñón de giro
(15) Bloques de control principales con filtros de alta presión
(16) Motor 1
(17) Acople flexible, con aceite
(18) Engranaje PTO con bombas hidráulicas
(19) Bombas hidráulicas principales 1, 2 y 3
(20) Radiador para el sistema de enfriamiento del motor
(21) Motor 2
(22) Acople flexible, con aceite
(23) Engranaje PTO con bombas hidráulicas
(24) Bombas hidráulicas principales 4, 5 y 6
(25) Radiador para el sistema de enfriamiento del motor
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
4
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.1 Carcasa de la máquina

(1) Tubo de escape de techo
(2) Purificadores de aire de techo con interruptores de restricción
(3) Tanque de expansión del radiador del sistema de enfriamiento del
motor
(4) Control hidráulico y panel de filtros
(5) Caja de transmisión del PTO
(6) Bombas hidráulicas principales
(7) Bombas auxiliares, instaladas en el paso del eje de las bombas
hidráulicas principales (bombas incorporadas)
(8) Bomba hidráulica del impulsor del ventilador del radiador
(9) Bomba hidráulica del impulsor del ventilador del enfriador de aceite
hidráulico
(10) Depósito de aceite de succión
(11) Acople flexible (con aceite)
(12) Baterías
(13) Motor 1
(14) Motor 2
(15) Motor hidráulico del impulsor del ventilador del radiador
(16) Radiador del sistema de enfriamiento del motor
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
5
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.2 Depósito del aceite Hidráulico

(1) Filtro del respirador
(2) Válvula de contrapresión con temperatura controlada
(3) Acople de drenaje del depósito de aceite hidráulico
(4) Filtro de aceite de retorno
(5) Filtro de la caja de drenaje (aceite de fuga)
(6) Válvula de cierre principal (válvula de compuerta) con compensador
(7) Tubo recolector de aceite de retorno
(8) Acople de drenaje del tubo recolector de aceite de retorno
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
6
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.3 Enfriador de aceite hidráulico

(1) Armazón del enfriador con dispositivo oscilatorio
(2) Motor hidráulico del ventilador superior
(3) Ventilador superior
(4) Protector del ventilador
(5) Parte exterior del conjunto del radiador superior
(6) Parte interior del conjunto del radiador superior
(7) Motor hidráulico del ventilador inferior
(8) Ventilador inferior
(9) Protector del ventilador
(10) Parte exterior del conjunto del radiador inferior
(11) Parte interior del conjunto del radiador inferior
(12) Puertas giratorias
(13) Barras de bloqueo para asegurar las puertas giratorias
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
7
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.4 Tanque de combustible (Depósito de combustible)

(1) Tanque de combustible
(2) Válvula del respiradero del tanque de combustible
(3) Válvulas solenoides principales de cierre
(4) Acoplamiento de drenaje con tapa protectora
(5) Llave de paso del transductor de presión de combustible
(6) Transductor de presión de combustible
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
8
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.5 Contrapeso

(1) Contra peso
Peso total
40000 kg
(2) Pernos de montaje

Cantidad Tamaño Grado SW* Par de
(mm) (mm) torsión (Nm)
16 M 48 x 380 10.9 75 7500
* SW = Tamaño de la llave inglesa
(3) Puntos de izamiento
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
9
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.6 Soporte de la cabina

(1) Soporte de la cabina (ubicación tablero distribución eléctrica “X2”)
6 M 36 x 320 10.9 55 3100

6 M 36 x 160 10.9 55 3100
(4) Puerta
(5) Junta
(6) Manija de la puerta (ajustable)
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
10
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.7 Cabina de operación
(1) Panel del monitor

(2) Panel de conexiones
(3) Asiento del operador
(E19) Palanca de control
– Control EURO
– Control KMG
(E20) Palanca de control

– Control EURO
– Control KMG
(E21a) Pedal de control A - avance

Cadena izquierda
B - reversa
(E21b) Pedal de Control A - avance

Cadena derecha
B - reversa
(E22) Pedal de Control - freno de giro
(E23) Pedal de Control (Izquierda) Cierre de la mordaza
(E24) Pedal de Control (Derecha) Apertura de la mordaza
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
11
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.8 Bloques de control
Texto de la ilustración (Z 21477a):

(1) Soporte del bloque de control
(2) Válvulas de control remoto
(3) Bloques de control principales
(4) Filtro de alta presión
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
12
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1 Superestructura
1.1.9 Engranajes de giro

(1) Caja del engranaje de giro
(2) Freno de estacionamiento de giro–Frenos multidisco de resorte
(Liberados por presión de aceite)
(3) Puerto de control (X) del freno de estacionamiento
(4) Manómetro del nivel del aceite – Caja de engranajes
(5) Respiradero – Caja de engranajes
(6) Conector para el llenado de aceite – Caja de engranajes
(7) Manómetro del nivel del aceite –conector (al motor)
(8) Respiradero – conector (al motor)
(9) Conector drenaje de aceite – conector (al motor)
(10) Conector drenaje de aceite – Caja de engranajes
(20.1 + 20.2) Motor del giro
(49.1 + 49.2) Bloque de válvulas del freno de giro
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
13
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.2 Bastidor

(1) Cuerpo central del bastidor
(2) Soporte de la oruga – Lado derecho
(3) Soporte de la oruga – Lado izquierdo
(4) Pasadores de conexión, del cuerpo central a los soportes de la oruga
(5) Cadenas de la oruga
(6) Distribuidor rotatorio
(7) Válvulas del freno
(8) Motores de marcha
(9) Frenos de estacionamiento, frenos de disco de resorte
(10) Engranaje de marcha
(11) Rueda dentada
(12) Rodillos de las cadenas
(13) Rodillos del soporte
(14) Rueda guía (intermedia)
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
14
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.3 Acoplamiento
1.3.1 Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA)

(1) Pluma
(2) Cilindros de la pluma
(3) Palanca
(4) Cilindros de la palanca
(5) Cucharón
(6) Cilindros del cucharón
(7) Brazo de control
(8) Unión
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.0
15
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.3 Acople
1.3.2 Acople de la pala frontal (FSA)

(1) Pluma
(2) Cilindros de la pluma
(3) Palanca
(4) Cilindros de la palanca
(5) Pared posterior del cucharón
(6) Cilindros del cucharón
(7) Mordaza del cucharón
(8) Cilindros de la mordaza del cucharón
18.09.06 PC5500 File 1a.doc

Propulsión Sección 2.0
Página 1
Sección Página
2.0 Ensamblaje de la transmisión primaria
Esquema general 2
2.1 Motor y montajes del tomafuerza PTO 3+4

2.2 Acoplamiento 5
2.3 Filtro de aire 6
2.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador 7+8
2.5 Ajuste de velocidad del propulsor del ventilador del 9 + 10
radiador
2.6 Caja de los engranajes de distribución de las bombas 11
(PTO)
2.7 Lubricación de las ranuras de las bombas 12
2.8 Lubricación y enfriamiento del PTO 13 + 14
2.9 Bombas hidráulicas – ubicación, velocidad y tasas de 15
flujo
2.0
2
Página 2
2.0 Ensamblaje de la transmisión primaria

(1) Motor 1
(2) Acoplamiento tipo torsión
(2) Engranaje de distribución de las bombas (PTO)
(6) Motor 2
(7) Acoplamiento tipo torsión
(8) Engranaje de distribución de las bombas (PTO)
(5) Cuadro de fuerza
General
La unidad de transmisión está compuesta por los dos engranajes PTO y los
dos motores, y está fija al cuadro de fuerza por dos pernos.
La conexión entre el motor y el engranaje del PTO es un acople flexible.
2.0
3
Página 3
2.1 Motor y montajes del PTO

(1) Cojinete flexible
(2) Perno con tuerca auto trabante
Cantidad Tamaño Grado SW* Par de torsión
(mm) (mm) (Nm)
4 por M 10 x35 8.8 17 43
(3) Perno de unión
(mm) (mm) (Nm)
4 M 24 x420 10.9 36 ajustado
(4) Barra metálica forrada en caucho
(5) Tuerca auto trabante M24
(6) Perno M16 con tuerca auto trabante
(mm) (mm) (Nm)
2 M 16x 80 10.9 24 265
(7) Resortes de seguridad tipo copa, siete por perno
(8) Perno de detención
(mm) (mm) (Nm)
2 M 36 x250 10.9 55 no
(9) Tuerca
(10) Perno
(mm) (mm) (Nm)
10 M 24 x 230 10.9 36 880
(11) Perno
(mm) (mm) (Nm)
16 M 20 x 120 10.9 30 510
(12) Camisa elástica
(13) Perno
(mm) (mm) (Nm)
4 M 30 x 200 10.9 46 1770
(14) Camisa elástica

continúa
2.0
4
Página 4
Continuación
2.1 Montajes del motor y del PTO
General
Los cojinetes flexibles absorben la vibración y las fuerzas de torsión. Soportan el
peso total del motor y el engranaje de distribución de bombas con todas las bombas
hidráulicas.
Revise el montaje y la seguridad del motor Diesel y del engranaje de distribución de
bombas, ilustración (Z 21601)
• Revise todos los cojinetes flexibles (1) del motor y del engranaje de distribución
de bombas.
Revise si los cojinetes flexibles tienen daños o signos de fatiga. Verifique que no haya
contacto entre las piezas de fijación metálicas superiores e inferiores de los cojinetes
flexibles (1). Reemplace los cojinetes si es necesario. Use pernos y tuercas autotrabantes
nuevos (2).
Después de instalar cojinetes flexibles nuevos, verifique la distancia (B) en los dos
soportes de torsión.
) • Todos los cojinetes flexibles (1) y todas las barras metálicas forradas
en caucho (4) deben ser reemplazados al efectuar revisión del motor.
• Verifique la distancia (B) entre el soporte de torsión y el perno de detención (8).

Cuando se instalan cojinetes flexibles de motor (1), la distancia (B) aumenta y se tiene
que reajustar. Para esto, afloje la tuerca (9) y apriete el perno de detención (8) hasta
obtener la distancia correcta (B). Apriete la tuerca (9) y vuelva a revisar la distancia (B).
Si se han instalado cojinetes flexibles nuevos (1), reemplace también los resortes de
seguridad tipo copa (7) y ajuste la distancia (B) a 29 mm.
• Verifique que los pernos de unión (3) de las unidades de soporte delanteras y
traseras no estén flojos.
(4 pernos de unión)
Verifique que las tuercas autotrabantes de retención (5) estén apretadas y que no haya
juego entre la tuerca y la barra metálica forrada en caucho (4). Si es necesario, vuelva a
apretar las tuercas de retención (5) con fuerza.
Revise si las barras metálicas con forro de caucho (4) muestran signos de fatiga o daño.
Reemplace si es necesario.
)
• Verifique que el par de torsión de todas las conexiones de pernos sea el correcto.
• Revise el estado del soporte y las bridas del motor. Si encuentra daños, fallas o
condiciones incorrectas, tome acciones correctivas.
• Para mayor información, remítase a “Parts & Service News REF NO
AH01521”.
2.0
5
Página 5
2.2 Acoplamiento

(1) Ensamblaje del acoplamiento
(2) Brida del propulsor de entrada
(3) Ensamblaje del resorte de hojas
(4) Brida del propulsor de salida
(5) Varilla de medición
(6) Tapón de purga
(7) Anillos “O”
(8) Separadores
E Costado del motor
G Costado de la caja de transmisión (lado del PTO)
Tarea:
El acoplamiento es la conexión entre el motor y el PTO
Función: "ACOPLAMIENTO GEISLINGER"

La combinación de la alta elasticidad de su resorte de hojas con el
humedecimiento viscoso adicional con aceite de desplazamiento asegura que
el acople reduzca efectivamente la intensidad de las vibraciones de torsión.
Así se obtiene un rango más amplio de velocidad de motor, libre de períodos
de vibración y de resonancias peligrosas.
Los resortes (3) junto con las piezas impulsadas interna y externamente
forman las cámaras A y B, las cuales se llenan con aceite.
Si la pieza exterior se desplaza en relación con la pieza interior, la deflexión
de los resortes de hoja desplaza el aceite de una cámara a la otra. Con esta
acción, los movimientos relativos de las dos piezas del acople se frenan y se
amortigua la vibración.
Los separadores (8) limitan el movimiento del resorte de hojas.
2.0
6
Página 6
2.3 Filtro de aire

(1) Tuerca de mariposa
(2) Depurador
(3) Anillo sellador
(4) Elemento de filtro principal
(5) Pasador de chaveta
(6) Tuerca de mariposa con indicador de servicio
(7) Elemento de seguridad
(8) Interruptor de mantenimiento
(9) Aleta del pre-separador
(10) Entrada de aire con separación previa
El aire es filtrado por un filtro de aire seco con pre-separador de impurezas

gruesas.
Una carcasa de filtro incluye 2 juegos de filtros. Cada uno tiene un elemento
de filtro principal (4) y un (1) elemento de seguridad (7).
El interruptor de mantenimiento (8) monitorea la condición del filtro.

En el tablero de instrumentos del operador aparece el mensaje de falla
“Engine air filter restricted” (Filtro de aire del motor restringido) cuando la
restricción es demasiado alta.
La tuerca de mariposa (6) tiene un indicador de servicio incorporado.

Indicación verde = O.K.
Indicación roja = el elemento de seguridad (7) necesita
mantenimiento.
La señal de indicación se vuelve a ajustar soplando a través de la tuerca
opuesta al flujo normal de aire o aspirando por el otro lado. Esto se puede
hacer con la boca.
) • Consulte los intervalos y procedimientos de servicio en el MANUAL

DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO de la máquina
correspondiente.
2.0
7
Página 7
2.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador

(1) Radiador
(2) Motor del ventilador (motor de pistón axial)
(3) Ventilador de aire de entrada
(4) Soporte del grupo de cojinetes
(5) Cojinetes de bola
(6) Filtro del respiradero
(7) Conector del nivel de aceite
(8) Válvula de retención (válvula anticavitacional)
) • Remítase al MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO de la

máquina correspondiente para ver los intervalos y procedimientos de
servicio.
continúa
2.0
8
Página 8
Continuación
2.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador
(1) Radiador
(2) Ventilador de aire de entrada
(10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (Bomba de desplazamiento fijo,
con ajuste variable)
(10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (Bomba de desplazamiento fijo,
con ajuste variable)
(23.1) Motor del ventilador ( Motor de pistón axial)
(23.2) Motor del ventilador ( Motor de pistón axial)
(41) Tanque principal de aceite
(168.3) Válvula de alivio de presión –propulsor del ventilador del
radiador (Motor 1)
(168.4) Válvula de alivio de presión –Propulsor del ventilador del
radiador (Motor 2)
(68.3) Filtro de presión con interruptor B21-1 de presión diferencial
(Motor 1)
(68.5) Filtro de presión con interruptor B21-2 de presión diferencial
(Motor 2)
(103.3) Válvula de bola de retensión Motor 1– (Válvula anticavitacional
para el propulsor del ventilador del motor)
(103.4) Válvula de bola de retensión motor 2– (Válvula anticavitacional para
el propulsor del ventilador del motor)
(148.13) Válvula direccional de flujo 4/3 –Velocidad del ventilador del
radiador Motor 1 (parada, velocidad baja y alta)
(148.14) Válvula direccional de flujo 4/3 –Velocidad del ventilador del
radiador Motor 2 (parada, velocidad baja y alta)
(169.3) Válvula reductora de presión (ajuste de baja velocidad del
ventilador) Motor 1
(169.4) Válvula reductora de presión (ajuste de baja velocidad del
ventilador) Motor 2
(L) Aceite de fuga al tanque (drenaje de la caja)
(P) Presión hacia el motor
(R) Aceite de retorno al tanque
Función:
El aceite fluye desde la bomba (10.1 / 10.3) a través del filtro (68.3 / 68.5) hasta el
motor del ventilador (23.1 / 23.2) y luego regresa al tanque.
La válvula de retensión (103.3 / 103.4) actúa como una válvula aticavitacional y se
ha instalado porque el motor del ventilador –accionado por inercia- funciona por un
período corto después de que se ha apagado el motor.
La válvula de alivio de presión controlada por piloto (168.3 / 168.4) asegura el
circuito hidráulico del “propulsor del ventilador”. Esta válvula funciona junto con la
válvula direccional de flujo 4/3
continúa
2.0
9
Página 9
Continuación
(148.13 / 148.14) y la válvula reductora de presión (169.1 / 169.4). La válvula de

flujo direccional 4/3 (148.13 / 148.14) con los solenoides (Y14A-1 y Y14B-1 /
Y14A-2 y Y14B-2) opera según la temperatura del refrigerante del motor.
El PLC (Control Lógico Programable) que se encuentra en el soporte de la cabina
controla la válvula direccional de 4/3 (148.13 / 148.14) activando los solenoides
(Y14A-1 y Y14B-1 / Y14A-2 y Y14B-2), dependiendo de la temperatura del
refrigerante del motor.
Al cortar la corriente a los solenoides, el ventilador gira a máxima velocidad.
Cuando los solenoides (Y14A-1 / Y14A2) están activados, el ventilador gira a baja
velocidad, accionado solamente por la resistencia al flujo.
Cuando los solenoides (Y14B-1 / Y14B2) están activados, el ventilador gira a
velocidad media, accionado por la presión piloto reducida del puerto X de la válvula
de alivio de presión (168.3 / 168.4) y por la válvula reductora de presión (169.1 /
169.4).
2.0
10
Página 10
2.5 Ajuste de la velocidad del propulsor del ventilador del radiador
Ajuste básico

(1) Tapa guarda polvo
(2) Tuerca de seguridad
(3) Tornillo de ajuste
(P) Bomba de pistón axial (bomba de desplazamiento con ajuste
variable)
(6) Perno de detención Qmín
(6.1) Tuerca de seguridad
(7) Perno de detención Qmáx
(10) Pasador de posicionamiento (mover)
(168.3) Válvula de alivio de presión – propulsor del radiador del motor 1
(168.4) Válvula de alivio de presión – propulsor del radiador del motor 2
(169.3) Válvula reductora de presión propulsor del radiador del motor 1
(169.4) Válvula reductora de presión propulsor del radiador del motor 2
(Y14A-1 /Y14B-1)) 4/3 Válvula de flujo direccional – Motor 1
(Y14A-2 /Y14B-2)) 4/3 Válvula de flujo direccional – Motor 2
(L1) Medición del Perno de detención Qmín
(L2) Medición del Perno de detención Qmáx
(M19-1) Puntos de revisión de presión – Presión de operación del
propulsor del ventilador del radiador del motor 1
(M19-2) Puntos de revisión de presión – Presión de operación del
propulsor del ventilador del radiador del motor 2
) • Se debe efectuar el ajuste básico cuando se haya reemplazado alguno

de los siguientes componentes:
- bomba
- válvula de alivio
- motor hidráulico
continúa
2.0
11
Página 11
Continuación
Ajuste básico de la velocidad máxima del ventilador

1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (P) ajustando el ángulo de giro al
mínimo posible para evitar exceso de velocidad en el ventilador. Para
esto:
Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y apriete
el perno (7) en la misma medida.
Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), lo
cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas de
seguridad.
2. Quite la tapa de protección (1) de la válvula de alivio (168.x), afloje la
tuerca de seguridad (2) y gire el tornillo de ajuste (3) totalmente en el
sentido del reloj y luego media vuelta en sentido contrario al reloj.
3. Desconecte (Y14A-x y Y14B-x) de la válvula de flujo direccional 4/3
para asegurar que todo el flujo de la bomba P sea enviado al motor del
ventilador. La válvula e encuentra en posición neutral y todos los puertos
están bloqueados.
4. Conecte un manómetro al punto de revisión (M19-x).
5. Inicie el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad
6. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin
contacto. Velocidad del ventilador requerida: 1250 min-1
ã
• Cuídese de quedar atrapado por el ventilador o por otras piezas
rotatorias
7. Aumente el flujo de salida de la bomba P ajustando el ángulo de giro
hasta que la velocidad sea 20 min-1 más alta que la requerida. Para
esto:
Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y
apriete el perno (7) en la misma medida.
Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10),
lo cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las
tuercas de seguridad.
Apriete las tuercas de seguridad (6.1 + 7.1).
ã
• Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar
) • Anote las medidas “L1” y ”L2” como medidas de referencia.
continúa
2.0
12
Página 12
Continuación
8. Afloje la tuerca de seguridad (2) de la válvula de alivio (168.x) y

reduzca la presión con el tornillo de regulación (3) hasta obtener una
velocidad de ventilador correcta.
9. Apriete la tuerca de seguridad (2) y coloque la tapa de protección
(3).
Ajuste básico de la velocidad media del ventilador

10. Active la válvula de flujo direccional 4/3 (Y14B-x) conectando el
solenoide (Y14B-x ) a corriente continua de 24 V. Use el
tomacorriente de 24V que está en el PTO *).
contacto. Velocidad de ventilador requerida: 1000 min-1
12. Si es necesario ajustar, afloje la tuerca de seguridad (5) de la válvula
de alivio (169.x) y reduzca la presión con el tornillo de ajuste (4)
hasta obtener la velocidad de ventilador correcta.
13. Detenga el motor y vuelva a conectar los conectores en las
posiciones correctas.
14. Desconecte el manómetro de presión del punto de revisión (M7).
Revisión de la velocidad del ventilador

Si la velocidad del ventilador está desajustada, aumente o reduzca primero la
presión en la válvula de alivio (168.x) para cambiar la velocidad.
ã
Si no puede aumentar la velocidad aumentando la presión, entonces aumente

el flujo de salida de la bomba (10.x).
*) Prepare un cable de prueba con un conector ET-No. 891 039 40 y un

conector ET-No. 440 305 99. Conecte el terminal 1 a positivo (+)
(conector 440 305 99 con terminal central libre) y el terminal 2 a tierra (-).
2.0
13
Página 13
2.6 Caja de los engranajes de distribución de las bombas (PTO).

(1) Medidor de nivel de aceite
(2) Tapón del orificio de lubricación
(4) Depósito recolector de aceite de la carcasa del eje propulsor de la
bomba auxiliar
(5) Filtro de respiradero con medidor de nivel de aceite (carcasa del eje
propulsor)
(6) Carcasas del eje propulsor de la bomba principal
(7) Tapón de nivel de la carcasa del eje propulsor de la bomba principal
(8) Tapón del orificio de lubricación con tubo de respiración de la
carcasa del eje propulsor de la bomba principal
(9) Tapón de drenaje de aceite de la carcasa del eje propulsor de la
bomba principal
(10) Tapón de drenaje de aceite del engranaje del PTO
(11) Tornillos de la brida del calefactor
(12) Orificio de montaje de la sonda de temperatura del aceite de
engranaje
(13) Placa protectora del orificio de montaje del interruptor térmico
(14) Conexión de línea de succión para enfriamiento del aceite de
engranaje
(15) Conexión de línea de retorno desde el enfriador de aceite de
engranaje
(D) Brida del propulsor
(M) Toma de potencia de las bombas principales
(R) Toma de potencia de la bomba del propulsor del ventilador del
radiador del motor
(C) Toma de potencia de la bomba del propulsor del ventilador del
enfriador de aceite hidráulico
Descripción
El engranaje de distribución de las bombas (engranaje del PTO) es de diseño recto y
es accionado por un motor diesel.
El engranaje del PTO funciona sobre cojinetes anti-fricción y tiene un sistema de
lubricación por salpicadura. El suministro de aceite a los cojinetes y contactos de
dientes se efectúa por inyección. Las ruedas dentadas son de acero templado.
Las bombas hidráulicas van unidas directamente a la caja de engranajes. Los anillos
‘O’ incluidos proporcionan un sellado estático confiable.
El diseño de la carcasa de la caja de engranajes es de una pieza y está hecha en hierro
fundido. El diseño de la caja permite su unión directa al motor mediante una brida de
conexión. La caja tiene conexiones para cada sistema de enfriamiento de las varillas
de calentamiento. Para mayor información, consulte el MANUAL DE
REPARACIÓN. La descripción de la lubricación se encuentra en las páginas
siguientes.
2.0
14
Página 14
2.7 Lubricación de las ranuras de bomba

Carcasas de ejes propulsores
(1) Tapón de orificio de lubricación con tubo de respiración de la
carcasa del eje propulsor de la bomba principal
(2) Depósito recolector de aceite de la carcasa del eje propulsor de la
bomba auxiliar
(M) Configuración, propulsores de las bombas principales
(A) Configuración, propulsores de las bombas auxiliares
Todas las carcasas de ejes propulsores llevan el mismo aceite de engranaje
que se usa en el engranaje de distribución de las bombas.
Hay dos razones para ello:
1. Poder lubricar las conexiones multi-ranura para evitar desgaste y
corrosión.
2. Facilitar la detección de fugas en alguna de las conexiones del eje
propulsor.
Función:
M Si aumenta el nivel de aceite, el aceite se sale por el tubo de respiración
(1).
Si este aceite es aceite de engranajes, puede haber una fuga por el lado
de caja de engranajes.
Si es una mezcla de aceite de engranaje y aceite hidráulico, indica una
posible fuga por el lado de la bomba.
Si se encuentra una fuga de aceite en la revisión de niveles, la causa
puede ser desgaste o defecto de los anillos radiales de sellado.
Función:
A El aceite se suministra a través del depósito recolector de aceite (2).
Todas las carcasas de ejes propulsores auxiliares están conectadas al
depósito por tubos. El depósito se llena con aceite aproximadamente
hasta la mitad.
Si el nivel del depósito aumenta debido a fugas, el aceite se sale por el
tubo de respiración (con medidor de nivel de aceite) por encima del
depósito.
Ahora lo que se debe hacer es buscar cuál es el sello que está dañado.
Esto se puede hacer desconectando temporalmente el tubo que va al
depósito.
Desconecte el tubo en la carcasa del eje propulsor, tapone el tubo y deje
abierta la unión.
Si durante la operación el aceite se sigue saliendo por la unión, quiere
decir que ya no existe el sello del eje.
Si esto no ocurre, efectúe una revisión secuencial de todos los
propulsores auxiliares.
2.0
15
Página 15
2.8 Lubricación y enfriamiento del PTO

Texto de la ilustración (Z 22410e):
La máquina está equipada con dos motores y dos cajas de engranajes. El motor que
está cerca al contrapeso es el No. 1 y el que está al frente es el No. 2. La extensión en
la designación del componente indica la posición donde está montado el
componente. Ejemplo: el filtro de presión (69.1) es el filtro de presión para la
lubricación del PTO del motor 1 y (69.2) del motor 2.
(1) Línea al enfriador (aceite caliente)
(2) Línea de retorno desde el enfriador (aceite frío)
(3) Línea de retorno desde la válvula
(4) Línea de succión desde el depósito de aceite del PTO hacia la bomba
(P) Puerto de presión
(8.1)(8.4) Bomba de la caja del PTO – lubricación de la caja de engranajes
(69.1)(69.2) Filtro de presión – lubricación caja PTO
(74.1)(74.2) Válvula de alivio de presión, 7,5 bar
(78.14)(78.15) Válvula solenoide (Y53-x), (reducción presión válvula de alivio)
(105.3+105.4) Enfriador de aceite, parte del enfriador de aceite hidráulico Motor 1
(105.1+105.2) Enfriador de aceite, parte del enfriador de aceite hidráulico Motor 2
(M1-1)(M1-2) Punto de revisión de presión
(B17-1)(B17-2) Interruptor de presión, 0,5 bar
(B27-1)(B27-2) Interruptor de mantenimiento, 5 bar
(B49-1) Sensor de temperatura
Función:
La bomba (8.1)/(8.4) hace pasar el aceite de engranaje del depósito de aceite de
engranaje a través del filtro (69.1)/(69.2)) hasta la válvula de alivio de presión
(74.1/74.2). Esta válvula actúa como una válvula de contrapresión que hace que casi
todo el aceite pase por los enfriadores de aceite de engranaje (105.3+105.4)/
(105.1+105.2).
Los enfriadores de aceite de engranaje son un pequeña parte de los enfriadores de
aceite hidráulico, de manera que la corriente de aire que enfría el aceite hidráulico
también enfría el aceite de engranaje. El aceite pasa de los enfriadores al puerto (P)
del engranaje e internamente, a través de un sistema de tubos, llega a varias toberas
de pulverización.
Estas toberas de la caja de engranajes aseguran una distribución adecuada del aceite
de lubricación.
Los interruptores de presión (B17-1) monitorean el circuito. Cuando la presión de
aceite de lubricación es muy baja (0.5 bar), aparece un mensaje de falla en el monitor
del tablero de instrumentos.
La unidad sensora (B49-1) (B49-2) monitorea la temperatura del aceite de
engranajes. Cuando la presión de aceite de lubricación es muy alta, aparece un
mensaje de falla en el monitor del tablero de instrumentos.
Si la temperatura del aceite es muy baja, la válvula solenoide (Y53-1) (Y53-2) se
energiza y abre el puerto X de la válvula de alivio de presión (74.1) (74.2). Esto
reduce el ajuste de la válvula de alivio presión. El flujo de aceite del engranaje
principal regresa al PTO para acelerar el calentamiento de este aceite.
continúa
2.0
16
Página 16
Continuación:
2.8 Lubricación y enfriamiento del PTO
Texto de la ilustración (Z 22414)

(1) Válvula de alivio operada por piloto (8) Resorte de válvula
(2) Tapón roscado (9) Anillos selladores
(3) Pistón de la válvula (B27-x) Interruptor mantenimiento
(4) Puerto para interruptor de presión (74.x) Válvula alivio presión
B17-1
(6) Puerto para tornillo de revisión de (A) Puerto de presión
presión
(7) Boquilla de aceleración (T) Retorno desde la válvula
Ajustes:
W • El ajuste de la presión de lubricación del PTO máxima permitida se debe

realizar con el aceite en frío para evitar daños graves a los enfriadores.
• La revisión de suficiencia de presión de lubricación del PTO se debe

realizar con el aceite caliente para evitar daños graves a la caja de
engranajes.
Ajuste de la válvula de alivio de presión (74.x) con aceite frío
1. Conecte un manómetro al puerto de revisión (M1.x).
2. Desconecte el conector de la solenoide Y53-1/ Y53-2
3. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.
4. Presión máxima: 7,5 bar.
Si requiere ajuste:
5. Quite la tapa de protección (1a).
6. Afloje la tuerca de seguridad (1b).
7. Fije la presión con el tornillo de ajuste (1c).
8. Apriete la tuerca de seguridad (1b) y vuelva a colocar la tapa (1a)
9. Conecte Y53-1/ Y53-2
) • Si la presión de 7,5 bar no se puede ajustar al 100 %, ajuste a la

presión más alta visible.
Revisión de la presión de lubricación del PTO a temperatura de operación

(aceite caliente)
1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M1.x).
3. Presión requerida: 2-7,5 bar.
2.0
17
Página 17
2.9 Bombas hidráulicas – ubicación, velocidad y tasas de flujo
(1 - 6) Bomba de pistón axial (tipo rompeolas) Vg max = 500 cm³/rev

tasa teórica de flujo, cada una Qmax = 700 Litro/min
Velocidad* n = 1400 min-1
Para todos los movimientos de trabajo
(10.1), (10.3) Bomba de pistón axial Vg max = 80 cm³/rev

tasa teórica de flujo Qmax = 158 Litro/min
Velocidad * n = 1973 min-1
Para el propulsor del ventilador del radiador
(10.2), (10.4) Bomba de pistón axial Vg max = 80 cm³/rev

Para el propulsor del ventilador del enfriador
(8.1), (8.4) Bomba de engranajes Vg = 58,7 cm³/rev

tasa teórica de flujo Qmax = 82,2 Litro/min
Para la lubricación del engranaje del PTO

tasa teórica de flujo Qmax = 82,2 Litro/min
Para circulación de aceite hidráulico

Para suministro de presión piloto
) • * velocidad de entrada a 1800 min-1

Depósito de Aceite Hidráulico Sección 3.0
Página 1
Tabla de contenido - Sección 3.0
Sección Página
3.0 Depósito de aceite hidráulico
Esquema general 2
3.1 Tanque principal, ubicación de interruptores, sensores, etc. 3

3.2 Tanque de succión de aceite con filtros de malla 4
3.3 Recolector de aceite de retorno con filtros de malla 5
3.4 Válvula de contrapresión 6
3.5
3.6 Filtro de aceite de retorno y de fuga 8
3.7 Filtro del respiradero 9
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
2
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 2
3. Esquema general

(1) Sujetador de la tapa del filtro
(2) Tapa del filtro
(3) Localización del filtro
(A) – Filtro de aceite de retorno – 10 µm (4x)
(B) – Filtro del drenaje de la caja – 3 µm (1x)
(4) Tapa de la boca de inspección
(5) Conector de llenado de aceite hidráulico
(24) Interruptor de presión B24 – ítem monitor (132.1+132.2)
(39) Manómetro de nivel de aceite hidráulico
(41) Depósito principal de aceite
(114) Tubo recolector de aceite de retorno con punto de
revisión de presión M10
(115) Válvula de contrapresión
(118) Drenaje de aceite, acople de liberación rápida
(128) Válvula de cierre (válvula de compuerta) con interruptor de
monitoreo S31
(129) Compensador
(132.1 + 132.2) Filtro del respiradero
(178) Filtro del tubo de retorno (filtro de malla)
El tanque de aceite hidráulico está construido en lámina soldada de metal.

Su capacidad es de unos 3800 litros. Tiene 4 filtros de aceite de retorno (3-A)
y un filtro de drenaje de caja (3-B).
El filtro del respirador (132.1 + 132.2) limpia el aire que entra al tanque.
La válvula de contrapresión (115) y el punto de revisión de presión (M10)
están ubicados en el tubo recolector (114) de aceite de retorno.
La conexión al tanque de succión se puede cerrar con la válvula de cierre (118)
para evitar flujo de aceite durante la reparación de las bombas hidráulicas. El
interruptor S31 controla esta unidad; evita que el motor encienda cuando la
válvula de cierre está cerrada. En el tablero de instrumentos del operador
aparece el mensaje “Start blocked because of main Shut-Off (gate) valve”
(Encendido bloqueado debido a la válvula de cierre (de compuerta) principal.
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
3
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 3
3.1 Tanque principal de aceite, ubicación de interruptores, sensores, etc.

(B4) Sensor de nivel de aceite “Nivel de aceite hidráulico
demasiado bajo”
(B15) Sonda de temperatura del aceite hidráulico
Señal de temperatura del aceite hidráulico hacia el PLC
(B24) Interruptor de presión del filtro del respiradero
(B25) Interruptor de presión – Presión cámara aceite de fuga
(B26) Interruptor de presión – Presión cámara aceite de retorno
(B32) Sonda de temperatura del aceite hidráulico “Termómetro
de la cabina”
(B42) Sensor de nivel de aceite “Nivel máximo de aceite”
(B50) Sensor de nivel de aceite “Nivel de llenado de aceite
hidráulico”
(Y101) Válvula solenoide “Reducción contrapresión”
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
4
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 4
3.2 Tanque de succión de aceite con filtros de malla

(1) Tanque de succión de aceite
(2) Acople del drenaje
(3) Perno
(4) Empaques
(5) Filtro de malla de succión de aceite principal
(6) Empaques
(7) Tubo intermedio
(8) Tuerca
(9) Perno
(10) Compensador
(11) Filtro de malla de succión – uno por cada bomba principal
(12) Tubo de conexión de la manguera de succión
El tanque de succión de aceite (1) está construido en lámina metálica soldada.

Su capacidad es de 187 litros.
Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas están conectadas al
tanque de succión.
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
5
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 5
3.3 Tubo recolector de aceite de retorno con filtro de malla

(1) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 1 -
(4) Filtro de malla
(5) Perno
(6) Tuerca autotrabante
(7) Empaque
Tarea:
El filtro de malla se instala para evitar que los enfriadores de aceite hidráulico
se atasquen en caso de contaminación en el circuito principal de aceite de
retorno.
Un aumento excesivo en la temperatura del aceite hidráulico puede ser
indicio de un filtro de malla restringido, es decir, desempeño deficiente del
enfriamiento debido a flujo insuficiente de aceite a través de los enfriadores.
Si los componentes principales, tales como cilindros o motores, tienen daños
internos causados por fragmentación, puede haber fragmentos de metal en el
filtro y se debe revisar.
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
6
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 6
3.4 Válvula de contrapresión

(1) Ensamblaje de la válvula de contrapresión
(2) Válvula solenoide (Y101)
Tarea:
La válvula de contrapresión tiene que cumplir dos funciones en el sistema
hidráulico:
1. Asegurar suficiente presión en el circuito de aceite de retorno, es decir,
suministrar aceite al lado de baja presión de los cilindros, a cada motor, a
través de las válvulas anticavitacionales.
2. Hacer pasar el aceite de retorno a través de los enfriadores dependiendo de
la temperatura actual del aceite hidráulico, controlada por la válvula
solenoide Y101.
- Baja temperatura ⇒ poco volumen por los enfriadores
- Alta temperatura ⇒ gran volumen por los enfriadores
) • En la Sección 4.0 de este Manual encontrará más información sobre el

principio de funcionamiento y los ajustes.
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
7
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 7
3.6 Filtro de aceite de retorno y de fuga

(1) Sujetador de la tapa del filtro
(2) Tapa de filtro con anillo O
(3) Resorte de tensión previa
(4) Sujetador
(5) Ensamblaje del Filtro
(6) Carcasa del filtro con tapa maquinada
(7) Elemento principal de filtro, 10 µ absolutos para aceite de retorno
(8) Elemento de filtro de aire (filtro de malla de 200 micras)
(9) Válvula de derivación (by pass), 2.3bar
(9.1) Cono de válvula
(9.2) Resorte de válvula
(9.3) Anillo O
(10) Perfil del empaque
(11) Anillo sellador
Función:
El aceite de retorno fluye a la cámara de filtrado (A) del tanque hidráulico. (El dibujo
muestra sólo una sección).
La cámara está dividida en dos secciones; una con 4 elementos de filtro para el aceite
de retorno y la otra con un elemento de filtro para el aceite de fuga. Los cinco filtros
son iguales. El aceite hidráulico entra al filtro por la parte de arriba y luego pasa por
el elemento de filtro (7) "Filtrando de adentro hacia afuera".
Un interruptor de presión (B25, 0.5 bar para el filtro de aceite de fuga) y (B26, 2 bar filtro de
aceite de retorno) monitorea la condición del elemento de filtro.
Tan pronto como la presión interna de la cámara de filtrado alcanza la presión
establecida en dichos interruptores debido a la restricción del elemento de filtro
causada por elementos extraños, el mensaje de falla “Return oil filter restricted" (Filtro
de aceite de retorno restringido) o “Leak oil filter restricted” (Filtro de aceite de fuga
restringido) aparece en el tablero de instrumentos del operador. Los elementos de filtro
se deben reemplazar. Por seguridad, el filtro está equipado con una válvula de
derivación (by pass). A medida que aumenta la presión en la cámara de filtrado, la
válvula de derivación se abre a 2.3 bar y no deja que el elemento se rompa.
El aceite no fluye al tanque totalmente sin filtrar porque tiene que pasar por el filtro
de malla (8).
•
)
El punto de corte del interruptor de presión del aceite de fuga se ha
determinado así de bajo para proteger primero que todo a los anillos de
sello radial de los motores hidráulicos.
Como para este fin el filtro está sobredimensionado, el mensaje
“Filtro de aceite de fuga restringido” aparece muy rara vez en
circunstancias normales.
• Véase la Sección 6.5 del Manual de Mantenimiento
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

3.0
8
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Página 8
3.7 Filtro del respiradero

(1) Tuerca
(2) Cubierta
(3) Elemento de filtro
(4) Carcasa del filtro
Un filtro de respiradero se instala para limpiar e aire que entra al tanque cada
vez que, al extender los cilindros del acoplamiento, baja el nivel de aceite. Un
interruptor de presión tipo vacío (B24, 80mbar) monitorea la condición del
elemento de filtro.
Véase la Sección 6.5 del Manual de Mantenimiento
18.09.06 PC5500 File 3a.doc

Enfriamiento del Aceite Hidráulico Sección 4.0
Página 1
Sección Página
4.0 Enfriamiento del aceite hidráulico
4.1 General 2
4.2 Función del circuito de aceite hidráulico 3
4.3 Ajuste de la válvula de contrapresión 4
4.4 Propulsor del ventilador (Ventilador de dos etapas 5+6
del enfriador - control de RPM)
4.5 Válvulas de alivio de presión y válvula solenoide 7+8
4.6 Bomba de desplazamiento fijo, de ajuste variable 9
4.7 Propulsor del ventilador ajuste de la velocidad 10 –12
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
2
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 2
4.1 General
El sistema de enfriamiento del aceite hidráulico mantiene el aceite a una

temperatura normal de operación.

(1) Protección contra ruido
(2) Enfriador (radiador)
(3) Marco del enfriador
(4) Ventilador
(2) Motor del ventilador (motor de pistón axial)
(3) Perno
(4) Perno
(5) Eje propulsor
(6) Manga protectora del eje
(7) Sello del eje propulsor
(8) Cojinetes de bola
(9) Anillo Seeger
(10) Soporte del grupo de cojinetes
(11) Tapón de nivel de aceite
Diseño:
Hay cuatro enfriadores de aceite hidráulico frente al tanque hidráulico, a la
derecha de la plataforma.
Están montados por pares en un marco, uno encima del otro. La corriente de
aire que se necesita para el enfriamiento es producida por ventiladores
hidráulicos. El aire fluye de dentro hacia afuera a través de los enfriadores.
Para lograr una mejor limpieza, los enfriadores se pueden correr hacia un lado
("enfriador de giro ")
El soporte del grupo de cojinetes se llena con aceite para lubricar los
cojinetes.
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
3
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 3
4.2 Función del circuito de enfriamiento hidráulico

(107.1-107.4) Restrictor, amortiguadores del enfriador de aceite hidráulico
(106.1-106.4) Enfriador de aceite hidráulico
(41) Depósito de aceite principal
(114) Tubo recolector de aceite de retorno
(115) Válvula de contrapresión
(L6 + L7) Línea de retorno desde los bloques de control
(L8 + L9) Línea de suministro del circuito anticavitacional de los
motores de giro
(M10) Punto de revisión de presión
(Y101) Válvula solenoide – 4/2-válvula de control direccional
(H) Líneas hacia enfriador (aceite caliente)
(C) Líneas hacia el tanque (aceite frío)
Función:
El aceite de retorno del sistema fluye a través de las líneas (L6 - L7) hacia el
tubo recolector (114). Encima del mismo está instalada la válvula de
contrapresión (115).
La válvula de contrapresión (115) ejerce una contrapresión que obliga a la
mayor parte del aceite caliente relativo a pasar por las líneas (H) hacia el
enfriador (106.1-106.4).
En su paso por el enfriador, el aceite hidráulico se enfría y luego fluye a
través de los restrictores (107.1-107.4) y de las líneas (C) hacia la cámara de
filtrado del depósito de aceite principal (41).
Los restrictores actúan como amortiguadores para evitar que el enfriador se
resquebraje cuando hay picos de presión.
Además, la válvula de contrapresión actúa como una válvula de control de
flujo de aceite hasta que la temperatura del aceite llegue a su grado de
estabilidad.
Durante el tiempo de calentamiento (1/2 Qmáx) la válvula de contrapresión
(115) está totalmente abierta debido a que la solenoide Y101 está energizada.
Esto resulta en menor flujo de aceite a través del enfriador, lo cual hace que
el aceite llegue más rápido a su temperatura de operación óptima.
A medida que sube la temperatura, el aceite se vuelve más delgado, así que
las bombas principales se pueden pasar a la posición Qmáx . Simultáneamente,
la válvula solenoide Y101 queda sin energía y el pistón de la válvula se cierra
más debido a la fuerza del resorte para que pase más aceite por el enfriador.
(Véase el dibujo seccional en la página siguiente.)
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
4
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 4
4.3 Ajuste de la válvula de contrapresión
Las revisiones y regulaciones se deben realizar solamente a temperatura de

operación normal del aceite hidráulico, las bombas principales deben estar en
posición de flujo máximo y el control de “tiempo de reposo" debe ser
eliminado (interruptor de servicio S155 (1) activado)!
1. Conecte un manómetro en el punto de revisión (M10).

2. Desconecte la clavija de conexión (13) de la válvula solenoide Y101.
3. Active el interruptor de servicio S155 (1).
4. Encienda el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad.
5. Presión requerida: 10 ±0,5 bar
Si requiere ajuste:
a) Quite la tapa protectora (12).
b) Afloje la tuerca de seguridad (5).
c) Altere la presión con el tornillo de regulación (6).
d) Apriete la tuerca de seguridad (5) y vuelva a colocar la tapa (12).
6. Desconecte el manómetro, vuelva a conectar la válvula solenoide
Y101 y vuelva a conmutar el interruptor de servicio S155 (0).
(1) Puerto de control de aceite
(2) Puerto "Y" (retorno externo al tanque)
(2a) Puerto "X" (retorno externo al tanque vía válvula solenoide Y101)
(3) Cabezal móvil
(4) Resorte de la válvula
(6) Tornillo de regulación
(7) boquilla de aceleración (grande)
(8) Resorte de la válvula
(9) Pistón de la válvula
(10) Boquilla de aceleración (pequeña)
(11) Tornillo de unión
(12) Tapa protectora
(13) Conector de clavija
(A) Retorno al tanque (cámara de filtrado)
(Z) Aceite de presión que va a la válvula
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
5
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 5
4.4 Propulsor del ventilador (ventilador de 2 etapas - Control de RPM)

(10.2) Bomba de pistón axial Motor 1 (Bomba de desplazamiento, con
ajuste variable)
(10.4) Bomba de pistón axial Motor 2 (Bomba de desplazamiento, con
ajuste variable)
(22.1) Motor del ventilador (Motor de pistón axial)
(22.2) Motor del ventilador (Motor de pistón axial)
(41) Depósito principal de aceite
(168.1) Válvula de alivio de presión – Motor - 1 Impulsor del ventilador
del radiador
(168.2) Válvula de alivio de presión – Motor 2 - Impulsor del ventilador
del radiador
(68.1) Filtro de presión con interruptor de presión diferencial B28-1
(Motor 1)
(68.2) Filtro de presión con interruptor de presión diferencial B28-2
(Motor 2)
(103.1) Válvula de retensión motor 1– (válvula anticavitacional del motor
del propulsor del ventilador)
(103.2) Válvula de retensión motor 2– (válvula anticavitacional del motor
del propulsor del ventilador)
(148.11) Válvula de flujo direccional 4/3–Motor 1 - velocidad del ventilador
del radiador (parada, velocidad baja y alta), solenoide Y6A-1+Y6B-
1
(148.12) Válvula de flujo direccional 4/3–Motor 2 - velocidad del ventilador
del radiador (parada, velocidad baja y alta), solenoide Y6A-2+Y6B-
2
(169.1) Válvula reductora de presión (ajuste de velocidad baja del
ventilador) motor 1
(169.2) Válvula reductora de presión (ajuste de velocidad baja del
ventilador) motor 2
(L) Aceite de fuga hacia el tanque (caja de drenaje)
(P) Presión hacia el motor
(R) Retorno de aceite al tanque
1 Motor 1
2 Motor 2
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
6
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 6
Función:
El aceite fluye desde la bomba (10.x) a través del filtro (68.x) hasta los motores del
ventilador (22.x) y luego regresa al tanque.
La válvula de retensión (103.x) actúa como una válvula anticavitacional y se ha
instalado porque el motor del ventilador –accionado por inercia- funciona durante un
corto tiempo después de que el flujo de aceite ha sido interrumpido por la válvula
solenoide (Y6A-x/ Y6B-x) o cuando el motor ha sido apagado.
Las válvulas de alivio de presión controladas por piloto (168.x) y (169.x) aseguran el
circuito hidráulico del propulsor del ventilador
Estas válvulas trabajan junto con la válvula solenoide (Y6A-x/Y6B-x), controladas
por el PLC, dependiendo de la temperatura del aceite hidráulico:
• Cuando las solenoides Y6A-x y Y6B-x no tienen energía, la válvula de
alivio (168.x) funciona y los ventiladores operan a la velocidad máxima
ajustada (1300 RPM)
• Cuando la solenoide Y6A-x está energizada la válvula de alivio (168.x) no
funciona y los ventiladores trabajan a una velocidad muy baja, generada
solamente por la resistencia al flujo.
• Cuando la solenoide Y6b está energizada, la válvula de alivio 169.x)
controla la válvula de alivio (168.x) y los ventiladores operan solamente a
1000 RPM.
(Véase la descripción también en la siguiente página)
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
7
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 7
4.5 Válvulas de alivio de presión y válvulas solenoides

Válvulas de alivio de presión (168.x)
Texto de la ilustración (Z 21598b)

(1) Cartucho de la válvula
(2) Resorte
(3) Cámara de resortes
(4) Puerto "X"
(5) Boquilla de aceleración, guía del cabezal móvil
(6) Boquilla de aceleración, pistón principal
(7) Pistón principal
(8) Carcasa de las válvulas
(9) Guía del cabezal móvil
(Y) Puerto de aceite de fuga externo
(A) Puerto de presión
(B) Puerto de aceite de retorno
Función:
La presión de la línea A afecta al pistón principal (7). Al mismo tiempo, llega
presión a través de la boquilla de aceleración (6) al lado del resorte del pistón
principal y a través de la boquilla de aceleración (5) a la guía del cabezal móvil (9)
del cartucho de la válvula de alivio (1).
Si la presión del sistema en la línea A supera el valor fijado en el resorte (2), la
guía del cabezal móvil (9) se abre. La señal para que esto ocurra viene de la línea
A, a través de las boquillas de aceleración (6) y (5).
El aceite que está en el lado del resorte del pistón principal (7) ahora fluye a través
de la boquilla de aceleración (5) y el cabezal móvil (9) hacia la cámara de resortes
(3).
Desde aquí es enviado internamente por medio de la línea de control (Y) hasta el
tanque (puerto B).
Debido al estado de equilibrio del pistón principal (7), el aceite fluye desde la
línea A hasta la línea B, mientras se mantenga la presión de operación regulada.
La válvula de alivio de presión se puede cambiar (control remoto) mediante el
puerto "X" y la función de la válvula solenoide Y6A-x / Y6B-x y de la válvula
reductora de presión169.x. (Véase el Funcionamiento en la siguiente página)
continúa
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
8
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 8
Continuación
4.5 Válvulas de alivio de presión y válvula solenoide, ilustración (Z 21599c)
Función:
Cuando las válvulas solenoides están sin energía (Y6A-x y Y6B-x), la
bobina (3) de la válvula de flujo direccional ¾ 148.x mantiene cerrada la
conexión "X" de la válvula (168.x) y del puerto “B” al puerto “P”. La válvula
de alivio de presión (168.x) opera normalmente a la presión máxima ajustada.
El ventilador gira a máxima velocidad.
La válvula solenoide energizada Y6b acciona la bobina (3) de la válvula de

flujo direccional ¾ (148.x) y se hace una conexión entre los puertos “P”, “B” y
“X” de la válvula (168.x).
La presión del sistema ahora abre el pistón principal (7) de la válvula (168.x)
debido a que a través de la solenoide Y6b (P a B) el aceite que está en la parte
de atrás del pistón (7) fluye desde el puerto “X” a la conexión “P” de la válvula
(169.x). Ahora esta válvula (169.x) reduce la presión máxima ajustada de la
válvula (168.x) a un valor menor. El ventilador gira a velocidad reducida.
La válvula solenoide energizada Y6a acciona la bobina (3) de la válvula de

flujo direccional ¾ (148.x) y se hace una conexión entre los puertos “P”, “B” y
“X” de la válvula (168.x).
La presión del sistema ahora abre el pistón principal (7) de la válvula (168.x)
porque a través del puerto “X” el aceite que se encuentra en la parte de atrás
del pistón (7) fluye al tanque. Se elimina la función normal de la válvula de
alivio. El ventilador gira a velocidad mínima, casi en reposo.
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
9
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 9
4.6 bomba de desplazamiento con regulación variable

(1) Eje propulsor
(2) Cojinetes
(3) Cilindro con pistones
(4) Pasador central
(5) Lente de control
(6) Perno de ajuste de Q-mín
(7) Perno de ajuste de Q-máx
(8) Puerto de presión
(9) Puerto del tanque
Descripción
La bomba tipo A7F0 es una bomba de desplazamiento variable diseñada para
circuitos abiertos. Tiene un retorno interno hacia la caja de drenaje. El grupo
rotatorio es una unidad fuerte de auto-aspirado. Se pueden aplicar fuerzas
externas al eje propulsor.
El ángulo de giro del grupo rotatorio se puede cambiar deslizando el lente de
control a lo largo de una pista cilíndrica formada con un tornillo de ajuste.
• Cuando se aumenta el ángulo de giro, el caudal de bombeo aumenta junto
con la fuerza de torsión necesaria.
• Cuando se reduce el ángulo de giro, el caudal de bombeo disminuye junto
con la fuerza de torsión necesaria.
ã
• Cuando el ángulo de giro aumenta al máximo, hay peligro de
cavitación y de sobre-aceleración del motor hidráulico!
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
10
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 10
Ajuste básico

(1) Tapa guardapolvo
(3) Tornillo de regulación
(P) Bomba de pistón axial (bomba de desplazamiento fijo con
regulación variable)
(6) Perno de detención de Qmín
(7) Perno de detención Qmáx
(10) Pasador de posicionamiento
(168.1) Válvula de alivio de presión – ventilador inferior del enfriador de
aceite (Motor 1)
(168.4) Válvula de alivio de presión – ventilador superior del enfriador de
aceite (Motor 2)
(169.1) Válvula reductora de presión – ventilador inferior del enfriador de
aceite (Motor 1)
(169.2) Válvula reductora de presión – ventilador superior del enfriador
de aceite (Motor 2)
(Y6A-1 /Y6B-1) válvula de flujo direccional 4/3 – Motor 1
(Y6A-2 /Y6B-2) válvula de flujo direccional 4/3 – Motor 2
(L1) Medición del perno de detención Qmín
(L2) Medición del perno de detención Qmáx
(M5-1) Puntos de revisión de presión - Motor 1 – presión de operación
del propulsor del ventilador del enfriador de aceite
(M5-2) Puntos de revisión de presión - Motor 2 – presión de operación
del propulsor del ventilador del enfriador de aceite
) • Si el enfriador está tapado, el flujo de aire está restringido, el sello está

defectuoso o el ventilador está doblado, las RPM del ventilador el volumen
aire se ven afectados.
• Se debe efectuar ajuste básico cuando alguno de los siguientes componentes
haya sido reemplazado:
- bomba
- válvula de alivio
- motor hidráulico
continúa
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
11
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 11
Continuación
Ajuste básico de la velocidad máxima del ventilador

1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (P) ajustando el ángulo de giro al
mínimo posible para evitar exceso de velocidad en el ventilador. Para
esto:
Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y apriete
el perno (7) en la misma medida.
seguridad.
2. Quite la tapa de protección (1) de la válvula de alivio (168.x), afloje la
tuerca de seguridad (2) y gire el tornillo de ajuste (3) totalmente en el
sentido del reloj y luego media vuelta en sentido contrario al reloj.
3. Desconecte (Y6A-x y Y6B-x) de la válvula de flujo direccional 4/3 para
asegurar que todo el flujo de la bomba P sea enviado al motor del
ventilador. La válvula e encuentra en posición neutral y todos los puertos
están bloqueados.
4. Conecte un manómetro al punto de revisión (M5-x).
5. Inicie el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad
contacto. Velocidad del ventilador requerida: 1250 mín-1
ã
• Cuídese de quedar atrapado por el ventilador o por otras piezas
rotatorias
7. Aumente el flujo de salida de la bomba P ajustando el ángulo de giro
hasta que la velocidad sea 20 mín-1 más alta que la requerida. Para esto:
Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y
apriete el perno (7) en la misma medida.
seguridad.
Apriete las tuercas de seguridad (6.1 + 7.1).
ã
• Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230bar
) • Anote las medidas “L1” y ”L2” como medidas de referencia.
continúa
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

4.0
12
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Página 12
Continuación
8. Afloje la tuerca de seguridad (2) de la válvula de alivio (168.x) y

reduzca la presión con el tornillo de regulación (3) hasta obtener una
velocidad de ventilador correcta.
9. Apriete la tuerca de seguridad (2) y coloque la tapa de protección
(3).
Ajuste básico de la velocidad media del ventilador

10. Active la válvula de flujo direccional 4/3 (Y6B-x) conectando el
solenoide (Y6B-x ) a corriente continua de 24 V. Use el
tomacorriente de 24V que está en el PTO *).
contacto. Velocidad de ventilador requerida: 1000 mín-1
12. Si es necesario ajustar, afloje la tuerca de seguridad (5) de la válvula
de alivio (169.x) y reduzca la presión con el tornillo de ajuste (4)
hasta obtener la velocidad de ventilador correcta.
13. Detenga el motor y vuelva a conectar los conectores en las
posiciones correctas.
14. Desconecte el manómetro de presión del punto de revisión (M5-x).
Revisión de la velocidad del ventilador

Si la velocidad del ventilador está desajustada, aumente o reduzca primero la
presión en la válvula de alivio (168.x) para cambiar la velocidad.
ã
Si no puede aumentar la velocidad aumentando la presión, entonces aumente

el flujo de salida de la bomba (10.x).
*) Prepare un cable de prueba con un conector ET-No. 891 039 40 y un

conector ET-No. 440 305 99. Conecte el terminal 1 a positivo (+)
(conector 440 305 99 con terminal central libre) y el terminal 2 a tierra (-).
18.09.06 PC5500 File 4a.doc

Control Sección 5.0
Página 1
Tabla de contenido – Sección 5.0
Sección Página
5.0 Control
Esquema General 2
5.1 Panel de control y filtros – ubicación de 3

componentes (válvulas, interruptores, sensores,
etc.)
5.2 Suministro y ajustes de la presión piloto 4–7
5.3 Disposición de las válvulas de control remoto 8
5.4 Principio del funcionamiento del Control 9 + 10
Proporcional Electro-Hidráulico
5.5 Control del potenciómetro Control (palanca, palanca 11
universal)
5.6 Control del potenciómetro (Pedal) 12
5.7 Módulo amplificador proporcional Tipo A 13
(sólo para el freno de giro)
5.8 Módulo amplificador proporcional Tipo B 14
(para pluma, palanca, cucharón, giro y marcha)
5.9 Módulo temporizador tipo rampa 15
(Módulo de valor análogo de comando para
pluma, palanca, marcha y función de giro)
5.10 Ajuste de los módulos amplificadores (General) 16
5.11 Ajuste de los amplificadores Tipo B 17 + 18
5.12 Ajuste de los amplificadores Tipo A 19 + 20
5.13 Ajuste del módulo temporizador tipo rampa 21 + 23
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
2
X4 – presión soporte
bomba X3 – presión control remoto
(1/2Qmax; Qmin)
X2
Regulación bomba
presión piloto
X1 - presión
regulación bomba
a (45.2); (45.3) y (43) Z 22429
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 2
5.0 Esquema general

(7.1 / (7.2) Bombas para presión piloto y sistema de regulación
de bombas
(84.1 / 84.2) Válvula de retención (para operación combinada)
(68.1) Filtro
(70.1) Válvula de alivio de presión (presión - X4)
(70.2) Válvula de alivio de presión (presión – X2)
(85) Acumulador de presión (10 Litros, presión de
precarga: 10 bar)
(91) Válvula de retención
(45.1; 45.2 ;45.3, 43) Válvulas de control remoto
(14; 15; 16; 13)) Bloques de control
General
El control incluye el sistema de prisión piloto y el sistema de regulación de
bombas.
La bomba (7.1 / 7.2) obliga al aceite a pasar a través del filtro (68.1) hacia
todas las válvulas involucradas.
El acumulador de presión garantiza que en cualquier circunstancia haya
aceite de presión piloto disponible. El acumulador (85) también funciona
como una batería hidráulica en un momento dado, cuando el motor ha sido
apagado o para aliviar la presión del sistema para efectuar trabajos de
reparación.
Cuando el operador usa sus controles, una señal eléctrica hace que se
energice la válvula solenoide de las válvulas de control remoto (14).
Cuando las válvulas de control remoto funcionan, el aceite de presión piloto
es enviado a las bobinas de los bloques de control correspondientes, lo cual a
su vez suministra aceite hidráulico de operación a los usuarios.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
3
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 3
5.1 Panel de control y filtro - ubicación de componentes. Texto ilustración (Z 22497):

Válvulas solenoides
Motor 1 Motor 2
(Y5) Freno del engranaje de giro
(Y6A-1) (Y6B-1) Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite
(Y6A-2) (Y6B-2) Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite
(Y14A-1) (Y14A-2) Control RPM ventilador radiador, baja velocidad (sólo con diesel)
(Y14B-1) (Y14B-2) Control RPM ventilador radiador, velocidad media (sólo con diesel)
(Y16) Freno del engranaje de marcha
(Y17) Control de tiempo en reposo
(Y17a) ½ Q-máx (flujo reducido de aceite por aceite demasiado frío)
(Y127) Presión del freno de pedal del giro
(Y61.1) (Y61.2) Presión “XLR”, bombas 1+2, presión “XLR”, bombas 4 - 6
(Y102.1) (Y102.2) Presión “X4”, bombas 1 - 3, presión “X4”, bombas 4 - 6
(Y124A/B) Brazo de rellenado – arriba y abajo (sólo con motores diesel)
(Y124c) Brazo de rellenado adentro y afuera (sólo con motores diesel)
(Y48) Engranaje de giro – giro controlado por presión
(Y120) Freno de giro – válvula habilitadora
(Y123A/B) Escalera arriba y abajo
(Y125) Movimiento rápido de la escalera
Interruptores de presión:
(B16) Presión piloto para el freno de giro (24 bar)
(B21.1) (B21.2) Interrupt. Diferencial, filtro propuls. ventilador radiador (filtros 68.3+5) (sólo diesel)
(B22) Interruptor presión diferencial filtro sistema presión piloto
(B27.1) (B27.2) Interruptor presión diferencial filtro aceite de caja del PTO
(B28.1) (B28.2) Interruptor de presión, filtro del propulsor ventilador enfriador
(B48) Presión piloto para el freno de engranaje de marcha (24 bar)
(B97.1) (B97.2) Presión “X4.1”, bombas 1 - 3, presión “X4.2”, bombas 4 - 6
(B85.1) (B85.2) Presión “X1.1”, bombas 1+2; Presión “X1.2”, bombas 4 - 6
(B86) Sensor presión X2
Puntos de revisión de presión:
(M1.1) (M1.2) Presión de lubricación del engranaje del PTO
(M2) Presión X4
(M3) Presión X2
(M5.1) (M5.2) Presión del propulsor del ventilador del enfriador
(M6) Presión del freno del engranaje de marcha
(M7) Presión del freno del engranaje de giro
(M11) Presión del freno de giro (circuito de seguridad)
(M18) Presión de regulación bomba hidráulica (no electrónica)
(M19.1) (M19.2) Presión propulsor ventilador radiador (sólo con motores diesel)
(M20.1) (M20.2) Presión X1 bombas 1, 2, 4, 5, 6
(M30) Presión X3 bombas en posición de flujo ½
(M32) Presión X3 bombas en posición de flujo ½
(M40) Presión piloto X-2
Filtro:
(68.1) Presión piloto y regulación de bombas
(68.2) (68.4) Propulsor del ventilador del enfriador de aceite
(68.3) (68.5) Propulsor del ventilador del radiador del motor (sólo con motores diesel)
(69.1) (69.2) Lubricación del engranaje del PTO
continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
4
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 4
5.2 Suministro y ajustes de la presión piloto
Circuito de presión piloto

El aceite de presión piloto se usa para las siguientes funciones:
Mover las bobinas de los bloques de control, proveer al sistema principal de
regulación de bombas, lubricar los cojinetes de las bombas principales, liberar los
frenos de la caja de engranajes de marcha y giro (frenos multidisco de resorte),
accionar las bombas de lubricación Lincoln, operar la escalera hidráulica, mover el
brazo hidráulico de rellenado y proveer al sistema hidráulico de tensión de cadenas.

(7.1 / 7.2) Bombas de presión piloto
(84.1 / 84.2) Válvula de retención (para operación combinada)
(68.1) Filtro
(70.1) Válvula de alivio de presión 60 bar
(70.2) Válvula de alivio de presión 35 bar
(85) Acumulador de presión
(43 + 45.x) Válvulas de control remoto
(M2) Punto de revisión de presión 60 bar (presión X4)
(M3) Punto de revisión de presión 35 bar (presión X2)
(M40) Punto de revisión de presión 35 bar (presión X2 en parte
frontal del acumulador)
Función:
Estúdiese junto con el diagrama de circuito hidráulico
Las bombas (7.1 y 7.2) envían el aceite a través del filtro (68.1) hasta el puerto
A de la válvula de alivio de presión (70.1) y al puerto A de la válvula de alivio
de presión (70.2).
La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar,
llamada presión X4.
Presión X4 : Presión de la bomba de soporte
Lubricación del engranaje de la bomba
Operación del brazo de rellenado y escalera
Sistema de lubricación
Sistema de tensión de las cadenas
continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
5
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 5
Continuación:
La válvula de alivio de presión (70.2) mantiene la presión ajustada de 35 bar,

llamada presión X2.
Presión X2 : Sistema de presión piloto

Sistema de regulación de la bomba
Regulación de la capacidad de los motores de giro
Frenos de los engranajes de marcha y giro (frenos
multidisco accionados por resorte)
El acumulador de presión (85) mantiene una cantidad de aceite bajo presión
para suministrar suficiente presión piloto durante la operación normal y para
asegurar un número limitado de operaciones sin potencia de motor.
Las válvulas de retención (91) evitan el flujo de retorno del aceite de presión
piloto.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
6
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 6
Continuación:
Circuito de presión piloto

(41) Depósito de aceite principal
(85) Acumulador tipo vejiga – 10 litros, 10 bar (ubicada detrás del panel
de filtro y válvulas del motor 2, encima del PTO)
(PX2) Línea de presión piloto
(LX2) Línea de aceite de fuga / retorno desde los bloques de control remoto
Función:
El aceite de presión piloto fluye a través de la línea (PX2) hasta el puerto (P)
de cada bloque de control remoto y está presente, a través de una galería, en
todas las válvulas solenoides proporcionales y direccionales.
Estas válvulas solenoides son energizadas por la función de los controles
electro-proporcionales (palancas universales o pedales) y dirigen el aceite de
presión piloto a las bobinas respectivas de los bloques de control a una
presión piloto variable proporcional a la deflexión de los controles.
) • Consulte en la página 8 de esta sección la ubicación y designación de

las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de
control remoto.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
7
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 7
Suministro y ajustes de la presión piloto

(85) Acumulador tipo vejiga – 10 litros, presión de pre-carga10 bar
(ubicado por debajo del pasillo que está frente al PTO)
(70.1) Válvula de alivio de presión de la bomba de soporte, X4 (60 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión de la presión piloto X2 (35 bar)
(M2) Punto de revisión de la presión X4, presión bomba soporte (60 bar)
(M3) Punto de revisión de la presión X2, presión piloto (35 bar)
(M40) Punto de revisión de la presión del acumulador (si no lo trae de
fábrica, instale una unión T con un conector de prueba como se indica en la
ilustración Z 21635a)
) • Puesto que las presiones “X2” y “X4” se afectan mutuamente, es preciso

ajustar las 2 válvulas 70.1+70.2 alternadamente.
Presión “X4” 60 bar, válvula 70.1:
1. Conecte un manómetro de presión al punto de revisión (M2)
2. Encienda el motor y hágalo girar a máxima velocidad
3. Lea la presión, la requerida = 60 -2 bar
Si se requiere un reajuste *:
Presión “X2” 35 bar, válvula 70.2:
1. Conecte un manómetro de presión al punto de revisión (M3)
2. Encienda el motor y hágalo girar a máxima velocidad
3. Lea la presión, la requerida = 35+3 bar
Si se requiere un reajuste *:
* Ajuste de la válvula:
a Quite el guarda polvo (1).
b. Afloje el tornillo de seguridad (2).
c. Regule la presión con el tornillo de regulación (3).
d. apriete la tuerca de seguridad (2) e instale el guardapolvo (1).
Revisión de la función del acumulador

1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M40).
2. Encienda el motor.
3. Cuando haya aumentado la presión, detenga lo motores propulsores,
pero no gire la llave a la posición cero.
Observe el manómetro. La presión debe permanecer constante durante por lo
menos 5 minutos.
) • Si la presión baja, se debe revisar el sistema en busca de fugas.

• Para revisar la presión de carga del acumulador consulte el PARTS
& SERVICE NEWS “AH01531a”, última edición.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
8
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 8
5.3 Disposición de las válvulas de control remoto
No. Válvula Válvula Función

solenoide Proporcional FSA BHA
Y20a Y20 Marcha oruga izquierda

Y20b Reversa oruga izquierda
Y21a Y21 Extensión de la palanca
45.1 Y21b Retracción de la palanca
Y22a Y22 Llenado del cucharón
Y22b Vaciado del cucharón
Y23a Y23 Elevación de la pluma
Y23b Descenso de la pluma
Y24a Y24 Cierre de la mordaza Llenado del cucharón

X24b Apertura de la mordaza Vaciado del cucharón
Y25a Y25 Llenado del cucharón Elevación de la pluma
45.2 Y25b Vaciado del cucharón Descenso de la pluma
Y26a Y26 Elevación de la pluma Reservado
Y26b Descenso de la pluma Reservado
Y27a Y27 Extensión de la palanca Extensión de palanca
Y27b Retracción de la palanca Retracción de palanca
Y28a Y28 Marcha oruga derecha

Y28b Reversa oruga derecha
Y29a Y29 Elevación de la pluma
45.3 Y29b Descenso de la pluma
Y30a Y30 Llenado del cucharón
Y30b Vaciado del cucharón
Y31a Y31 Extensión de palanca
Y31b Retracción de palanca
43 Y32a Y32 Giro derecha

Y32b Giro izquierda
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
9
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 9
5.4 Principio de la función de control proporcional electro-Hidráulico

(1) Bomba
(2) Filtro
(3) Válvula de alivio de presión
(5) Acumulador de presión
(6) Válvula solenoide direccional, lado a
(7) Válvula solenoide direccional, lado b
(8) Válvula solenoide proporcional
(9) Bloque de válvulas de control
(10) Batería
(11) Unidades electrónicas con amplificadores etc.
(12) Palanca de control
Función:
El sistema de control electro-hidráulico se usa para controlar la dirección y el
volumen del flujo de aceite que va a los cilindros de operación y a los
motores a través de los bloques de válvulas de control.
Hidráulicamente:
El volumen de aceite de la bomba (1) fluye a través del filtro (2) hacia el
sistema de presión piloto. La válvula de alivio de presión (3) limita la presión.
Con el aceite presurizado almacenado en el acumulador (5) se puede realizar
un número limitado de movimientos de la bobina con los motores en reposo.
Cuando se acciona una palanca (o pedal), se energizan la válvula solenoide
proporcional (8) y una de las válvulas solenoide direccionales (o la 6 o la 7) y
el aceite de presión piloto fluye hacia las bobinas de los bloques de control.
Eléctricamente:
Cuando una palanca o un pedal se pasa de su posición neutral a otra, un
amplificador crea una corriente entre 0 y 1000 mA. (Consulte los detalles en
la página 10 de esta sección). Dependiendo de la dirección de la palanca, una
de las válvulas solenoide direccionales ( la 6 o la 7) se energiza
simultáneamente.
La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto proporcionalmente
a la deflexión de la palanca. Esto genera un movimiento de la bobina entre
posición neutral y la carrera completa.
Continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
10
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 10
Continuación:
5.4 Principio de la función del control proporcional electro-hidráulico:

(Ejemplo de la función de dos ejes con un sólo amplificador)
Texto de la ilustración (Z 21638c)
(1) Palanca de control (universal)
(2) Módulo del Capacitor
(3) Módulo temporizador tipo rampa
(4) Módulo amplificador proporcional
(5) Relevador (Suministro de voltaje)
(6) Válvula solenoide proporcional -(válvula reductora de presión)
(7) Válvula solenoide direccional
(8) Bobina del bloque de control
Función general
La palanca de control (1) recibe voltaje de batería de 24 VDC para los contactos de
los interruptores y de un condensador de apoyo recibe voltaje de 24 VDC para
generar señal de voltaje.
Cuando se saca la palanca (1) de su posición neutral, un voltaje de batería de 24
VDC llega al relevador (5) y energiza el Amplificador Proporcional (4) con el
capacitor de apoyo de 24 VDC a través del terminal 1.
Dependiendo de la función de la palanca de control, se pueden ver involucrados
entre 1 y 4 amplificadores en el “Eje Y” (dirección adelante/ atrás) y entre 1 y 4
amplificadores en el “Eje X” (dirección izquierda / derecha.)
La polaridad de la Señal de Salida de la palanca universal (1), bien sea positiva
o negativa, entre 0 y 10 VDC indica la dirección del movimiento de la palanca y es
proporcional a la deflexión de la palanca. Esta es la Señal de Entrada que va al
módulo temporizador tipo rampa (3) en el terminal 5, la cual llegará después de
ajustar el retardo del tiempo tipo rampa a través del terminal 7 al amplificador
proporcional (4) en el terminal 5.
La Señal de Entrada (entre 0 y 10 VDC) es amplificada a una Señal de Salida
entre 0 y 1000 mA y es enviada simultáneamente a través del terminal 7
(negativo) o del terminal 8 (positivo) a la Válvula Solenoide Proporcional (6) y
a la Válvula Solenoide Direccional (7) a través del terminal 3 (negativo) o del
terminal 9 (positivo) al lado “a” o al lado “b”.
La válvula solenoide proporcional (6) cambia la presión piloto (“X2”) de 35 bar a
un valor proporcional a la señal de corriente.
Esta presión controla el movimiento de la bobina del bloque de control (8) entre la
posición neutral y de carrera completa.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
11
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 11
5.5 Control del potenciómetro (palanca, palanca universal)
Texto de la ilustración (Z 21639b)

(1) Botón de pulso *
(2) Interruptor de palanquita *
(3) Transmisor lineal inductivo
(4) Junta universal
(5) Electrónica
(6) Pasador de empuje
(7) Sello del eje
(8) Resorte de reajuste
(9) Núcleo de la bobina
(10) Bobina
* Aplicación alternativa
El control de palanca sin contacto (transmisor inductivo lineal) contiene los

componentes electrónicos y mecánicos que convierten el movimiento de la palanca
en voltaje eléctrico proporcional. La palanca se puede operar en dos ejes:
Eje "Y", dividido en dos medios ejes Y- y Y + (hacia atrás y hacia adelante)
Eje "X", dividido en dos medios ejes X- y X + (izquierda y derecha)
Por supuesto que la palanca se puede mover en otras direcciones (función de la
palanca universal).
Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y su posición

neutral, los componentes electrónicos (8) envían una señal de 24V tan pronto como
la palanca se saca de su posición neutral.
En cada eje se usan dos transmisores inductivos lineales (3). El movimiento del
núcleo de la bobina (9) conectado al pasador de empuje (6) genera una variación de
la inducción en las bobinas (10). Los componentes electrónicos convierten esta señal
inductiva en una señal proporcional de salida de –10...0...+10 V para los
amplificadores.
La parte electrónica de la palanca está equipada con un detector de fallas internas. En
caso de falla electrónica interna, el componente electrónico envía una señal de 24V a
la salida de prueba. La prueba de entrada se usa para revisar el sistema de la palanca
antes de encender el motor. El sistema inductivo está diseñado como un sistema
redundante con dos bobinas independientes.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
12
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 12
5.6 Control del potenciómetro (Pedal)
(1) Unidad de control del potenciómetro

(2) Pedal
(3) Cable estándar
(4) Cable de conexión para operación combinada
Aplicación para:
(A) Freno de giro de pedal
(B) Apertura / Cierre del cucharón
(C) Marcha
El Control del potenciómetro (transmisor inductivo de marcha lineal) contiene

los componentes electrónicos y mecánicos que convierten el movimiento del
pedal en voltaje eléctrico proporcional.
Para poder monitorear eléctricamente el pedal (2) se cuenta con un interruptor de

posición.
Este interruptor se cierra cuando el pedal se saca de su posición de reposo.
Cuando se usa la unidad doble (B) (operación combinada) sólo se usa la señal de
salida de una de las unidades para operar el cucharón.
Debido a la conexión de línea cruzada efectuada por el cable de conexión (4)
la señal es una vez positiva y una vez negativa (invertida), dependiendo del
pedal que se use.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
13
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 13
5.7 Módulo amplificador proporcional, Tipo A

Tipo A (sólo para el freno de giro)
(LED) Diodo Electrónico Luminoso (LED) para la válvula solenoide A o B
(P) Potenciómetro de graduación:
R1 para el valor de corriente más bajo
R2 para el valor de corriente más alto
El módulo amplificador va sujeto a los rieles de montaje dentro de la caja X2.

El módulo amplificador contiene los componentes electrónicos necesarios
para controlar dos válvulas solenoides proporcionales. Dependiendo de la
polaridad de entrada, se acciona la válvula solenoide A o la B.
La corriente de solenoide (solenoide A - solenoide B) se mide y se compara
con el valor externo de entrada. Las diferencias entre los valores de
retroalimentación y de entrada, causados por ejemplo por cambios en la
temperatura de solenoide o en la tensión de alimentación, se compensan.
El módulo también genera un voltaje de señal, que depende de la dirección
(solenoide A - solenoide B), tan pronto como la corriente de solenoide llega
al valor preestablecido más bajo.
Los valores más altos y más bajos se establecen externamente a través del
potenciómetro R1 + R2.
El brillo de los LEDs cambia con la corriente.
Esta función no se debe utilizar para regular.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
14
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 14
5.8 Módulo amplificador proporcional, Tipo B

Tipo B (para pluma, palanca, cucharón, mordaza del cucharón, giro y marcha)
(LED) (P) (P) Regulación del

AX: salida proporcional AX activa potenciómetro:
AS: salida conmutada AS activa - 10% para el valor de corriente más bajo
BX: salida proporcional BX activa - J2 para el valor de corriente más alto
BS: salida conmutada BS activa (Pt) Regulación del potenciómetro para el
Potencia: voltaje de suministro interno “Tiempo en Rampa “
Fault: Indicación de falla
E módulo amplificador va sujeto a los rieles de montaje dentro de la caja X2.

El módulo amplificador contiene los componentes electrónicos necesarios para
controlar dos solenoides proporcionales y dos solenoides direccionales. Las salidas
del amplificador para los solenoides proporcionales Ax y Bx y las salidas
conmutadas As y Bs se activan conectando un voltaje de señal mínimo de
aproximadamente 10% en la entrada del amplificador.
Un voltaje de señal positivo controla la salida A, un voltaje de señal negativo
controla la salida B.
Un voltaje de señal de aprox. 10% con respecto al voltaje de entrada de +/- 10 V en
el amplificador produce un voltaje escalonado de salida. La altura de este salto de
10% se puede regular separadamente para las salidas proporcionales Ax y Bx con
un potenciómetro externo. A medida que sube el voltaje de señal, la corriente de
solenoide de las salidas proporcionales aumenta linealmente.
Otro paso en la corriente de salida ocurre cuando hay un voltaje de señal de
aproximadamente 90%.
La corriente máxima, o el salto de 90% se puede regular separadamente para las
salidas Ax y Bx con potenciómetros externos y por lo tanto se puede influenciar el
gradiente de la curva de salida.
Los LEDs indican la salida de corriente que va a cada salida proporcional y
conmutada, por lo que el brillo es más o menos proporcional a la corriente de
solenoide en Ax y Bx. No se debe utilizar esta función para regulación.
Una función de tiempo en rampa ha sido incluida en el amplificador y puede ser
cambiada externamente con un potenciómetro de graduación. El intervalo de
reglaje del tiempo en rampa está entre 80ms y 1s. La graduación del tiempo aplica a
las rampas superiores e inferiores y a los solenoides proporcionales.
El LED de “Falla” indica una falla“.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
15
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 15
5.9 Módulo de tiempo en rampa (Módulo de valor de commando análogo para las
funciones de pluma, palanca, marcha y giro)

Potenciómetro:
"t1" a "t5" ⇒ tiempos en rampa
"w1" a "w4" ⇒ Llamada con valor de comando
"G" ⇒ Ajuste al punto cero
"Z" ⇒ Atenuación de amplitud para la entrada diferencial
Señales del LED:
(1) verde ⇒ Potencia de operación
(2) "4-Q" ⇒ Reconocimiento de cuadrante
(3) "INV" ⇒ Inversión, activo
(4) amarillo ⇒ indicación visual del potenciómetro t1 a t4
(5) amarillo ⇒ indicación visual del potenciómetro w1 a w4
(6) Enchufes de medición: "t" ⇒ Tiempo de rampa real
"w" ⇒ Variable de ajuste interno
"⊥" ⇒ Potencial de referencia / GND
General
El módulo temporizador tipo rampa está ajustado a presión sobre rieles de montaje
dentro de la caja X2. La conexión eléctrica se efectúa a través de terminales de
tornillo.
El módulo funciona a 24 VDC. Un suministro de potencia suministra los voltajes de
entrada positivos y negativos requeridos internamente.
Cuando el suministro de potencia está funcionando, se enciende el LED verde
(potencia).
Valores de comando internos
La señal de valor de comando interno es generada por la señal de valor de comando
externo que se aplica a la entrada diferencial, por una señal de llamada y por una
señal de compensación (punto cero del potenciómetro "Z").
El valor de comando externo se puede cambiar de 0% a aprox. 110% con el
potenciómetro “G”.
Llamadas con valor de comando
Las señales de llamada w1 a w4 también tienen un rango de ajuste de entre 0% y
110%. No se requiere graduación (graduación de fábrica a 100%).
Llamada de tiempo en rampa
Si el cuadrante de reconocimiento no está activado, cada llamada con valor de
comando "w1" a "w4" se asigna su propio tiempo en rampa "t1" a "t4".
Mientras haya cambios en la señal, estará encendido el LED asignado al tiempo en
rampa real.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
16
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 16
5.10 Ajustes de los módulos amplificadores (General)

(1) Control de potenciómetro
(2) Terminal con posibilidad de separación
(4) Amplificador
(5) Válvula solenoide
(6) Módulo de servicio
Introducción:
La ilustración muestra la ruta del voltaje de señal desde el control del
potenciómetro (1) hasta la válvula solenoide (5):
A. Con el módulo temporizador tipo rampa funcionan:
pluma, palanca, marcha y sistema de giro.
B. Sin el módulo temporizador tipo rampa funcionan:
cucharón y mordaza del cucharón.
Los módulos temporizadores tipo rampa (3) y los amplificadores (4) son
ajustables.
Ajustes requeridos:
Módulos temporizadores tipo rampa Amplificadores
• Cuando la máquina se pone en servicio • Cuando se reemplaza una válvula solenoide
• Cuando se reemplaza un módulo • Cuando se reemplaza un amplificador
Cuando se revisa y regula la corriente de señal en el amplificador proporcional

(4), los terminales separadores (2) que están adelante y atrás del amplificador (4)
deben estar abiertos.
Para efectuar la regulación, el voltaje de señal del control del potenciómetro (1)
puede ser simulado con el potenciómetro del Módulo de Servicio (6) instalado en
el panel X2.
Accesorios necesarios para los ajustes: "a" "b" "c" "d"

a) Multímetro apropiado para valores entre 0
y 1000 mA mA VDC
b) Mejor aún, un segundo medidor para
lectura simultánea de voltaje
c) Un cable sencillo de 1m de largo, o mejor
aún un cordón de prueba preparado de la misma
longitud
d) 4 cordones de prueba de 1m de largo con
conectores tipo banana en cada extremo.
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
17
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 17
5.11 Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21642a)

Procedimiento aplicable a todos los amplificadores excepto al del freno
de giro:
(No encienda el motor; solamente gire la llave a la posición ON)
1. Abra* el terminal separador (T1) que está entre la unidad de la palanca y
el módulo amplificador que se va a ajustar.
2. Abra* el terminal separador (T2) que está entre el módulo amplificador
que se va a ajustar y la válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte el cable del terminal cinco.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal cinco del
módulo amplificador usando el cordón de prueba (2).
5. Conecte un multímetro de lectura de voltaje al módulo de servicio usando el
cordón de prueba (3).
6. Conecte un multímetro (en serie) para lectura de amperios al terminal que
está entre el módulo amplificador y la válvula solenoide, usando los
cordones de prueba (3).
7. Mueva la palanca del control del potenciómetro hasta su posición final; o
anule manualmente el relevador que admite voltaje de operación de 24 V
al módulo amplificador; así el amplificador obtiene voltaje de operación de
24 V. El LED de potencia y el LED A(+) o B(-) se encienden
simultáneamente, dependiendo de la polaridad.
8. Gire el potenciómetro (P) del Módulo de Servicio hasta que el multímetro
indique 1 VDC (puede ser positivo o negativo); el multímetro de lectura de
corriente indicará un valor que debe corresponder con el valor indicado en
el diagrama de circuito, es decir, 330 mA. (el valor del primer paso (10 %))
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R1).
9. Gire aún más el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el
multímetro indique 9 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará
un valor que debe corresponder con al valor indicado en el diagrama de
circuito, es decir, 660 mA. (el valor del segundo paso (90 %)).
10. Repita los ajustes indicados en los puntos 8 y 9 hasta que los dos valores
mA se estabilicen, pues R1 y R2 se afectan mutuamente.
* Cómo abrir y cerrar el terminal:
Empuje el tornillo contacto amarillo (1) hacia abajo con un destornillador y
gírelo 90° hacia la izquierda para abrir, o hacia la derecha para cerrar el
terminal. Luego un resorte empuja el tornillo de contacto hacia afuera y los
contactos quedan abiertos o cerrados según sea el caso.
continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
18
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 18
Continuación:
5.11 Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21642)
11. Si el ajuste con potencial positivo o negativo tuvo éxito, gire el

potenciómetro (P) del módulo de servicio en dirección opuesta y revise los
ajustes con la otra polaridad; es decir, si el primer ajuste fue realizado con
potencial positivo, entonces gire el potenciómetro en dirección negativa y
viceversa.
12. Repita el ajuste descrito en los puntos 7 a 10.
13. Quite el multímetro, el cordón de prueba, cierre* los terminales y vuelva a
conectar el cable al terminal 5 del módulo amplificador.
Ajuste del tiempo en rampa

1. Gire el potenciómetro (Rt) 30 revoluciones en sentido contrario al reloj para
garantizar que la posición de encendido sea la correcta en todo el lado
izquierdo.
2. Gire el potenciómetro (Rt) tantas revoluciones como se indique en la
Ajuste tiempo en rampa.

Revoluciones desde
extremo izquierdo.
Boom / Pluma
Stick / Palanca
Clam / Mordaza
Slew / Giro
Travel / Marcha
siguiente tabla (parte del diagrama del circuito eléctrico).

18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
19
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 19
Los amplificadores de los pedales de la oruga se ajustan igual que los

amplificadores de las palancas universales (remítase a las páginas 17 y 18 de
esta sección)
El amplificador del freno de pedal del giro es similar.
Procedimiento para el freno de pedal del giro:

1. Abra* terminal separador (T1) que está entre la unidad del pedal y el
módulo amplificador que se va a ajustar.
2. Abra* el terminal separador (T2) que está entre el módulo amplificador que
se va a ajustar y la válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte el cable del terminal cinco.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal cinco del
módulo amplificador usando el cordón de prueba (2).
5. Conecte un multímetro de lectura de voltaje al módulo de servicio usando el
cordón de prueba (3).
6. Conecte un multímetro (en serie) de lectura de amperios al terminal que está
entre el módulo amplificador y la válvula solenoide, usando el cordón de
prueba (3).
7. Presione el pedal hasta el fondo; o anule manualmente el relevador que
admite voltaje de operación de 24 V al módulo amplificador; así el
amplificador recibe voltaje de operación de 24 V.
8. Gire el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el multímetro
indique 1 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará un valor que
debe corresponder con el valor indicado en el diagrama del circuito, es
decir, 10 mA. (valor 10 %)

continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
20
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 20
Continuación:
9. Gire aún más el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el
multímetro indique 10 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará
un valor que debe corresponder con el valor indicado en el diagrama del
circuito, es decir, 500 mA. (valor 100 %).
) • Es importante que la presión piloto de la válvula de aumento de

presión sea 19+/- 1 bar.
Para mayor información remítase a la sección 8.2 “Circuito de Giro”
10. Repita los ajustes descritos en los puntos 8 y 9 hasta que los dos valores mA
se estabilicen, pues R1 y R2 se afectan mutuamente.
11. Quite el multímetro, el cordón de prueba, cierre* los terminales y vuelva a
conectar el cable al terminal 5 del módulo amplificador.

18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
21
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 21
5.13 Ajuste del módulo temporizador tipo rampa

(2) Módulo capacitor
(6) Módulo de servicio
(P) Potenciómetro
) • Los siguientes ajustes se deben efectuar cuando la máquina se ponga

en servicio y cuando se haya reemplazado el Módulo temporizador
tipo rampa.
• No encienda el motor; sólo gire la llave a la posición ON.
Ajuste básico:
1. Conecte 0VDC con un cordón de prueba desde el terminal positivo rojo del módulo de
servicio (6) hasta el terminal 5 del Módulo temporizador tipo rampa (3). Luego
ajuste con el "Pot. Z" un valor de 0 VDC medido en el terminal 7. Desconecte el
cordón de prueba luego de efectuar el ajuste.
2. Conecte +10VDC con un cordón de prueba desde el terminal positivo rojo del
módulo de servicio (6) hasta el terminal 5 del Módulo temporizador tipo rampa
(3). Luego ajuste con el "Pot. G" un valor de 10 VDC medido en el terminal 7.
Revise también el voltaje negativo (- 10 VDC). Desconecte el cordón de prueba
después de efectuar el ajuste.
) • Repita los ajustes indicados en los puntos 1 y 2 hasta que los dos
valores se estabilicen, pues el "Pot. Z" y el "Pot G" se afectan
mutuamente.
• El ajuste de fábrica del potenciómetro "w1" a "w4" para las llamadas
con valor de comando no se debe cambiar.
continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
22
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 22
Continuación:
5.13 Ajuste de módulo temporizador tipo rampa

(1) Palanca de control (palanca universal)
(2) Módulo Capacitor
(4) Módulo amplificador proporcional
(5) Relevador (Tensión de alimentación)
Ajuste del tiempo en rampa con respecto a los movimientos de

operación:
3. Desconecte los cables de los terminales 3 y 5 del módulo respectivo.

Conecte 24Volt con un cordón de prueba los terminales 9, 10, 11 y 12
sucesivamente y ajuste los valores que se indican en la página siguiente
con los potenciómetros " t1, t2, t3 y t4". (Mida el voltaje sólo en el
enchufe de medición "t" del módulo temporizador tipo rampa)
4. Para revisar los ajustes bajo condiciones de operación, vuelva a conectar

los terminales 3 y 5 y mida el tiempo en rampa con un cronómetro.
5. If Si los valores mencionados arriba no son apropiados para las

condiciones locales de trabajo, debido por ejemplo a que los
acoplamientos son diferentes o a que el operador siente que debe ser
diferente, se puede cambiar el tiempo en rampa de acuerdo con la NOTA
de la ilustración Z 21645, para obtener ciclos de trabajo uniformes y
eficientes.
continúa
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
23
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 23
Continuación:
5.13 Ajuste del módulo temporizador tipo rampa
E48 - Palanca
24 Volt en Señal palanca universal Pot Valor a medir en enchufe "t"
Terminal 9 Neutro ⇒ Palanca fuera 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 10 Palanca fuera ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,00 Volt = 20 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Palanca adentro 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 12 Palanca adentro ⇒ Neutro -10V a 0V t4 5,00 Volt = 20 ms
E49 - Pluma
Terminal 9 Neutro ⇒ Bajar 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 10 Bajar ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,00 Volt = 20 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Subir 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 12 Subir ⇒ Neutro -10V a 0V t4 5,00 Volt = 20 ms
E50 - Giro
Terminal 9 Neutro ⇒ Giro R 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 10 Giro R ⇒ Neutro +10V a 0V t2 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Giro L 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 12 Giro L ⇒ Neutro -10V a 0V t4 0,10 Volt = 1000 ms
E50B – Freno de Giro

Terminal 9 Neutro ⇒ Giro contrario 0V a +10V t1 0,067 Volt ≈ 1500 ms
derecha
Terminal 10 Giro derecha ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,000 Volt = 20 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Giro contrario 0V a -10V t3 0,067 Volt ≈ 1500 ms
izquierda
Terminal 12 Giro contrario izquierda ⇒ -10V a 0V t4 5,000 Volt = 20 ms
Neutro
continuación
18.09.06 PC5500 File 5.doc

5.0
24
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Página 24
E51 – Oruga izquierda

Terminal 9 Neutro ⇒ Adelante 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 10 Adelante ⇒ Neutro +10V a 0V t2 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Atrás 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 12 Atrás ⇒ Neutro -10V a 0V t4 0,10 Volt = 1000 ms
E52 – Oruga derecha

Terminal 9 Neutro ⇒ Atrás 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 10 Atrás ⇒ Neutro +10V a 0V t2 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Adelante 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 12 Adelante ⇒ Neutro -10V a 0V t4 0,10 Volt = 1000 ms
E59 Cucharón (BHA solamente)

Terminal 9 Neutro ⇒ Llenar 0V a +10V t1 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 10 Llenar ⇒ Neutro +10V a 0V t2 5,00 Volt = 20 ms
Terminal 11 Neutro ⇒ Vaciar 0V a -10V t3 0,10 Volt = 1000 ms
Terminal 12 Vaciar ⇒ Neutro -10V a 0V t4 5,00 Volt = 20 ms
18.09.06 PC5500 File 5.doc

Componentes Sección 6.0
Página 1
Tabla de contenido Sección 6.0
Sección Página
6.0 Componentes
6.1 Hidráulicos
6.1.1 Bloques principales de control y filtro de alta presión FSA 2-3
6.1.2 Bloques principales de control y filtro de alta presión 4-5
BHA
6.1.3 Múltiple de distribución – Bloques restrictores FSA 6
6.1.4 Múltiple de distribución – Bloques restrictores BHA 7
6.1.5 Bloques restrictor con válvula de alivio de presión 8
6.1.6 Bloque de válvulas anticavitacionales 9
6.1.7 Válvulas de control remoto 10
6.1.8 Válvulas solenoides direccionales 11
(4vías/3posiciones)
6.1.9 Válvulas Solenoides Proporcionales 12
6.1.10 Filtro de alta presión 13
6.1.11 Bloques de control y válvulas 14-17
6.1.12 Válvula de sostenimiento de la 18
carga
6.1.13 Válvula del freno de marcha 19
6.1.14 Válvula reductora de presión 20
6.1.15 Válvulas solenoides proporcionales (2 posiciones / 4 vías) 21
6.1.16 Válvula de incremento de presión 22
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
2
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 2
6.1.1 Bloques principales de control y filtro de alta presión

Acople de la pala frontal FSA

Circuito de bomba No. I
(14 / I ) Bloque de control I (marcha izquierda, palanca, mordaza,
cucharón)
(46.1) Filtro de alta presión, Bombas 2 y 5
(31.01) SRV Motores de marcha - izquierda atrás
(32.01) ACV Motores de marcha - izquierda atrás
(31.02) SRV Motores de marcha - izquierdo adelante
(32.02) ACV Motores de marcha - izquierda adelante
(33.1) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón
(32.3) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón
(32.4) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela
(32.5) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela
(33.2) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela
(32.6) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón
(32.7) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela
(32.8) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón
Circuito de bomba No. II

(15 / II) Bloque de control II (cucharón, pluma, reservado, palanca)
(44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4
(30) SRV Cilindro de la mordaza - lado del pistón
(191) SRV (Válvula de incremento de presión) Cilindro de la
palanca - lado de la biela
Continúa
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
3
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 3
Circuito de bomba No. III

(176 / III) Bloque de control (marcha derecha. Pluma, cucharón, palanca)
(46.2) Filtro de alta presión, bombas 1 y 6
(31.03) SRV Motores de marcha - derecha adelante
(32.17) ACV Motores de marcha - derecha adelante
(31.04) SRV Motores de marcha - derecha atrás
(32.18) ACV Motores de marcha - derecha atrás
Circuito de bomba No. IV

(13 / IV) Bloque de control IV (bobina única para giro)
) • Hay una MRV en cada bloque de control.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
4
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 4
6.1.2 Bloques principales de control y filtro de alta presión

Acople de la retroexcavadora

Circuito de bomba No. I
(175 / I ) Bloque de control I (marcha izquierda, palanca, cucharón,
pluma)
(31.01) SRV Motores de marcha - izquierda atrás
(32.01) ACV Motores de marcha - izquierda atrás
(31.02) SRV Motores de marcha - izquierda adelante
(32.02) ACV Motores de marcha - izquierda adelante
Circuito de bomba No. II

(15 / II) Bloque de control II (cucharón, pluma, reservado, palanca)
(44.2) Filtro de alta presión, bomba 4
(33.06) SRV Cilindro de la pluma - lado de la biela
Continúa
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
5
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 5
Continuación
Bloques principales de control y Filtro de Alta Presión BHA
Circuito de bomba No. III

(176 / III) Bloque de control (marcha derecha, pluma, cucharón, palanca)
(31.03) SRV Motores de marcha - derecha atrás
(32.17) ACV Motores de marcha - derecha atrás
(31.04) SRV Motores de marcha derecho delantero
(32.18) ACV Motores de marcha - derecha adelante
Circuito de bomba No. IV

(13 / IV) Bloque de control IV (bobina única para giro)
) • Hay una MRV en cada bloque de control.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
6
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 6
6.1.3 Múltiple de distribución – Ubicación de los bloques restrictores y válvulas

anticavitación
Acople de la pala frontal (FSA)

(1) Múltiple de distribución
(2) Líneas de sincronización (ecualización)
(3) Líneas de sincronización (ecualización)
(4) Bloque de válvulas anticavitacionales (ACV)
(5) Bloque restrictor (Válvula de mariposa)
(6) Bloque restrictor (Válvula de mariposa)
(7) Válvula de Alivio de la Línea de Servicio
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
7
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 7
6.1.4 Múltiple de distribución – Ubicación de los bloques restrictores y válvulas

anticavitación
Acople de la retroexcavadora

(2) Líneas de sincronización (Ecualización)
(3) Líneas de sincronización (Ecualización)
(4) Bloque ACV Sección A ,Cilindro de la pluma - lado de la biela
Punto de revisión de presión
(7) Bloques restrictores
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
8
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 8
6.1.5 Bloque restrictor con válvula de alivio de presión
) • Se usa para limitar las velocidades de bajada de los cilindros.

• Una válvula de alivio de línea de servicio limita la presión máxima del
sistema generada por fuerzas externas.
(1) Eje de ajuste

(2 + 3) Anillo O con anillo de soporte
(4) Retenedor
(5 + 6) Anillo O con anillo de soporte
(7) Resorte
(8) Copa del resorte
(9) Camisa de mariposa
(10) Anillo O
(11 Carcasa
(12) Puerto de la línea de retorno (T)
(13) Válvula de alivio de presión
(14) Perno Allen
(15) Anillo retenedor
A+B Puertos de líneas
M Punto de revisión
Y Puerto de control del drenaje de aceite
Función:
La regulación de la velocidad máxima permitida para el cilindro (flujo B a A)
se realiza con el eje de ajuste (1). Dependiendo de la regulación del eje de
ajuste, los orificios radiales (9.1) de la válvula de elevación (9) se abren
parcialmente para lograr la disminución de flujo de aceite requerida.
Los orificios adicionales (mariposa fija 9.2) evitan que la válvula se cierre
completamente.
Para la operación de subida (flujo A a B), la válvula de elevación (9), guiada
por el eje de ajuste (1), pega contra el resorte (7) para que la válvula se abra
completamente.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
9
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 9
6.1.6 Bloque de válvulas anticavitacionales
) • Las ACVs evitan daños cavitacionales a los usuarios (cilindros

hidráulicos) al compensar una posible falta de aceite cuando se abre la
SRV opuesta al cilindro (véase el diagrama de circuitos).

(Tipo 64.1 a 64.9 del diagrama de circuito hidráulico)
(1) Carcasa
(2) Cono de válvula
(3) Resorte
(4) Anillo O
(5) Boquilla de aceite de control y de fuga
(6) Tornillo de la tapa (torsión 900 Nm)
S Línea de suministro (aceite de retorno presurizado a aprox.
10 bar por la válvula de contrapresión)
AyB Conexiones de líneas
Función:
La presión de circuito en las líneas A y B mantienen el cono de válvula (2)
cerrado. La presión de la línea de suministro (S) ejerce fuerza sobre el cono
de la válvula.
El cono de la válvula se abre cuando la presión en el lado A y B es más baja
que la contrapresión del puerto de aceite de retorno S, para permitir el
suministro de aceite necesario al circuito.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
10
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 10
6.1.7 Válvulas de control remoto
) • Las válvulas de control remoto son parte del sistema de control

eléctrico - hidráulico

(1 - 8) Líneas de presión piloto que van al bloque de control
(9) Puerto de suministro de presión piloto
(10) Retorno al puerto del tanque
(11) Bloque de múltiples
(12) Válvula solenoide de doble vía
(13) Válvula solenoide proporcional de una vía
Función:
El sistema de control eléctrico-hidráulico se utiliza para controlar la dirección
y el volumen del flujo de aceite que va a los cilindros de operación y a los
motores a través de los bloques de válvulas de control principales.
Cuando se acciona una palanca (o pedal), la válvula solenoide proporcional

(13) y una de las válvulas solenoides direccionales (12, bien sea a o b) se
energiza y permite que el aceite de presión piloto fluya a las bobinas de los
bloques de control principales.
La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto proporcionalmente
a la deflexión de la palanca, lo cual genera un movimiento de la bobina entre
la posición neutra y la posición de carrera completa.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
11
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 11
6.1.8 Válvulas solenoides direccionales

(Válvula de flujo direccional 4/3 = 4 vías / 3 posiciones)
) • Estas válvulas direccionales de la bobina operadas por solenoide

controlan el inicio, detención y dirección del flujo de aceite.
(1) Carcasa
(2) Solenoides
(3) Bobina de control
(4) Resortes de reajuste
(5) Percutor
(6) Cubierta del extremo
Función:
Cuando la bobina de control (3) no está operando, los resortes de reajuste
(4) la mantienen en posición neutra o de arranque. La bobina de control
opera mediante las solenoides inmersas en aceite (2).
La fuerza de la solenoide (2) actúa a través del percutor (5) sobre la bobina
de control (3) y la empuja desde su posición de reposo hasta la posición
final requerida. Esto genera el flujo libre requerido de P a A y de B a T o de
P a B y de A a T.
Cuando la solenoide (2) queda inactiva, la bobina de control (3) regresa a su
posición original por acción de los resortes de reajuste (4).
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
12
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 12
6.1.9 Válvula solenoide proporcional
) • Estas válvulas responden por la generación de una presión de control

variable proporcional a la salida de señal eléctrica de un amplificador.

((1) Solenoide proporcional (5) Bobina de medición de presión
(2) Pistón de control (6) Clavija de conexión
(3) Carcasa de la válvula (7) Resorte de retorno
(4) Bobina de medición de (8) Tornillo de purga
presión
Función:
Cuando el pistón de control (2) no está operando, los resortes de reajuste lo
mantienen en posición neutra o de inicio.
La solenoide proporcional (1) opera directamente el pistón de control (2).
Si está energizada, la solenoide produce una fuerza para accionar el pistón de
control (2) a través de la bobina de medición de presión (4) y mueve la bobina
hacia la izquierda. El aceite fluye de P a A. A medida que aumenta la presión en
A, ésta pasa por las boquillas radiales del pistón de control (2) al extremo interno
de la bobina de medición de presión (4 o 5?).
La fuerza generada por la presión trabaja ahora contra la fuerza de la solenoide y
empuja el pistón de control (2) hacia la derecha (posición cerrada) hasta que las
dos fuerzas se equilibran. Para lograr esto, la bobina de medición de presión (4 o
5?) se mueve hacia la izquierda hasta que es soportada por el pín.
Cuando se logra el equilibrio de fuerzas, la conexión entre P y A se interrumpe y
la presión en la línea A se mantiene constante.
Una reducción de la fuerza solenoide hace que la fuerza de presión supere la
fuerza solenoide en la bobina de control (2). La bobina de control se mueve luego
hacia la derecha, generando una conexión de A a T que permite que la presión
baje hasta que se restablece el equilibrio a un nivel más bajo.
En reposo, cuando la solenoide está inactiva, los puertos A y B están abiertos hacia
el tanque, mientras que el puerto P está bloqueado por los puertos A y B.
W
• Para lograr un funcionamiento óptimo de la válvula, se debe purgar al
ser puesta en servicio:
- Suministre presión a la válvula
- Retire el tapón 8
Cuando ya no haya burbujas, apriete el tapón 8.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
13
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 13
6.1.10 Filtro de alta presión
) • Hay un filtro en cada línea de bombeo.

(1) Cabeza del filtro
(2) Tapón de drenaje
(4) Hexágono
(6) Empaque
(7) Anillo O
(8) Anillo de soporte
(9) Anillo O
(10) Resorte
(11) Interruptor de presión diferencial
P1 Presión de entrada
P2 Presión de salida
a Conexión eléctrica
b Contacto REED
c Pistón de imán permanente
d Resorte
e Tornillo de conexión
Función:
Los filtros en línea de alta presión evitan que entre contaminación a los
circuitos hidráulicos. Los filtros de alta presión están instalados entre las
bombas hidráulicas principales y los bloques de control principales. Todos los
componentes hidráulicos que están por detrás de las bombas están bien
protegidos contra daños y desgaste. Cada filtro tiene un interruptor de presión
diferencial para monitorear la restricción de flujo en los filtros. Si la presión
llega a una diferencia peligrosa de 8.5 bar, aparece una advertencia visual /
acústica en la pantalla en la cabina y los motores pasan automáticamente a
posición de reposo mínimo.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
14
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 14
6.1.11 Bloques de control y válvulas
) • Este es un dibujo de principios que muestra los bloques de válvulas I,

II y III.

(1) Carcasa del bloque de control
(2) Tapa (lado "A”)
(3) Tapa (lado "B")
(4) Bobina sólida
(5) Puertos de la línea de servicio en el lado "B"
(6) Resortes de centrado
(7) Válvula de alivio principal, MRV
(8) Puerto A, hacia cilindro / motor
(9) Puerto B, hacia cilindro / motor
(10) Ranuras de control de precisión
(11) Puerto P, desde las bombas
(12) Puerto T, hacia el tanque
(13) Válvulas de sostenimiento de la carga
Bloques de control con " Centro abierto y Puertos cerrados ".

Los bloques de control I, II y III son de 4 bobinas y el bloque IV es de 1 bobina.
Ver detalles de las bobinas en el diagrama de circuito hidráulico.
Todas las bobinas tienen "surcos de control de precisión" y surcos de anillo
para el centrado hidráulico de la bobina.
Cuando la presión piloto está entre 8 y 19 bar, las bobinas pasan al rango de
control de precisión.
La bobina 4 del bloque I, la 2 del bloque II y la 4 del bloque III tienen un
diseño especial para mantener el canal de presión conectado al canal central
cuando se activa la función de flotación, para que el caudal de la bomba
quede disponible para otras funciones. Estas bobinas están marcadas en el
diagrama de hidráulico con el símbolo (# o $).
Las Válvulas de sostenimiento están instaladas dentro de la bobina, una
válvula para cada puerto hacia el cilindro o el motor. El diagrama eléctrico
muestra solo una.
La MRV es una válvula de alivio de presión operada por piloto.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
15
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 15

(1) Válvula de control principal (MRV) – Carcasa del bloque de control
(2) Válvula de sostenimiento de carga
(3) Válvula anticavitacional (ACV)
(4) Válvula de alivio de la línea de servicio (SRV)
Explicación del dibujo esquemático del bloque de control:
El aceite hidráulico fluye a través del bloque de control desde el puerto P al
T, si todas las bobinas están en neutro ("circuito sin presión" o “Circulación
libre”).
(A) Bloque de 4 válvulas
Ej. Las bobinas se bajan cuando sube la presión piloto en la línea de control
a1. (Suponga que la caja de símbolos superior se moviera hacia el centro.)
Ahora el aceite de la bomba fluye a través de la válvula de sostenimiento (2)
hacia el puerto usuario A1 porque la circulación libre del aceite hacia el
depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (1) limita la
presión máxima de operación en este circuito. El aceite de retorno del usuario
fluye de regreso al depósito hidráulico a través del puerto B1.
Durante descenso de una pendiente y cuando se detiene la máquina (Ej.
motores de marcha) las válvulas anticavitacionales (3) evitan la cavitación en
los motores hidráulicos, pues durante estos cortos períodos el motor
hidráulico necesita más aceite del que la bomba puede suministrar.
Ej. La bobina (4) sube cuando sube la presión piloto en la línea de control A4.
Ahora el puerto usuario A4 está conectado con la línea de presión de la
bomba y con la circulación libre hacia el tanque. No hay aumento de presión.
Sólo 8 bar provenientes de la válvula de contrapresión y de la resistencia de
la línea. El aceite de retorno del usuario fluye de nuevo al depósito hidráulico
a través del puerto B4. La válvula de alivio de la línea de servicio (4) se ha
instalado para proteger el circuito de presión extrema. La presión extrema
corta también cierra la válvula de sostenimiento (2), lo cual protege a la
bomba hidráulica contra picos de presión extremos.
Las válvulas de sostenimiento (2) también cumplen la función de válvulas de

sostenimiento de carga, pues durante el período de control de precisión todas
las líneas están conectadas (superposición negativa). En un momento dado la
presión de carga es más alta que la presión de la bomba.
(B) Bloque de una sola válvula
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
16
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 16

(1) Bobina
(3) Válvula de sostenimiento de la carga
Función:
Los resortes de reajuste (2) pasan la bobina (1) a posición neutra.
Las ranuras de control de precisión suministran un control sensible porque

siempre hay un movimiento mientras el aceite de presión y el aceite de
retorno pasan por estas ranuras de control de precisión antes de que la bobina
(1) interconecta toda la ranura al canal usuario.
Cuando la bobina (3) está en neutro, el aceite de la bomba regresa al tanque a

través del puerto PU.
Dibujo inferior:
Ejemplo. La bobina se mueve por presión piloto en el lado izquierdo de la
bobina hacia la derecha a la posición correcta by pilot pressure on the left
spool side to right position: el puerto PU está cerrado y la conexión de la
válvula de sostenimiento (3) con el usuario (puerto A) está abierta. También
la conexión del otro lado del usuario (puerto B de retorno) está conectada con
el puerto T (línea de retorno al tanque).
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
17
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 17

(01) Válvula de Alivio Línea Servicio (9) Tornillo de ajuste
(02) Válvula Anticavitacional (10 Tuerca de seguridad
(03) Válvula de Alivio Principal (11) Resorte, parte piloto
(04) Placa de cierre (12) Cabezal
(5) Tornillo de conexión (13) + 16) Boquilla de aceleración
(6) Resorte (14) Resorte, cono principal
(7) Cono de la válvula (15) Cono válvula principal
(8) Guardapolvo (17) Línea aceite piloto al
tanque
Las MRVs y SRVs son válvulas de alivio operadas por piloto. La MRV limita la presión máxima en
la línea de suministro de la bomba. La SRV limita el pico de presión máximo posible en la línea de
servicio.
Las válvulas tienen una “característica de apertura”. Esto significa que en caso de contaminación
después del procedimiento de respuesta no hay más aumento de presión y así se evitan daños.
Función:
La presión de circuito P ejerce fuerza con la fuerza F1 sobre la superficie del pistón A del cono de la
válvula principal (15). Debido a que vía la boquilla de aceleración (16) la presión es la misma en la
parte de atrás del cono principal, lo que, junto con la fuerza del resorte (14), resulta en una fuerza F2
que mantiene cerrado el cono principal. A través de la boquilla de aceleración (13) la presión del
circuito está al frente del cabezal (12). Si la presión del circuito excede el valor de ajuste del resorte
(11), el cabezal se abre por la fuerza del resorte (11). Esto hace que la fuerza F2 disminuya y no haya
equilibrio entre F1 y F2. El cono de válvula (15) sube a causa de la fuerza F1 que es mayor. Esto
significa que ahora hay una conexión directa entre el puerto P y T (tanque).
Las ACVs compensan posibles faltas de alimentación cuando se activa la SRV del puerto opuesto
(véase el diagrama de circuito) y evitan daños cavitacionales. Además, alimentan a un usuario en
caso de que éste sea movido constantemente por las fuerzas de aceleración en la posición cero de la
bobina de control.
Función:
La presión del circuito que hay dentro de la cámara del resorte cierra el cono de válvula (7).
La contrapresión de la línea de retorno actúa sobre la superficie del cono de válvula (7).
Cuando la presión en la línea de servicio es más baja que la fuerza del resorte, el cono de válvula se
abre debido a la fuerza de la contrapresión y se suministra aceite hidráulico adicional.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
18
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 18
6.1.12 Válvula de sostenimiento de la carga

(1) Bobina
(3) Válvula de sostenimiento de la carga
Bloques de control I a IV (bloques de 4bobinas y bloque de 1 bobina)

Cada una de las bobinas de los bloques de control tiene dos válvulas de
sostenimiento de carga, una válvula para cada puerto (A y B).
Cumplen tres funciones:

1. Cuando la presión del circuito es más alta que la presión de las bombas
debido al peso del acoplamiento, evitan que el acoplamiento se caiga
cuando están en el rango sensible (control de precisión).
2. Protegen la bomba cuando hay picos de presión súbitos en las líneas de
servicio.
3. Cuando dos caudales de bomba alimentan un solo usuario, aseguran que por
lo menos el caudal de una llegue al usuario en caso de que una MRV falle o
no tenga el ajuste correcto.
Esto significa: Cuando la válvula defectuosa alcanza la presión máxima, las dos
válvulas de retención de carga están abiertas, permitiendo que el caudal de las
dos bombas llegue al usuario. Luego se cierra una válvula debido a la presión
más alta y el caudal de una sola bomba llega hasta el usuario.
Función:
La presión del sistema ejerce fuerza sobre el área frontal del cono de válvula (1).
Esta fuerza empuja el cono de válvula contra el resorte y permite que el aceite
fluya de la bomba por el centro de la bobina hacia el puerto.
Cuando la bobina está en neutro no hay flujo (véase el diagrama de circuito)
Cuando la bobina no está en neutro, el flujo pasa hacia el usuario.
Si debido a una fuerza externa la presión que va a la bomba supera la presión de
la línea de la bomba, esta presión empuja la válvula a su emplazamiento
(cerrada).
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
19
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 19
6.1.13 Válvula del freno de marcha
Ilustración Z 21695
Función:
Las válvulas del freno de marcha controlan el flujo de aceite entre el motor
hidráulico y el tanque según la presión de operación. Esta función de freno evita
que los motores se sobre-aceleren.
Función:
La fuerza del resorte mantiene la bobina en la posición de flujo mínimo. Cuando
la presión de operación aumenta, se agranda la apertura para el flujo de aceite de
retorno.
En su paso hacia el motor hidráulico, el aceite fluye de A a A1, o en su defecto
de B a B1, dependiendo del movimiento de marcha seleccionado.
Ejemplo:
La presión de operación del puerto A empuja la bobina (1) contra el resorte (2) y
abre paso al aceite de retorno (B1 a B).
La válvula de sostenimiento (3) evita un flujo de aceite directo de B1 a B.
Si la presión de operación disminuye a tal grado que la fuerza del resorte es
superior a la presión, se restringe el flujo hacia el tanque, lo que hace que la
máquina se frene.
Para mayor información y ajustes remítase a la Sección 8.3.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
20
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 20
6.1.14 Válvula reductora de presión
) • Han sido instaladas para reducir la presión piloto común de 35 bar a

una presión más baja para otros sistemas, por ejemplo, el sistema de
regulación de las bombas.

(1) Tornillo de ajuste
(2) Bobina
(3) Resorte de compresión
(4) Camisa ranurada de ajuste
(6) Boquillas
(7) Cámara del resorte
(8) Control
Función:
Las válvulas reductoras de presión tipo DR y DP son válvulas de operación
directa de 3 vías, es decir, cumplen una función de alivio de presión en el
lado de menor presión.
Cuando está en reposo, la válvula está normalmente abierta y puede haber
flujo uniforme desde el puerto P al A. La presión del puerto A pasa al
extremo de la bobina (2) a través de la línea de control (6), opuesta al resorte
de compresión (3). Cuando la presión del puerto A alcanza el nivel de presión
fijado en el resorte (3), la bobina (2) pasa a la posición de control y mantiene
constante la presión del puerto A.
El fluido que controla la válvula viene del puerto A a través de las boquillas (6).
Si la presión del puerto A sube aún más debido a fuerzas externas, la bobina (2)
es empujada aún más contra el resorte de compresión (3).
Esto hace que se abra un paso de flujo por el control (8) en la bobina de control (2)
hacia el tanque. Así fluye suficiente fluido hacia el tanque, evitando que la presión
siga aumentando.
Hay una válvula de retención opcional (5) que permite flujo libre de A a P.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
21
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 21
6.1.15 Válvulas solenoides direccionales (Dos posiciones / 4 vías)
) • Estas válvulas solenoides direccionales de bobina controlan el inicio,

cese y dirección de un flujo de aceite.

(1) Carcasa
(2) Solenoide
(3) Bobina de control
(4) Resorte de retorno
(5) Embolo
(6) Guardapolvos con vástago para operación manual
Función:
Cuando no hay paso de flujo a través de la válvula, la bobina de control (3) se
mantiene en neutro o en posición de salida por acción de los resortes de
retorno (4). La bobina de control (3) es operada por la solenoide inmersa en
aceite (2).
La fuerza del solenoide (2) afecta la bobina de control (3) a través del émbolo
(5) y la saca de su posición de reposo a la posición final requerida.
Esto genera un flujo libre de P a B y de A a T.
Cuando el solenoide (2) se desactiva, la bobina de control (3) regresa a su
posición de reposo por acción de los resortes de retorno (4).
Una función opcional de emergencia (6) permite el movimiento de la bobina
de control (3) sin activar el solenoide.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

6.0
22
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Página 22
6.1.16 Válvula de incremento de presión
) • La válvula de incremento de presión es una válvula de alivio de

presión de control remoto, activada por presión hidráulica. La presión
individual es de alguna manera determinada por la presión piloto.

(1) Válvula piloto con emplazamiento de válvula
(2) Válvula de elevación
(4) Válvula principal con camisa
(6) Resorte de cierre
(7+8) Tornillos de ajuste
(9) Pistón
(10) Pín
(11+12) Boquillas de aceleración
(13+14) Tuerca de seguridad
Función:
La válvula de elevación (2) va conectada al puerto de presión (P) a través de
las boquillas de aceleración (11) y (12).
Si la presión estática aumenta por encima del valor de presión preestablecido,
la válvula de elevación (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente al
tanque a través del puerto (T1). Este aceite genera una caída de presión en la
cámara del resorte de la bobina principal (5). La fuerza de cierre del resorte (6)
ahora es menor que la presión del aceite del puerto de presión y el pistón
principal (5) se abre para permitir que el caudal de la bomba fluya al tanque a
través del puerto (T2).
Una apertura y cierre amortiguados se logra a través de un cambio volumétrico
regulado.
Al aplicar presión externa de Pst max = 35 bar a la bobina principal (9) a través
del puerto X, la tensión previa del resorte de presión (3) aumenta gracias a la
carrera del pistón "S" y la presión del sistema aumenta de manera equivalente.
El ajuste de presión máximo posible (P) es de 440 bar, con la presión de control
máxima en el puerto X.
El ajuste mínimo se efectúa con el tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguridad (13);
1 giro del tornillo aumenta o reduce la presión unos ~ 150 bar.
18.09.06 PC5500 File 6.doc

Bombas Hidráulicas Principales Sección 7.0
y Página 1
Sistema de Regulación de Bombas
Sección Página
7.0 Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación
de Bombas
General 2–5
7.1 Bombas principales

7.1.1 Ubicación de las bombas 6
7.1.2 Lavado / lubricación de los cojinetes de las bombas 7
7.1.3 Principios de operación 8 – 15
7.1.4 Revisiones y ajustes 16 – 20
7.2 Sistema electrónico de regulación de bombas

7.2.1 Control electrónico de límite de carga - General 21
7.2.2 Micro controlador MC7 22
7.2.3 Revisiones y ajustes - General 23
Método A - Ajuste de la presión X1con suministro de 24
24V a los terminales separadores en el tablero X2.
Método B - Con herramienta electrónica de servicio BB-3
- Selección del idioma 25 + 26
- Selección tipo de excavadora 27 + 28
- Ajuste presión X1 (corriente máx.). 29 + 30
Método C - Con un PC portátil y software BODEM
- Iniciación del programa 31 + 32
- Selección del idioma 33
- Selección tipo de excavadora 34
- Ajuste presión X1 (corriente máx.). 35
7.3 Sistema de Regulación hidráulica constante

7.3.1 General 36
7.3.2 Ajuste de la presión X1- (Presión - constante) 37
7.4 Determinación del punto pico 38+39
7.5 Sensor de velocidad del motor (aceleración)

7.5.1 Ajuste del sensor de velocidad del motor 40
(aceleración)
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
2
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 2
7.0 Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas

Descripción general (hidráulica solamente)

(1 - 6) Bombas Hidráulicas Principales
(7.1) Bombas de la presión piloto, Motor 1
(7.2) Bombas de la presión piloto, Motor 2
(68.1) Unidad de filtro de la presión piloto
(70.1) Válvula de alivio de presión – 60 bar
(70.2) Válvula de alivio de presión - 35 bar
(81.1) Válvula reductora de flujo: "presión del control remoto" reducción de
flujo a ½ Q-max., para el período de calentamiento.
(81.2) Válvula reductora de presión: "Presión X1de regulación de la bomba
en regulación hidráulica de las bombas (modo de regulación hidráulica
constante)
(Y17) Válvula solenoide: "control tiempo de reposo y baja temperatura del
aceite hidráulico" Flujo Q-mín. en todas las bombas principales
(Y17a) Válvula solenoide: "presión del control remoto" Reducción de flujo a
½ Q-máx. en todas las bombas principales (baja temperatura del aceite
hidráulico)
(Y61-1) Válvula solenoide proporcional: " Presión de regulación de la bomba
X1 en regulación electrónica motor 1" (modo de operación estándar)
(Y61-2) Válvula solenoide proporcional: " Presión X1de regulación de la
bomba en regulación electrónica motor 1" (modo de operación
estándar)
(79.1) Válvula de relevo: "Regulación electrónica o hidráulica de la bomba"
motor 1
(79.2) Válvula de relevo: "Regulación electrónica o hidráulica de la bomba"
motor 2
(Y102-1) Válvula solenoide:
"Presión soporte de regulación de bombas y bomba de lubricación de
los cojinetes"
(Y102-2) Válvula solenoide:
"Presión soporte de regulación de bombas y bomba de lubricación de
los cojinetes "
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
3
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 3
Sistema de Regulación de Bombas. Ilustración Z 22442a
General
Se requiere flujo de salida controlado en las bombas principales:
• Para usar la potencia del motor más eficientemente en todos los modos de
operación.
• Para limitar el consumo de potencia de las bombas hidráulicas de acuerdo
con la carga del motor. (Regulación electrónica de la bomba con
microcontrolador MC7)
• Para otras funciones como reducción de flujo dependiente del giro o de la
temperatura.
Función:
X1 – Presión de regulación de la bomba (0 – 25 bar):

El controlador de potencia de las bombas principales se puede controlar
remotamente aplicando la presión piloto externa (X1) del puerto X LR a la
cámara de resortes de la válvula de control de potencia. El inicio del arranque
se puede cambiar proporcionalmente a la presión X1 aplicada.
Presión piloto X2 (35 bar):

Presión piloto constante para regular las bombas principales en circunstancias
especiales, por ejemplo, para ajustar la bomba 3 en posición Q-máx activada
por el control de giro (Bomba para el giro controlada por Y48).
Presión del control remoto X3 (0 / 16 / 35bar):

El ajuste básico es Q-mín. (0 bar); la tasa de flujo aumenta con la presión
piloto X3 en el puerto Pst hasta Q-máx (35 bar).
El control hiperbólico de potencia se superpone sobre la señal de presión
piloto y mantiene constante la potencia de propulsión (px Vg = constante).
Las tasas de flujo son:
Q-mín..: X3 = 0 bar
½ Q-máx..: X3 = 16 bar
Q-máx..: X3 = 35 bar
X4 – presión de soporte de la bomba (60 bar):

Presión piloto constante para soportar la función de regulación a baja presión
de operación y para lubricar los cojinetes de las bombas principales.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
4
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 4
Sistema de Regulación de Bombas - General
Función:
Válvula solenoide Y17: (33/7)*
Si esta válvula no tiene energía, las bombas (1-6) están en posición Q-mín. Se
energizan tan pronto como alguna de las palancas o de los pedales de control ha sido
operado y quedan sin energía cuando todos los controles están en posición neutra por
más de 20 segundos (excepto: alta temperatura del aceite >T3).
Válvula solenoide Y17a:

Esta válvula se desactiva cuando la temperatura del aceite hidráulico está por debajo
de los valores del rango de temperatura “T2” (dependiendo del aceite hidráulico
suministrado) indicado en la tabla. (Las bombas (1-6) están en posición ½ Q-máx.)
) * Diagrama circuito hidráulico página / columna (basada en

id # 897 889 40)
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
5
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 5
Sistema de Regulación de Bombas - General
Función:
Válvulas solenoides Proporcionales Y61-1 y Y61-2: (49/2)*

Estas válvulas, conectadas al microcontrolador MC7 (Regulación electrónica
de la bomba), crean una presión X1 que depende de la carga del motor.
Esta presión X1es la señal de regulación de bombas necesaria para que las
bombas arranquen de la posición Q-máx. a Q-mín. y mantener el motor a una
velocidad de aprox. 1800 RPM.
Válvula reductora de presión 81.1:

"Presión de control remoto" (X3)
Reducción del flujo a ½ Q-máx. durante el período de calentamiento para
todas las bombas debido a la función de la válvula solenoide Y17a.
Válvula reductora de presión 82.2:

Presión de regulación de la bomba X1 en "regulación hidráulica de la bomba"
(modo de regulación hidráulica constante) por función de la válvula de alivio
(79.1 / 79.2). Una válvula para ambos motores. Esta válvula crea una presión
X1 constante. La presión se puede cambiar para realizar las diferentes
revisiones y ajustes de la regulación de las bombas.
Válvulas de relevo 79.1 y 79.2:

Válvulas de alivio con llave de tres vías para seleccionar "modo de regulación
electrónica constante", una para cada motor.
Note: * Diagrama circuito hidráulico página / columna (basada en

Id # 897 889 40)
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
6
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 6
7.1.1. Ubicación de las bombas

(1 - 6) Bomba de pistón axial (tipo rompeolas)

Volumen de la bomba Vg máx = 500 cm³/rev
tasa teórica de flujo, cada una Qmáx = 700 Litro/min
velocidad de propulsión* n = 1400 min-1
para todos los movimientos de trabajo
(10.1), (10.3) Bomba de pistón axial

tasa teórica de flujo Qmáx = 158 Litro/min
velocidad de propulsión * n = 1973 min-1
para propulsión del ventilador del radiador
(10.2), (10.4) Bomba de pistón axial

para propulsión del ventilador de enfriador de aceite
(8.1), (8.4) Bomba de engranaje

Volumen de la bomba Vg = 58,7 cm³/rev
tasa teórica de flujo Qmáx = 82,2 Litro/min
lubricación engranaje tomafuerza

para circulación de aceite hidráulico

para suministro de presión piloto
) • * velocidad de entrada a 1800 min-1
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
7
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

Bombas Hidráulicas Principales
Sección 7.0
y
Página 7
7.1.2. Lavado / Lubricación de los cojinetes de las bombas

Las bombas principales tienen un sistema externo de enfriamiento y lubricación
para lavar el cojinete del eje propulsor y el sello del eje.
El suministro de aceite viene del circuito de presión X4.
Para llegar a la guía restringida del enfriador para lavar el cojinete externo, el
tornillo mariposa (ubicado detrás de la unión en el puerto U) debe estar
totalmente atornillado.
En la bomba se encuentra un signo de información.

(1 – 4) Bombas principales
(147.1-147.6) Orificio (uno por cada bomba principal)
(33) Filtro para presión piloto
(P) Puertos para presión X4 (presión de soporte de la bomba)
(U) Puerto para lavado / lubricación del cojinete de la bomba
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
8
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 8
7.1.3 Principios de operación

Bomba hidráulica principal A4VSO 500 LR3DN / 30L
Explicación del tipo de código:
A4VSO 500 LR 3 D N / 30 L
Rotación
Series
Ajuste básico para desplazamiento mínimo
Con control de presión
Instalación para ajuste hidráulico remoto
Potencia constante con curva hiperbólica
Desplazamiento máx. en cm3 a una (1) revolución
Bomba de pistón axial serie 4, desplazamiento variable, diseño rompeolas para circuitos abiertos
Función y características:
• La bomba de pistón axial A4VSO de desplazamiento variable con diseño
tipo rompeolas para operación de circuitos abiertos.
• El caudal es proporcional a la velocidad de propulsión y al
desplazamiento. Al ajustar el rompeolas es posible lograr un ajuste de
flujo variable infinito.
• Se pueden incorporar bombas del mismo tamaño nominal dentro del
conducto de distribución. También es posible hacer combinaciones con
bombas de engranajes.
La ilustración inferior muestra la construcción de una sola bomba principal
(1) Eje propulsor
(2) Cojinete cilíndrico de rodillos
(3) Cojinete deslizante
(4) Indicador del ángulo del giro
(5) Pistón de posicionamiento
(6) Pín de giro
(7) Cilindro con pistones
(8) Placa conectora final
(9) Cojinete cilíndrico de rodillos
(10) Varillas para el acople del conducto de distribución (propulsión
bomba auxiliar)
(11) Cuna del giro
(12) Perno de detención Q-mín
(13) Válvula de control de potencia
(14) Válvula de equilibrio de presión
(15) Corrección de la curva de potencia
(16) Válvula de corte de presión
(17) Perno de detención Q-máx
(18) Válvula de control remoto
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
9
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 9
Continuación

Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSLO 750 LR3DN / 30L
(1) Bomba principal (bomba tipo rompeolas, desplazamiento variable)
(2) Grupo de cojinetes de bombas
(3) Eje de propulsión
(4) Válvulas de retención
(5) Válvula el control remoto
(5.1) Limitación mecánica del recorrido *
(5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6
(5.3) Limitación mecánica del recorrido *
(6) Válvula de bobina (Válvula de balance de presión)
(7) Tobera
(9) Tobera
(11) Bomba auxiliar (bomba de engranajes, desplazamiento fijo)
(13) Pistón del cojinete deslizante
(14) Palanca
(15) Brida
(16) Eje pasante de propulsión
) • * Ajustado en fábrica, no requiere ajuste en el campo
B/B1 Puerto de presión

S Toma de aceite (puerto de succión)
MB Punto de revisión de la presión de operación
Mst Punto de revisión de la presión de control
R(L) Puerto de llenado y purga
T, K1, K2 Puerto de conexión para el indicador de chip
P Presión de soporte de la bomba (presión “X4”)
Pst Puerto de presión de control remoto (presión “X3”)
U Puerto de lavado del cojinete
XLR Puerto de Regulación de presión (presión “X1”)
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
10
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 10
Continuación:
Dibujo seccional del controlador de potencia LR3DN / 30L

(5.1) Limitación mecánica del recorrido
(5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6
(5.3) Limitación mecánica del recorrido
(6) Válvula de bobina (válvula de balance de presión)
(13) Pistón del cojinete deslizante
(14) Palanca
) • Véase también la ilustración Z 22447 en la página anterior.
continued
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
11
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 11
Continuación:
7.1.3 Principios de operación, ilustración (Z 21552a)
Posición Q-mín.: (recuerde que Q significa volumen)
Cuándo están las bombas en posición Q-mín.?

A: Cuando el motor está detenido
B: El motor está en marcha y los controles no se han usado durante 20 seg. o más a
temperatura normal de operación
C: El motor está en marcha y el interruptor de servicio S150 está activado
El ejemplo C en las siguientes condiciones:
• Motor en marcha (reposo máximo)
• Presión de bomba menor que X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)
• X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba), esta presión no influye en la posición Q-
mín. en estas condiciones.
• X3 = 0 bar (presión de control remoto); Y17 sin energía (S150 activada) para
las bombas (1, 2,4, 5 y 6).
La bomba #3 no está conectada al circuito de regulación. Su puerto XLR se encuentra
permanentemente cargado con la presión - X2
• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)
• La presión de soporte de la bomba está presente en la válvula (6), el cojinete deslizante del
pistón (13) y el lado de área reducida del pistón de posicionamiento (12).
Respuesta del mecanismo de control de bombas:

La válvula (6) pasa a la posición "b" porque la presión X4 sobrepasa la fuerza del resorte,
pues el aceite que está detrás de la tobera (7) fluye a través de la válvula (5) (que está en la
posición "a" debido a la falta de la presión de control remoto X3) de regreso al tanque.
La presión de soporte de la bomba X4 pasa la válvula (6) a la posición "b" y fluye a través
de la válvula de control de potencia (8) que está en la posición "a" hasta el lado de área más
grande del pistón de posicionamiento (12).
Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) es
aproximadamente tres veces más grande que el lado del área más pequeña, la presión de
soporte de la bomba, X4 de 60 bar, presente en ambos lados resulta en una fuerza mayor en
el lado del área más grande, lo que mantiene la bomba en posición Q-mín.
La bomba permanece en posición Q-mín
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
12
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 12
Continuación:
Posición Q-máx.: (recuerde que Q significa volumen)

Cuándo pasan las bombas a la posición Q-máx.?
Motor en marcha
y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (> T2)
y controles usados con frecuencia en un lapso de 20 seg.
(o interruptor de servicio S151 activado)
y una presión de bomba inferior al comienzo del arranque.
Ejemplo con las siguientes condiciones:

• Motor en marcha (> 1800 min-1)
• Presión de bomba entre 60 y 300 bar, presente en el cojinete deslizante del
pistón (13) y en el lado de área más pequeña del pistón de
posicionamiento(12)
• X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba)
• X3 = 35 bar (presión de control remoto); Y17 y Y17a energizadas para las
6 bombas.
• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula (6).

La válvula (6) pasa a la posición "a" porque la fuerza del resorte está
soportada por la presión X4, pues el flujo del aceite que vuelve al tanque está
bloqueado en la válvula (5) (la cual está en posición "b" debido a la presión
de control remoto X3 de 35 bar)
El lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) está

conectado, a través de la válvula de control de potencia (8) posición "a" y la
válvula de presión de balance (6) posición "a", a la línea de aceite de retorno.
La bomba pasa a la posición Q-máx. porque la presión de la bomba sólo actúa

en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (12).
La bomba pasa a la posición Q-máx
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
13
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 13
Continuación
Posición ½ Q-máx.: (recuerde que Q significa volumen)

Cuándo pasan las bombas a la posición ½ Q-máx.?
Motor en marcha
y aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación normal (< T2)
y controles usados con frecuencia en un lapso de 20 seg.
(o interruptor de servicio S151 activado)
y una presión de bomba inferior al inicio del arranque.

• Presión de bomba entre 60 y 300 bar, presente en el cojinete deslizante del
pistón #14 y en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento
#13
• X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba)
• X3 = 16 bar (presión de control remoto); Y17 energizada y Y17a sin energía
para las 6 bombas.
• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula #6.
La válvula (6) pasa a una posición intermedia (entre "a" y "b"), pues una
cierta cantidad de aceite que está detrás de la tobera (7) fluye a través de la
válvula (5) (que también está en una posición intermedia debido a la presión
de control remoto X3 de 16 bar) de regreso al tanque.
El lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) está

conectado, a través de la válvula de control de potencia (8) posición "a" y de
la válvula de balance de presión (6), a la línea de retorno de aceite.
La bomba pasa a la posición ½ Q-máx. porque el flujo del aceite de retorno a
través de la válvula de balance de presión (6) está restringido (debido a su
posición intermedia), generando presión en el lado de área más grande del
pistón de posicionamiento (12).
La bomba pasa a la posición ½ Q-máx.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
14
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 14
Continuación:
Arranque: (la bomba pasa de la posición Q-máx. a la posición Q-mín.)
¿Cuándo comienzan las bombas a arrancar?

Motor en marcha
y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (> T2)
e interruptor de servicio S150 desactivado
y la carga reduce las RPM del motor a menos de 1800 min-1
⇒ (El sistema de regulación electrónica de bombas reduce la presión X1)
o con la presión de la bomba por encima de ≈ 150 bar (regulación hidráulica
constante) (presión X1 constante de aproximadamente 8 bar)

• Presión de bomba de 260 bar ajustable en la válvula de alivio principal, presente en
el cojinete deslizante del pistón (13) y en el lado de área más pequeña del pistón de
posicionamiento (12)
• X1 = 12 (presión de regulación constante ajustable en la válvula reductora de
presión 81.2) Válvula de alivio (79.1 / 73.2) en modo hidráulico
• X3 = 35 bar (presión de control remoto); Y17 energizada y Y17a energizada
• X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula (7).

La válvula (6) pasa a la posición "a" porque la fuerza del resorte está soportada por
la presión X4, pues el flujo del aceite que vuelve al tanque está bloqueado en la
válvula (5) (la cual está en posición "b" debido a la presión de control remoto X3 de
35 bar).
La presión de operación (con el valor para iniciar arranque) que hay en el cojinete
deslizante del pistón (13) mueve la válvula de control de potencia (8) a la posición
"b" (contra la fuerza del resorte soportada por la presión X1).
Esto a su vez conecta la presión de operación al lado de área más grande del pistón
de posicionamiento (12).
Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) es
aproximadamente tres veces más grande que el lado de área más pequeña, la presión
de operación presente en ambos lados, que genera una fuerza mayor en el lado del área
más grande, pasa la bomba a la posición Q-mín.
La bomba arranca cuando las fuerzas del pistón de posicionamiento (12) están
balanceadas
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
15
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 15
Continuación:
Válvula de corte de presión: (válvula de control DR, la bomba pasa a la

posición Q-mín.)
¿Cuándo está activa la válvula de corte de presión?

Motor en marcha
y con la presión de bomba por encima de ≈ 300 bar

Motor en marcha (> 1800 min-1)
Presión de bomba 300 bar
X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba)
X3 = 35 bar (presión de control remoto)
X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)

Independientemente de la posición de la válvula de control de potencia (8) la
válvula de corte de presión (10) hace que la bomba arranque desde la
posición Q-mín. predeterminada.
La presión de operación pasa la válvula de corte de presión (10) (a presión

predeterminada) a la posición "b" y fluye hacia el lado de área más grande del
pistón de posicionamiento (12).
Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12)
es aproximadamente tres veces más grande que el lado de área más pequeña,
la presión de operación presente en ambos lados, que resulta en una fuerza
mayor en el lado del área más grande, pasa la bomba a la posición Q-mín.
La bomba pasa a la posición Q-mín
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
16
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 16
7.1.4 Revisiones / Ajustes
Puntos donde se efectúan los ajustes

Texto de la ilustración (Z21557)
(2) Perno de detención del Q-mín.
(3) Válvula de balance de presión
(4) Inicio del arranque
(5) Corrección de la curva de potencia
(7) Perno de detención del Q-máx.
(8) Indicador de ángulo
La longitud promedio de la medida "L" es: tormillos regulados
Ubicación Longitud L (mm)

1 13.4
2 21.9
3 7.6
4 8.1
5 ----
6 6.0
7 27.6
) • La medida "L" es solo una guía para cuando el ajuste sea totalmente
innecesario.
No se debe usar para ajustes finales.
El detalle en (5) muestra la posición del borde de la carcasa y el borde
del tornillo excéntrico regulado. El ejemplo los muestra en paralelo, lo
que casi nunca ocurre. El ajuste nunca se debe alterar.
Más información en las siguientes páginas
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
17
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 17
Válvula de balance de presión, ilustración (Z 21558b)
ã
• La válvula de balance de presión es ajustada en banco de prueba. No
es posible ajustarla en campo con buenos resultados.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
18
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 18
Continuación
Inicio del arranque(Válvula LR ), ilustración (Z21559)
El propósito de esta revisión es asegurar que la bomba comience a arrancar a

una presión de operación de 150 bar con una presión de regulación de bomba
X1 = 0 bar.
1. Conecte un manómetro de 400 bar al punto de revisión de presión en

el filtro de alta presión de las bombas a revisar.
2. Conecte un manómetro de 25 bar al respectivo punto de revisión de
presión M20-1 o M20-2 en el panel de control y filtros (Presión-X1).
3. Cambie la respectiva llave de paso de tres vías a regulación
electrónica.
4. Desconecte la respectiva válvula proporcional Y61.1 / Y61.2.
5. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (véase la
ilustración) para ver mejor el inicio del arranque.
6. Encienda el respectivo motor, déjelo operar a máx. velocidad. La
presión - X1debe ser 0 bar.
7. Detenga el hidráulico de la bomba que se va a revisar y altere la
presión de operación con la MRV dejándola entre 140 y 160 bar.
El arranque debe iniciar a la presión de operación de 150 bar indicada
en el manómetro conectado al filtro de alta presión.
Si tiene que reajustar, proceda de la siguiente forma:
a) Ajuste con la MRV la presión de operación de 150 bar.
b) Afloje la tuerca (6) (válvula de control de potencia).
c) Gire el perno de ajuste (7) para que la bomba permanezca en
posición Q-máx., pero justo al comienzo del arranque.
d) Apriete la tuerca de seguridad (6).
8. Reajuste la presión de operación de la MRV a 310+10 bar y conecte
Y61.1 resp. Y61.2
(Para tener los valores exactos, remítase al informe de prueba
definitiva.)
9. Quite la llave Allen y los manómetros.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
19
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 19
Continuación:
Válvula de corte de presión (válvula de control DR), ilustración (Z21560)
El objetivo de esta revisión es asegurar que la bomba esté en una posición Q-

mín. a una presión de operación de entre 300 bar y 310 bar.
1. Conecte un manómetro de 400 bar al punto de revisión de presión

en el filtro de alta presión de las bombas que se van a revisar.
2. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (ver la
ilustración) para ver mejor el inicio del arranque.
3. Encienda el motor respectivo, déjelo operar a máx. velocidad,
detenga el hidráulico de la bomba que va a revisar y altere la
presión de operación con la MRV dejándola entre 280 y 310 bar.
4. El indicador de ángulo debe indicar una posición de Q-mín. a la
presión de 300 bar que indica el manómetro conectado al filtro de
alta presión.
Si tiene que reajustar, proceda de la siguiente forma:

a) Afloje la tuerca de seguridad #8.
b) Gire el perno de ajuste #9, para que la bomba quede en
posición Q-mín. y con el valor requerido.
c) Apriete la tuerca de seguridad #8.
5. Reajuste la presión de operación en la MRV a 310+10 bar

6. Quite la llave Allen y los manómetros.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
20
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 20
Continuación:
Perno de detención del Q-máx. y Q-mín., ilustración (Z21561)
1. Desatornille la tuerca de la caja (10 o 14).

2. Afloje la tuerca de seguridad (11 o 13)
3. Gire el perno (12 o 15) hacia adentro o hacia fuera hasta la longitud
requerida
Longitud "X" o "Y"
5. Apriete la tuerca de seguridad y atornille la tuerca de la caja (12).
ã
• Girar en exceso el perno de detención del Q-mín. hacia fuera puede
causar daños graves a la bomba.
La bomba pasa sobre la posición 0 (cero) hacia la dirección de
propulsión opuesta: (la línea de succión se convierte en línea de
presión y la línea de presión en línea de succión)
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
21
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 21
7.2 Sistema de Regulación electrónica de la Bomba
7.2.1 Control electrónico de límite de carga - General, ilustración (Z 22448)
El tren de propulsión de la excavadora consiste en dos motores diesel y varias bombas

hidráulicas que alimentan varios cilindros y motores hidráulicos.
El control de límite de carga asegura un uso óptimo de la potencia que requiere la
excavadora bajo diferentes condiciones de operación y evita la sobrecarga del motor
diesel.
La ilustración Z22448 muestra el principio de control electrónico de límite de carga.
El MC7 (E32) procesa las siguientes señales de entrada:
• Velocidad del motor diesel (Pín 52, 53 y 54) del sensor magnético (B64-1 y B64-2).
Véase los ajustes el final de esta sección.
-1
• Señal de interruptor (Pín 35) del control del motor (3E14-1), 24V si n > 300 mín
El MC7 (E32) procesa las siguientes señales de salida:

• Valor de señal para controlar las válvulas solenoides proporcionales Y61-1 (Pín
28) y Y61-2 (Pín 30).
• Señales de interruptor (Pín 32 y 33), diagnóstico del MC7 (E32-1)
El motor diesel impulsa tres bombas de desplazamiento variable por medio de la

caja de engranajes del PTO.
Cada bomba está equipada con un controlador hidráulico de potencia (HPC).
Este controlador limita la torsión de entrada de la bomba a un valor de comando
ajustado (presión X1para iniciar el arranque).
El valor de comando (presión X1) llega por las válvulas solenoides proporcionales
Y61-1 y Y61-2 a los controladores hidráulicos de potencia de cada bomba.
La velocidad real del motor se mide con un sensor de velocidad que está en el
volante.
) • Las bombas hidráulicas auxiliares y otros usuarios se pueden operar sin que
el control de límite de carga los afecte directamente.
El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real del
motor con la velocidad de carga tasada.
A mayor carga, la torsión del motor sube y la velocidad baja.
Por esta razón, el control electrónico de límite de carga se activa cuando la velocidad de
carga baja a menos de 1800 min-1, es decir, se baja la torsión de las bombas principales
(reduciendo la presión X1) hasta que se vuelve a llegar a la velocidad tasada de 1800 min-1.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
22
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 22
7.2 Sistema de Regulación electrónica de la bomba

7.2.2 Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21716)
El microcontrolador MC7 se usa para el control programable de un máximo de cuatro
válvulas solenoides proporcionales y dos funciones de conmutación adicionales.
Como señales de entrada, el microprocesador procesa voltajes análogos en el rango de 0V a
5V e información de conmutación. Todas las entradas están protegidas contra subidas de
voltaje e interferencia eléctrica.
Como señales de salida, las etapas de salida del MC7 envían corrientes controladas en bucle
cerrado para conectar las válvulas solenoides proporcionales.
La entrada de voltaje análogo sirve simplemente para enviar información análoga a otros
circuitos electrónicos.
Características
• Control de bucle cerrado de corrientes de solenoide, es decir, independiente de voltaje y
temperatura.
• Corrientes de solenoide con pulsos de amplitud modulada (PWM) para histéresis mínima.
• Alarma interna para monitoreo programable de funciones o errores.
Instalaciones para regulación y presentación visual
Todas las operaciones de calibración y la presentación visual de funciones, fallas y variables
del sistema están conectadas a través de la interfase serial al panel de control BB-3 o a un PC
con el software BODEM.
MC7 – Dimensiones de la unidad
Conectores
8 contactos junior de temporización de potencia
47 microcontactos de temporización I
MC7 - Block Circuit Diagram
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
23
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 23
7.2 Sistema de Regulación electrónica de la bomba
7.2.3 Revisiones y ajustes

Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21714a)
El ajuste de la presión X1se puede efectuar siguiendo tres métodos diferentes:

A. Con suministro de 24V a los terminales separadores en el tablero X2
o
B. Con la herramienta electrónica de servicio (EST) BB-3 conectada a
la interfase serial X13-1 (ubicada en la cabina del operador)
o
C. Con un PC portátil con software BODEM conectado a la interfase
serial X13-1 (ubicado en la cabina del operador)
) • Los procedimientos B y C deben ser realizados por personal

autorizado [Concesionario o personal de la fábrica KMG]
pues se puede afectar el comportamiento del sistema de regulación de
bombas.
En las páginas siguientes sólo se encuentran los ajustes iniciales
necesarios.
Si requiere más información, comuníquese con el Departamento de
Servicio de KMG.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
24
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 24
7.2 Sistema de Regulación Electrónica de la Bomba
7.2.3 Revisiones y ajustes del Microcontrolador MC7,

ilustración (Z 21717a)
Método A - Presión X1con suministro de 24V a los terminales separadores en el

tablero X2.
Prerrequisitos: temperatura de operación normal, ajuste correcto de la presión piloto,
sistema libre de aire.
1. Verifique que las válvulas de relevo estén en la posición “Regulación electrónica

de la bomba”
2. Conecte un manómetro al respectivo punto de revisión (M20-1 o M20-2), usando
una manguera de manómetro larga para poder leer la presión al frente del panel
X2.
3. Selección del modo de ajuste:
Gire la llave del interruptor principal a la posición ON y active el modo de ajuste
de la siguiente manera:
Conecte 24V simultáneamente a los terminales 127 y 128 por 10 segundos,
usando dos cordones de prueba y luego desconecte el voltaje.
4. Selección de la válvula solenoide proporcional requerida:
Con la llave del interruptor principal todavía en posición ON, seleccione el
terminal aplicable (tablero-X2-) para la válvula solenoide proporcional Y61-1
(Motor 1) o Y61-2 (Motor 2) de la siguiente manera:
Y 61-1 →No se requieren conexiones en el terminal seleccionado.
Y 61-2 →Conecte 24V, al terminal 126, utilizando un cordón de prueba.
5. Ajuste de la presión X1:
Encienda el motor, déjelo operar a máxima velocidad.
Lea la presión; la requerida es = 24± 0,5 bar
Si es necesario, aumente la presión X1de la siguiente forma:
Conecte 24V al terminal 127 temporalmente.
•
)
Mientras se suministra voltaje, la presión X1 baja a cero.
Después de interrumpir el suministro de voltaje, el indicador del
manómetro se moverá lentamente a la nueva presión X1.
• Ejemplo:
Al mantener un suministro de voltaje durante dos segundos, la
presión X1 aumenta 1 bar aproximadamente.
6. Para reducir la presión X1, conecte 24V al terminal 128 y proceda como se
indica en el punto 5; cuando de manteniene el suministro de voltaje durante dos
segundos, la presión X1 baja aproximadamente 1bar.
7. Después de terminar el ajuste, quite los cordones de prueba y el manómetro y
gire la llave del interruptor principal a la posición OFF para desactivar el modo
de ajuste.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
25
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 25

7.2.3 Revisiones y Ajustes - Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22357)
Método B - Con la herramienta electrónica de servicio (EST) BB-3 conectada a la

interfase serial X13-1 (ubicado en la cabina del operador)
Prerrequisitos: temperatura de operación normal, ajuste correcto de la presión piloto, sistema
libre de aire.
1. Confirme que la respectiva válvula de relevo esté en posición “Regulación electrónica de

la bomba”
2. Conecte un manómetro al punto de revisión (respectivo M20-1, M20-2 ) usando una
manguera de manómetro larga para poder leer la presión dentro de la cabina del operador.
3. Conecte la herramienta electrónica de servicio (BB-3) al adaptador de puerto paralelo X13,
con la llave del interruptor (S1) en posición OFF.
4. Gire la llave del interruptor (S1) a la posición ON:
Después de conectar la potencia del panel de control BB-3, se realizan las siguientes funciones
y aparecen en la pantalla:
4.1 Auto-verificación y reconocimiento de tasa en Baud:
BB-3 reconoce automáticamente la rata de transmisión de datos desde la electrónica del MC.
4.2 Identificación:
Al reconocer la electrónica del MC, se inicia el software correspondiente del
BB-3.
4.3 Menú principal:
Inicialización de la unidad de control remoto BB-3 completa.
Se puede seleccionar uno de los 4 menús usando las teclas.
Primera pantalla (menú principal) después de conectar y girar la llave del interruptor a ON en Alemán.
Selección del idioma

Para Cambiar la selección presione simultáneamente Aparece el menú de selección de idioma
los botones ALT + Clear
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
26
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 26

ilustración (Z 22357)
Método B
Continuación:
Selección del idioma
Presione el botón 2 El idioma cambiará a ingles
Se puede seleccionar uno de los 4 menús principales usando las teclas indicadas. (Fig. 1)
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
27
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 27

Método B
Selección del tipo de excavadora:
Presione F1 Config/Cal. Presione 4 Device List.
Seleccione la excavadora presionando

Presione 1 Device List. Ï o Ð. PC4000/5500/8000
Presione ENTER . Accept value/condition Presione MENU . Return to sub menu.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
28
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 28
7.2 Sistema de Regulación Electrónico de la bomba

Método B
Continuación:
Presione MENU . Return to main menu. Presione TEACH . Activate storage menu.
Presione 1 . Save Params. Este menú permite

almacenar todos los parámetros editados en el EEPROM
de la electrónica del MC. Presione ENTER . Store parameters.
Presione MENU .Abort.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
29
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 29

Método B
Ajuste de la presión X1 (corriente máxima):
Presione F1 Config/Cal. Presione 2 Max current
Encienda el motor diesel respectivo y déjelo

operar a máx. velocidad (reposo libre máx)
No cargue el motor diesel.
Revise la presión X1 con un mamó-
Presione 1 Valve 1. (Motor 1) o metro y ajústelo al valor deseado
Presione 2 Valve 2 (Motor 2) pulsando Ï o Ð.
Presione ENTER . Acceptance of new value Presione MENU . Return to sub menu.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
30
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 30

Método B
Continuación:
Ajuste de la presión X1 - (corriente máxima):
Presione MENU . Return to main menu. Presione TEACH . Activate storage menu.
Presione 1 . Save Params. Este ítem del menú permite

almacenar todos los parámetros editados en el EEPROM
de la electrónica del MC.. Presione ENTER . Store parameters.
Presione MENU .Abort.
Si todos los ajustes son correctos y están almacenados en el MC7, proceda así:
• Detenga el motor y gire la llave del interruptor (S1) a la posición OFF
• Desconecte la herramienta electrónica de servicio (BB-3) y el manómetro de presión.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
31
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 31

7.2.3 Revisiones y ajustes -Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22358)
Método C - Con un PC portátil y el software BODEM conectado a la interfase
serial X13 (ubicada en la cabina del operador)
Prerrequisitos: temperatura de operación normal, presión piloto correcta y sistema libre
de aire.
1. Confirme que la válvula de relevo esté en posición “Regulación electrónica de la bomba”
2. Conecte un manómetro al punto respectivo de revisión (M20-x) usando una manguera
larga de manómetro para poder leer la presión dentro de la cabina del operador.
3. Conecte el PC portátil al adaptador de puerto paralelo X13 con la llave del interruptor
(S1) en posición OFF.
4. Confirme que el adaptador esté conectado al computador. Si no,
5. Gire la llave del interruptor (S1) a la posición ON.

6. Encienda el computador.
7. Haga “clic” en Bodem para iniciar el programa.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
32
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 32

Método C
Continuación:
8. El programa (sólo) comienza la primera vez con la “Versión Demo”.
9. Abra el menú FILE → INTERFACE , seleccione la conexión de interfase requerida

(Estándar COM1), confirme con OK y sálgase del programa.
10. Inicie el programa de nuevo. Ahora el computador está conectado al Microcontrolador.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
33
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 33

Método C
Selección de idioma
Abra el menú FILE → “Language”, seleccione el idioma y confirme con OK .
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
34
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 34

Método C
Abra el menú “Display/Edit parameters” → “Device list” , seleccione el tipo de

excavadora y confirme con OK .
Después de confirmar el tipo de excavadora, confirme el archivo de los parámetros con OK.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
35
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 35

Método C
Ajuste de la presión X1 - (corriente máxima):
Abra el menú “Display/Edit parameters” → “Max current” , ajuste la presión requerida

con la barra deslizante y confirme con OK .
Después de confirmar el tipo de presión, confirme el archivo de los parámetros con OK.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
36
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 36
7.3 Sistema de regulación hidráulica constante
7.3.1. General
La bombas de presión piloto (7.1 y 7.2) envían el aceite a través del filtro de presión
(68.1) al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1) para limitar la presión
piloto (X2). Con la presión piloto limitada a 35 bar aceite fluye a través del múltiple
solenoide* hacia la válvula reductora de presión (81.2), lo cual reduce la presión X2
hasta la presión constante X1 necesaria para evitar que el motor se sobrecargue.
*Solenoid manifolds do not exist
) • Para efectos de prueba, el sistema de regulación de la bomba se puede

pasar al modo de operación hidráulica. En caso de falla en el sistema
de regulación electrónica, también se puede usar el modo de operación
hidráulica para operación de emergencia.
• El modo de operación estándar del sistema de regulación de la bomba
es el Modo de Operación Electrónica.

(1 - 6) Bombas Hidráulicas Principales
(7.1) Bomba de presión piloto, Motor 1
(7.2) Bomba de presión piloto, Motor 2
(68.1) Unidad de filtro de la presión piloto
(70.1) Válvula de alivio de presión de 60 bar
(70.2) Válvula de alivio de presión de 35 bar
(81.1) Válvula reductora de presión: "Presión de control remoto" reducción
del flujo a ½ Q-máx para el período de calentamiento.
(81.2) Válvula reductora de presión: "Presión de regulación de bomba X1 en
la regulación hidráulica de la bomba " (Modo de regulación hidráulica
constante)
(Y61.1) Válvula solenoide proporcional: "Presión de regulación de bomba X1.1 en
la regulación electrónica de bomba (Modo de operación estándar), Bombas
1 y 2.
(Y61.2) Válvula solenoide proporcional: "Presión de regulación de bomba X1.2 en
la regulación electrónica de bomba (Modo de operación estándar), bombas
4, 5 y 6.
(79.1)1. Válvula de relevo Motor 1: " Regulación electrónica o hidráulica de la
bomba "
(79.1)2. Válvula de relevo Motor 2: " Regulación electrónica o hidráulica de la
bomba "
(Y102-1) Válvula solenoide “Presión de soporte de la bomba y lavado de los
cojinetes de la bomba”, Motor 1
(Y102-2) Válvula solenoide “Presión de soporte de la bomba lavado de los
cojinetes de la bomba”, Motor 2
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
37
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 37
7.3 Sistema de regulación hidráulica constante
7.3.2. Ajuste de la presión X1 (Presión constante), ilustración (Z 22360a)
1. Conecte manómetros ( 400 bar mín) a los puntos de revisión(M12.1,

M12.2, M12.3 y M12.4).
2. Encienda un solo motor y déjelo funcionar a máxima velocidad.
3. revise la velocidad máxima del motor en reposo = 1900+35 min-1.
4. Pase las respectivas válvulas de tres vías (79.1 y 79.2) a la posición
“regulación hidráulica”
5. Regule la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) a
aprox. 4 bar **.
6. Aplique carga máxima a todas las bombas (por ejemplo, extienda los
cilindros del cucharón hasta la posición “stop” hasta que se detenga el
sistema hidráulico) e incremente la presión en todas las 3 MRV’s
(Bloques I, II, y III) a 260 bar* por igual.
Revise la velocidad del motor. La requerida es = 1850±10 min-1.
Si es necesario, corrija la presión X1en la válvula reductora de presión
(81.2) hasta obtener la velocidad de motor requerida. Registre esta presión
para pruebas futuras.
7. Detenga el motor. Encienda el otro y repita los pasos desde el numeral 3.
8. Pase las válvulas de tres vías (79.1 y 79.2) a la posición “regulación
electrónica”
9. Ajuste las MRVs a 310 bar+5bar y quite los manómetros.
) • Una ligera desviación entre las presiones X1; se debe a las tolerancias
de las bombas y los motores.
*Alteración del ajuste de la MRV:

− Retire el guardapolvo (a).
− Afloje la tuerca de seguridad (b).
− Al girar el tornillo de ajuste (c) en el sentido del reloj, la presión aumenta.
− Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye
** Alteración del ajuste de X1:

− Retire el guardapolvo (d)
− Afloje la tuerca de seguridad (e).
− Al girar el tornillo de ajuste (f) en el sentido del reloj, la presión aumenta.
− Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
38
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 38
7.4 Determinación del punto pico (Desempeño del motor) ,

1. Conecte manómetros a los puntos de revisión (M12.1, M12.2, M12.3 y

M12.4) en los filtros de alta presión.
2. Conecte un manómetro a los puntos de revisión M20-1 y M20-2 de presión
X1.1 y X1.2.
3. Desconecte las válvulas solenoides Y6A-1, Y6B-1, y Y6A-2, Y6B-2, del
Motor 2, para asegurar que los ventiladores del enfriador de aceite hidráulico
operen a máxima velocidad.
4. Desconecte la válvula solenoide Y14A-1, Y14B-1 para el motor 1 y Y14A-2,
Y14B-2 para el motor 2 para asegurar que el ventilador del radiador del motor
esté operando a máxima velocidad.
5. Encienda un Motor y déjelo operar a máxima velocidad.
Revise que la velocidad máxima de reposo sea = 1900 min-1.
+35
6.
7. Regule las MRV de los bloque principales de válvulas I, II y III
individualmente a aprox. 120 bar * para evitar que el motor se sobrecargue
durante la prueba.
8. Pase la válvula de tres vías (79.1, 79.2) a la posición “regulación hidráulica”.
9. Regule la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) > 24 bar ** para
asegurar que las bombas permanezcan en la posición Q-máx. durante la prueba.
11. Aplique carga máxima a todas las bombas (por ejemplo, extienda el cilindro del
cucharón hasta la posición “stop” hasta que se detenga el sistema hidráulico) y
aumente la presión en todas las 3 MRV’s * (bloques I, II, III) por igual hasta
que la velocidad del motor sea 1800±10 min-1.
Registre esta presión para otras pruebas. Requerida: 3 veces 220±5 bar.
12. Detenga el motor y encienda el otro. Repita desde el numeral 6.
) • Si la presión de operación respecto a la velocidad del motor es mayor que la

requerida, probablemente no haya todo el volumen requerido.
• Si la presión de operación respecto a la velocidad del motor es menor que la
requerida, probablemente no haya toda la potencia de motor requerida.
continúa
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
39
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 39
7.4 Determinación del punto pico (Desempeño del motor),

13. Vuelva a regular la presión X1 en la válvula reductora de presión (81.2) de

acuerdo con el registro **.
14. Pase la válvula de tres vías (22) a la posición “regulación electrónica”
+5bar
15. Vuelva a ajustar las MRV’s a 310 bar y retire los manómetros.
16. Revise las MRV en el bloque IV de una válvula
*Alteración del ajuste de la MRV:

− Retire el guardapolvo (a).
− Afloje la tuerca de seguridad (b).
− Al girar el tornillo de ajuste (c) en el sentido del reloj, la presión aumenta.
** Alteración del ajuste de X1:

− Retire el guardapolvo (d)
− Afloje la tuerca de seguridad (e).
− Al girar el tornillo de ajuste (f) en el sentido del reloj, la presión aumenta.
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

7.0
40
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

y Página 40
7.5 Sensor de velocidad del motor (pick up)

Texto de la ilustración (Z 22360a)
1. Sensor de velocidad
2. Carcasa del volante
3. Volante
4. Tuerca de seguridad
5. Módulo RPM (relevador de RPM)
General:
El sensor de velocidad del motor junto con el Módulo RPM utilizan los dientes del
volante para contar las RPM del motor. Con el motor en marcha, cada diente crea
una tensión inductiva en la bobina del sensor. Esto genera una corriente alterna en el
cable de la bobina del sensor. Cuando el motor está en reposo, no hay tensión en el
cable de la bobina. La frecuencia de esta tensión alternativa aumenta o disminuye
proporcionalmente a las RPM del motor. El Módulo RPM convierte la frecuencia en
una señal proporcional de voltaje. Esta señal es utilizada para diferentes
componentes, por ejemplo regulación de bombas, pantalla, ECS.
7.5.1. Ajuste del sensor de velocidad del motor
1. Detenga el motor.
2. Desconecte el cable del sensor.
3. Afloje la tuerca de seguridad
4. Retire el sensor girándolo en sentido contrario al reloj.
5. Revise el extremo frontal del sensor y si tiene partículas magnéticas y polvo,
límpielo.
6. Gire el sensor completamente en el sentido del reloj hasta que toque el volante
Fig.A.
7. De al sensor ¾ de giro (en sentido contrario al reloj) Fig. B.
8. Asegúrelo con la tuerca de seguridad Fig.C.
9. Conecte.
Revisión final
10. Encienda el motor y déjelo operar en reposo máximo
11. Revise la tensión (Voltaje AC) Use los terminales 1 y 2 del módulo de RPM
(Relevador de RPM) o los terminales respectivos en el panel X2 .
Ejemplo: el sensor B64-1 está conectado a los terminales X2M 7 y X2M 8 y
luego al Módulo RPM- (relevador de RPM) K55-1 terminal 1 y 2.
(excavadora S/N 15017).
12. La tensión debe ser ≈ 1+ 0,5 Volt AC
ã
• Evite que el sensor haga contacto con el volante mientras el motor esté en
marcha.
• Se debe medir el voltaje AC inductivo con el sensor conectado al Módulo RPM
(relevador de RPM).
18.09.06 PC5500 File 7a.doc

Operación Hidráulica Sección 8.0
Página 1
Sección Página
8.0 Hidráulica de Operación
General 2
8.0.1 Función de flotación de la pluma y cilindros de 3+4
la palanca
8.1 Hidráulica del cilindro del acoplamiento FSA y BHA
8.2 Hidráulica del circuito de giro
8.3 Hidráulica del circuito de marcha
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

8.0
2
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

Página 2
8.0 General
Descripción general del sistema hidráulico, ilustración (Z 21955):
(1 – 6) Bombas principales
(7) Filtros de alta presión
(8) Bloques de control principales
(10) Cilindros del acoplamiento
(11) Motores de giro
(12) Unión rotativa
(13) motores de marcha
Información General
Los bloques de control, las líneas del múltiple de distribución y las mangueras de
conexión del Acoplamiento de Retroexcavación (BHA) y del Acoplamiento de Pala
Frontal (FSA) son diferentes en algunos puntos. Si se requiere convertir,
comuníquese con el departamento de servicio para obtener más información.
Función:
) • Estúdiese junto con el diagrama de circuitos.

La siguiente numeración se refiere al diagrama de circuitos hidráulicos.
Cada bomba principal (1 a 6) envía aceite a través del filtro de alta presión (44.1,
44.2, 46.1 y 46.2) al puerto P de los bloques de control principales (FSA – 14, 15,
16 y 13) (BHA - 175, 15,176 y 13). El bloque IV de una sola válvula (13) está
conectada en línea con el bloque de válvulas II (15).
Esto forma tres circuitos principales.
Si todas las bobinas de los bloques de control (1 a 6) están en neutro, el aceite sale
del bloque por el puerto T y regresa al tanque (41) pasando por las líneas de aceite
de retorno, por el múltiple del recolector de aceite de retorno (35), tubos de aceite
de retorno (L6 y L7), tubo colector de aceite de retorno (114), válvula de
contrapresión (115) y por los filtros de aceite de retorno (117.1-117.4).
La función de la válvula de contrapresión (115) asegura:
- suministro de aceite suficiente para todas las válvulas anticavitacionales
- y que pase suficiente aceite por los enfriadores de aceite.
Si se acciona una palanca de control o un pedal, el aceite de presión piloto mueve
las bobinas de los bloques de control, dirigiendo el flujo de aceite desde las bombas
principales Hacia un lado del usuario (cilindros o motores). Desde el lado opuesto
del usuario, el aceite regresa al bloque de control y de allí al tanque por el circuito
de aceite de retorno.
Todos los circuitos tienen una MRV (también llamada válvula primaria), por lo
menos una SRV (también llamada válvula secundaria) y por lo menos un restrictor
de flujo.
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

8.0
3
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

Página 3
Continuación:
8.0 General
8.0.1 Función de flotación de los cilindros de la pluma y de la palanca,

solo para FSA: ilustración (Z 22568):
La excavadora (Solo para el acoplamiento de pala frontal) opera automáticamente
cuando la posición de flotación de pluma y palanca está activada.
Esto significa que el movimiento de la pluma y la palanca siempre ocurre en la
posición de flotación.
Hay dos botones para desactivar la posición de flotación:
a) S95 en la palanca universal derecha (E19) para la función de la Pluma
b) S95a en la palanca universal izquierda (E20) para la función de la Palanca
Presione el botón respectivo y manténgalo presionado hasta que se desactive la
posición de flotación.
Al liberar el botón, la posición de flotación se vuelve a activar.
Función:
Hay tres válvulas principales de bobina diferentes en los tres bloques principales de
válvulas (14, 15 y 16) para la pluma y la palanca. La función de flotación está activa
solo cuando se baja la pluma o se retrae la palanca, si no se ha accionado el botón de
la palanca. El pistón y el lado de la biela de los respectivos cilindros están en
posición de flotación directamente conectados con la línea de retorno (tanque).
Cuando la circulación que no tiene presión de bomba está activa, no hay presión de
bomba hacia los respectivos cilindros. Por fuerzas externas el cilindro se puede
mover hacia arriba o abajo con una escasa resistencia hidráulica.
En la posición de flotación de la pluma, solamente la válvula de bobina 4 de los

bloques de válvulas I y 2 del bloque III se encuentra activa..
En la posición de flotación de la palanca, solamente la válvula de bobina 2 de los
bloques de válvulas I y 4 del bloque III se encuentra activa.
Para bajar la pluma o retraer la palanca por fuerza hidráulica se debe activar el
respectivo botón de la palanca:
S98 para los cilindros de la palanca
S95 para los cilindros de la Pluma
Cuando está en posición de operación normal (flotación) el lado del pistón, el lado de la
biela y el tanque están interconectados cuando se baja la pluma o se retrae la palanca.
Si se requiere un descenso presurizado de la pluma o una retracción presurizada de
los cilindros de la palanca, la conexión del lado del pistón, el lado de la biela y el
tanque deben estar desconectados y el lado de la biela debe estar conectado a la
presión de bomba. Esto se realiza desconectando la respectiva válvula de bobina de
flotación especial y activando la respectiva válvula de bobina estándar. Ahora puede
fluir el aceite de bomba presurizado hacia el lado de la biela del cilindro.
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

8.0
4
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

Página 4
Pluma:
S95 ON ⇒ K160 ON ⇒ Posición de flotación desactivada
A10 desactivada ⇒ Bobina de flotación bloque I, sección 4: OFF

A10A activada ⇒ Bobina estándar bloque II, sección 3: ON
S95 OFF ⇒ K160 OFF ⇒ Posición de flotación activada
A10 activada ⇒ Bobina de flotación bloque I, sección 4: ON

A10A desactivada ⇒ Bobina estándar bloque II: la sección puede estar
en ON o en OFF
Palanca:
S98 ON ⇒ K170 ON ⇒ Posición de flotación desactivada
A8B desactivada ⇒ Bobina de flotación bloque III, sección 4: OFF

A8A activada ⇒ Bobina estándar bloque II, sección 4: ON
S98 OFF ⇒ K170 OFF ⇒ Posición de flotación activada
A8B activada ⇒ Bobina de flotación bloque III, sección 4: ON

A8A desactivada ⇒ Bobina estándar bloque II: la sección puede estar
en ON o en OFF
)
• Debido a las dos formas de operación de bajada, la velocidad de
bajada de los cilindros de la pluma y la palanca se debe ajustar dos
veces:
A. Flotación desactivada
B. Flotación activada
18.09.06 PC5500 File 8-0.doc

Hidráulica de los Sección 8.1
Cilindros del Acoplamiento Página 1
Tabla de contenido Sección 8.1

Sección Página
8.1 Hidráulica del cilindro de los acoplamientos FSA y BHA
8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Subir pluma 2+3
8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Bajar pluma 4+6
8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Extender palanca 7+8
8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Retraer palanca 9 + 11
8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Llenar cucharón 12 + 13
8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Vaciar cucharón 14 + 15
8.1.8 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Abrir mordaza del cucharón 17
8.1.9 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Cerrar mordaza del 18
cucharón
8.1.10 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio Principales 19 + 20
(Válvulas primarias)
8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la línea
de Servicio (Válvulas secundarias)
Cilindro de la pluma lado del pistón FSA + BHA 21 + 22
Cilindro de la pluma lado de la biela del pistón FSA + 23 + 24
BHA
Cilindro de la palanca lado del pistón FSA 25 + 26
Cilindro de la palanca lado del pistón BHA 27 + 28
Cilindro de la palanca lado de la biela del pistón FSA 29 + 31
Cilindro de la palanca lado de la biela del pistón BHA 32 + 33
Cilindro del cucharón lado del pistón FSA 34 + 35
Cilindro del cucharón lado del pistón BHA 36 + 37
Cilindro del cucharón Lado de la biela del pistón FSA 38 + 39
Cilindro del cucharón Lado de la biela del pistón BHA 40 + 41
Cilindro de la mordaza del cucharón Lado de la biela del 42
pistón FSA
Cilindro de la mordaza del cucharón lado del pistón FSA 43
8.1.12 Revisiones y ajustes para la velocidad de bajada. 44

General: Restrictores de Flujo
Cilindro de la pluma FSA (Posición de flotación activada 44 + 46
/ desactivada)
Cilindro de la pluma BHA 47
Cilindro de la palanca FSA (Posición de flotación 48 + 49
activada / desactivada)
Cilindro de la palanca BHA 50
Cilindro del cucharón FSA 51
Cilindro del cucharón BHA 52
Cilindro de la mordaza del cucharón 53
8.1.13 Revisiones del control lógico de válvulas. 54
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
2
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Subir pluma ” FSA

(E19) Palanca de control (Palanca universal)
(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en
neutro
(Y-) Dirección (eje) de la palanca universal
(-10V) Voltaje de señal (Máximo)
(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal
(Palanca universal)
(X2...) Regleta de terminales numerada
(E49) Módulo de tiempo en rampa
(A10) Módulo amplificador – Pluma
(A10A) Módulo amplificador – Pluma
(A10B) Módulo amplificador – Pluma
(K79) Relevador – Control piloto:
Contactos 8 / 12: cerrados solo cuando sube la pluma
(K160) Relevador – Control de flotación:
Contactos 2 / 10 cerrados. Auto flotación activa
Contactos 2 / 10: abiertos mientras se llena el cucharón
(Función prioritaria)
(K76A) Relevador – Control piloto:
Contactos 2 / 10: abiertos mientras se extiende la
palanca (Función prioritaria)
(45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto
(Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales
(Y23a, Y26a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales
(I – III) Bloques de control principales I – III
Flujo de señal eléctrica (EURO control).

El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempo
en rampa (E49) y los contactos relevadores (K79, K160) al terminal 5 de los tres
módulos amplificadores (A10, A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoides
proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Flujo de señal hidráulica (presión piloto)
Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el
aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control
principales.
Flujo de aceite hidráulico
Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control
principales (I a IV) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
3
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Subir pluma ” BHA

(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo
en neutro
(YD) Dirección (eje) de la Palanca universal
(palanca universal)
(A10a) Módulo amplificador – Pluma
(A10b) Módulo amplificador – Pluma
(Y23, 25 + Y29) Válvulas solenoides proporcionales
(175, 15, 176) Bloques de control principales I – IV
Flujo de señal eléctrica (EURO control)

El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de
tiempo en rampa (E49) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10
A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los
bloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3).

Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están
energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de
los bloques de control principales.

Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de
control principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución a los
cilindros hidráulicos del lado del pistón.
El pistón se extiende y la pluma sube.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
4
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” FSA, Flotación automática off

(D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro
(+Y) Dirección (eje) de la palanca universal
(+10V) Voltaje de señal (Máximo)
(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal ( Palanca universal)
Contactos 6 / 10: abierto mientras se extiende la palanca.
Contactos 6 / 10: abierto mientras se llena el cucharón.
Contactos 8 / 12: cerrado mientras sube la pluma.
Contactos 2 / 10 cerrados y 5 / 9 abiertos cuando la función de
flotación automática está en “on”.
(K207C) Relevador – control piloto:
Contactos 5 / 9: cerrado mientras calienta el aceite hidráulico
(S205).
(Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales
(I – III) Bloques de control principales I – IV
Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca derecha E19
todavía está activado, energizará el relevador K160. El voltaje de señal de la palanca
universal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) solamente al terminal
5 de los módulos amplificadores (A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoides
proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2, 45.3).
Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite de
presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de control
principales.
Solamente el aceite de las bombas principales 3 y 4 fluye a través del bloque principal de
control (II) y llega a través del múltiple de distribución pistón del lado de la biela de los
cilindros hidráulicos de la pluma. En el bloque de válvulas principal III no habrá presión de
flujo de aceite para descenso de la pluma si alguna de las diferentes válvulas de bobina
tiene el puerto de salida cerrado.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
5
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” FSA, Flotación automática on

(gn) Código de colores de cable de voltaje de señal ( Palanca universal)
Contactos 6 / 10: abierto mientras se extiende la palanca.
Contactos 8 / 12: cerrado mientras sube la pluma.
Contactos 2 / 10 cerrado y 5 / 9 abiertos cuando la función de
flotación automática está en “on”.
(K207C) Relevador – Control piloto:
Contactos 5 / 9: cerrado mientras calienta el aceite hidráulico (S205).
Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca derecha E19 se
desactiva, el relevador K160 queda sin energía. El voltaje de señal de la palanca universal
(E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) solamente al terminal 5 de los
módulos amplificadores (A10 y A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.3).
Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite de
presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de control.
El flujo de aceite de la bomba regresa por la línea de retorno. Ambas líneas de presión en el
bloque de válvulas I sección 3 (A3 y B3) están conectadas a la misma línea de retorno que va
con contrapresión. La válvula de bobinas 2 del bloque de válvulas principal III conecta
únicamente el puerto B2 a la línea de retorno. La línea de retorno, el lado del pistón y el lado
de la biela del pistón de los cilindros de la pluma ahora están interconectados. La pluma puede
subir y bajar por fuerzas externas.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
6
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” BHA*

neutro
(+10V) Voltaje de señal (Máxima)
(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca
universal)
(A10a) Módulo amplificador – Pluma
(A10b) Módulo amplificador – Pluma
(Y23, 25 + Y29) Válvulas solenoides proporcionales
(175, 15, 176) Bloques de control principales I – IV
*Retroexcavadora

tiempo en rampa (E49) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10, A10a y
bloques de control remoto (45.1 – 45.3).

Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas,
el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de
control principales.

Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de
control principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución al lado
de la biela del pistón de los cilindros hidráulicos.
El pistón se retrae y la pluma baja.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
7
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Extender palanca ” FSA*

en neutro
(YC) Dirección (eje) de la palanca universal
(palanca universal)
(A8) Módulo amplificador – Palanca
(A8a) Módulo amplificador – Palanca
(A8b) Módulo amplificador – Palanca
Contactos 7 / 11 y 8 / 12 cerrados mientras se extiende la
palanca.
Contactos 5 / 9 cerrados y 7 / 11 abiertos cuando la
función de flotación está activada.
(45.1, 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto
(I, II + III) Bloques de control principales I – III
*Pala frontal

bloques de control remoto (45.1, 45.2 y 45.3).
principales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros
hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
8
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Extender palanca ” BHA

neutro
(Y+) Dirección (eje) de la palanca universal
(palanca universal)
(45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(Y21a, Y27a, Y27b) Válvulas solenoides direccionales
(I, II, III) Bloques de control principales I, II III

bloques de control remoto (45.1, 45.2 y 45.3).


hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
9
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico/hidráulico “Retraer palanca” FSA-Flotación automática “off”

neutro
(YD) Dirección (eje) de la palanca universal
(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca
universal)
Contactos 7 /11 y 8 / 12 abierto mientras se retrae la palanca.
Contactos 1 / 9; solo abierto mientras se mueve el cucharón
Contactos 1 / 9 cerrado y 3 / 11 abiertos cuando la función de
flotación automática está en “off”.
(K207C) Relevador – Control piloto:
Contactos 5 / 9: cerrado mientras se calienta el aceite
hidráulico (S205).
(45.1, 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto
(I + III) Bloques de control principales I + III
Flujo de señal eléctrica (EURO control).
El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en
rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a) y luego a las válvulas
solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.2).
Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de
presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control (I y II ).
Solo el aceite de las bombas principales 3 y 4 fluye a través del bloque de control principal
(II) y llega a través del múltiple distribuidor al lado del pistón de los cilindros hidráulicos de
la palanca. En el bloque de válvulas principal I no habrá presión de flujo de aceite para
retraer la palanca si alguna de las diferentes válvulas de bobina tiene el puerto de salida
cerrado.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
10
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Retraer palanca ” FSA, Flotación

automática activa

neutro
(-Y) Dirección (eje) de la palanca universal
(gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca
universal)
(Y21a, Y27a, Y27b) Válvulas solenoides direccionales
(I, II, III) Bloques de control principales I, II III
Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca izquierda
E20 se desactiva, el relevador K170 queda sin energía. El voltaje de señal de la
palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48)
solamente al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a las
válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto
(45.1 y 45.3). El módulo amplificador A8a está desactivado y K80 está abierto si la
función de llenado del cucharón está activada.
Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite
de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de
Flujo hidráulico
Ambas líneas de presión del bloque de válvulas III sección 4 (A4 y B4) están
conectadas a la misma línea de retorno que va con contrapresión. La válvula de
bobinas 4 del bloque de válvulas principal I conecta únicamente el puerto B2 a la
línea de retorno. La línea de retorno, el lado del pistón y el lado de la biela del pistón
de los cilindros de la palanca ahora están interconectados. La palanca se puede
mover hacia adelante y hacia atrás por fuerza externa. Si solamente la función de
retracción de la palanca está activa, la sección 4 del bloque de válvulas principales II
abre los puertos adicionales A4 y B4 para aumentar al máximo el flujo de aceite para
máxima velocidad de la palanca.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
11
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Retraer palanca ” BHA

en neutro
(Y-) Dirección (eje) de la palanca universal
(palanca universal)
(Y21b, Y27b, Y31a) Válvulas solenoides direccionales
(I, II, III) Bloques de control principales I, II, III

El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en
rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a las
válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto
(45.1, 45.2 y 45.3).

Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite
de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control
principales.

hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
12
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Llenar cucharón ” FSA

en neutro
(-X) Dirección (eje) de la palanca universal
(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal
(Palanca universal)
(A9) Módulo amplificador – Cucharón
(A9a) Módulo amplificador – Cucharón
(A9b) Módulo amplificador – Cucharón
(K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón
Contactos 6 / 10: cerrados sólo si el aceite hidráulico está
trabajando a temperatura normal.
Contactos 1 / 9: cerrados solo mientras se desocupa el
cucharón.
Contactos 1 / 9: abiertos solo mientras se levanta la pluma.
(45., 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto
(Y22A, Y24A, Y30A) Válvulas solenoides direccionales

El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos del
relevador K50 al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y
luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de
control remoto (45.1, 45.2, 45.3).
Cuando las solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el
aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de
principales (I a III) y llega por múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
13
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Llenar cucharón ” BHA

en neutro
(XB) Dirección (eje) de la palanca universal
(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal
(Palanca universal)
Contactos 6 / 10: cerrado sólo si el aceite hidráulico está
recalentado.
(I, II, III) Bloques de control principales I, II, III

relevador al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a
las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control
remoto (45.,45.2 y 45.3).


principales (I, II, III) ) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros
hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
14
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “vaciar cucharón” FSA

(+X) Dirección (eje) de la palanca universal
(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal)
Contactos 6 / 10: cerrado solo si el aceite hidráulico opera a temperatura
normal.
Contactos 1 / 9: Abierto solo cuando se desocupa el cucharón.
Contactos 1 / 9: abierto solo mientras se sube la pluma.
Contactos 1 / 3 abierto solo si S205 está activo (calentamiento del aceite
hidráulico)
(45., 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto
(Y22A, Y24A, Y30A) Válvulas solenoides direccionales

El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos de relevador
K50 al terminal 19 de los módulos del ELB. El voltaje de señal llega desde los módulos del
ELB al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a las válvulas
solenoides proporcional y direccional de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3). Solo
mientras se desocupa el cucharón estando la pluma arriba K78 y K79 abren los contactos 1 / 9
y desactivan el módulo amplificador A9 (prioridad a la pluma).

Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite
de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales.

Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales
(I a III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos. No hay flujo de
aceite a través del bloque de control principal I hacia el cilindro del cucharón si las funciones
“vaciado del cucharón” y “pluma arriba” están activas.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
15
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “vaciado del cucharón ” BHA

neutro
(+X) Dirección (eje) de la palanca universal
(ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal ( Palanca
universal)
Contactos 6 / 10: cerrados sólo si el aceite hidráulico está
recalentado.
(14.1 + 14.3) Válvulas de control remoto
(Y64) Válvula solenoide proporcional
(Y71 + Y75) Válvulas solenoides proporcionales
(Y23 + Y45) Válvulas solenoides direccionales
(Y37) Válvula solenoide direccional
(II, III + IV) Bloques de control principales II, III + IV

relevador K50 al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y
luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de
control remoto (45.1, 45,2 y 45.3).


principales (II, III y IV) y llega a través del múltiple de distribución (42) a los
cilindros hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
17
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.8 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Abrir mordaza del cucharón ” FSA

(E24) Control pedal
neutro
(rs) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca
universal)
(A11) Módulo amplificador – Mordaza del cucharón
Contactos 7 / 11: cerrados sólo con la oruga izquierda en
marcha.
(II) Bloque de control principal II

El voltaje de señal del pedal de control (E24) llega a través del contacto del
relevador al terminal 5 del módulo amplificador (A11) y luego a las válvulas
solenoides proporcional y direccional del bloque de control remoto (15).

Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional están energizadas, el
aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto del bloque de control
principal.

Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de control
principal (II) y llega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindros
hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
18
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.9 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Cerrar mordaza del cucharón ” FSA

(E23) Control pedal
neutro
(rs) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca
universal)
(A11) Módulo amplificador – Mordaza del cucharón
Contactos 7 / 11: cerrados sólo con la oruga izquierda en
marcha.
(II) Bloque de control principal II

El voltaje de señal del pedal de control (E23) llega a través del contacto del
relevador al terminal 5 de los módulos amplificadores (A11) y luego a las
válvulas solenoides proporcional y direccional del bloque de control remoto (15).

Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional están energizadas, el
aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto del bloque de control
principal.

Ahora el aceite de las bombas fluye a través del bloque de control principal (II) y
llega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindros hidráulicos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
19
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.10 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principales (MRV),

Ilustración (Z 22481):
Hay cuatro válvulas de alivio principales (válvulas primarias), una en cada bloque de
control principal, para limitar la presión máxima en la línea de suministro de la
bomba (presión de operación).
MRV del Punto de Funciones FSA

bloque revisión
de
control
Circuito de bomba I I M14 Giro Llenar cucharón Palanca
Subida pluma
Circuito de bomba II II M12 Pluma Mordaza Llenar cucharón Marcha
cucharón Extender palanca
Circuito de bomba III III M11 Giro Cucharón Pluma
Circuito de bomba IV IV M13 Pluma Cucharón palanca Marcha
Se puede revisar o ajustar cada circuito de bomba individualmente seleccionando

una función del circuito de bomba pertinente.
Revisión:
1. Conecte el manómetro al punto de revisión M11 - M14.
2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.
3. Para probar la válvula, extienda o retraiga el cilindro a la posición “stop”
hasta que el sistema hidráulico se detenga.
4. Lea la presión. Requerida: 310 + 5 bar
Si la presión no es la correcta, realice una medición comparativa con otra función,
con el fin de evitar errores de medición causados por una mala graduación de las
SRVs o por otros defectos en el sistema.
) • Cuando se utiliza solamente la función “Pluma arriba” como se indica en la

tabla (sombreado en gris), todas las MRVs se pueden ajustar porque los
cuatro circuitos de bomba están involucrados.
Ajuste:
1. Retire la tapa protectora (a).
2. Afloje la tuerca de seguridad (b).
3. Gire el tornillo de ajuste (c) - en el sentido del reloj para incrementar
la presión, en sentido contrario para reducir la presión.
4. Apriete la tuerca de seguridad (b) e instale la tapa (a).
• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y de las SRV estén bien
) apretados (a 300 Nm).
De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
20
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.10 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principales (MRV),

Hay cuatro válvulas de alivio principales (válvulas primarias), una en cada bloque de
control principal, para limitar la presión máxima en la línea de suministro de la
bomba (presión de operación).
MRV del Punto de Funciones BHA
bloque revisión
de
control
Circuito de bomba I I M12.1 Marcha Palanca Cucharón Pluma
Circuito de bomba II II M12.3 Cucharón Pluma - Palanca
Circuito de bomba III III M12.4 Marcha Pluma Cucharón Palanca
Circuito de bomba IV IV M12.2 Giro, (si no está activo el circuito de giro II)
Se puede revisar o ajustar cada circuito de bomba individualmente seleccionando
una función del circuito de bomba pertinente.
Revisión:
1. Conecte el manómetro al punto de revisión M12.1 – M12.4.
3. Extienda o retraiga el cilindro a la posición “stop” hasta que el sistema
hidráulico se detenga.
4. Lea la presión. Requerida: 310 + 5 bar
Si la presión no es la correcta, realice una medición comparativa con otra función,
con el fin de evitar errores de medición causados por una mala graduación de las
SRVs o por otros defectos en el sistema.
) • Cuando se utiliza solamente la función “palanca adentro o afuera” como se

indica en la tabla (sombreado en gris), todas las MRVs se pueden ajustar
porque los cuatro circuitos de bomba están involucrados.
Ajuste:
1. Retire la tapa protectora (a).
2. Afloje la tuerca de seguridad (b).
3. Gire el tornillo de ajuste (c) - en el sentido del reloj para incrementar
la presión, en sentido contrario para reducir la presión.
5. Apriete la tuerca de seguridad (b) e instale la tapa (a).
) apretados (a 300 Nm).
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
21
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),

Cilindro de la pluma “lado del pistón” FSA + BHA
Hay tres válvulas de alivio en la línea de servicio (válvulas secundarias) instaladas
en el múltiple de distribución, para limitar al máximo los picos de presión en la línea
de servicio.
Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión
predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio
para efectos de prueba y ajuste.
Válvula Punto revisión presión Ubicación

SRV 141.1 M23 Múltiple Sección B
SRV 141.2 M29.1 Múltiple Sección N
SRV 141.3 M29.2 Múltiple Sección N
MRV circuito I M12.1 (Filtro alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)
MRV circuito II M12.3 (Filtro alta presión) Filtro sencillo de alta presión,
bloque de control II
MRV circuito III M12.4 (Filtro alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.)
MRV circuito IV M12.2 (Filtro alta presión) Filtro sencillo de alta presión,
bloque de control IV
1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados en el cuadro (mín.

400 bar).
3. Extienda el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico
se detenga.
4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el tornillo
de ajuste (3) de las MRVs de los bloques de control I, II, III y IV mientras observa la
presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.
Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.
)
• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la pluma está protegido por
varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la
regulación más baja.
Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible
que una o más válvulas tengan una graduación más alta.
• Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes,
es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.
5. Retire la tapa protectora (1) de la MRV.

6. Afloje la tuerca de seguridad (2).
7. De al tornillo de ajuste (3) de las MRVs otro ½ giro. Los manómetros
permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).
8. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
22
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Ilustración (Z 22482a):
Cilindro de la pluma “lado del pistón” FSA +BHA

9. Ajuste las tres SRV a igual valor hasta que todos los manómetros indiquen
una presión de 360 bar.
Ajuste por pasos de ¼ de giro con el tornillo de ajuste (3) en la siguiente
secuencia:
141.1 þ 141.2 þ 141.3
Retire la tapa protectora (1) de las SRVs.
Afloje la tuerca de seguridad (2).
Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la
presión, en sentido contrario para disminuir.
Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).
10. Reduzca la presión de la SRV- 141.1 a un valor inferior al requerido, y luego
auméntela hasta obtener la requerida (350 bar), mientras observa todos los manómetros.
) • Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar,

pero sólo la SRV-143.1 tiene la regulación correcta.
11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente
secuencia:
141.2 þ 141.3
ã
• Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadora
de una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar.
Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bien
balanceado a través de las seis válvulas de alivio de la línea de presión.
12. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión /
ajuste de la siguiente forma:
Retire la tapa protectora (1).
presión, en sentido contrario para reducirla.
)
apretados (a 300 Nm).
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
23
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Ilustración (Z 22483b):
Cilindro de la pluma “Lado de la biela del pistón” FSA +BHA
Se ha instalado una válvula de alivio de línea de servicio (válvula secundaria) en el
bloque de control principal II para limitar la cantidad máxima de picos de presión en la
línea de servicio.
Puesto que la presión de apertura de la SRV es más alta que la presión predeterminada
de la MRV, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y
ajuste.
Válvula Punto de revisión presión Ubicación

SRV 33.4 FSA M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II, Sección A3 FSA
SRV 33.6 BHA Sección A2 BHA
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque
de control II
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque
de control IV
1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados.

3. Presione el botón S95 del sistema de flotación ubicado en la palanca, active
“función de la pluma” y retraiga el cilindro de la pluma a la posición “stop”
4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando
el tornillo de ajuste (3) de la MRV en el bloque de control II mientras
observa la presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje
de subir.
Si se requiere un ajuste:
5. De otro ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) de la MRV. Los manómetros
permanecerán en el valor indicado en el ítem #4
6. Apriete la tuerca de seguridad (2).
)
• Para asegurar que sólo la SRV se abra durante las revisiones y ajustes, es
preciso aumentar más la graduación de la MRV del bloque de control II.
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
24
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Continuación:
7. Ajuste la SRV a un valor igual hasta que el manómetro indique una
presión de 350 bar.
9. Vuelva a ajustar la MRV a 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión /
el ajuste.
12. Instale todas las tapas protectoras (1).
• Es importante que los cuerpos de válvula de la MRV y de la SRV estén

) bien apretados (a 300 Nm).
De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa
ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
25
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la palanca “lado del pistón” FSA
Hay tres válvulas de alivio en la línea de servicio (válvulas secundarias) instaladas
en el múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea
de servicio.
Válvula Punto de revisión de presión Ubicación
SRV 142.5 Múltiple Sección F
SRV 142.6 M27.1 Múltiple Sección F
SRV 142.7 Múltiple Sección J
MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (derecha)
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque de
control II
MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izquierda)
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque de
control IV
1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados en el cuadro.
3. Extienda el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema
4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el
tornillo de ajuste (3) de la MRV de lo bloque de control IV mientras observa la
presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.
)
• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la pluma está protegido por
5. Retire la tapa protectora (1) de la MRV.

7. De al tornillo de ajuste (3) de la MRV otro ½ giro. Los manómetros
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
26
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro de la palanca “lado del pistón” FSA

9. Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una
Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente
secuencia:
142.5 þ 142.6 þ 142.7
10. Reduzca la presión de la SRV142.5 a un valor inferior al requerido; luego
auméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa todos los
manómetros.

pero sólo la SRV-65.2 (142.5?) tiene la regulación correcta.
secuencia
142.6 þ 142.7
ã
balanceado a través de las 3 válvulas de alivio de la línea de presión.
12. Vuelva a ajustar la MRV en 310 bar + 5 bar (320 bar bloque IV) después de
terminar la revisión / ajuste de la siguiente forma:
)
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
27
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la palanca “lado del pistón” BHA
Se han instalado dos válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en
los bloques de control I y II para limitar al máximo los picos de presión en la línea
de servicio.

SRV 33.1 M12.1 (Filtro de alta presión) Bloque de control I Sección A2
SRV 33.5 M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II, Sección A42
MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Bloque de control I
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Bloque de control IV
1. Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados.

3. Extienda el cilindro de la palanca a la posición “stop” (Retraer palanca)
4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el
tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa los
manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.
)
• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la palanca está protegido por
Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o
más válvulas tengan una graduación más alta.
Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es
preciso aumentar más la graduación de las MRVs.
5. Retire la tapa protectora (1) de las MRV.

7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
28
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la Línea de Servicio (SRV),
Cilindro de la palanca “lado del pistón” BHA

9. Ajuste las SRVs con un valor igual hasta que el manómetro indique una
secuencia:
33.1 þ 33.5
Retire la tapa protectora (1) de las SRV.
manómetros.

11. Proceda con la válvula 33.5 de la misma manera:
ã
balanceado a través de todas las válvulas de alivio de la línea de presión.
)
• Es importante que los cuerpos de válvula de la MRV y de la SRV estén bien
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
29
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la Línea de Servicio (SRV),

Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” FSA
Se han instalado dos válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en

los bloques de control I y II, para limitar al máximo los picos de presión en la línea
de servicio.
Válvula Punto de revisión de presión Ubicación

SRV 33.1 M12.1 (Filtro de alta presión) Doble filtro de alta presión (derecha).
SRV 33.5 M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque
de control II
MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.)
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque
de control II
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque
de control IV

5. Extienda el cilindro de la palanca a la posición “stop” hasta que el sistema
tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II y IV del listado
anterior mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje
de subir.
Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar .
a) Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.

c) Gire el tornillo de ajuste (3) – en el sentido del reloj para aumentar
la presión, en sentido contrario para disminuir.
d) Apriete la tuerca de seguridad (2).
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
30
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca

) está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión
de la válvula que tiene la regulación más baja.
Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es
posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta.
• Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y
ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

8. Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una
Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (1) (SRVs) en la
siguiente secuencia: 33.1 þ 33.5
9. Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la
Ajuste la presión en la SRV 33.1 a ~360 bar. Si la presión no aumenta,
gire el tornillo de ajuste máximo ¼ de giro en el sentido del reloj.
10. Ajuste la presión en la SRV 33.5 a ~350 bar.

11. Reduzca la presión de la SRV 33.1 a un valor inferior al requerido, y

luego auméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa
todos los manómetros.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
31
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
ã
• Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es
indicadora de una desviación en la presión de apertura de las SRVs.
se debe evitar.
balanceado a través de todas las válvulas de alivio de la línea de
presión.
14. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la
revisión / ajuste
16. Instale las tapas protectoras (1).
) • Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs

estén bien apretados (a 300 Nm).
De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa
ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
32
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” BHA
Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el múltiple
de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio.
Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las
MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste.

SRV 142.5 M27.1 Múltiple (42) Sección G
SRV 142.6 M27.2 Múltiple (42) Sección J
SRV 142.7 M28 Múltiple (42) Sección J
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión,
Bloque de control II
MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.).
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión,
Bloque de control IV

3. Retraiga el cilindro de la palanca (extensión de la palanca) a la posición “stop” hasta
que el sistema hidráulico se detenga.
tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa los
manómetros.
Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en
350 bar + 5 bar.
)
• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca está
protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la
válvula que tiene la regulación más baja.
5. Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.
7. De otro medio giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. (En el manómetro?)
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
33
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
8.1.11 Revisiones y ajustes de válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),
Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” BHA

9. Ajuste todas las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una
secuencia:
142.5 þ 142.6þ 142.7
manómetros.

secuencia:
142.6þ 142.7
ã
)
• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs estén
bien apretados (a 300 Nm).
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
34
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón “Lado del pistón” FSA
Se han instalado 3 válvulas de alivio de presión de línea de servicio (válvulas secundarias) en
el múltiple de distribución, para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio.
MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste.
Válvula Punto revisión pres. Ubicación

SRV 142.1 M24.1 Múltiple (42) sección C
SRV 142.2 M24.2 Múltiple (42) sección C
SRV 142.3 M25 Múltiple (42) sección D
MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (HP) (derecha)
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo HP, bloque de control II
MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble HP (Izquierda)
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo HP, bloque de control IV
1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión M12.1a M12.4 y M24.1.

3. Extienda el cilindro del cucharón a la posición “stop” hasta que el sistema
tornillo de ajuste (3) de las 4 MRV’s en los bloques de control I a IV, mientras
observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los
manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.
) • Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegido
por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene
la regulación más baja.

7. Dé otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán
en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
35
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” FSA

secuencia:
142.1 þ 142.2 þ 142.3
Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s.
manómetros.


secuencia: 142.2 þ 142.3
ã
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
36
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón “Lado del pistón” BHA
Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el
múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de
servicio.
Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de
las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y
ajuste.

SRV 142.1 M24.1 Múltiple sección C
SRV 142.2 M24.2 Múltiple sección C
SRV 142.3 M25 Múltiple sección D
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque II
MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (Izquierda)
IV

3. Extienda el cilindro del cucharón (Llenar cucharón) a la posición “stop”
hasta que el sistema hidráulico se detenga
tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II, III y IV,
mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir.
)
• Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegido

continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
37
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro del cucharón “Lado del pistón” BHA

secuencia: 142.1 þ 142.2 þ 142.3
manómetros.

secuencia: 142.2 þ 142.3.
ã
)
bien apretados (a 300 Nm).
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
38
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” FSA

Se han instalado 2 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias), una
en el bloque de control principal I sección 3 y otra en el bloque II sección 2 para
limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio.

SRV 33.2 M12.1 (Filtro de alta presión) Bloque de control I, sección A3
SRV 33.6 M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control I, sección A2
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, Bloque II
MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (Izquierda)
IV

3. Extienda el cilindro del cucharón a la posición “stop” hasta que el sistema
4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro girando el tornillo de
ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa los
manómetros.
Deténgase tan pronto la presión deje de subir.
)
• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros del cucharón está
protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la
válvula que tiene la regulación más baja.
7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. (Los manómetros...?)
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
39
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro del cucharón “Lado de la biela” FSA

secuencia: 33,2 þ 33.6
manómetros.

11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera.
ã
12. Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la
revisión / ajuste de la siguiente forma:
Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar
la
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
40
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” BHA
Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el
múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de
servicio.

SRV 142.8 M34.1 Múltiple sección L
SRV 142.9 M34.2 Múltiple sección L
SRV 142.10 M34.3 Múltiple sección M
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión, bloque II
MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izquierda)
IV
3. Retraiga el cilindro del cucharón (Vaciado del cucharón) a la posición “stop”
4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro girando el tornillo de
ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II, III y IV, mientras observa
los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros
deben permanecer en 350 bar + 5 bar..
)
• Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegido

continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
41
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” BHA

secuencia: 142.8 þ 142.9 þ 142.10
manómetros.


secuencia: 142.9 þ 142.10
ã
Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1)..
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
42
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Página 42
Cilindros del Acoplamiento

Cilindro de la mordaza del cucharón “Lado de la biela del pistón” (Abrir
mordaza del cucharón) FSA
Se ha instalado una válvula de alivio de línea de servicio (válvula secundaria) en el múltiple de
distribución Sección E, para limitar al máximo los picos de presión en dicha línea.
MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para prueba y ajuste.

SRV 142.4 M26 Múltiple (42) sección E
MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II
MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Bloque de control IV
1. Conecte manómetros en los puntos de presión indicados.
2. Encienda el motor 2 y hágalo girar a máxima velocidad en reposo.
3. Retraiga el cilindro de la mordaza (abrir cucharón) a la posición “stop” hasta que el
sistema hidráulico se detenga.
tornillo de ajuste (3) de las MRVs en el bloque de control II y IV, mientras observa
los manómetros.
Deténgase tan pronto la presión deje de subir.
Si es necesario, corrija la regulación de la siguiente forma:
7. De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán
en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).
9. Reduzca la presión de la 142.4 a un valor inferior al requerido y luego auméntela a la
requerida (350 bar) mientras observa los manómetros.
10. Después de terminar el ajuste, vuelva a regular la MRV a 310 bar + 5 bar de la
siguiente manera:
Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en
sentido contrario para disminuir.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
43
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la mordaza del cucharón “Lado del pistón” (Cerrar mordaza
del cucharón) FSA
Se han instalado tres válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias),
dos en el múltiple de distribución sección K y otra en el bloque de control principal
II sección 1 para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio
cuando se cierra el cucharón.
Para evitar que una operación inapropiada dañe las paredes del cucharón, ajuste las
SRVs de tal manera que la presión sea apenas suficiente para mantenerlo cerrado.

SRV 144 (1) M22 Múltiple sección K
SRV 144 (2) M22 Múltiple sección K
SRV 32.10 MM12.3 (Filtro de alta presión) Bloque de control II
1. Conecte manómetros en los puntos de presión indicados.

2. Encienda el motor 2 y hágalo girar a máxima velocidad en reposo.
3. Suba el acoplamiento y deje la pared trasera del cucharón en posición
horizontal (vaciado del cucharón).
4. Presione el pedal “cierre de cucharón” hasta que el sistema hidráulico se
detenga.
Libere el pedal y déjelo en neutro.
El cucharón debe permanecer cerrado. Esto significa que la fuerza (peso)
del cucharón no debe retraer los cilindros de la mordaza.
Ajuste las SRVs de la siguiente forma:
Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para
aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir.
Ajuste las tres SRVs al mismo valor, hasta que los manómetros indiquen una
Ahora reduzca la presión de las tres SRV al mismo valor por pasos de 5 bar
hasta que el cucharón se abra por gravedad. (revise con el pedal liberado)
Lea la presión y auméntela en un 10% para compensar el peso del material
que se pega a la coraza del cucharón.
)
• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la mordaza está protegido
• Para cucharones estándar la presión es de 150 bar; para los reforzados o con
aditamento para trabajo pesado, la presión puede subir a 200 bar.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
44
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22489):

General
Las excavadoras equipadas con Acoplamiento de Pala Frontal (FSA) tienen dos modos
de operación para bajar la pluma y la palanca:
I. Posición de flotación activada: la velocidad se debe ajustar alterando

los restrictores de flujo (válvulas de mariposa) en el múltiple de distribución
sección B, válvula de mariposa 141.1 y sección N, válvula de mariposa 141.3.
II. Posición de flotación desactivada: la velocidad se debe ajustar alterando los

restrictores de flujo (válvula de mariposa) en el múltiple de distribución sección
N, válvula de mariposa 141.2.
En las excavadoras equipadas con Acoplamiento de Retroexcavación (BHA), la

velocidad se debe ajustar en todos los restrictores de flujo del múltiple de distribución
secciones B y N, válvulas de mariposa 141.1, 141.2 y 141.3.
Objeto de los restrictores de flujo:

• Evitar interrupción del caudal de las bombas.
• Proporcionar carreras de cilindro suaves y uniformes.
• Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen máximo
permitido.
Revisiones y ajustes:
• Active el interruptor de servicio S151 (ubicado en la base de la cabina) durante las
revisiones y ajustes para asegurar que las bombas principales están en la posición Qmáx.
• El método de prueba estándar consiste en medir la carrera total del cilindro usando un
cronómetro.
Si es imposible lograr que el cilindro recorra todo el trayecto, marque una distancia de un
metro con un marcador permanente P/N 621 566 40 sobre a biela del pistón y mida el
tiempo sólo para un trayecto de un metro.
• Ajuste el restrictor así:
• Para girar fácilmente el tornillo de ajuste (2), baje el acoplamiento al piso, detenga los
motores y deje que la presión se ecualice moviendo la palanca varias veces.
• Afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) -en el sentido del reloj para mayor
restricción y en sentido contrario para menor restricción. Si se usa más de un restrictor
para un movimiento, verifique que todos los tornillos de ajuste estén iguales.
) Durante la puesta en servicio, se debe efectuar un ajuste a todas las válvulas de

mariposa. Por razones de seguridad, éstas están totalmente fijas cuando las máquinas
salen de la fábrica.
Para mayor información, remítase al “Parts & Service News” respectivo
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
45
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la pluma FSA
Debido a los dos modos de operación disponibles para bajar la pluma, la velocidad
de bajada se debe ajustar dos veces:
I. Posición de flotación activada
II. Posición de flotación desactivada
Velocidad máxima permitida para ambos modos de operación:
Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) Tiempo Total
(s)
Pluma FSA 1,4 4,3
Ajustes / Revisiones:
I. Posición de flotación activada:
1. Mida con un cronómetro el tiempo de recorrido del cilindro.
2. Suba el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío hasta la posición
de altura máxima (A).
3. Pase ambos motores a velocidad de reposo máximo.
4. Mueva rápidamente la palanca de control (E19) hasta la posición “front end”
(active el cronómetro) y sosténgala hasta que llegue a la posición final (B) (detenga
el cronómetro).
ã • Baje la pluma de manera que el cucharón pare justo por encima del suelo.
5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor

que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa
141.1 (sección B) y 141.3 (Sección N, señalada en el acoplamiento).
Efectúe el ajuste de la siguiente forma:
Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el
perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de
seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.
Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de
vueltas.
O.K.
6. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

7. Al terminar el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
46
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro de la pluma FSA

II. Posición de flotación desactivada (con el botón S95):

1. Gire el perno de ajuste de la válvula de mariposa 141.2 el mismo número de
vueltas dadas a los pernos de las válvulas 141.1 y 141.3.
2. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro.
3. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la
posición de elevación máxima (A).
4. Pase los motores a velocidad de reposo máximo.
5. Presione el botón S95 y manténgalo oprimido mientras baja el acoplamiento.
Mueva la palanca de control (E19) rápidamente hacia la posición “front end”
(active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B)
(detenga el cronómetro).
ã • Baje la pluma hasta que el cucharón pare justo por encima del suelo.
6. La velocidad de bajada debe ser la misma que con la función de flotación. Si la

velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor
que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de
mariposa 141.1, 141.2 y sincronizando 141.3 en el múltiple de distribución,
Secciones B y N.
Ajuste de la siguiente forma:
Para reducir la velocidad de bajada, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el
perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad de bajada, aflójela
tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario al reloj.
Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.
O.K.
7. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario.

8. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
47
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la pluma BHA
Velocidad de bajada máxima permitida:
Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) Tiempo Total

(s)
Pluma BHA 1,4 5,0
4. Mueva la palanca de control (E19) rápidamente hacia la posición “front
end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B)
(detenga el cronómetro).
ã • Baje la pluma hasta que el cucharón pare justo por encima del suelo.
5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido

es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las
válvulas de mariposa 141.1, 141.2 y 141.3 en el múltiple distribuidor.
Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire
el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la
tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario.
Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del
cilindro de la pluma, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de
ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.
O.K.

Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
48
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la palanca FSA
Debido a los dos modos de operación disponibles para bajar la palanca, la
velocidad de bajada se debe ajustar dos veces:
I. Posición de flotación activada
II. Posición de flotación desactivada
Velocidad de bajada máxima permitida para los dos modos de operación:
Tiempo de retracción del cilindro/metro Tiempo Total

(s /m) (s)
Palanca FSA 0,9 2,4
I. Posición de flotación activada:

4. Mueva rápidamente la palanca de control (E20) hacia la posición “rear end”
(atrás) (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B);
detenga el cronómetro.
5. Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es
menor que el permitido, la velocidad se debe reducir alterando las válvulas de
mariposa 142.5 y142.7 en el múltiple distribuidor.
Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro
de la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se
deben girar el mismo número de revoluciones.
O.K.

Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).
continúa
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
49
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Continuación:
Cilindro de la palanca FSA
II. Posición de flotación desactivada (con el botón S95a):

1. Gire el perno de ajuste de la válvula de mariposa 142.6 el mismo número de
vueltas dadas al perno de las válvulas 142.5 y 142.7.
5. Presione el botón S95a y manténgalo oprimido mientras baja la palanca.
Mueva la palanca de control (E20) rápidamente hacia la posición “rear end”
(active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B);
6. La velocidad de bajada debe ser igual que con la posición de flotación. Si es
demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se
debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 142.5, 142.6 y
sincronizando 142.7 en el múltiple distribuidor, Secciones F y J.
Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro de la
palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben
girar el mismo número de vueltas.
O.K.

18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
50
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la palanca BHA
Tiempo de extensión del cilindro/metro Total time

(s /m) (s)
Palanca BHA 0,6 1,5
4. Mueva la palanca de control (E20) rápidamente a la posición “rear end”
(active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B);
válvulas de mariposa 142.5, 142.6 y 142.7 en el múltiple distribuidor.
cilindro de la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de
ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.
O.K.

18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
51
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón FSA

(s /m) (s)
Cucharón FSA 1,1 3,0
4. Pase la palanca de control (E19) rápidamente a la posición “r.h. end” (active
el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga el
cronómetro.
válvulas de mariposa 142.1, 142.2 y 142,3 en el múltiple distribuidor,
Secciones C y D.
cilindro del cucharón, las válvulas se deben sincronizar. Los
tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.
O.K.

18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
52
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro del cucharón BHA

(s /m) (s)
Cucharón BHA 0,5 1,1
3. Pase el motor a velocidad de reposo máximo.
4. Pase la palanca de control (E19) rápidamente a la posición “r.h. end” (active
el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga el
cronómetro.
válvulas de mariposa 142.1, 142.2, 142.3, 142.8, 142.9 y 142.10 en el
múltiple distribuidor.
cilindro del cucharón, las válvulas se deben sincronizar. Los
tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.
O.K.

18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
53
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc


Cilindro de la mordaza del cucharón FSA


2. Abra la mordaza del cucharón vacío hasta la posición de elevación máxima
(A).
4. Presione el pedal de control (E23) rápidamente hasta la posición final.
Active el cronómetro y sosténgalo hasta llegar a la posición final (B);
5. Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si la velocidad no es
cómoda, se debe reducir la velocidad alterando la válvula de mariposa 142.4
en el múltiple distribuidor, Sección E.
Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y
gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la
tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario al reloj.
7. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1) y anote el
tiempo de recorrido ajustado para futuras revisiones.
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1
54
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

8.1.13 Revisiones del control lógico de válvulas, Ilustración (Z 22530):

Control de los módulos amplificadores
General:
Para que el movimiento del acoplamiento sea harmónico y la función de flotación
trabaje bien, las válvulas de bobina deben estar activadas con diferentes
prioridades. Todo el control lógico de válvulas es un montaje de un controlador
relevador eléctrico y una conexión de válvula hidráulica principal.
Si las mangueras del control piloto hidráulico que van a los bloques de válvulas
principales están bien conectadas (revisadas durante la prueba final en fábrica) la
parte hidráulica debe funcionar correctamente. El funcionamiento correcto de la
parte eléctrica del control lógico de válvulas se puede revisar fácilmente con el
LED de los módulos amplificadores.
Revisiones:
Use la lista de revisión de la Lógica de Válvulas que está en el apéndice de este
folder.
a) La escalera y el brazo de rellenado están arriba (posición de trabajo) y el
operador está sentado en su puesto.
b) El operador gira la llave del interruptor S1 a la posición “ON”. Los
motores están apagados.
c) Ahora el operador mueve paso a paso la palanca o pedal respectivo como
se indica en la lista de revisión. Cada función de la palanca hace que se
active un amplificador, como se indica en la lista. Compare la reacción
del amplificador con la lista de revisión.
Información adicional para solución de problemas:
- Deflexión de la palanca a la derecha (Eje + X)
⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador
- Deflexión de la palanca al frente (Eje + Y)
- Deflexión de la palanca a la izquierda (Eje - X)
⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador
- Deflexión de la palanca al frente (Eje - Y )
- Deflexión del pedal de marcha hacia el frente (+ X)
- Deflexión del pedal de marcha hacia el frente (+ X)
- pedal izquierdo de la mordaza activado
- pedal derecho de la mordaza activado
- pedal del freno de giro activado
⇒ 0..- .. + 10V = Ax de las luces del amplificador
18.09.06 PC5500 File 8-1.doc

Hidráulica del Circuito de Giro Sección 8.2
Página 1
Sección Página
8.2 Hidráulica del circuito de giro
8.2.1 Circuito de giro (Breve descripción) 2+3
8.2.2 Motor de giro 4-7
8.2.3 Caja de engranajes del giro 8
8.2.4 Freno de estacionamiento del giro (Freno de la caja 9
de engranajes)
8.2.5 Válvula del freno de giro 10+12
8.2.6 Diagrama de flujo Eléctrico / Hidráulico “Giro a la 13
izquierda”
8.2.7 Diagrama de flujo Eléctrico / Hidráulico “Giro a la 14
derecha”
8.2.8 Sistema de monitoreo del giro 15 + 16
8.2.9 Ajustes del circuito de giro 17 - 19
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
2
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 2
8.2.1 Circuito de giro (Breve descripción)
Texto de la ilustración (Z 22501b):
(I - VI) Bombas principales

(13) Bloque Sencillo de control IV
(48) Múltiple
(20.1+ 20.2) Motores de giro
(71.1+ 71.2) Múltiple en el panel de control y filtros
(25.2) Válvula de doble retensión
(49.1 + 49.2) Válvula de incremento de presión (de freno de giro)
(Y48) Válvula de control de potencia de los motores de giro
(Y120) Válvula solenoide
(43) Bloque de válvulas de control remoto
(Y32) Válvula proporcional del bloque de control remoto
(Y32a/b) Válvula solenoide direccional del bloque de control remoto
(20) Palanca de control izquierda
(50) Módulo en rampa
(A7) Módulo amplificador
Breve descripción (Circuitos de control)

(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de la
máquina).
Cuando la palanca (E20) se saca de su posición neutral, las válvulas
solenoides proporcionales Y32 se energizan. Simultáneamente se energizan la
válvula solenoide direccional Y32a (giro derecho) o la Y32b (giro izquierdo).
Debido a la función de la válvula de control remoto (43), el aceite de presión

piloto pasa a un lado del bloque de control (13/IV) cuando se opera la palanca
de control para "girar". Al mismo tiempo, debido a la función de la válvula
solenoide proporcional (Y127), la presión piloto (proporcionalmente a la
deflexión de la palanca) llega al puerto “X” de la válvula de incremento de
presión (PIV) de cada bloque de válvulas de freno (49.1+49.2), por lo que es
posible un aumento interno de presión (de tanto como de 150 bar) en las
líneas de servicio.
continúa
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
3
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 3
Continuación:
8.2.1 Descripción de la función:
Breve descripción (circuitos de servicio)
(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos eléctricos-hidráulicos de la
máquina).
La bomba principal (III) alimenta los motores de giro (20.1 + 20.2). Esta
bomba se encuentra en el puerto XLR, siempre a una presión X2 de 35 bar
ajustada permanente a Qmáx.
El aceite fluye desde las bombas por la válvula de retención (47.3) y el filtro
(153.3) hasta el bloque sencillo de control (13 / IV).
Cuando la bobina está en neutro, el aceite fluye por el puerto C y entra al
bloque de control II por el volumen de aceite adicional que viene de la bomba
3 hasta el circuito de válvulas II. Si no se activa ninguna función del bloque
de control II, el aceite fluye por el puerto T hasta el tubo recolector (35) y
luego a través de las líneas de aceite de retorno (L6 + L7) hasta el tanque.
En su recorrido hasta el tanque, el aceite debe pasar por la válvula de

contrapresión (115) y el filtro de aceite de retorno (117.2 - 117.5) (véase la
función de la válvula de contrapresión en el Capítulo 4.)
Cuando se opera la palanca de control para “girar”, la línea de la bomba está
conectada en el bloque de control (33/IV) con la línea de servicio
correspondiente (A1 o B1) a los motores de giro (20.1 + 20.2).
El aceite fluye desde el bloque de control por cada una de las válvulas del
freno de giro (49.1 + 49.2; véase la descripción en las páginas 6 y 7) y los
motores de giro (20.1 + 20.2).
Cada engranaje de giro tiene un freno multidisco de resorte (freno de la
carcasa) para asegurar la superestructura.
El aceite de fuga (drenaje de la caja) fluye por la línea (L11 + L12) y el filtro
de aceite de fuga (108) de regreso al tanque.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
4
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Motor de giro A6VM Sección 8.2
Página 4
8.2.2 Motor de giro Motor de pistón axial A6VM355 HD1D

(3) Válvula de regulación
(5) Válvula de incremento de presión
(6) Válvula de descarga (16 l/min)
(7) Válvula de control de flujo
(8) Válvula de control de presión constante (ajuste: 280 bar)
General:
A6VM355 HD1D es un motor de desplazamiento variable con un grupo
rotatorio de pistón axial con diseño de eje acodado para propulsores
hidrostáticos.
Su rango de control permite que el motor de desplazamiento variable cumpla los
requisitos requeridos de alta velocidad y torsión. La velocidad de salida es
proporcional a su desplazamiento.
La velocidad de salida aumenta cuando disminuye el desplazamiento (menor
presión de operación).
La torsión de salida aumenta cuando aumenta el desplazamiento (mayor
presión de operación).
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
5
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 5
8.2.1 Motor de giro Motor de pistón axial A6VM355 HD1D
Control hidráulico, ilustración Z22430

Al conmutar la presión piloto al puerto X del motor (0 o 35 bar), el desplazamiento
queda fijo a Vg máx o variable.
Si no hay presión piloto en el puerto X (0 bar), el desplazamiento queda fijo a Vg máx .
Cuando hay presión piloto en el puerto X (35 bar), el desplazamiento queda variable
entre Vg mín. (175 cm3/rpm) y Vg máx (355 cm3/rpm).
Cuando la velocidad de giro es de 0 a 120 impulsos por minuto (medidos por un
conmutador de proximidad ubicado en el engranaje de giro) los motores están en una
posición de desplazamiento máximo, es decir, velocidad mínima y torsión máxima.
Cuando la velocidad de giro pasa de 120 imp./min., la presión piloto pasa por una
válvula solenoide hasta el puerto X de los motores para activar la válvula de
regulación (3). Ahora la velocidad de salida es variable dependiendo de la presión de
operación, controlada por la función de la válvula de control (8).
Cuando la presión de operación disminuye, los motores reducen su desplazamiento,
por lo que la velocidad de giro aumenta.
Si la presión de operación sube a causa de la torsión de carga hasta alcanzar el ajuste de
la válvula de control de presión constante (280 bar), los motores giran con un mayor
ángulo (mayor desplazamiento) y la velocidad de giro disminuye.
Función Indicador Presión Presión de Torsión Desplazamiento

velocidad X operación del motor
imp/min bar bar
Inicio del giro 0-120 0 310 à ~280 Máx. Vg máx.
de apagado a baja velocidad
Movimiento de giro 120-máx. 35 280 à ~75 Reducid Vg máx. à Vg mín.
Velocidad mínima a máxima variable
Movimiento de giro Máx. 35 ~75 Reducid Vg mín.
Velocidad máxima
Giro en descenso 120-0 0 ~170 à 0 Máx. Vg máx.
Palanca de control en neutro
Contra-giro (frenando) 120-0 0 330 à 0 Máx. Vg máx
Palanca de control hacia el
lado opuesto a la dirección de
giro
Continúa
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
6
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 6
8.2.2 Motor Hidráulico Motor de pistón axial A6VM355 HD1D
Control hidráulico, ilustración Z22431b

Continuación:
A Flujo de A a B sin “presión X” (baja velocidad de giro):

La presión de operación abre la válvula de retención (1) y cierra la válvula opuesta (2). La
misma presión está presente en el puerto de control de la válvula de control de presión (8) y
dentro del lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (4). El lado de área más
grande está conectado por la válvula de regulación (3) al tanque (puerto T2).
El motor sigue en posición Vgmáx = torsión máx. debido a la baja velocidad.
B Flujo de A a B, con “presión X” (velocidad de giro más alta); presión de operación 0

–280 bar:
La presión de operación abre la válvula de retención (1) y cierra la válvula opuesta (2). La
misma presión está presente en el puerto de control de la válvula de control de presión (8) y
dentro del lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (4).
Debido a la presión “X” del puerto de control de la válvula de regulación (3), se hace una
conexión desde la presión de operación hasta el lado de área más grande del pistón de
posicionamiento (4).
La misma presión en los dos lados pero en diferentes áreas genera mayor fuerza en el lado
del pistón que mueve el motor a la posición Vgmín.
El motor está en el modo de regulación debido a la “presión X” de 35 bar
Desplazamiento del motor en la posición Vgmín (<280bar).
C Flujo de A a B, con “presión X” (velocidad de giro más alta); presión de operación

280-310 bar:
Dependiendo de la presión del sistema (más de 280 bar), la válvula (8) conecta el lado de
área más grande del pistón de posicionamiento (4) con la línea de retorno sin presión (T2).
La baja presión del lado más grande genera una fuerza mayor en el lado presurizado de área
pequeña del pistón de posicionamiento (4), por lo cual el motor pasa a la posición Vgmáx.
El motor está en modo de regulación debido a la alta presión de operación (>280bar) :
Desplazamiento del motor en posición Vgmáx (>280bar).
Como resultado de la reducción de la presión de operación, los motores reducen su
desplazamiento, por lo que la velocidad del giro aumenta.
Si la presión de operación sube debido a la torsión de carga hasta alcanzar la regulación de
la válvula de control de presión constante (280 bar), los motores giran con un mayor ángulo
(mayor desplazamiento) y la velocidad del giro disminuye.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 6
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 7
8.2.2 Revisiones y Ajustes, ilustración Z22432

Prerrequisitos para las revisiones y ajustes:
1. Bomba principal 3 en posición de flujo máx. (Presión X1 = 35 bar); no requiere
ajuste pues la presión X1 estabilizada se activa automáticamente durante el giro
2. MRVs y SRVs (válvulas de incremento de presión) ajustadas correctamente.
Revisión del Q-máx. y Q-min. Ajuste del perno de detención
Q-máx. : No se debe alterar la longitud externa de 25.1 mm, pues se usa el ángulo de giro
máximo posible.
Q-mín. : Eje ajuste Qmín. depende de la velocidad de giro máx. permitida (con ángulo de
giro reducido). La longitud externa promedio es 36.1 mm
) • Es importante que el ajuste de los dos motores sea igual!
Cómo se revisa el ajuste Q-mín.

1. Levante el acoplamiento extendido a posición horizontal.
2. Mida el tiempo durante 5 revoluciones después de una vuelta, como giro de
aproximación. El tiempo debe ser t5rev = 90+5 sec.
3. Si se requiere ajuste:
Saque la tuerca de la caja (1) y afloje la tuerca de seguridad (3). Apriete el perno (2) para
obtener menor velocidad o aflójelo para mayor velocidad.
Una vuelta del perno Qmín (2) genera un cambio de aprox. ∆ t 5rev = 4.6 seg.
4. Vuelva a revisar la velocidad, apriete la tuerca de seguridad y vuelva a poner la tuerca de
la caja (1) después de terminar la regulación.
Cómo revisar / ajustar la regulación del encendido.
1. Active manualmente el relevador K153 para energizar Y48 y presurizar el puerto X del
motor de giro con presión -X2.
2. Conecte un manómetro de presión (0-400 bar) al punto de revisión M12.2 del filtro de
alta presión del bloque sencillo de control IV.
3. Mida y anote la longitud externa (L) del perno de detención Qmáx (2) (para volverlo
a graduar después)
Afloje la tuerca de seguridad (3) aprox. ½ vuelta sin girar el perno de detención.
4. Encienda el motor 1 y déjelo girar a máxima velocidad en reposo.
5. Aplique el freno de estacionamiento de giro.
6. Mueva la palanca de control con cuidado para girar en una dirección y manténgala en la
posición final. La presión de operación resultante debe ser 320 bar.
7. Afloje la tuerca de seguridad de la MRV del bloque sencillo de control IV.
8. Reduzca/aumente alternadamente la presión de operación entre 300 y 260 bar con el
tornillo de ajuste de la MRV. Revise girando el perno de detención (2) manualmente; si
el lente de control del motor toca el perno de detención de Qmáx:
El lente debe tocar el perno a una presión mayor que 280 bar.
El lente no debe tocar el perno a una presión menor que 280 bar
9. Corrija la regulación del encendido con la válvula (8) si es necesario.
10. Vuelva a ajustar la MRV. Detenga el motor y desactive K153
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
8
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 8
8.2.3 Caja de engranajes del giro

(1) Carcasa del eje propulsor (11) Anillo del rodamiento
(2) Eje propulsor (12) Cartucho
(3) Eje del engranaje planetario (13) Rodamiento de rodillo esférico
(4) Carcasa del freno (14) Tapón del drenaje de aceite, caja de
(freno multidisco) cambios
(5) Filtro del respiradero (15) Rodamiento de rodillos cilíndricos
Caja protectora del eje propulsor (16) Medidor de nivel de aceite (varilla de
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla medición)
de medición) Caja de cambios
Caja protectora del eje propulsor (17) Primera etapa planetaria
(7) Caja protectora del freno de disco (18) Eje propulsor a segunda etapa
(8) Rodamiento de rodillos cilíndricos (19) Segunda etapa planetaria
(9) Engranaje anular interno (20) Anillo sellador radial
(10) Rodamiento de rodillo cilíndrico (21) Piñón de propulsión
(22) Puerto de línea de grasa
El engranaje de giro tiene un diseño compacto con engranaje de dos etapas

planetarias e incluye un freno multidisco.
El engranaje está unido a la superestructura con un perno y encaja
firmemente debido al diámetro del maquinado (A) y el torque del perno.
El torque aplicado al motor hidráulico es transmitido por los ejes propulsores (2)
y por el eje de engranaje planetario (3) a la primera etapa planetaria (17).
El eje planetario (17) de la primera etapa planetaria transmite la torsión a la
segunda etapa planetaria (19). Por los engranajes planetarios, el eje propulsor
de salida rota y transmite la torsión al piñón (21).
La carcasa del eje propulsor y la caja de cambios se llenan con aceite de engranajes.
La aireación se efectúa a través de los filtros del respiradero.
Una boquilla de grasa está conectada a través de la manguera con el puerto (22)
de lubricación del rodamiento.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
9
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 9
8.2.4 Freno de estacionamiento del giro (freno de la caja de engranajes)
El freno multidisco con resorte es un freno de seguridad que se aplica

por fuerza de resorte y se libera por presión de aceite.

(1) Caja protectora del disco
(2) Arandela de empuje
(3) Discos interiores (laminillas)
(4) Discos exteriores (laminillas)
(5) Anillo espaciador
(6) Pistón
(7) Anillos cuádruples con anillos de soporte
(8) Anillos cuádruples con anillos de soporte
(9) Resortes, anillo de soporte del pistón, retenedor de sello
(12) Eje propulsor
(13) Puerto de presión de aceite
Función:
Freno aplicado:
Los discos exteriores (4) acoplados a la carcasa mediante bordes estriados y los
discos interiores (3) en conexión serrada con el eje propulsor (12) van
comprimidos por los resortes (9). Esto resulta en una conexión fija entre la
carcasa y el eje propulsor.
Freno liberado:
El aceite de presión fluye a través del puerto (13), llega al extremo inferior del
pistón (6) y empuja el pistón hacia arriba contra la arandela de empuje (10).
Esta función elimina la fuerza ejercida por el resorte en los discos para que los
anillos espaciadores puedan mantener separados los discos exteriores (4), y así
liberar el freno.
La presión de liberación es de 19 - 20 bar y la presión máxima permitida
es de 60 bar.
Se le dice "Freno Húmedo", pues la caja protectora del freno se lubrica por
salpicadura de aceite de engranajes.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
10
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 10
8.2.5 Válvula del freno de giro

(1) Válvula de incremento de presión (6 - 13) (7) Resorte del pistón principal
(2) Circuito A de la válvula de retención (8) Boquilla de aceleración
(3) Circuito B de la válvula de retención (9) Válvula de elevación
(4) Circuito B de la válvula anticavitación (10) Resorte
(5) Circuito A de la válvula anticavitación (11) Pistón intermedio
(6) Boquilla de aceleración del tapón del (12) Pistón de presión piloto
pistón principal (13) Pistón principal
Puertos:
(Y) Aceite de fuga
(T) Aceite de retorno
(A) Línea de servicio desde el bloque de control
(A1) Línea de servicio al motor
(B) Línea de servicio desde el bloque de control
(B1) Línea de servicio al motor
Puntos de revisión de presión:

(MA) Circuito A
(MB) Circuito B
Explicación de la función por símbolos:
Cuando se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pedal, la presión
piloto llega a la válvula de incremento de presión (1) por el puerto "X".
La presión piloto precarga esas válvulas.
El aceite para el motor hidráulico llega desde los bloques de control al puerto
A o B de la línea de servicio, dependiendo del giro: si es a la derecha o a la
izquierda.
Los puertos A y B están conectados internamente a los puertos A1 y B1 y
estos puertos, a su vez, al motor hidráulico.
La presión de operación bien sea en A o en B cierra las válvulas
anticavitacionales (4 o 5) y abre las válvulas de retención (2 o 3).
Esto significa que las líneas de servicio están conectadas a la válvula de
incremento de presión por las válvulas de retención (2 o 3).
Cuando la presión es más alta que la ajustada en la válvula de incremento de
presión, esta válvula se abre y el aceite pasa a la línea de retorno (T) que va al
tanque. La presión se puede revisar en los puntos MA o MB.
Continúa
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
11
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 11
Continuación:
Si después de efectuar un giro la palanca universal queda en posición

neutral sin usar el freno de pedal, la superestructura gira por fuerza inercial
y el motor hidráulico actúa como una bomba porque es impulsado por el
engranaje de giro.
Ambas líneas de servicio (Líneas de bomba y tanque) están bloqueadas en
el bloque de válvulas de control. En este período la línea de servicio
(previamente línea de bomba) actúa como una línea de succión y la línea
de retorno (previamente línea de retorno) actúa como una línea de salida.
Puesto que los puertos de servicio en el bloque de control se encuentran
cerrados todo el aceite del motor de giro debe pasar al bloque de válvulas
de freno. La válvula de incremento de presión en el bloque de válvulas de
freno ahora actúa como una válvula de contrapresión. Esta contrapresión
variable es la fuerza de freno.
Función de la válvula de incremento de presión
Cuando se efectúa un movimiento de giro o se usa el freno de pedal, la
presión piloto llega a la válvula de incremento de presión (1) por el puerto
"X". La presión piloto precarga estas válvulas.
Al aplicar presión piloto al pistón (12) a través del puerto externo X, la
tensión previa del resorte de presión (10) aumenta de acuerdo con el número
de carreras "S" del pistón, lo cual da el ajuste real de la válvula.
El sistema de presión está al frente del pistón principal (13) y pasa a través de
la boquilla de aceleración (6) a la cámara del resorte (7) y a través de la
boquilla de aceleración (8) al cabezal de la válvula de alivio de presión (9).
Debido al balance de fuerza, el pistón (13) se mantiene en posición, sostenido
por el resorte (7).
Cuando el sistema de presión sobrepasa el ajuste de la válvula (9), esta
válvula abre un canal al puerto de la línea de descarga (Y). Debido a la
disminución de la fuerza, el pistón (13) se mueve hacia la derecha.
La línea de presión se conecta con la línea de retorno (T).
El cambio volumétrico regulado causado por las boquillas de aceleración
amortigua las funciones de apertura y cierre.
Continúa
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
12
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 12
Continuación:

Prevención de la cavitación. Ilustración Z 22672a
(1) Tubo colector de aceite de retorno
(2) Válvula principal de contra presión
(3) Bomba de engranajes (8.2 + 8.5).
(4) Bloques de válvula de contra presión (195.1 + 195.2) motor de giro
(5) Bloques de válvulas (49.1 + 49.2) freno de giro.
(6) Motor de giro (20.1 + 20.2)
(7) Válvula de alivio de presión (contrapresión motor de giro)
(9) Puntos de revisión de presión M35.1 y M35.2
(10) Conexión válvula de drenaje
A Entrada desde la bomba de engranaje
B Salida hacia el bloque de freno de giro
T Conexión del tanque al tubo colector de aceite de retorno.
Durante las fases de giro hacia abajo los motores de giro (6) trabajan como
“bombas”. Esto significa que el lado de presión ha cambiado a lado de
succión y el lado de succión a lado de presión. Para prevenir la cavitación en
los motores de giro durante este cambio se han instalado dos válvulas de
contrapresión (4). Las válvulas (4) junto con las bombas de engranajes (3)
incrementan la contrapresión principal a 15 bar. El puerto B está conectado
directamente al puerto del tanque (línea de retorno) del bloque de válvulas del
freno de giro (5).
Ajustes - Mediciones - Puesta a punto

Puesta a punto de las válvulas de contrapresión del circuito de giro (3)
1. Conecte un manómetro de presión (0 – 25 bar) a los puntos de revisión
M35.1 y M35.2 en los bloques de válvulas (195.1 +195.2). Los bloques
de válvulas están instalados en el tubo colector de aceite de retorno
frente al tanque del hidráulico.
2. Encienda ambos motores y déjelos girar a máxima velocidad en reposo.
3. La presión en los manómetros debe ser de 15 bar, si los manómetros
indican un valor diferente las válvulas de alivio de presión de la válvula
de contrapresión deben ser ajustadas.
a) Afloje la tuerca de seguridad
b) Gire el tornillo de ajuste hacia adentro o afuera para subir o bajar
la presión.
c) Apriete la tuerca de seguridad
4. Detenga los motores
5. Desconecte los manómetros.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
13
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 13
8.2.6 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la izquierda”

(-10V) Voltaje de señal (máximo)
(13) Bloque principal de control IV
(20.1 + 20.2) Motores de giro
(43) Bloque de válvulas de control remoto
(48) Bloque distribuidor
(49.1 + 49.2) Bloques de válvulas freno de giro
(A7) Módulo amplificador – giro (Y32 + Y32a/b – Bloque IV)
(A16) Módulo amplificador – freno de giro
(D32) Relevador temporizado–Control piloto: Monitoreo posición neutral
(E20) Palanca de control (Universal)
(E50B) Módulo de tiempo en rampa – Freno de giro
(K165) Seguro del relevador contador (opcional)
(K253) Relevador controlado por el freno de giro (Pedal del freno)
(ws/gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal)
(-X) Dirección (axial) de la palanca de control universal (menos x =
izquierda)
(X2F...) Regleta de terminales numerada
(Y32a + Y32b) Válvula solenoide direccional
(Y127) Válvula proporcional, Válvula de control de incremento de presión
Señal eléctrica
El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega por el módulo temporizador tipo
rampa (E50) al terminal 5 del módulo amplificador (A7) y luego a través del relevador
K165 (si lo tiene) a las válvulas solenoides proporcional y direccional de los bloques
de control remoto (43). Al mismo tiempo llega señal de voltaje de la palanca universal
a través de K253 y del módulo de tiempo en rampa E50B al terminal 5 del módulo
amplificador A16.
El contacto 2 / 10 del relevador K165 (si lo tiene) se abre si la superestructura de la
retroexcavadora gira en una dirección diferente a la dirección de la palanca (Seguro
del relevador contador). El relevador K253 se energiza si se activa el pedal del freno
de giro esto elimina la función de tiempo en rampa de E50B.
Señal hidráulica (presión piloto)
Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional se energizan, el aceite de
presión piloto fluye a los puertos de presión de los bloques principales de control.
La válvula proporcional Y127 aumenta la presión piloto de las válvulas de incremento
de presión proporcionalmente a la deflexión de la palanca.
Ahora el aceite de la bomba principal 3 fluye por el bloque de control (IV) y llega a través
de las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2) a los motores de giro (20.1 + 20.2).
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
14
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 14
8.2.7 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la derecha”

(+10V) Voltaje de señal (máximo)
(13) Bloque principal de control IV
(20.1 + 20.2) Motores de giro
(43) Bloque de válvula de control remoto
(48) Bloque distribuidor
(49.1 + 49.2) Bloques de válvulas del freno de giro
(A7) Módulo amplificador – giro (Y32 + Y32a/b – Bloque IV)
(A16) Módulo amplificador – freno de giro
(D32) Relevador temporizado–Control piloto: Monitoreo posición neutral
(E20) Palanca de control (Universal)
(E50B) Módulo de tiempo en rampa – Freno de giro
(K165) Seguro del relevador contador (opcional)
(K253) Relevador controlado por el freno de giro (Pedal del freno)
(ws/gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal)
(+X) Dirección (axial) de la palanca de control universal (más X =
derecha)
(X2F...) Regleta de terminales numerada
(Y32a + Y32b) Válvulas solenoides direccionales
(Y127) Válvula proporcional, Válvula de control de incremento de presión
Señal eléctrica
El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega por el módulo temporizador tipo
rampa (E50) al terminal 5 del módulo amplificador (A7) y luego a través del relevador
K165 (si lo tiene) y luego a las válvulas solenoides proporcional y direccional de los
bloques de control remoto (43). Al mismo tiempo llega señal de voltaje de la palanca
universal a través de K253 y del módulo de tiempo en rampa E50B al terminal 5 del
módulo amplificador A16.
El contacto 2 / 10 del relevador K165 (opcional) se abre si la superestructura de la
retroexcavadora gira en una dirección diferente a la dirección de la palanca (seguro del
relevador contador). El relevador K253 se energiza si se activa el pedal del freno de giro
esto elimina la función de tiempo en rampa de E50B.
Señal hidráulica (presión piloto)
Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccionales se energizan, el aceite de
presión piloto fluye a los puertos de presión de los bloques principales de control.
La válvula proporcional Y127 aumenta la presión piloto de las válvulas de incremento
de presión proporcionalmente a la deflexión de la palanca.
Ahora el aceite de la bomba principal 3 fluye por el bloque de control (IV) y llega a
través de las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2) a los motores de giro (20.1 +
20.2).
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
15
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 15
8.2.8 Sistema de monitoreo del giro. Ilustración (Z 21947a)

El sistema de monitoreo se ha instalado con dos fines:
a) ⇒ Evitar los efectos adversos de una acción incorrecta.
b) ⇒ Aumentar la velocidad de giro reduciendo el ángulo de giro del motor de giro
(reduciendo el volumen de aceite requerido por rotación del motor)
Funcionamiento del sistema de monitoreo del giro:

Los dos sensores B98 y B99 (interruptores de proximidad instalados en una carcasa
cerca al engranaje anular) detectan la dirección de rotación.
¿Cómo?
Puesto que la distancia entre los dos sensores (B) es menor que la distancia que hay
entre los dos dientes (A), uno de los sensores reconoce primero una acción de giro.
Las señales de los dos sensores se usan como señales de entrada en el módulo (E42)
que monitorea la dirección del giro.
Las mismas señales del sensor B99 son enviadas al módulo E43 para detectar la
velocidad del giro.
El interruptor de proximidad B99 y el módulo E43 monitorean la velocidad del giro
para controlar la válvula solenoide (Y48) a través de los relevadores K154 y K153.
• La válvula solenoide activada Y48 proporciona presión X2 plena al puerto X de
los motores de giro (20.1 + 20.2) = si la presión de operación es menor que 280
bar, es posible que aumente la velocidad de giro.
• La válvula solenoide desactivada Y48 no proporciona presión X2 al puerto X de
los motores de giro (20.1 + 20.2) = los motores están fijos en un ángulo de giro
máximo (volumen máximo = torsión máxima y velocidad mínima)
⇒ Aceleración
Durante la primera fase de aceleración, se requiere torsión máxima por velocidad
mínima y los motores deben estar en un ángulo de giro máximo (puerto x 0 bar). E43
detecta la velocidad del giro; si es menor que 120 Imp./min., tanto los relevadores
K154 y K153 como la válvula solenoide Y48 siguen sin energía (puerto x = 0 bar =
ángulo máx. de giro del motor = torsión máx.). Después de esta primera aceleración, la
torsión y la presión hidráulica requeridas bajan y la velocidad aumenta. Si E43 detecta
más de 120 Imp./min, energiza el relevador K154. Si la dirección de la palanca y del
giro es la misma, K153 se energiza y luego D153 energiza la válvula solenoide Y48
(puerto x = 35 bar = el ángulo de giro del motor puede ser variable).
⇒ “ Freno” con la posición contraria de la palanca
Si el operador libera la palanca o la mueve a la posición contraria, el relevador K153
abre el contacto 5 / 9, el cual desenergiza el relevador temporizado D153. Después de
un segundo, la válvula solenoide Y48 queda sin energía y pasa a posición neutra para
que la línea piloto L18 libere la presión al tanque (puerto X = 0 bar). Los motores de
giro se mueven en un ángulo de giro máximo. Ahora se tiene una fuerza de torsión
máxima para frenar.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
16
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 16
8.2.8 Monitoreo del sistema de giro, ilustración (Z 21947a)

(Estúdiese junto con el diagrama de circuitos eléctricos / hidráulicos de la máquina)
Ajustes - Mediciones – Puesta a punto
a) Distancia entre el diente del anillo de giro y los interruptores B98 y B99
Los sensores B98 y B99 son interruptores inductivos con electrónica propia.
El sensor B98 envía 24V por el cable “Sig” al terminal 4 de E42 y el Sensor
B99 envía 24V por el cable “Sig” al terminal 11 de E42 si un diente se acerca
a la cabeza del sensor.
Simultáneamente, estas señales llegan al terminal 4 de E43.
Ajuste la distancia “C” de los sensores B98 y B99 a 5±1 mm.
b) E42 para monitoreo de la dirección del giro

E42 es un módulo programable, programado en fábrica con los parámetros
indicados en el diagrama eléctrico. Por lo tanto, no requiere ajuste ni puesta a
punto.
La luz indicadora (In1 de B98 / In2 de B99) se enciende/pulsa si aparece una
señal de entrada. La luz indicadora (Out1 para giro izquierdo / Out2 para giro
derecho) se enciende si el módulo indica una dirección de giro.
c) E43 para monitoreo de la dirección de giro

E43 es un módulo programable, programado en fábrica con los parámetros
indicados en el siguiente diagrama eléctrico.
Puesta a Punto:
E43 (monitor de velocidad) “prevención de acción incorrecta”
No Función Graduación nominal
1 Graduación del retardo del encendido No se usa a “0”
2 Ajuste fino del valor preestablecido 12 imp/min (i.e.120)
(pulsos / min.)
3 Graduación de la histéresis No se usa a “0”
4 LED: enciende cuando relé de salida tiene ---
energía
5 Graduación de la función de conmutación Ajuste a “III”
6 Graduación ordinaria del valor X x 10 imp/min.
preestablecido (pulsos / min.)
Si es necesario, aumente o reduzca imp/min con el tornillo de ajuste

No. 2 hasta obtener una operación de giro uniforme.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
17
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 17
8.2.9 Revisiones y ajustes del Circuito de giro
) • Es importante que todas las válvulas MRV y la válvula de incremento

de presión estén bien apretadas (a 300 Nm).
Si no lo están, el sello interno no sella bien, lo cual causa dificultades
en la graduación, fuertes ruidos de flujo y temperaturas anormales.
• Cuando se efectúan revisiones de presión, se deben revisar tanto el
giro derecho como el izquierdo para asegurar que las válvulas de
retención de la válvula de freno estén en buen estado.
• Puesto que los motores de giro trabajan hidráulicamente en operación
combinada, el manómetro de presión indica la presión de la válvula de
incremento de presión a una graduación más baja. Aunque el
manómetro indique la presión requerida, es posible que alguna válvula
tenga una graduación más alta.
Por lo tanto, reduzca la presión de una válvula por debajo de la
requerida y luego auméntela hasta obtener la requerida. Proceda igual
con la otra válvula.
Revisión / Ajuste de la presión alta

1. Conecte el manómetro (0-400 bar) al punto de revisión M12.2 de los
filtros de alta presión (153.3) del bloque sencillo de control IV.
2. Libere la presión piloto moviendo varias veces la palanca con el
motor apagado. El interruptor S1 de la escalera y del brazo de servicio
debe estar arriba. Desconecte con cuidado las líneas de presión piloto
de las válvulas de incremento de presión y ciérrelas con un tapón
adecuado.
3. Afloje la tuerca de seguridad (3) de las dos válvulas de incremento de
presión (PIV) y apriete el tornillo de ajuste (4) hasta que el pistón (5) se
detenga.
5. Baje el acoplamiento al piso y aplique el freno de la cabina (freno de
estacionamiento de giro).
6. Active la rotación izquierda o derecha hasta que se detenga el sistema
hidráulico y aumente lentamente la presión de las MRV observando el
manómetro. El valor debe permanecer en 330 -5 bar. Aumente la
presión de las MRV 1/8 más en el sentido del reloj.
7. Si el manómetro indica un valor más bajo o más alto, se deben ajustar
las válvulas de incremento de presión.
continúa
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
18
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 18

Continuación:
Revisión / ajuste de la presión alta
Ajuste de la presión alta de la válvula de incremento de presión
Procedimiento:
a) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la primera válvula de incremento de
presión (PIV).
b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) a ~340 bar; si la presión no
aumenta, gire el tornillo desde la última posición máx. ¼ de vuelta en el
sentido del reloj.
c) Apriete la tuerca de seguridad (1).
d) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la segunda PIV.
e) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) a 330 –5 bar.
f) Asegure el tornillo de ajuste (2) apretando la tuerca de seguridad (1)
g) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la primera PIV.
h) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) de la primera PIV a 330 –5 bar
(reduzca la presión en sentido contrario al reloj apenas el manómetro
reaccione)
i) Asegure el tornillo de ajuste (2) apretando la tuerca de seguridad (1)
j) Vuelva a revisar la presión.
k) Vuelva a graduar las MRV a 310 + 5 bar después de terminar la revisión /
ajuste.
Revisión / Ajuste de la presión baja (giro en descenso) (con la línea de presión piloto
todavía desconectada)
8. Accione la rotación izquierda o derecha hasta que el sistema hidráulico se
detenga.
a) Afloje la tuerca de seguridad (3) de la primera PIV y desatornille el
tornillo de ajuste (4) hasta llegar a 150 +5 bar
b) Apriete la tuerca de seguridad (3).
c) Afloje la tuerca de seguridad (3) de la segunda PIV y desatornille el
tornillo de ajuste (4) hasta que el manómetro comience a bajar la presión.
d) Vuelva a revisar la presión.
9. Vuelva a conectar la línea de presión piloto. Proceda como indica el punto 2.
)
• En las siguientes revisiones de presión no se deben efectuar los pasos 2 + 3.
• El recorrido del giro hacia abajo se puede incrementar; esto significa que la
presión baja se puede reducir un poco, por ej. para un radio de operación
mayor en una mina cerrada, pero sólo un poco pues se puede presentar una
alteración debido al giro.
• El recorrido del giro hacia abajo se puede acortar; significa que la presión
baja se puede aumentar a aprox. 20 bar, pero no más pues se presentan
sacudidas en el sistema que acortan la vida de los componentes.
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

8.2
19
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Página 19
Continuación:
Presión piloto del freno - revisión / ajuste

1. Conecte el manómetro al punto de revisión M4.
2. Encienda el motor y déjelo girar a máx. velocidad.
3. Presione a fondo el pedal del freno y lea la presión.
La presión debe ser 19 +3 bar.

Si requiere ajuste:
Altere la posición del potenciómetro R2 del amplificador A16 hasta que la
presión sea 19 +3 bar.
Véase en la sección 5 el ajuste básico de A16
PC5500 File 8-2.doc 18.09.06

Hidráulica del circuito de marcha Sección 8.3
Página 1
Tabla de contenido - sección 8.3
Sección Página
8.3 Sistema de marcha
8.3.1 Circuito de marcha (breve descripción) 2+3
8.3.2 Distribuidor rotatorio 4+5
8.3.3 Componentes del marco lateral 6
8.3.4 Engranaje de marcha y freno de estacionamiento 7
8.3.5 Freno de estacionamiento 8
8.3.6 Cuadro de flujos eléctricos / hidráulicos 9
8.3.7 Ajuste / Revisiones 10 + 12
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
2
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Sistema de marcha Sección 8.3
Página 2
Circuito de marcha
(1; 2; 5; 6) Bombas principales

(14 / I) Bloque de control izquierdo
(16 / III) Bloque de control derecho
(21.1- 21.4) Motores de marcha (A2FM 355)
(28.1+28.2) Bloques de válvulas de los motores de marcha
(34) Distribuidor rotatorio
(40) Tanque de succión
(46.1+46.2) Filtro doble
(52.1 + 52.4) Frenos del engranaje de marcha en la cabina
(M12.1 + M12.4) Puntos de revisión de alta presión
(M33.1, M33.2) Puntos de revisión de alta presión – motores marcha izq.
(M33.3, M33.4) Puntos de revisión de alta presión – motores marcha der.
Breve descripción
máquina)
Circuitos de control, no aparecen en el dibujo

Debido a la función de las válvulas de control remoto (45.1 + 45.3), el aceite
de presión piloto pasa a un lado de cada bloque de control (14/I + 16/III)
cuando se acciona el pedal de marcha “Adelante o Reversa”.
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
3
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 3
8.3.1 Circuitos de Servicio ( Z22521)

máquina)
Los motores de marcha (21.1 - 21.4) son propulsados por las bombas (1; 2; 5; 6).
El aceite fluye desde las bombas a través de las válvulas de retención y los
filtros (46.1 + 46.2) hasta los bloques de control (14 / I + 16 / III).
Cuando las bobinas están en neutro, el aceite fluye a través de las líneas de
aceite de retorno y entra al tubo colector (35, no dibujado). Desde el tubo
colector (35) el aceite fluye a través de las líneas de aceite de retorno (L6 + L7,
no dibujadas), entra al tubo colector (114) y luego al tanque. En su recorrido al
tanque, el aceite debe fluir a través de la válvula de contrapresión (115) o de los
enfriadores de aceite (106.1 – 106.4) y del filtro de aceite de retorno (117.1 -
117.4). (Véase el funcionamiento de la válvula de contrapresión en la sección 4.)
Cuando se acciona el pedal de “Marcha”, la línea de bomba de cada bloque de
control se conecta con la línea de servicio correspondiente (A1 o B1) a través
del distribuidor rotatorio (34) y los bloques de válvulas (175 + 176) con los
motores de marcha (21.1 - 21.4).
El aceite fluye desde los motores de marcha a través del distribuidor rotatorio de
regreso a los bloques de control y luego al tanque.
Cada engranaje de marcha tiene dos frenos multidisco de resorte (frenos en la
cabina) (52.1 - 52.4). Funcionan como frenos de estacionamiento, aplicados
automáticamente por la función de (Y16) cuando los dos motores operan a
menos de 300 RPM. La presión de liberación de los frenos es monitoreada por el
interruptor de presión (B48).
El aceite de fuga (drenaje de la caja) fluye por la línea (L) y por el filtro de
aceite de fuga (108) de regreso al tanque.
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
4
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 4
8.3.2 Distribuidor rotatorio
Función:
El distribuidor rotatorio (unión) permite una conexión hidráulica entre la
superestructura y el bastidor, es decir, entre la parte rotatoria y la
estacionaria.
(1) Rotor
(2) Carcasa del distribuidor rotatorio
(3) Cárter
(6) Sello de émbolo
(8+9) Anillo sellador y anillo O
(10) Sello PTFE
(11) Sello en V
(12) Anillos de guía del rotor
(13) Anillo O
Traducciones:
Schnitt = Cross Sección = sección transversal
Versetzt gezeichnet = Offset drawn = dibujo desplazado
Verschlußschraube mit Loctite gesichert = Plug screw sealed with Loctite =
tornillo de unión sellado con Loctite
mit Körnerschlag gesichert = sealed with punch mark = sellado con marca
troquelada
Kammer mit Fett gefüllt = Chamber grease filled = cámara llena con grasa
Puertos:
A - D Líneas de servicio
L Aceite de fuga
ST Aceite de control “Freno de marcha”
X Aceite de control (lavado del motor de marcha)
K1 Tensión de la cadena
K2 Tensión de la cadena
continúa
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
5
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 5
Continuación:
Funcionamiento (Z 22522):
Durante la operación, la superestructura y el bastidor rotan el uno hacia el
otro. Los motores de aceite de marcha deben recibir aceite hidráulico siempre
que la superestructura se mueva con respecto al bastidor. El aceite es dirigido
por los bloques de control hacia los puertos (A-D) de la carcasa (2).
El aceite fluye a los puertos de salida (A-D) del rotor (1) a través de los
surcos del anillo y de los orificios longitudinales y cruzados. El rotor va
unido al bastidor por un perno y la carcasa (estator) va fija por la estructura
superior. Los surcos del anillo van sellados entre sí por los anillos selladores
(8) y los anillos O (9).
Los puertos (L) y (ST) conectan hidráulicamente el drenaje de la caja del
motor de marcha y el freno interior del motor de marcha.
El rotor (1) se encuentra en la parte de arriba de la sección inferior y es
guiado dentro de la cubierta por los anillos de guía (12).
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
6
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 6
8.3.3 Componentes del marco lateral, Secciones transversales

A Propulsión final
B Rodillo inferior y superior
C Rueda loca
D Cilindro de tensión de la oruga
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
7
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 7
8.3.4 Engranaje de marcha y freno de estacionamiento
Principio de funcionamiento (ilustración Z22524):

La etapa de engranaje recto (B) es propulsada por dos motores hidráulicos a
través de dos ejes propulsores (A). Este, a su vez, propulsa el eje (C) de la
primera etapa planetaria (D) en dirección opuesta a la fuerza de entrada.
El porta planetario (D) rota en la misma dirección debido a los engranajes
planetarios y la rueda hueca engranada internamente (G). Los engranajes
planetarios segunda etapa también son propulsados. El porta planetario está
conectado por ranuras a la brida del marco lateral derecho, por lo que la rueda
hueca (G) gira (significa que todo el engranaje gira) en la misma dirección
del eje propulsor (A).
El piñón propulsor va montado en la brida (3) de la rueda hueca.
Véase el mantenimiento en el MANUAL DE MANTENIMIENTO

Véase más detalles en el LIBRO DE REPUESTOS y en el MANUAL DE
REPARACIÓN
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
8
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 8
8.3.5 Freno de estacionamiento

El freno multidisco de resorte se usa como un freno de seguridad (freno de
estacionamiento) que se aplica por fuerza de resorte y se libera por presión de
aceite.
Texto:
(1) Carcasa del disco
(2) Pistón
(3) Anillo de soporte con anillos de sello radial (15)
(5) Acoplador
(6) Discos internos (laminillas)
(7) Discos externos
(8 + 9) Resortes
(10 - 12) Anillo O
(13) Anillo de mordaza
(14) Anillo de mordaza
(16) Puerto de presión de liberación
(17) Anillo cuádruple con anillos de soporte (18)
(19) Anillo cuádruple con anillos de soporte (20)
(21 + 22) Tornillo de tapón con anillo sellador
Funcionamiento:
Freno aplicado:
Los discos externos (7) acoplados a la carcasa mediante bordes serrados y los discos
interiores (6) en conexión serrada con el acoplador, van comprimidos por los resortes
(8 + 9). Esto resulta en una conexión fija entre la carcasa y el acoplador.
Freno liberado:
La presión de aceite, a través del puerto (16), llega al lado izquierdo del pistón (2) y
empuja el pistón contra el anillo de soporte (4), como se ve en el dibujo.
Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos y libera el freno.
La presión de liberación es de 18 bar y la presión máxima permitida es de 60 bar.
Este freno se llama "Freno húmedo " porque la carcasa se llena con aceite de
engranajes.
Consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO para efectuar el mantenimiento
Véase más detalles en el LIBRO DE PARTES y en el MANUAL DE
REPARACIÓN
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
9
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 9
Cuadros de flujos Eléctricos / Hidráulicos
En las páginas siguientes se encuentran los cuadros de flujos eléctricos /

hidráulicos del circuito de marcha.
La señal eléctrica generada por los pedales (E21a y E21b) llega primero a los
módulos tipo rampa (E51 y E52) y luego a los módulos amplificadores (A12
y A13). Es una señal de voltaje de –10 a +10 voltios que depende de la
deflexión y la dirección del pedal. Los módulos amplificadores convierten
esta señal en una señal de corriente de 0 a 1000 mA y en una señal
direccional (0 o 24 V). La señal de corriente activa la válvula proporcional y
la señal direccional activa la válvula solenoide direccional de los bloques de
control remoto (45.1 y 45.3).
La señal hidráulica (presión piloto) fluye desde los bloques de control

remoto hacia los bloques de control principales (175 y 176) y luego a los
puertos de presión piloto a1 o b1.
El aceite hidráulico de alta presión fluye desde los bloques de control
principales a través del distribuidor rotatorio (34) hasta los motores
hidráulicos (21.1 - 21.4).
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
10
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 10
Ajustes / Revisiones
) • Es importante que todas las válvulas MRV estén bien apretadas

(a 300 Nm).
Si no lo están, el sello interno no es el apropiado, lo cual genera
dificultades en el ajuste, ruidos de flujo y temperaturas anormales.
Revisión / Ajuste de la presión alta (Ilustración Z 22528)

1. Conecte el manómetro (0-400 bar) a los puntos de revisión M12.1. y
M12.4 de los filtros dobles de alta presión.
2. Desconecte la válvula solenoide Y16 (Z 22529, panel de filtro y
válvulas del motor 2) para mantener aplicado el freno de
estacionamiento.
3. Encienda los motores y déjelos girar a máxima velocidad.
4. Engrane con cuidado la marcha deseada y mantenga el pedal a fondo
para generar máxima presión.
5. Aumente * lentamente la presión de las MRV mientras observa el
manómetro. Su valor debe permanecer en 310 +5 bar.
Engine 2
continúa
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
11
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 11
Continuación:
Si el manómetro indica un valor más bajo o más alto, y para estar seguros de que
las dos SRVs están ajustadas correctamente, se deben ajustar las SRVs (bloque
de válvulas principal y bloque de válvulas del freno).
) • Una válvula anticavitación defectuosa (32.1; 32.2; 32.13; 32.14) puede

afectar la lectura/ajuste de la presión de las SRV. Si tiene dudas, revise
la válvula. Repare o reemplace la válvula si es necesario.
• Un distribuidor rotatorio o un motor defectuoso causa los mismos
problemas. Repare o reemplace la pieza defectuosa.
Procedimiento:
6. Ajuste la MRV de los bloques principales de válvulas I y III a un valor
más alto (~ 340 bar. Para ello use la función “extensión de la palanca” )
7. Engrane con cuidado la marcha deseada y sostenga el pedal a fondo
para generar máxima presión.
8. Ajuste* la SRV respectiva a un valor más alto (~330 bar)
9. Conecte el manómetro a los puntos de revisión M33.1, M33.2, M33.3 y
M33.4 del bloque de válvulas de marcha en el chasis. El punto
respectivo de revisión de presión alta está en diagonal a la SRV.
10. Ajuste* la SRV en la función de marcha deseada a 310 bar.
11. Vuelva a ajustar la SRV respectiva en el bloque principal de válvulas a
310 bar, aumente el ajuste desde una presión más baja justo hasta el
punto en que, cuando el manómetro deje de subir, la presión sea de 310
bar (siempre y cuando el ajuste de la SRV de la válvula de freno sea el
correcto).
12. Genere presión máx. de bomba con la función “extensión de la palanca”
en posición máxima y vuelva a ajustar la MRV a 310 + 5 bar después
de terminar la revisión / ajuste y vuelva a conectar la solenoide Y16.
*
a) Retire el guardapolvo de la SRV (1)
c) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3).
d) Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguridad (2).
e) Vuelva a colocar el guardapolvo (1).
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

8.3
12
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Página 13
Revisión de la función del freno del engranaje de marcha de la cabina
1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M6) del panel de filtro
y válvulas del motor 2.
2. Encienda un motor y déjelo girar a máxima velocidad.
3. Lea la presión. El manómetro debe indicar presión piloto normal
(35 + 1 bar). Si no es así, revise la presión piloto. Si la presión está
por debajo de 24 bar, la pantalla de texto debe mostrar el mensaje
“Travel gear house brake ON” (Freno del engranaje de marcha de
la cabina ON).
4. Accione los pedales de marcha; la máquina debe moverse.
Si la máquina no se mueve, debe aparecer el mensaje “Travel gear
house brake ON” (Freno del engranaje de marcha de la cabina ON)
5. Desconecte la solenoide (Y16) y accione los pedales de marcha; la
máquina no se debe mover.
Debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno
del engranaje de marcha de la cabina ON)
) • En caso de funcionamiento defectuoso, revise el sistema de control

eléctrico y la válvula solenoide Y16.
Revisión del funcionamiento del interruptor de presión (B48)

1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M6).
2. Encienda un motor. El manómetro debe indicar presión piloto normal
(35 + 1 bar).
3. Ajuste la válvula de alivio de presión piloto a 22 bar.
4. Desconecte la válvula solenoide Y16 para aliviar la presión de la
línea de presión del freno de la cabina.
5. Vuelva a conectar la válvula solenoide Y16.
Debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno del
engranaje de marcha de la cabina ON)
6. Aumente la presión piloto a 26 bar
Debe desaparecer el mensaje “Travel gear house brake ON”
Si no desaparece, revise el interruptor B48; si es ajustable, ajuste el punto de
conmutación. (Si es necesario, consulte la última edición SB 21-439)
7. Vuelva a ajustar la presión piloto a 35 bar
PC5500 File 8-3.doc 18.09.06

Sistema hidráulico de tensión Sección 9.0
de las cadenas Página 1
Sección Página
9.0 Sistema hidráulico de tensión de cadenas
General 2
9.1 Descripción del funcionamiento 3+4

9.2 Válvula de incremento de presión 5
9.3 Cilindro tensor 6
9.4 Ajustes / Revisiones 7–9
9.5 Prueba de funcionamiento 9
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
2
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0 General:

(62.1 – 62.4) Cilindros tensores de las cadenas
(M15.3 + M15.4) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en
los cilindros tensores derechos
(M15.1 + M15.2) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en
los cilindros tensores izquierdos.
(M15.5) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el
acumulador tipo vejiga (59.1) del lado izquierdo.
(M15.6) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el
acumulador tipo vejiga (59.2) del lado derecho.
(60.1 + 60.2) Acumulador tipo membrana, 1,3 litros (presión de precarga
31bar)
(54.2) Llave de paso de servicio para el lado izquierdo
(54.3) Llave de paso de servicio para el lado derecho
* "O" = abierto - "C" = cerrado
(59.1 + 59.2) Acumulador tipo vejiga, 5 litros (presión precarga 150bar)
(34) Unión rotatoria
L3 (St) Línea de suministro desde válvula solenoide Y16 sobre puerto
St de la unión rotatoria
El sistema hidráulico de tensión de cadenas asegura automáticamente la tensión

correcta de las cadenas.
Las bombas de presión piloto (7.1+7.2, véase el diagrama hidráulico en la página 02)
suministran aceite a los cuatro cilindros tensores de cadenas (62.1-62.4).
Las válvulas de incremento de presión (182) limitan la presión máxima; hay una para
ambos lados.
La presión de los cilindros tensores transmite la fuerza requerida para mover las
ruedas de guía hacia el frente, hasta obtener la tensión correcta de las cadenas.
Las fuerzas externas que actúan en las ruedas guía son absorbidas por los
acumuladores de presión (60.1 + 60.2, primera etapa) y (59.1 + 59.2, segunda etapa).
) • Remítase al Manual de Operación y Mantenimiento para ver más

información sobre la inspección preventiva de las cadenas.
Descripción del funcionamiento en la página siguiente
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
3
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.1 Descripción del funcionamiento:
Ilustración Z 22454:
) • En condiciones de operación normales, la llave de paso (54.1) ubicada

en el bloque de válvulas (181) del chasis está cerrada. La llave de paso
ubicada en el bloque de válvulas (184) del chasis y las (54.2 y 54.3)
ubicadas dentro los marcos laterales están abiertas.
El flujo de aceite de las bombas de presión piloto (7.1 + 7.2), filtrado por el filtro de
presión (68.1) entra al puerto "P" de la válvula solenoide Y16 por la línea hidráulica
L3, a la junta rotatoria hacia el bloque de válvulas tensoras (181) de las cadenas que
está en el chasis.
Si la válvula solenoide Y16 esta activada (es decir, hay presión en el sensor B48), el
aceite fluye (presión X2 a 35 bar) por la válvula de alivio de presión (83), la unión
rotatoria (34), la llave de paso (184) y las válvulas de retención (180.1+180.2) y
entra a los cilindros tensores (62.1 - 62.4).
La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia el frente hasta que se obtiene la
tensión correcta en las cadenas.
Simultáneamente, el sistema está conectado a la válvula de incremento de
presión (182).
Las fuerzas externas que actúan sobre las ruedas guía son absorbidas por los
acumuladores de presión (60.1 + 60.2, primera etapa) y (59.1 + 59.2, segunda etapa).
Función de la válvula de incremento de presión

La válvula de incremento de presión controla las dos presiones del sistema,
• 35 bar con el motor detenido
• 315 bar con el motor en marcha
de la siguiente forma:
Con el motor detenido y la ignición cerrada, no hay presión piloto (X2) en la
válvula de incremento de presión (182) y sólo la presión ajustada más baja de 35
bar permanece en el sistema.
Tan pronto se enciende el motor, la presión piloto (X2) de 35 bar actúa sobre la
válvula de incremento de presión. Como resultado, la presión del sistema
puede aumentar a la presión ajustada de 315 bar.
continúa
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
4
18.09.06 PC5500 File 09.doc

Página 4
de las cadenas
Continuación:
9.1 Descripción del funcionamiento:
Función de amortiguación
Cuando los cilindros tensores (62.1 - 62.4) son activados por fuerzas
externas, las válvulas de retención (179.1 + 179.2) se cierran.
Una cierta cantidad de aceite desplazado de los cilindros tensores es
absorbido por los acumuladores de presión.
Primera etapa: a una presión mayor que 31 bar, los acumuladores del marco
lateral (60.1 + 60.2) absorben el aceite.
Segunda etapa: a una presión mayor que 150 bar, los acumuladores de la sección
central (59.1 + 59.2) absorben el aceite.
La presión del sistema puede subir el ajuste de la válvula de incremento de
presión (182) hasta 315 bar.
Cuando se reducen las fuerzas externas, los acumuladores de presión
devuelven el aceite a los cilindros tensores.
Si el volumen de aceite desplazado es mayor del que los acumuladores
pueden absorber, se agrega aceite del circuito de presión piloto (X2) tan
pronto como la presión de las líneas que van al cilindro tensor baja de 35 bar.
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
5
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.2 Válvula de incremento de presión
) • La válvula de incremento de presión es una válvula de alivio de

presión a control remoto.

(1) Válvula piloto con asiento de válvula
(2) Válvula de elevación
(4) Válvula principal con camisa
(6) Resorte de cierre
(7) Tornillo de ajuste – baja presión 35 bar
(8) Tornillo de ajuste - alta presión 310 bar
(9) Pistón
(10) Pín
(11+12) Boquilla de aceleración
(13+14) Tuerca de seguridad
Funcionamiento:
La válvula de elevación (2) está conectada por las boquillas de aceleración (11)
y (12) con el puerto P.
Si la presión estática aumenta por encima del valor de presión establecido, la
válvula de elevación (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque
(T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara de resortes de la bobina
principal, se cancela la fuerza de cierre del resorte (6) y se abre el pistón principal
(5) para permitir que el caudal de la bomba fluya al tanque (T2).
El cambio volumétrico regulado permite una apertura y cierre amortiguados.
Al aplicar la presión externa de Pst max = 60 bar a la bobina principal (9) a
través del puerto X, la tensión previa del resorte de presión (3) se incrementa
por el número de carreras "S" del pistón y la presión del sistema aumenta
proporcionalmente.
La regulación se fija con el tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguridad (13);
1 giro del tornillo ~ 150 bar.
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
6
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.3 Cilindro tensor:

(1) Tubo del cilindro
(2) Pistón
(3) Anillo guía del Pistón
(4) Banda guía del Pistón
(5) Anillo sellador
(6) Anillo O
(7) Raspador
(8) Mecanismo retráctil
(M) Puerto de purga
(P) Suministro de aceite
ã • Carrera de émbolo máxima permitida 350mm!

Durante la prueba de banco se debe limitar la carrera externa!
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
7
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.4 Ajustes / Revisiones

(182) Válvula de incremento de presión
(54.3) Llave de cierre de servicio para el lado derecho
(54.2) Llave de cierre de servicio para el lado izquierdo (no
ilustrado)
(59.2) Acumulador tipo vejiga 150 bar
(60.2) Acumulador 31 bar
(MRV) Válvula de alivio principal – presión de operación del
bloque de control principal I
(M12.4) Punto de revisión de presión – presión de operación del
bloque de control principal I
(M15.6) Punto de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en
el acumulador tipo vejiga (59.2) para el lado derecho.
(M15.5) Punto de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en
el acumulador tipo vejiga (59.1) para el lado izquierdo (no
ilustrado).
(M15.3) Punto de revisión de presión – presión de operación del
sistema de tensión de las cadenas – lado derecho
(62.3+62.4) Cilindro tensor de la cadena – lado derecho.
Revisión / Ajuste de la válvula de incremento de presión

Condiciones previas: regulación correcta de la MRV, de la SRV y de la
presión piloto y sistema libre de aire.
La descripción es sólo para la cadena derecha, pero se sigue el mismo
procedimiento para el lado izquierdo.
Ajuste básico:
1. Conecte un manómetro (min. 400 bar) al punto de revisión M12.4.
2. Encienda el motor y déjelo y déjelo girar a máxima velocidad.
3. Aumente la regulación de la MRV (Bloque I), ~ 330 a 340 bar.
4. Apague el motor, abra la válvula de cierre (54.1) para aliviar la
presión de los cilindros de la cadena derecha y vuelva a cerrarla.
continúa
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
8
18.09.06 PC5500 File 09.doc

Página 8
de las cadenas
Continuación:

5. Pase el manómetro del punto de revisión M12.4 a M15.3
6. Conecte el punto de revisión de presión M12.4 con el punto de revisión de presión
M16.1 usando una manguera de presión larga (suficiente para el suministro de
aceite)
7. Desconecte la línea de presión piloto en el puerto X de la válvula de incremento de
presión (182) y tape la manguera (P) con un tapón.
8. Afloje la tuerca de seguridad (4) de la válvula de incremento de presión y atornille
la camisa (5) hasta que el pistón (1) se detenga (sustitución de la presión en X2)
10. Detenga el hidráulico con la función de llenado del cucharón (cilindros del cucharón
totalmente extendidos) y observe la presión en el punto de revisión M15.3.
Se debe alcanzar una presión de 315 + 5 bar dentro de un período de 10 – 15
minutos y debe permanecer en este valor.
W
• La presión máxima solo aparecerá después de que los acumuladores estén
llenos de aceite.
• Cuando la presión llega a la presión del gas de precarga ( 31 bar y 150 bar)
el puntero del manómetro se mueve más despacio según la compresión del
gas.
Si el manómetro indica un valor más alto o más bajo, se debe ajustar la
válvula de incremento de presión.
Procedimiento de regulación, etapa de presión alta (Válvula 58.2)
a) Afloje la tuerca de seguridad (2).
b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3).
c) Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguridad (2).
11. Ahora el ajuste de la presión baja de la válvula de incremento de
presión se debe volver a ajustar (con la línea de presión piloto en el
puerto X todavía desconectada):
Procedimiento de ajuste, etapa de presión baja (válvula 58.2)
a) Detenga el hidráulico con la función “llenado de la cuchara” (cilindros de
la cuchara totalmente extendidos) y observe la presión en el punto de
revisión M15.3.
b) Afloje la tuerca de seguridad (4) y gire el tornillo de ajuste (5) en sentido
contrario al reloj hasta que el manómetro que está en el punto de revisión
M15.8 indique 35 bar.
c) Apriete la tuerca de seguridad (4).
continúa
18.09.06 PC5500 File 09.doc

9.0
9
18.09.06 PC5500 File 09.doc

Sistema hidráulico de tensión de Sección 9.0
las cadenas Página 9
Continuación:

12. Apague los motores y abra la llave (54.1) para aliviar la presión.
13. Vuelva a conectar la línea de presión piloto al puerto X de la válvula
de incremento de presión (182).
14. Quite la manguera de presión que está entre los puntos de presión
M12.4 y M16.1.
15. Cierre la llave (54.1).
16. Vuelva a ajustar las MRV a 310 + 5 bar después de terminar la
revisión / ajuste.
9.5 Prueba de funcionamiento

Una vez terminados todos los ajustes haga lo siguiente:
a) Saque todo el aire del sistema
b) Ponga las llaves de cierre y de alivio de presión en su posición de
operación correcta.
c) Conecte el manómetro de presión al punto de revisión (M15.3).
d) Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad.
e) Avance unos 10 m con la pala. La presión de subir a un valor más alto.
f) Detenga el motor.
g) La presión debe bajar a 35 bar.
Si la presión permanece a un valor más alto o más bajo *, es necesario ajustar

nuevamente la presión baja en la válvula de incremento de presión (182).
) • La presión puede caer por debajo de 35 bar después de un tiempo más

largo. Esto es correcto y se debe a fugas internas.
18.09.06 PC5500 File 09.doc

Escalera de acceso Sección 10.0
operada hidráulicamente Página 1
Sección Página
10.0 Escalera de acceso operada hidráulicamente
10.0 General 2
10.1 Funcionamiento de la escalera de acceso operada 3+4
hidráulicamente
18.09.06 PC5500 File 10.doc

10.0
2
18.09.06 PC5500 File 10.doc

10. Escalera de acceso operada hidráulicamente

General
Texto de la ilustración Z22494

(A) Escalera de acceso abajo
(B) Escalera de acceso subida
(C) Barra de parada
(Z) Cilindro hidráulico
(S84) Interruptor de control de la escalera
(S84A) Interruptor de seguridad para el descenso (Interruptor de cordón)
(S22) Sensor de control: Corta el sistema de control de operación piloto y
la acción del freno de giro con la escalera abajo.
(S91) Sensor de monitoreo y control: Este sensor monitorea la posición y
controla la velocidad de movimiento de la escalera. Si el sensor
(S22) falla, el sensor (S91) evita que la escalera se mueva.
La escalera es movida hidráulicamente por el cilindro hidráulico (Z) con la

presión X4 de 60 bar. El interruptor de control S84 se utiliza para mover la
escalera hacia arriba o abajo. El interruptor adicional S84A solamente se
utiliza para bajar la escalera desde el piso.
Para bajar la escalera el motor puede estar en marcha o detenido, solamente
para subir la escalera es que el motor debe estar en marcha.
) Si la escalera no está totalmente arriba, el interruptor de control piloto

se apaga y la válvula solenoide Y120 activa el freno hidráulico de giro.
El ETM de la cabina muestra un mensaje.
18.09.06 PC5500 File 10.doc

10.0
3
18.09.06 PC5500 File 10.doc

10.1 Funcionamiento de la escalera de acceso operada hidráulicamente

ilustración (Z 22495):
Texto:
(7.1+7.2) Bombas
(84.1+84.2) Válvulas de retención
(68.1) Filtro con interruptor de monitoreo de filtro B22
(70.1) Válvula de alivio de presión (60 bar)
(162.3 – 5) Válvulas de retención
(171) Válvula de alivio de presión (70 bar)
(174) Cilindro de la escalera
(172) Orificio
Y125 Válvula solenoide: Limita la velocidad de bajada
Y123A Válvula solenoide: escalera arriba
Y123B Válvula solenoide: escalera abajo
El motor está en marcha
Además del diagrama hidráulico Z22495 use el diagrama eléctrico de la siguiente página.
Las bombas (7.1) y (7.2) envían aceite a través del filtro (68.1) al puerto P de la válvula
solenoide Y123A/B y a la válvula de alivio de presión (70.1) puerto A. La válvula de
alivio de presión (70.1) mantiene la presión fijada de máximo 60 bar.
La válvula solenoide Y123A/B envía aceite de bomba hacia el cilindro si una de las
válvulas solenoide se encuentra energizada. Dependiendo de cual válvula solenoide se
encuentra activa la escalera sube o baja.
La válvula de alivio de presión (171) limita la presión del cilindro de la escalera a un
máximo de 70 bar.
El aceite de retorno del cilindro regresa a través de la válvula solenoide Y123A/B a la
válvula solenoide Y125. Con la solenoide energizada esta válvula envía de regreso al
tanque aceite sin restricciones. Esta válvula es energizada cuando los dos interruptores de
aproximación S22 y S91 no se han activado (escalera en la mitad de las posiciones arriba
y abajo). Antes de que la escalera alcance una de las posiciones finales un sensor (S22 –
posición arriba; S 91 – posición abajo) se conmuta y corta la energía de Y125. Ahora el
aceite de retorno debe pasar por el orificio (172). Debido a la resistencia al flujo generada
por el orificio, la escalera desciende lentamente.
Si la escalera se encuentra en “Up – position” (arriba) el sensor activado S22 corta la
energía de Y125 y energiza Y123A. Ahora al mantener la presión de bomba hacia el lado
del cilindro del pistón la escalera se mantiene en posición “arriba”.
Si el interruptor S84 está en “neutro” y la escalera en “down – position” (abajo), el sensor
S91 corta la energía a todas las solenoides (Y125; Y123 A+B) y la escalera queda
bloqueada.
continúa
18.09.06 PC5500 File 10.doc

10.0
4
18.09.06 PC5500 File 10.doc

9 operada hidráulicamente Página 4
Continuación:
El motor se encuentra detenido y la escalera se encuentra en la posición

arriba “Up – position”
Con el interruptor S84 activado en posición 2 (escalera abajo), la válvula

solenoide Y123B y el relevador K132 están activos. Y123B conecta el lado
del pistón del cilindro con el tanque y K132 activa a Y125 para que el aceite
pueda devolverse sin resistencia hasta el tanque. Ahora la escalera puede
bajar por su propio peso (debido a la fuerza de gravedad). El operador tiene
que empujar la escalera ligeramente hasta que empiece a moverse hacia abajo
por su propio peso.
El lado de la biela del cilindro recibe aceite a través de la válvula

anticavitación (162.3).
No es necesario activar el interruptor con la llave; esta función está
alimentada directamente con corriente de batería a través del fusible F17.
Hay un interruptor de palanca adicional (S84A) debajo del soporte de la
escalera. Con este interruptor, la escalera se puede bajar desde el piso.
• Verifique que no haya obstáculos en el rango de movimiento de la

escalera. Si encuentra alguno, detenga el ascenso de la escalera
liberando el interruptor de control (S84).
• Utilice la escalera sólo cuando esté totalmente abajo.
• No levante personas ni objetos (herramientas) con la escalera
hidráulica de acceso. Puede causar heridas o muerte.
18.09.06 PC5500 File 10.doc

Brazo de rellenado Sección 11.0
operado hidráulicamente Página 1
Sección Página
11.0 Brazo de rellenado operado hidráulicamente
11.0 General 2
11.1 Función 3
18.09.06 PC5500 File 11.doc

11.0
2
18.09.06 PC5500 File 11.doc

operado hidráulicamente Página 2
11.0 Brazo de rellenado operado hidráulicamente

General
Texto de la ilustración Z22496

(A) Brazo de rellenado
(B) Interruptor de control (interruptor de cordón)
(B) Cilindro hidráulico
(D) Interruptor limitador S23
(7.1+7.2) Bomba piloto
(68.1) Filtro piloto con interruptor de monitoreo B22
(162.1+161.22) Válvulas de retensión
Y124A Válvula solenoide: brazo de rellenado arriba
Y124B Válvula solenoide: brazo de rellenado abajo
Y125C Válvula solenoide: válvula de seguridad “Bloqueo del brazo
de rellenado”
(163) Cilindro hidráulico
La excavadora está equipada con un sistema central de rellenado de fácil

servicio y mantenimiento. Una parte de este sistema es el brazo móvil de
rellenado. Este brazo es movido hidráulicamente por el cilindro (C) y está
montado debajo del cuadro de fuerza.
El brazo de rellenado se puede mover hacia arriba o hacia abajo halando el
interruptor S23. Para una correcta operación del brazo de rellenado remítase
al MANUAL DE OPERACIÓN:
) Si el brazo de rellenado gira desde la posición “arriba” el control piloto

detiene todas las funciones y activa el freno de giro. La pantalla de
texto mostrará un mensaje.
18.09.06 PC5500 File 11.doc

11.0
3
18.09.06 PC5500 File 11.doc

9 operado hidráulicamente Página 3
11.1 Funcionamiento del brazo hidráulico de rellenado operado hidráulicamente

Texto:
(A) Brazo de rellenado
(B) Interruptor de control (interruptor de cordón) S87
(C) Cilindro hidráulico
(D) Interruptor limitador S23
(7.1+7.2) Bomba piloto
(68.1) Filtro piloto con interruptor de monitoreo B22
(162.1+162.2) Válvulas de retensión
Y124A Válvula solenoide: brazo de rellenado arriba
Y124B Válvula solenoide: brazo de rellenado abajo
Y125 Válvula solenoide: válvula de seguridad “Bloqueo del brazo
de rellenado”
(163) Cilindro hidráulico
Con el motor en marcha
Además del diagrama hidráulico de la ilustración Z22496, utilice el respectivo diagrama
eléctrico.
Las bombas (7.1) y (7.2) suministran el aceite a través del filtro (68.1) al puerto P de la
válvula solenoide Y124A/B y al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1). La
válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada a un máximo de 60 bar.
Si la válvula solenoide Y124A junto con la válvula solenoide Y124C se energizan, fluye
aceite a presión hacia el lado del pistón del cilindro del brazo y el brazo de rellenado
sube. Si la válvula solenoide Y124B junto con la válvula solenoide Y124C se energizan,
fluye aceite a presión hacia lado de la biela del pistón del cilindro del brazo y el brazo de
rellenado baja.
La válvula solenoide Y124C actúa como bloqueo de seguridad para prevenir un
movimiento incontrolado hacia abajo del brazo de rellenado. Esta válvula es una válvula
especial, 100% libre de fugas de aceite.
Las válvulas Y124A/B y C son controladas por el PLC. El interruptor de control B (S87)
está conectado al PLC y actúa como un control remoto. El brazo de rellenado solo se
puede mover hacia arriba o hacia abajo con el contacto de llave activado (Interruptor S1
en la cabina). El movimiento de bajada por gravedad sólo es posible con los motores
detenidos.
18.09.06 PC5500 File 11.doc

Pautas para leer el diagrama del Sección 12.0
circuito hidráulico Página 1
Sección Página
12.0 Pautas para leer el diagrama del circuito hidráulico
12.1 General 2
12.2 Símbolos 3-7
12
2
Z 22496
Pautas para leer el diagrama del Sección 12.0
circuito hidráulico Página 2
12.1 Pautas para leer el circuito hidráulico

Texto de la ilustración Z 22496
) •
•
Las ilustraciones se usan sólo para dar ejemplos explicativos.
Use el diagrama de circuito original para leerlo en detalle
Ítem Descripción Número / Código Explicación
A No. de Diagrama y Tipo de 897 970 40

máquina
B No. de serie respectivo. 15014/15
C Página No./ Cantidad de Pg. 01 / 3 1a De tres páginas
D Coordenadas para determinar la A 10 Bomba principal No. 6

ubicación de un componente
E Componente No. 14 14 Bloque de control L.H.
(izquierdo)
F No. Fila con pauta cruzada L19/2E7 Línea de presión (Línea
No.19) viene de la Pg. 2
coordenada E7
• Todos los componentes están dibujados en posición neutral sin presión.

• La línea negra continua gruesa indica un componente principal. (Ej: panel de válvulas y
filtros, bomba principal, tanque hidráulico, ...)
• La línea negra continua indica una línea hidráulica principal. Estas son líneas de carga
temporal o continua con presión alta o presión piloto.
• La línea quebrada indica una línea de aceite de retorno, drenaje o de control.
• El punto negro indica un punto de conexión. La posición de esta conexión no es fija.
• El punto blanco indica una conexión o puerto de un componente con una posición fija o
número de puerto.
• En la Página 1 aparecen los circuitos hidráulicos principales de alta presión con todas las
bombas principales, válvulas de control piloto, bloques de control, múltiple de
distribución y cilindros o motores. El texto que aparece en la coordenada C 1 explica la
prioridad del circuito de la mordaza del cucharón.
• En la Página 2 aparecen los circuitos auxiliares, el sistema de control de la bomba
principal, el sistema de enfriamiento de aceite y el tanque hidráulico. El diagrama que se
encuentra sobre la coordenada A 12 nuestra los puntos de interrupción de temperatura de
aceites de diferentes viscosidades y circuitos de aceite.
• En la Página 3 aparecen la hidráulica del bastidor con frenos de marcha, motores de
marcha y sistema de tensión de las cadenas. En esta página también está dibujado el
bloque de control de la bomba principal.
12
3
12.2 Símbolos
Línea unión, válvula
Símbolo Descripción Usados como/ en / sobre
Línea principal, puede ser una Línea principal de alta presión o
manguera o tubo. línea presurizada que va a los
circuitos secundarios.
Línea secundaria, puede ser una Línea de retorno al tanque, línea de

manguera o un tubo. drenaje, línea de control piloto,
línea de regulación y otras líneas
secundarias.
Punto de conexión, es una Conexión entre tres o más líneas

conexión sin posición definida
(puede estar al extremo de una
línea o en otra posición)
Punto de conexión de un Conexión a cada componente,

componente, es una conexión como bloques de válvulas, tanques,
con posición definida en un bombas, ...
componente
Punto de conexión de tapón, se No tiene puntos tiene puntos de

puede taponar con cualquier clase conexión.
de tapón.
Acople rápido, es una unión Acoples del tanque de drenaje,

especial con válvula de retención generalmente para líneas
integrada para acoplamiento fácil removibles (en el sistema de
y sin escapes de aceite. engrase con barriles removibles).
Orificio ciego, no ajustable al Ej. Entrada del enfriador de aceite

diámetro del orificio
Punto de revisión de presión Filtro de alta presión, bloque de

Con acople rápido especial. válvula del ventilador....en todos
los circuitos importantes
12
3

Compensador: Compensa Salida del tanque de aceite hacia
diferencias de longitud de línea las bombas
dependiendo de la vibración y la
temperatura.
Válvula de retensión Ej.: salida de la bomba principal,
En la posición del dibujo: flujo bloque de válvulas del freno de
libre de derecha a izquierda, flujo giro, válvulas anticavitación de los
bloqueado de izquierda a bloques de control principales o
derecha. del múltiple de distribución
Válvula de retensión con Puente del filtro de retorno, puente

resorte: del filtro secundario
Se abre en dirección del flujo por
acción del resorte = presión
Válvula de doble cheque Control del freno de giro

En la posición del dibujo: abierta
solamente de izquierda hacia
abajo o de derecha hacia abajo
Filtro de pantalla, Línea de succión a las bombas,

El tamaño de la pantalla es de 1.0 salida del tanque de aceite, tubo de
mm recolección de aceite de retorno
Enfriador de aceite, Enfriador de aceite hidráulico,

Enfriador PTO
Filtro del respiradero, Encima del PTO o del tanque

hidráulico
12
3

Interruptor de presión / sensor Ej. retorno / Cámara de aceite de fuga
Entrada = presión (digital), filtro de presión alta
Salida = Señal eléctrica, análoga o (análogo)
digital
Sensor de temperatura Ej. Tanque hidráulico

Entrada = temperatura
Salida = señal eléctrica proporcional
a la temperatura
Sensor de nivel, Tanque Hidráulico, tanque de

Entrada = nivel de fluido combustible
Salida = señal eléctrica análoga o
digital
Sensor tipo chip, Bombas principales

Entrada = aceite contaminado
Salida = señal eléctrica digital
Acumulador, Línea de entrada que va a las válvulas

Se llena con gas nitrógeno a la de control remoto, tubo recolector de
presión especificada para el aceite de retorno, sistema de tensión
acumulador respectivo de cadenas
Boquillas de atomización Sistema de enfriamiento y lubricación

Dentro de una carcasa para enfriar y de la caja de cambios (PTO)
lubricar
Válvula de monitoreo, Válvula de compuerta principal a la

El interruptor contactado monitorea salida del tanque de aceite
la posición de la válvula; es
ajustable
Cilindro de efecto simple, Sistema tensor de las cadenas

Presurizado se mueve solo en una
dirección; regresa por fuerza externa
12
3

Válvula variable de mariposa Válvula de freno de marcha,
controlada hidráulicamente localizada en el bastidor
Puerto de control sin presión =
resistencia máxima
Válvula de 2 vías 2 posiciones de Sistema tensor de las cadenas

control manual,
Válvula 2/2
Válvula de 3 vías 2 posiciones, Válvula de cambio para regulación

control manual, electrónica o hidráulica de la bomba
Válvula 3/2
Válvula solenoide de 4 vías 2 Ej. Freno de parqueo del sistema de

posiciones giro, freno de parqueo del sistema de
Válvula solenoide 4/2 marcha, control de escalera,
regulación de la bomba,.....
Válvula solenoide de 3 vías 2 Control del brazo de servicio

posiciones, libre de aceite de fuga
Válvula solenoide 4/2
Válvula solenoide de 4 vías 3 Control de la escalera, control del

posiciones brazo de servicio
Válvula solenoide 4/3, en posición
neutral todos los puertos están
cerrados
Válvula de presión proporcional, Válvulas de control remoto
reduce la presión en el puerto A
proporcionalmente a la corriente
solenoide.
Válvulas de alivio de presión Regulación de bombas

proporcional de 3 pasos operadas
directamente por solenoides
proporcionales
12
3

Válvula de alivio de presión, Ej. Válvula de alivio primaria, válvula
ajustable mecánicamente de alivio secundaria, control de la
escalera, control del brazo de servicio
....
Válvula de alivio de presión, Impulsor del ventilador del

ajustable mecánica e radiador y del enfriador de aceite
hidráulicamente a través del puerto
piloto X, puerto de drenaje de aceite
Y
Válvula de alivio de presión con Válvula de alivio secundaria en los
válvula anticavitación (válvula de bloques de control principales
retención)
Válvula de retención de mariposa Múltiple de distribución en algunas

con válvula de alivio secundaria, secciones
válvula de mariposa y válvula
secundaria ajustables
mecánicamente, caja de drenaje en
el puerto Y.
Pautas para leer el Sección 13.0
Diagrama de circuitos eléctricos Página 1
Sección Página
13.0 Pautas para leer el diagrama de circuitos hidráulicos
13.1 Nombres de los elementos eléctricos 2

13.2 Símbolos 3+4
13.3 Información general 5+6
13.4 Lectura de un diagrama de circuitos 7+8
13.1 Nombres de los dispositivos eléctricos
Letra indicadora Tipo de componente

A Sistema, sub-ensamblaje, grupo de piezas, cajas de mando, unidades de
control
B Transductor para conversión de variables no eléctricas en variables
eléctricas y viceversa.
Sensores de velocidad, sensores de presión, interruptores de presión,
interruptores de presión de aceite, sensores de temperatura
C Condensador, capacitor, condensadores y capacitores, general
D Elementos con retardo de tiempo, elementos de memoria, elementos
binarios
E Diferentes elementos y equipos
F Elemento de protección
Fusibles, circuitos de protección de corriente
G Fuente de energía, generador
Baterías, generadores, alternadores
H Monitor, alarma, dispositivo de señalización
Luces indicadoras, luces de señal, luces delanteras, timbres de
advertencia, bocina
K Relevador, contactos
L Inductor
Bobinas y embobinados
M Motor
N Reguladores, amplificadores
P Instrumento de medición
Q Unidades interruptoras de alto voltaje
R Resistores, elementos calefactores
S Interruptores, selectores
T Transformador
U Modulador, convertidor de un valor eléctrico en otro valor eléctrico
V Semiconductor, tubos electrónicos, diodos, rectificadores, diodos Zener
W Trayecto de transmisión, conductor, antena
X Terminal, enchufe, conexión de enchufe y tomacorriente
Y Elemento mecánico eléctrico
Válvulas solenoides
Z Unidades compensadoras, filtros, limitadores, conexión de cables
13.0
3
13.2 Símbolos
De acuerdo con la Asociación de Ingenieros Eléctricos de Alemania DIN

40710 – 40716 y la Comisión Eléctrica Nacional VDE/IEC, la mayoría de los
símbolos que usamos difieren de los usados por el Consejo Industrial
Conjunto (JIC) y la Asociación Estándar Americana (ASA) Estados Unidos y
Canadá JIC EMP-1-1967 y ASA 2 32-3).
Por esta razón presentamos el siguiente cuadro comparativo:
1) Contacto normalmente 2) Interruptor manual 3) Contacto de dos vías de un

abierto sólo polo
cerrar antes de abrir
4) Contacto normalmente 5) Interruptor de 6) Interruptor limitador

cerrado botón Contacto NO
Contacto NC
7) Aislador de interruptor 8) Interruptor de botón 9) Interruptor a
manual, interruptor de activado con el pie presión
desconexión
10) Contacto NO con 11) Selector 12) Instrumento
retardo de tiempo multiposición indicador
(general) símbolo
13) Contactos con 14) Resistencia 15) Amperímetro
retardo de tiempo general
16) Batería 17) Resistor con 18) Voltímetro

valores fijos
19) Resistencia 20) Resistencia 21) Instrumento

inductiva ajustable, de registro
general
22) Con núcleo de hierro 23) Ajustable por 24) Lámparas de señal
pasos luces piloto
25) Resistencia inductiva 26) Potenciómetro 27) Bobina de operación

ajustable reóstato solenoide
28) Transformador 29) Capacitor 30) Rectificador,

general, semiconductor
ajuste continuo
13.0
4
13.2 Símbolos
31) Puente rectificador 32) Límite de sobrecarga 33) Fase, sistema de 4

térmica alambres
34) Transformador de 35) Protector de falla de 36) Unión de conductores

corriente voltaje
37) Transformador de voltaje 38) Termostato 39) Unión fija
40) Interruptor de circuito 41) Contacto 42) Terminal
43) Cortacircuitos 44) Generador (G)- 45) Terminal

trifásico Motor (M)
46) Protección bimetálica/ 47) Motor trifásico 48) Polo a tierra, general
térmica
49) Protección magnética 50) Motor trifásico

conectado en delta
51) Unipolar 52) Motor trifásico con

escobillas
53) Fusible 54) Motor trifásico con

arranque en delta
55) Relevador de sobrecarga 55) Motor de 2 velocidades

térmica (embobinado con
derivaciones)
(por ej. 8 a 4 polos)
13.0
5
13.3 Información general
Diagramas de circuito de Komatsu

Cada página tiene la siguiente información en la esquina inferior derecha:
Número de diagrama ejemplo: 897 844 40
Tipo de máquina ejemplo: PC4000-6
Número de página y número total de páginas 01/63 - 02/ . etc.
Todas las páginas van numeradas del 8 (esquina izquierda) al 1 (esquina derecha) a
lo largo de las líneas superior e inferior y con letras en forma descendente desde la
F (arriba) hasta la A (abajo) a lo largo de las líneas izquierda y derecha.
Este sistema coordenado permite encontrar los componentes con facilidad.
En la Tabla de contenido, página uno, está la lista de circuitos individuales con el número
de página correspondiente.
Ejemplo: El circuito de iluminación de la superestructura está en la página 39.
Las páginas dos, tres y cuatro tienen listas de referencias cruzadas de códigos de
componentes relacionadas con los números de página.
Ejemplo: el relevador con código de componente “K1-1” aparece en la página 8.
En la página cinco se encuentra una lista de respuestas a las preguntas más

frecuentes (FAQ) sobre abreviaturas, función de componentes (ejemplo:
relevadores temporizados) símbolos matemáticos, etc. usados en el diagrama.
Todos los componentes eléctricos están conectados con mazos de cables (cable
arnés) al interruptor principal al tablero principal “X2”. Sólo hay un tomacorriente
en medio, siempre cerca al componente correspondiente, por ejemplo sensores,
solenoides etc.
Todos los cables de 24 volt son azules y tienen un código impreso (cada 10 cm) en
cada extremo (véase la ilustración)
La primera parte del código indica la conexión requerida y la segunda indica qué
está conectado al otro extremo del cable.
Ejemplo:
va hacia viene de viene de va hacia
X2S = tablero X2-, grupo terminales “S” Y136 = tomacorriente a la solenoide

45 = Terminal No 45 .1 = Terminal 1 del conector
Todos los circuitos aparecen sin corriente y todos los relevadores e interruptores en posición
neutra.
13.0
6
13.3 Información general
Explicación del concepto del dibujo
(1) Número del dibujo

(2) Número de página / cantidad de páginas
(3) Designación del dibujo
(4) Designación del componente o ensamblaje
(5) Columna (secciones verticales)
(6) Filas (secciones horizontales)
(7) Símbolo del componente
(8) Cable neutro / conexión a tierra de la máquina
(9) Designación de la fase
(10) Bornera de fase
(11) Bornera de carga y terminal
(12) Conector del cable y número de pasador
(13) Bobina del relevador
(14) Contactos del relevador, con información detallada parcial
(15) Referencia cruzada para la continuación de la Página / Columna
(16) Indicación del lugar donde el contacto del relevador abre o cierra
Ubicación de las cajas de terminales principales
(X1) Tablero de instrumentos de la cabina

(X2) Conmutador principal de la base de la cabina
(3E14-1) Módulo de control electrónico (ECM- Quantum) banco izquierdo del
motor
(3E54-1) Módulo de control electrónico (ECM- Cense) extremo del volante del
motor
13.0
7
13.4 Lectura de un diagrama de circuitos
• Los ejemplos aparecen en dibujos seccionales por fuera del diagrama

del circuito eléctrico 897 844 40 página 08.
(1) Sección F8 / página 08

La pauta F11/06.1 indica que el cable viene de F11 y continúa en la
página 06, columna 1.
(2) Sección C4 / página 08

Muestra la bobina del relevador K51-1 solamente y no sus contactos.
Los contactos se encuentran en otra parte del diagrama.
Las posiciones de conmutación y contacto aparecen abajo, al pie de
ese circuito particular, en la fila C-C como se indica a continuación.
Ejemplo para K51-1:

1 9
08.5 5 Abre en la página 8 sección 5 cuando el relevador está energizado
2 10
: 6 No se usa
3 11
: 7 No se usa
4 12
: 8 No se usa
Los diodos están montados en un relevador para permitir un flujo de corriente en

una sola dirección. Cuando se enciende un LED* (Diodo Emisor de Luz), indica
un flujo de corriente.
Cuando los diodos ** están montados de manera no paralela a una bobina de
relevador, ellos absorben el voltaje alto inducido causado al desconectar
(abriendo y cerrando) el flujo de corriente a través de la bobina.
Esto ocurre cada vez que se opera un interruptor que suministra corriente a la
bobina. El efecto del diodo permite que la corriente inducida circule dentro del
embobinado y decaiga cuando se le corta la energía a la bobina.
* LED entre A1 y la bobina

** Diodo entre A1 y A2.
(3) Sección F7 / página 08

Los conectores y terminales están identificados con una letra y un
código numérico. X2 o 23-28 = caja de terminales X2; los terminales
23 a 28 están unidos con un puente metálico.
continúa
13.0
8
Continuación:
13.4 Lectura de un diagrama de circuitos
(4) Sección E 1 página 08

Los componentes tienen un prefijo de letra y número, los cuales se
explican a continuación en las filas A y B.
Los componentes están representados en un sistema único para
VDE/IEC (Asociación de Ingenieros de Alemania -DIN 40710-
40716- y Comisión Eléctrica Internacional) o para el estándar KMG.
S27 = Interruptor de palanca (con retorno no automático)
a. F11 = Cortacircuitos (fuente de energía de 24V)
b. F11 / 10.5 = La línea de energía F11 viene del cortacircuitos F11,

página 08 sección 8 y sigue en la página 10 sección 5.
c. S27 / 20.7 = La línea S27 viene del interruptor S27, página 08 sección
1 y continúa en la página 20 sección 7.
Funcionamiento:
Si se acciona el interruptor S27, los terminales A y B quedan conectados y
24VDC energizan las bobinas de K121 y K121a en la página 08, y
simultáneamente, a través de la línea S27, una entrada digital al PLC (Control
Lógico Programable) en la página 20, sección 7.
Ahora la máquina se puede operar en modo de emergencia y aparece un texto
de advertencia en la pantalla.
ECS Sección 14.0
Página 1
Sección Página
14.0 Tabla de contenido e instrucciones de seguridad 1–5
14.1 Diseño general del Sistema ECS-T 7

14.1.1 Entradas y salidas del PLC 9
14.1.2 Función 9
14.1.3 PLC DIGSY plus ® 11
14.1.4 Definiciones; Símbolos y Abreviaturas 13
14.2 Mantenimiento e Instalación apropiados 19

14.2.1 Significado del estado del LED 23
14.2.2 Indicador de corto circuito -LED “MK” 27
14.2.3 Diagnóstico de temperatura - Módulo 29
14.3 Montaje del Conector Frontal 31

14.3.1 Disposición del conector frontal, Módulo-BIM 31
14.3.2 Disposición del conector frontal, Módulo- 35
14.3.3 Conexión a tierra de la unidad de control 39
14.4 Suministro de potencia 41

14.4.1 Voltajes de operación +24 V 41
14.4.2 Medidas de seguridad para búsqueda de 43
14.4.3 Rango de voltaje de la CPU 45
14.4.4 Intensidad electromagnética 45
14.4.5 Fusible 45
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
2
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 3
14.5 Explicaciones del funcionamiento con diagrama 47

14.5.1 General 47
14.5.2 Control 49
14.5.3 Medición de presión y búsqueda de fallas 53
14.5.4 Medición de temperatura y búsqueda de 55
14.5.5 Temperatura – Cuadro de resistencias PT100 59
14.7 Pautas para leer los cuadros de flujo de funciones 61

14.7.1 General 61
14.7.2 Ejemplo 1 63
14.8 Cables y componentes para monitoreo externo 87
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
4
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 5
) • Los siguientes símbolos son utilizados en este manual para designar

instrucciones de particular importancia
• ADVERTENCIA – Se pueden causar serias lesiones personales o daños a

la propiedad si no se siguen las instrucciones de advertencia.
• PRECAUCIÓN – Se pueden causar lesiones personales menores o daños

a alguna pieza, ensamblaje o a la pala si no se siguen las instrucciones de
precaución.
) • NOTA – Remítase a información especial
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
6
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 7
14.1 Diseño general del sistema ECS-T
ECS-T Sistema de Verificación Electrónica- Texto (Pantalla)
Texto: Ilustración. Z 21407
(1) PLC Control Lógico Programable (DIGSY plus ®)

(2) Pantalla de texto
(3) Claves de control de función y ajustes previos
(4) Conector “X27” para transferencia de datos
(5) Sistema de computador de campo (como MINERÍA MODULAR)
(6) Impresora
(7) Tarjeta de memoria
(8) Computador portátil
I/ O Entrada / Salida para transferencia de datos
) • Los equipos descritos en los puntos 5 a 8 son opcionales
Significado de los códigos indicados en la cubierta frontal del PLC

• BIM Módulo Binario
• ANM Módulo Análogo
• MK Memoria de corto circuito (Alemán: Kurzschluß Marker)
• A Salida digital (Alemán: Ausgang)
• E Entrada digital (Alemán: Eingang)
• DIAG Diagnóstico
Más detalles en las páginas siguientes.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
8
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 9
14.1.1 Entrada y salida del PLC - Ilustración Z 21408
PLC = Control Lógico Programable

Control Lógico Programable = Sistema de control con memoria de escritura –lectura,
cuyo contenido puede ser alterado (a través de una interfase seriado) por un
computador personal y el software respectivo.
No requiere acción mecánica.
14.1.2 Funcionamiento
Los componentes monitoreados de la excavadora proporcionan al PLC valores

actuales y el PLC los evalúa.
La evaluación resulta en una función de control y visualización.
Consulte la tabla de conexiones I / O (capítulo 10) y los niveles y puertos I / O en el
diagrama de circuitos eléctricos.
) • El dibujo muestra un ejemplo de aplicación en una versión de dos

motores.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
10
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 11
14.1.3 PLC DIGSY plus ® (Código E6 del diagrama de circuitos)

Texto de la ilustración Z21409a
1. Tablero de la unidad de procesamiento central (CPU)
2. Tablero del módulo binario (BIM)
3. Tablero del módulo análogo (ANM)
4. Salida del testigo de corto circuito - LED “MK” rojo
5. Estado de entrada-LED Verde, entradas E1.1 - E1.8 hasta E14.1-E14.8
6. Estado de entrada o salida -LED rojo (A2/ E9, A4/E10, A6/E11,
A8/E12, A14/E21) se pueden usar como salidas (A) o entradas (E)
7. Estado de salida -LED rojo, salida A1.1 - A1.8 hasta A13.1-E13.8
8. LED de diagnóstico (DIAG), (titila en verde = OK.)
LED 5Volt (+5V), (verde = OK.)
9. LED de diagnóstico para el ANM
10. Interfase COM SP (COM SP) (conexión pantalla de texto)
11. Interfase COM SK (COM SK) (Conexión computador personal)
12. Módulo Binario BIM-ubicación de los enchufes (ranuras) (X1-X5)
13. Módulo Análogo ANM- ubicación de los enchufes (ranuras) (X6-X8)
14. Conexión a tierra (GND)
)
• La cantidad y configuración de módulos binarios y análogos BIM y
ANM puede variar dependiendo del tipo de excavadora o de las
opciones adicionales.
LED-MK, El testigo de corto circuito se puede usar para indicar un corto externo a la
conexión a tierra GND
• LEDs MK1, MK3, MK5, MK7 y MK9 para las salidas A1.1 - A1.8
A3.1 - A3.8, A5.1 - A5.8, A7.1 - A7.8 y A13.1 – A13.8
• MK2, MK4, MK6, MK8 y MK10 si los grupos se usan como salidas
• Un MK-alumbra si una salida (por Ej. A1.1) recibe una señal de salida (salida activa)
del programa y en la misma salida hay un corto externo. Se enciende el LED MK 1-
en rojo y la electrónica cierra la salida de energía mientras se mantenga activo el
corto.
)
• Si hay un corto, todas las salidas del grupo de salida respectivo (es decir
A1.1 - A1.8) quedan en Off
• El marcador de corto circuito permanece mientras se mantenga activo
el corto.
La entrada del LED de estado se enciende cuando hay una señal de entrada de 24
Voltios (13- 30 Voltios).
La salida del LED de estado se enciende cuando una salida está en “ON”.
El LED 5V-, Indica estados de operación específicos mediante diferentes colores y
diferente duración de la luz (ON permanente o intermitente)..
LED de DIAG indica estados de operación específicos mediante diferentes colores y
diferente duración de la luz (ON permanente o intermitente). Ver detalles en la Sección 4.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
12
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 13
14.1.4 Definiciones; símbolos y abreviaturas

≡ Significa “corresponde a”
≠ Significa “no es igual a”
AWP AnWender Program: (programa de aplicaciones, programa del usuario) programa

de control creado por el usuario.
AWL AnWeisungsListe: (secuencia de instrucciones); Representación de un programa

usando signos y símbolos alfanuméricos tal como se define en DIN 19239. la
programación en AWL (lógica de selección) es actualmente el método de
programación más usado.
Bit Un Bit es la unidad más pequeña de información. Sólo puede asumir dos
condiciones: lógica 0 o lógica 1 (también conocida como Nivel lógico L y Nivel
lógico H).
Álgebra Booleana Reglas matemáticas para variables y condiciones binarias. Los siguientes
signos se usan en las ecuaciones Booleanas:
Operación lógica Y (Y o &) ∧
Operación lógica O (O o >=1) ∨
Negación lógica (NO o 0) ¬
Byte Unidad de información conformada por 8 bits. Un Byte puede asumir valores
entre 0 y 255.
Reloj Pulso de señal
COMPILADOR Programa que traduce las instrucciones de un lenguaje de programación (por ej.
secuencia de instrucciones [AWL]) al código de máquina (instrucciones del
procesador).
CPU Central Processing Unit (Unidad de Procesamiento Central): unidad de control

de un dispositivo de automatización que generalmente tiene un microprocesador.
Lee el código del programa de aplicaciones y corre las instrucciones que éste
contiene.
Tiempo ciclo Tiempo requerido para que corra el programa de aplicaciones una vez.
CMOS Semiconductor de oxido metálico complementario: tecnología de corriente de

circuito cerrado de nivel muy bajo. Estos semiconductores se usan especialmente
en acumuladores y baterías de memoria intermedia.
DIGSY plus ® Designación del fabricante del PLC
ECS Control Electrónico y Sistema de Monitoreo =PLC =SPS =DIGSY plus ®
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
14
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 15
EPROM Erasable Programmable Read Only Memory: Memoria Programable de Sólo

Lectura que se puede Borrar con luz ultravioleta y es programable eléctricamente.
Gracias a esta memoria, cuando hay fallas de energía el contenido permanece
intacto. En el caso del DIGSY plus ® esta memoria contiene el programa de
manejo (firmware).
EEPROM Memoria Programable de Sólo Lectura que se puede Borrar Eléctricamente

(también llamado E2PROM): Se puede borrar eléctricamente y tiene memoria
programable. En caso de falla de energía, el contenido de la memoria de este
tipo permanece intacta. El programa de aplicaciones DIGSY plus ® (AWP) está
cargado en este tipo de memoria.
EDITOR Programa utilitario para creación y cambio de programas.
Loop (Bucle) Secuencia de instrucciones de un programa.
Off-Line (Fuera de línea): método operacional de un dispositivo de programación que no

tiene dispositivo de automatización.
On-Line (En línea): método operacional en el que un dispositivo de programación (PC)

está conectado al dispositivo de automatización y permite leer o cambiar datos y
programas.
PC Computador Personal: Unidad programable para el PLC DIGSY plus ®.
PLC Control lógico programable
RAM Random Access Memory (Memoria de Acceso Aleatorio): memoria de lectura-

escritura en la que cada celda de memoria se puede acceder en cualquier momento
para leer, escribir o borrar. La RAM pierde toda la información cuando se apaga
el computador, por lo cual generalmente se le da una memoria intermedia por
medio de acumuladores y baterías.
VWP VerWaltungProgramm (programa de manejo): programa de control creado por

el usuario.
Watch-Dog: (Vigilante): unidad interna de supervisión usada en computadores y dispositivos

de automatización que reconoce errores del sistema y de la memoria.
Palabra Unidad de memoria conformada por 2 bytes o 16 bits. Una palabra cubre el
rango numérico entre –32767 a +32767.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
16
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 17
Tipos de codificación y sistemas numéricos

ASCII American Standard Code for Information Interchange (Código Americano
Estándar para Intercambio de Información): código de procesamiento desarrollado
en Estados Unidos con base en:
7 bits = 0 – 127 (código de 7 bits), (Código ASCII extendido de 8-bits = 0 - 255)
Digital (Del inglés “digit”): representación de un valor continuo o una cantidad física
(por ej. voltaje) en varios niveles como un valor numérico.
En relación con dispositivos de automatización, también se llama
“procesamiento de palabras”. En este caso, una “palabra” es un número (por ej.
573).
Análogo Es la representación de una cantidad física continua (por ej. corriente o

voltaje) que corresponde al valor de una condición proporcional (por ej.
velocidad de rotación, enrutamiento, temperatura, etc.)
En un dispositivo de automatización, este valor físico se convierte en 1024
niveles, por ejemplo (conversión análoga-digital de 10 bits). El valor digital
actúa entonces dentro de un rango definido (por ej. 0 ≡ 0 voltios a 1024 ≡ 10
voltios) en proporción a cierta cantidad de entrada (por ej. voltaje).
Inversamente, al usar una conversión digital-análoga, el valor digital se puede
convertir en una señal de salida continua (corriente, voltaje).
Numeral Valor expresado en un dígito: de 0 a 9 en el sistema decimal y 0-F en el sistema

hexadecimal.
Número Valor que comprende uno o más caracteres numéricos.
Baudio Unidad usada en transmisión seriada de datos: bits por segundo (bit/s).
Tasa en
Baudios Tasa de modulación o velocidad de transmisión de una transmisión seriada de
números binarios. El DIGSY plus usa una tasa de 2400 baudios para
comunicación y descargue de información.
Binario Números, datos e información que se expresan usando exclusivamente los

valores 0 y 1 son bivalentes = datos e información binarios solo con el uso de los
dígitos 0 y 1 (por ej. 1 = corriente 0 = no corriente).
Número dual
(Binario) (Dual = 2): es la expresión numérica binaria más simple. Cada posición se
ordena de acuerdo con las potencias crecientes de 2.
Ejemplo: 13463dec. = 0011 0100 1001 0111dual
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
18
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 19
14.2. Cómo efectuar el mantenimiento y la instalación apropiadamente
Tenga esto siempre en mente

• - SEA CUIDADOSO
• - MANTÉNGASE ALERTA
• - PIENSE EN LO QUE ESTÁ HACIENDO
Toda PERSONA que realice un trabajo en o alrededor de la máquina debe conocer

las INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD locales y las INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD ESPECÍFICAS DE SU OCUPACIÓN.
• Se pueden causar daños graves al Sistema o a la Unidad realizando

acciones no calificadas o cuando no se presta atención a las pautas
previstas en este manual o en los rótulos de las unidades
En términos de las pautas sobre seguridad definidas en este manual o en el producto

mismo, personas calificadas
• Son personas vinculadas al proyecto y familiarizadas con el concepto de
seguridad de los sistemas de control automáticos;
• Personal de operaciones entrenado en el uso de sistemas de control automático;
• Son personas autorizadas que saben poner dichos sistemas en marcha o realizar
trabajos de reparación, o tienen autorización y saben poner dichos sistemas /
unidades en marcha porque conocen los circuitos de potencia y sus normas de
seguridad, cómo se coloca el polo a tierra y cómo se marca.
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
20
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 21
Continuación:
• Se pueden causar daños graves cuando se efectúan aperturas irrelevantes

o se efectúa una reparación inapropiada.
Siempre abra el interruptor de circuitos respectivo antes de abrir una
unidad.
Los cables I/O sólo se pueden conectar o desconectar cuando no hay
potencia.
Los módulos BIM se dañan cuando se suministra potencia externa de

24VDC a las entradas y/o salidas. Si es necesario buscar fallas o realizar
revisiones de unidad externas, se debe interrumpir la conexión al PLC.
• Sólo se permite desconectar o conectar el cable interfase sin cortar la

potencia cumpliendo los siguientes requisitos previos:
1. Se debe blindar el cable y el blindaje se debe conectar a la cubierta
de la toma.
2. Se debe efectuar un balance de potencia conectando las partes
potenciales del polo a tierra de la toma antes de conectar los cables.
• Reemplace los fusibles sólo con fusibles que tengan el mismo valor
indicado en los datos técnicos
• No bote las baterías al fuego vivo y no haga soldaduras en sus celdas.

Puede causar una explosión (temperatura máx. 100° C). No abra y no
recargue baterías que contengan litio o mercurio. Reemplácelas
solamente con otras del mismo tipo!
• Bote las baterías y los acumuladores como desecho especial.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
22
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 23
14.2.1 Significado de los LED de estado - ilustración Z 21431a
El DIGSY plus ejecuta muchos datos y estados de acuerdo con la función de los LED de
estado (5V y DIAG) y las llamadas Palabras de Diagnóstico (Diagnostic Words)*
(DW1 hasta DW256).
Con un PC y con el programa y el Software de Diagnóstico las Palabras de Diagnóstico
se ven en el monitor.
Las siguientes secciones explican con más detalle las posibilidades de diagnóstico.
* Sólo se pueden llamar con la ayuda de un PC.
Tabla: Estados del LED +5 V y sus significados

LED Efecto Causa Solución
LED 5 V Voltaje
verde O.K.
LED 5 V No funciona la CPU Suministro Revise el suministro
rojo (RESET) < 4,65V de +24 V
LED de DIAG rojo si no está O.K. *)
LED 5 V No funciona la CPU No hay suministro Revise el
APAGADO (excepto que el Voltaje +24
LED esté defectuoso)
Fusible S1 Reemplace el **
defectuoso Fusible F1
LED defectuoso *)
(si el LED de DIAG
está ENCENDIDO)
otros *)
LED 5 V
titila
rojo/verde inicia Vigilante *)

cíclicamente operando
rojo/
naranja Reinicialización Falla de componente *)
continua
** Para ubicarlo remítase a la Sección 3, página 2 (Z 21428)
Reemplace sólo en coordinación con Komatsu Mining Germany, Dept. 8124.1
*) = Devuelva el PLC al fabricante
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
24
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 25
Tabla: Estado del LED de DIAG y su significado

LED Efecto Causa Solución
LED de DIAG Programa Comunicación vía Revise la conexión del
verde en operación Interfase COM-SP cable y el puerto de
no activa (interrumpida) Interfase
COM-SP<╪> Pantalla
de texto
LED de DIAG Estado del programa Temperatura Enfriamiento externo
naranja Inalterado dentro de la carcasa
demasiado alta
+24 VCPU < 14 V Aumente el voltaje
Voltaje del acumulador Reemplace el módulo

Demasiado bajo del
acumulador
Operandos fijos Revise las conexiones

borrados del acumulador
SPS en bucle de inicio espere

al poner el voltaje en
ON
programación en Detenga la
operación programación *1)
LED de DIAG El programa no EEPROM no Inicialice
ROJO Corre Inicializado EEPROM *1)
Falla en el EEPROM o Inicialice

en la EEPROM *1)
RAM Si la falla continúa *2)
LED de DIAG El programa Programa Inicie el programa *1)
APAGADO No corre detenido
(excepto que el LED
esté defectuoso) No hay programa; Cargue el programa *1)
entonces LED
defectuoso *2)
DIAG Estado del Programa Comunicación vía
titilando inalterado Interfase COM-SP
o COM-SK activa
Color depende del COM-SP⇔ Pantalla de
estado texto
COM-SK⇔ (PC)
*1) Funcionamiento del Software de Programación PROSYD
*2) = Devuelva el SPS al fabricante
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
26
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 27
14.2.2 Marcador de Corto Circuito -LED “MK”
Los marcadores de corto circuito se usan para indicar un corto en las salidas que es
externo a la conexión a tierra (GND).
El testigo “MK” se enciende si el programa del usuario da una señal de salida y en esa
salida hay un corto externo.
El “MK” permanece (después de que se elimina el corto) hasta que el sistema de
control se enciende y apaga.
Véase también la sección 1 página 4
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
28
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 29
14.2.3 Diagnostico de Temperatura-Módulo “ANM”
Para la función de control se usa el LED de dos colores que está al frente de la
cubierta - el LED de Diagnóstico indica los siguientes estados:
- LED rojo: Sistema en modo de reinicialización (reset) o desbordamiento de
rango de una o más salidas análogas.
- LED verde: Operación normal, sin desbordamiento.
- LED rojo / verde

titila (2Hz) Respuesta del temporizador del Vigilante o desbordamiento cíclico
de una o más salidas análogas.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
30
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 31
14.3 Disposición del conector frontal

14.3.1 Disposición del conector frontal, Módulo BIM (Entrada / Salida Digital)
) • . Este es un ejemplo para la primera ranura. Los módulos BIM

adicionales pueden variar, dependiendo de la configuración del
puerto de entrada / salida variable A2/E9/ A4E10, A6/E11, A8/E12
o A14/E21.
• La configuración de la excavadora respectiva está escrita en el
cuadro de Configuración EA (EA-Belegungsliste) Ver Apéndice.
Pín Símbolo Operando Definición

1 Entrada 1.1 E 1.1 Entrada 1 del grupo de entrada 1
9 Entrada 9.1 E 9.1 Entrada 1 del grupo de salida 2
17 0 V (GND) Tierra
18 Entrada 2.2 E2.2 Entrada 2 del grupo de entrada 2
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
32
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 33
Continuación:
Pín Símbolo Operando Definición

22 Salida 1.1 A 1.1 Salida 1 del grupo de salida 1
29 Salida 1.8 A1.8 Salida 8 del grupo de salida 1
30 UE/A Bajo Voltaje UE/A =
31 UE/A Bajo Voltaje Voltaje.
32 UE/A Bajo Voltaje Entrada / Salida
33 UCPU DIGSY (plus)- Voltaje de Operación
41 Salida1.4 A 1.4 Salida 4 del grupo de salida 1
42 Salida1.5 A 1.5 Salida 5 del grupo de salida 1
45 Salida 1.8 A1.8 Salida 8 del grupo de salida 1
46 UE/A Bajo Voltaje
49 UCPU DIGSY (plus)- Voltaje de Operación.
50 0 V (GND) Tierra / GND
Hay dos pines (dos canales) paralelos conectados sólo para las salidas A1.1 – A1.8
(igual que en los tableros adicionales A3, A5, A7, A13).
• Los puertos de entrada E1, E2,...E7, E13 y E14 son de configuración fija.
• Los puertos variables de entrada o salida A2/E9, A4/E10, A6/E11, A8/E12 y
A14/E21 dependen de la programación del software.
• Los puertos de salida A1/A9, A3/A10, A5/A11, A7/A12 y A13/A21 son de
configuración fija.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
34
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 35
14.3.2 Disposición del conector frontal, Módulo ANM (Entrada análoga)
) • Este es un ejemplo de la primera ranura del ANM. La configuración de

los demás módulos ANM puede variar según la configuración
(temperatura o presión).
• La configuración de cada excavadora está escrita en el cuadro de
configuración EA (EA-Belegungsliste). Véase el Apéndice y el respectivo
diagrama eléctrico.
PÍN NOMBRE DEL PÍN OPERANDO COMENTARIO

1 KR Contacto relevador
2 KG Contacto relevador
3 KA Contacto relevador
4 GND/ANA GND Análogo
8 A1I AW Z.1 Salida de Corriente, Volt 1
9 A1U AW Z.1 Salida de tensión1
11 A2U AW Z.2 Salida de tensión 2
16 A4G GND – Salida 4
19 GND/ANA GND - Análogo
22 E8G GND - Entrada 8
• Todos los pines están conectados internamente
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
36
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 37
Continuación:
Disposición del conector frontal, Módulo ANM
PÍN NOMBRE DEL PÍN OPERANDO COMENTARIO

26 A1G GND - Salida 1
27 4U+E4G GND - Entrada 4
35 E8 EW Z+1.4 Entrada (U/I) 8
37 E7 EW Z +1.3 Entrada (U/I) 7
43 E4 EW Z.4 Entrada (U/I) 4
• Todos los pines están conectados internamente
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
38
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 39
14.3.3 Conexión a tierra de la unidad de control
Atención: El blindaje completo del cable análogo se debe conectar al perno a tierra
(GND) de la caja del PLC. Este perno debe estar conectado al X2 del polo a
tierra del marco y de la máquina con un cable (tan corto como sea posible) en
sección cruzada de 2,5 mm2.
Cuando se usen tomas con caja metálica y blindaje conectado, no se necesita el
blindaje completo adicional del cable análogo con perno a tierra. Se debe asegurar
que la caja metálica esté conectada con tornillos a la carcasa del PLC.
Las líneas ensortijadas de señal están blindadas por pares y conectadas al GND por
medio de la parte hembra del pín 50. El blindaje sencillo del extremo del cable no
debe tener conexión a tierra.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
40
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 41
14.4 Suministro de potencia

14.4.1 Voltajes de operación +24 V, Ilustración. Z 21426
Estúdiese junto con el diagrama de circuitos correspondiente
SUB Conector pín 50:
Suministro + 24 V a la CPU: Pín 33 y 49

GND: Pín 17 y 50
Suministro + 24 V I/O: Pín 30 - 32, 46 – 48
Este es el voltaje de operación de las salidas del módulo. Debe ser

suficientemente fuerte para llevar carga de corriente a todas las salidas.
Tiene una PROTECCIÓN DE DESCARGA para proteger (por tiempos cortos)
polaridades incorrectas o picos de alto voltaje.
• La polaridad incorrecta destruye el módulo!

• Suministro externo de 24 V a las salidas destruye el módulo!
Más información en la página siguiente
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
42
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 43
14.4.2 Medidas de seguridad en la búsqueda de fallas. Ilust. Z21427
• Como ya se mencionó, no se permite suministro externo de 24 V a las

salidas de los módulos BIM del PLC.
• Si es necesario para buscar fallas, el cable que va al PLC se debe
desconectar después de una revisión de componentes tales como
relevadores, solenoides y otros componentes controlados por el PLC.
Procedimiento: Estúdiese junto con el diagrama de circuitos correspondiente

1. Encuentre el terminal entre el componente y el PLC.
2. Por ejemplo, el terminal 8X2-280 de la válvula solenoide 8Y6.1.
3. Desconecte el cable de un lado del terminal.
4. Ahora suministre 24 V a la solenoide y revise su funcionamiento.
5. Finalmente, vuelva a conectar el alambre al terminal
Salidas Binarias A
Prueba de corto circuito de 2A
Cada Salida individual del grupo de salidas puede soportar una carga de 2A,
pero la carga total no debe exceder los 10 A. El grupo de salida se apaga si una
de las salidas se sobrecarga (> 2 A) y se encienden el testigo de corto circuito y
el LED del “MK”.
(A1ñ MK1, A3ñ MK3, A5ñ MK5)
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
44
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 45
14.4.3 Rango de voltaje de la CPU
• Requerimientos eléctricos +24 voltios

• 16 V hasta 32 V sin restricciones con respecto al consumo máximo de
corriente de 4 Amperios del voltaje lógico de +5 V.
• Cuando se presentan caídas de voltaje por debajo de los 18 V, las salidas de
2amps se apagan por razones de seguridad. Se activan los marcadores de
corto circuito.
• CPU plus DB16.1 monitorea los +24 V CPU
Después de fijar el bit de diagnóstico “Bajo voltaje UCPU” DB16.1, se bloquea

todo acceso a la EEPROM de la CPU plus
• Una caída por debajo de los 9V resulta en una reinicialización.
De acuerdo con DIN 40839 parte 2, durante y después de una caída de voltaje, la
CPU plus opera normalmente.
14.4.4 Clasificación eléctrica
El suministro de voltaje debe cumplir los requisitos de:

• ISO 7637-2 Técnica Automotriz 24V
• DIN 0871-B
• IEC 801-4 paso 4, VDE 0843-4.
DIN/VDE 0470 parte 1 (antigua DIN 40050)
14.4.5 Fusible
TR5 / 2.5AT IEC 127-3 fabricado por Wickmann,
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
46
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 47
14.5 Explicación del funcionamiento con el diagrama eléctrico
14.5.1 General
Estado de la señal
Nivel de voltaje:
“1” = 24 V* entre E (Entrada) y GND (tierra)
“0” = 0 V** entre E (Entrada) y GND (tierra)
* 13 V hasta el suministro real de voltaje
** 0V hasta 5 V
La mitad izquierda del dibujo muestra los llamados resistores de baja y la mitad
derecha los resistores de alta. Los resistores se han instalado para tener una
entrada con baja resistencia. Un sistema que tiene contactos sólo genera una
entrada (de alta resistencia) si el polvo o la humedad hacen puente en los
contactos.
Los resistores de baja están instalados con un contacto NC normal (significa que
tiene un relevador no energizado o un contacto de interrupción cerrado normal),
por lo que el ECS reconoce una falla cuando se enciende el sistema.
Los resistores de alta están instalados con un contacto NO normal (significa que
tienen un relevador no energizado o un contacto de interrupción abierto normal),
por lo que el ECS reconoce una falla cuando se enciende el sistema.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
48
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 49
14.5.2 Control (filtro de alta presión y detector de chip (si lo tiene))

(Las secciones que no estén en el diagrama de circuitos están en el diagrama de
circuitos y el cuadro de flujos correspondiente)
Ejemplo de filtro de Alta Presión (HP) #1. Ilustración: Z22800
Entrada Digital: E9.1; interruptor de Presión Diferencial B5-1; monitor y
detector de chip B10A-1
Funcionamiento:
Condición A
B5-1 cerrado (condición normal)
B10A-1 abierto (condición normal)
Entrada lógica “1”, LED de Estado E9.1 (verde) encendido
Condición B
B5-1 abierto (filtro bloqueado o con defecto eléctrico)
B10A-1 abierto (condición normal)
Entrada lógica “0”, LED de Estado E9.1 (verde) apagado
Condición C
B5-1 cerrado (condición normal)
B10A-1 cerrado (chips detectados o con defecto eléctrico)
Entrada lógica “0”, LED de Estado E9.1 (verde) apagado
Con el motor detenido, Condición A:
LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energía
LED de Estado A8.2 (rojo) apagado (LED de indicación de emergencia)
Se puede iniciar el motor
Con el motor detenido, Condiciones B y C:
LED de Estado A8.2 (rojo) intermitente (código 1 para el filtro 1) (LED de
indicación de emergencia)
Encendido del motor bloqueado.
La pantalla de texto muestra:
“Start of motor 1 blocked due to contamination in pump 1; differential
pressure switch B5-1 not closed or B10A-1 closed – Check cables to
differential pressure switch B5-1 and chip indicator B10A-1”
(“Encendido del motor 1 bloqueado debido a contaminación en la bomba 1;

interruptor de presión diferencial B5-1 abierto o B10A-1 cerrado- Revise los cables
que van al interruptor de presión diferencial y el indicador de chip B10A-1”)
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
50
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 51
Continuación:
Con el motor en marcha, Condición A:
LED de Estado A1.1 (rojo) encendido, relevador de apagado K93-1 con energía
LED de Estado A8.2 (rojo) apagado (LED de indicación de emergencia)
Motor en marcha (Condición normal)
Con el motor en marcha, Condiciones B y C (ocurre instantáneamente):
LED de Estado A8.2(LED de indicación de emergencia rojo) intermitente (código 1
para el filtro 1)
Motor apagado.
La pantalla de texto muestra:
“High pressure filter 1 or pump 1 restricted. Stop the engine 1
Help: Differential pressure switch B5-1 not closed or chip indicator B10A-1
closed. - Clean or replace filter element. - Check pump”
(“Filtro de alta presión 1 o bomba 1, restringidos. Detenga el motor 1. Ayuda:
Interruptor de presión diferencial B5-1 está abierto o el indicador de chip B10A-1 está
cerrado. Limpie o reemplace el filtro. Revise la bomba”)
Si la pantalla de texto muestra los anteriores mensajes de falla,

trate de encontrar la falla usando EN PRIMER LUGAR el Texto de Ayuda y el Control
de Menú.
(Véase el Manual de Operación “Control de Menú")
Posibles revisiones de voltaje:

Entradas:
Suministro de 24 V entre la línea de suministro 15 (comience en el interruptor de
circuitos) y la conexión a tierra (GND).
Voltaje de señal con contacto de interrupción 24 V (13 V hasta Voltaje de Suministro)
cerrado entre GND y (omitido). Use el diagrama de circuitos respectivo para ver los
números de los terminales.
Voltaje de señal con contacto de interrupción 0 V (0 – 5 V) abierto entre GND y
X2.167 - 168.
Salida: K93.1
Voltaje de Control 24 V entre GND y X2.237 - 238 con salida conmutada o 0 V sin
salida conmutada (preste atención)
*(Véase la ejecución del programa en el CUADRO DE FLUJOS correspondiente)
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
52
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 53
14.5.3 Medición de presión y búsqueda de fallas (Sistema Hidráulico)
(Estúdielo con el diagrama de circuito respectivo)
(Véase la ejecución del programa en el CUADRO DE FLUJOS)
Entradas Análogas:
“EW 14.1” para el sensor de presión B87A (0 hasta 500 bar)
Canal de Medición: 0......10 V
Funcionamiento:
- Suministro de voltaje para el sensor de presión: 24 V
- Voltajes de salida Ua (OUT+, pín 2) de los sensores de presión:
Sensor 0 – 0,4 bar ñ K= 25 V / bar
Sensor 0 – 60 bar ñ K= 0,1667 V / bar
Sensor 0 – 500 bar ñ K= 0,02 V / bar
(Sensores de presión con +1 V de compensación)
Posibles revisiones de voltaje:

Suministro de 24 V entre la línea de suministro 15 (empiece en el interruptor de
circuitos) y GND.
Voltaje de salida OUT (pín 2) del sensor entre GND y (omitido). Use el
diagrama de circuito respectivo para ver los números de los terminales.
* Cómo calcular el voltaje de salida Ua:

Ua = voltaje de salida proporcional a la presión de entrada.
P = presión de entrada
K = factor de cálculo para el sensor de presión respectivo.
Ua = (P x K) + 1 V
Ejemplo para 200 bar y un sensor 0 – 500 bar:

Ua = (200 x 0,02) + 1 V = 5 V
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
54
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 55
14.5.4 Medición de la temperatura y búsqueda de fallas Ilustración Z22803a
General: (Estúdielo con el diagrama de circuito respectivo)

La señal de la sonda de temperatura PT100 no se puede conectar directamente al
Módulo ANM (entrada análoga del PLC). Un módulo transductor de
temperatura pasa la señal de la PT100 (Ohm) a una corriente (mA) apropiada
para el módulo ANM. La sonda de temperatura está conectada con una técnica
de cuatro cables para compensar la resistencia en la línea del cable largo entre el
tablero X2 y la sonda de temperatura.
Entradas análogas (ej.: sensor de temperatura del aceite hidráulico B15)

La sonda de temperatura B15 tiene tecnología de 4 cables (compensación de
distorsión) y va conectada el transductor U15, terminales 1, 4, 2 y 3 (rango de
medición: -50° C......+150° C). Los terminales de salida 5 y 6 del transductor están
conectados a la entrada análoga del ECS “EW 2.1” (rango de entrada 4 – 20 mA). El
transductor recibe 24 V a través de los terminales 7 y 8 (+24V, tierra).
Función:
El transductor de temperatura convierte los
valores medidos de la sonda de temperatura
PT100 en señales análogas estandarizadas
eléctricamente. Con la técnica de 4 cables, la
longitud y la sección transversal de los cables no
son importantes, pues se compensa la resistencia
eléctrica de las dos líneas de corriente. El sensor
recibe corriente eléctrica baja del transductor de
temperatura (I+ y I-). Además de la resistencia
de la sonda de temperatura (PT100), la
resistencia en la línea influye en el “flujo” de
corriente que falsifica la medida tomada por la
PT100. Para compensar la resistencia lineal hay
dos líneas adicionales (U+ y U-) cerca a la sonda
PT100. A través de estas líneas, el transductor
mide con exactitud una caía de tensión entre la
entrada y la salida de la sonda PT100 creada sólo
por la resistencia de la PT100, porque no hay flujo de corriente a través de estas
líneas que están influenciadas por la resistencia en la línea (si se compara con el
sistema hidráulico, es como una manguera de prueba con manómetro). El
módulo convierte esta caída de tensión en una señal de corriente (4-20mA) que
es proporcional a la temperatura.
Para una función apropiada, la resistencia en la líne no debe exceder 50 Ω. Las
líneas adicionales se deben blindar según los estándares. El dibujo muestra el
cableado PT100 de la sonda a un transductor de temperatura con técnica de 4 cables.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
56
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 57
Posibles mediciones de la PT100:

Desconecte los cables del resistor y mida la resistencia en todo el resistor.
Compare la resistencia medida con los valores indicados en la tabla de la página
siguiente.
Si el valor corresponde con la temperatura medida con otro medidor de
temperatura, el resistor de la PT100 está bien; si no, reemplace el resistor.
Cableado:
Desconecte los cables del resistor, y dentro de la caja X2, desconéctelos de los
terminales 1, 2, 3 y 4 del transductor de temperatura.
Mida la resistencia de la línea que va a tierra.
La resistencia de cada cable por separado debe ser la misma.
Transductor:
Conecte un amperímetro en línea entre el terminal 5 del transductor y el cable
desconectado que va al ECS. Seleccione un rango mA y revise la corriente. El valor
debe resultar igual a la resistencia de la PT100 haciendo el siguiente cálculo:
I = [( 50 + t ) x 0,08 ] + 4
t = temperatura [°C]
(Revise la temperatura a través de la resistencia PT100 y el cuadro de temperaturas
que está en la página siguiente)
I = corriente [mA] al ECS
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
58
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 59
14.5.5 Temperatura – Cuadro de Resistencias PT100

Valores Básicos en Ohmios de acuerdo con DIN 43 76
Medición del Resistor PT100
°C -0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9
-50 80,31 79,91 79,51 79,11 78,72 78,32 77,92 77,52 77,13 76,73
-40 84,27 83,88 83,48 83,08 82,69 82,29 81,89 81,50 81,10 80,70
-30 88,22 87,83 87,43 87,04 86,64 86,25 85,85 85,46 85,06 84,67
-20 92,16 91,77 91,37 90,98 90,59 90,19 89,80 89,40 89,01 88,62
-10 96,09 95,69 95,30 94,91 94,52 94,12 93,73 93,34 92,95 92,55
0 100,00 99,61 99,22 98,83 98,44 98,04 97,65 97,26 96,87 96,48
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51
10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40
20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,28
30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 113,99 114,38 114,77 115,15
40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,85 118,24 118,62 119,01
50 119,40 119,78 120,16 120,55 120,93 121,32 121,70 122,09 122,47 122,86
60 123,24 123,62 124,01, 124,39 124,77 125,16 125,54 125,92 126,31 126,69
70 127,07 127,45 127,84 128,22 128,60 128,98 129,37 129,75 130,13 130,51
80 130,89 131,27 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,56 133,94 134,32
90 134,70 135,08 135,46 135,84 136,22 136,60 136,98 137,36 137,47 138,12
100 138,50 138,88 139,26 139,64 140,02 140,39 140,77 141,15 141,53 141,91
110 142,29 142,66 143,04 143,42 143,80 144,17 144,55 144,93 145,31 145,68
120 146,06 146,44 146,81 147,19 147,57 147,94 148,32 148,70 149,07 149,45
130 149,82 150,20 150,57 150,95 151,33 151,70 152,08 152,45 152,83 153,20
140 153,58 153,95 154,32 154,70 155,07 155,45 155,82 156,19 156,57 156,94
150 157,31 157,69 158,06 158,43 158,81 159,18 159,55 159,93 160,30 16067
Ejemplo: 84 ° C þ 80° + 4° = 132,42 Ω

124,4 Ω þ 124,4 ≈ 124,39 = 60° + 3° = 63 °C
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
60
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 61
14.7 Pautas para leer los cuadros de flujo funcional

14.7.1 General
) • Quizás la mejor ayuda para la solución de problemas es la confianza

de saber que se conoce el sistema y que se sabe cómo se usa el SCE.
Cada componente del sistema tiene un propósito. Es preciso entender
la construcción y las características de operación de cada uno.
• Use siempre el diagrama de circuito eléctrico/hidráulico, el diagrama
de flujos y el manual de operación de la máquina específica.
1. Seleccione el subprograma respectivo en la página 1 del cuadro de flujos

(que incluye la tabla de contenido y el programa principal). Por ejemplo el
sistema de lubricación Power-Master.
2. Los componentes que están en el cuadro de flujos tienen el mismo código de

identificación que tienen en el diagrama de circuitos eléctrico / hidráulico, como
se ve en la lista de referencias cruzadas (página 2-4).
Por ejemplo: Relevador K50 = ?
En la página 2 (lista de referencias cruzadas) encontrará que el relevador K50
aparece en la página 40 del cuadro de flujos.
3. En cada página del subprograma respectivo encontrará la descripción del

funcionamiento en palabras.
En caso de problemas con la lectura de los ciclos del programa, usted encontrará
respuestas en la lista de preguntas más frecuentes que está en las páginas 6 y 7
del cuadro de flujos.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
62
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 63
14.7.2 Ejemplo 1, Ilustración Z 22807:

Ciclo completo de lubricación del “sistema de lubricación de la
superestructura” efectuado automáticamente (interruptor de lubricación
manual no accionado)
Designado en el cuadro de flujos como "u:=1"
Condiciones asumidas:
A) Los 2 motores encendidos B) barril de aceite lleno C) Interruptor de fin de línea
cerrado.
Para completar el ciclo de lubricación, es necesario terminar los cuatro ciclos del
programa sucesivamente:
1. CICLO AMARILLO (tiempo de pausa):
Empieza el transcurso del tiempo en pausa programado después de que los 2
motores han alcanzado la condición de operación. (Programación de fábrica: 1
hora*)
2. CICLO ROJO (bomba de lubricación en ON ⇒ fase de incremento de
presión):
Transcurrido el tiempo en pausa, se pide la lubricación (2) ⇒_incremento de
presión se pondrá en “TRUE” (verdadero) (21), y la presión final se tiene que
alcanzar dentro del tiempo de monitoreo programado. (Programación de
fábrica: 5 minutos*)
3. CICLO VERDE (Se alcanza la presión de apagado ⇒ Bomba de lubricación
en Off ⇒ comienza la fase de reducción de presión)
Cuando se alcanza la presión final (3), _incremento de presión = “FALSE”
(falso) (31) y al mismo tiempo se activará la reducción de presión = “ TRUE ”
(verdadero) (32).
(Programación de fábrica del interruptor de final de línea B 43: p =190 bar)
4. CICLO AZUL (presión liberada,⇒ punto de inicio del tiempo en pausa):
Cuando la presión ha bajado (4) la disminución de presión = “ FALSE ”(41) se
activará y el contador de secuencias agregará un ciclo de lubricación (42).
La presión se debe liberar dentro del tiempo de liberación programado
(Programación de fábrica: 2 minutos*)
pausa Incremento Reducción pausa

ajustes
de presión de presión
Ha terminado el ciclo completo de

lubricación y vuelve a comenzar el
tiempo en pausa.
* Estas programaciones de tiempo que vienen de fábrica se pueden
) cambiar con el control de menú del SCE para cumplir con requisitos
locales y condiciones de operación
Véase el procedimiento de ajuste en el Manual de Operación.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
64
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 65
Explicación detallada de “u:=1”, es decir, Sistema de lubricación superestructura.

1. Ciclo amarillo
Ítem Pregunta Sí No
a) Barril de grasa 0 V en E3.7 24 V en E3.7
desocupado? Mensaje de falla No
1028
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
66
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 67
Continuación:
1. Ciclo amarillo
b) Todos los motores
apagados?
Motor 1 apagado? < 200 1/min >500 1/min en EW15.3
Motor 2 apagado? < 200 1/min >500 1/min en EW15.4
c) Prender o apagar algún
motor?
Prender o apagar motor 1? E2.1 + 24 Volt o >500 1/min en EW15.3 o
E2.3 + 24 Volt <200 1/min en EW15.3
Prender o apagar motor 2? E2.2 + 24 Volt o >500 1/min en EW15.4 o
E2.4 + 24 Volt <200 1/min en EW15.4
Para mayor información sobre las condiciones de operación, remítase al diagrama

de flujo.
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
68
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 69
Continuación:
1. Ciclo amarillo
d) Llave “Lub. manual” accionada ? 24 V en E5.3 0 V en E5.3
f) Incremento presión u demasiado larga Mensaje de
= VERDADERO? falla No 1034
Ver sección 5.0 Tiempo en
del manual de pausa
operación
g) Reducción presión u demasiado larga Mensaje de
= VERDADERO? falla No 1040
Ver sección 5.0 Tiempo en
del manual de pausa
operación
h) Incremento presión u = Si ha pasado el Durante el
VERDADERO? tiempo en tiempo en
pausa pausa
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
70
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 71
Continuación:
1. Ciclo amarillo
i) Disminución de presión u = Si se ha Aún en tiempo en
VERDADERO? alcanzado la pausa ⇒ presión de
presión de apagado no
apagado alcanzada
j) Lub. manual-u = Verdadero? Si está activado Tiempo en pausa
k) Presión en pausa .u > Tiempo en pausa
tiempo en pausa u fijado por el
usuario?
⇓
l) Bomba de lubricación apagada (No hay voltaje en salidas A5.7 y A13.1)
Este Ciclo Amarillo empieza en el punto No. 1. Reinicia los ciclos una y otra vez hasta que haya
transcurrido el TIEMPO EN PAUSA y termina en el punto No. 2.
Después empieza el Ciclo Rojo en el punto No. 2 con la fase de incremento de presión
(véanse las páginas siguientes)
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
72
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 73
Continuación:
Explicación detallada de “u:=1”, es decir, Sistema de lubricación de la
superestructura.
2. Ciclo rojo
Cuando el tiempo en pausa actual es más largo que el preprogramado, el ciclo amarillo
interrumpe la secuencia en el ítem “k”, pues en ese momento la respuesta es “SÍ” y el
programa continúa con el ciclo rojo.
k) Presión en pausa u >tiempo pausa
fijado por el usuario u ?
n) Incremento de presión u= VERDADERO
Incremento de presión-u= 0 seg ...
o) Incremento de presión u > tiempo
máx. de incremento fijado por el
usuario?
⇓
p) Encienda la bomba de lubricación
Encienda la válvula de alivio de presión (válvula de descarga cerrada)
(24 Volt en salidas A5.7 y A13.1)
Comience otra vez con el “ítem a”
a) Barril de grasa vacío? Remítase a la
⇓ ⇓ información del
Ciclo amarillo
g) tiempo de reducción de presión (página 3-6)
demasiado largo u =
VERDADERO?
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
74
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 75
Continuación:
h) incremento de presión u = Durante la fase Durante el
VERDADERO? de incremento tiempo en pausa
de presión
q) Aumentó hasta alcanzar la presión 24 V en E11.6 0 V en E11.6
de apagado? se alcanzó la Durante la fase
presión de de incremento
apagado de presión
Comenzando en el punto No. 2, el Ciclo Rojo inicia los ciclos desde el punto (21) hasta
el punto (21) una y otra vez hasta obtener la presión de apagado.
Luego comienza el Ciclo Verde con la fase de reducción de presión en el punto No. 3
(véase las páginas siguientes)
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
76
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 77
Continuación:
Explicación detallada de “u:=1” es decir, sistema de lubricación de la
superestructura.
3. CICLO VERDE
Tan pronto se alcanza la presión de apagado, el Ciclo Rojo se interrumpe en el ítem “q”,
pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Verde.
q) Aumentó hasta alcanzar la presión 24 V en E11.6 0V en E11.6
de apagado? se ha alcanzado Durante la fase de
la presión de incremento de
apagado presión
Incremento de presión-u=Falso Si ha
q1)
Reducción de presión-u=Verdadero transcurrido el
Presión en pausa : 0 seg tiempo
m) bomba de lubricación apagada
m) Bomba de lubricación apagada. Válvula de alivio de presión aún activa
(Válvula de descarga aún cerrada)
(A5.7 = 0 Volt y A13.1 = 24 Volt)
a) Barril de grasa vacío? Remítase a la
ciclo amarillo
h) reducción de presión-u = (página 3-6)
VERDADERO?
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
78
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 79
Continuación:
3. Ciclo verde
Tan pronto termina el tiempo de “pausa de presión”, el Ciclo Verde se interrumpe en el
Ítem “R”, pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Verde
interrumpido.
i) Reducción de presión.u = Si se ha Durante el tiempo
VERDADERO? alcanzado la en pausa ⇒ no se
presión de ha alcanzado la
apagado presión de
apagado
r) Reducción de presión-u > 5 min? Si ha
transcurrido el
tiempo
s) Presión del sistema de Contacto de B43 Contacto de 8B43
lubricación liberada? cerrado aún abierto
⇒ 0 V en E13.1 ⇒ 24 V en E13.1
Comenzando en el punto No. 3, el Ciclo Verde inicia los ciclos desde el punto (32) hasta
el punto (32) una y otra vez hasta que la presión ha sido liberada.
Luego comienza el Ciclo Azul en el punto No. 4 (para programar el tiempo en pausa y
el “monitoreo de la última lubricación de 4 horas” a 0 seg. y agregar 1 ciclo al contador
de lubricación en el ítem “t”)
(véase las páginas siguientes)
continúa
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
80
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 81
Continuación:
Explicación detallada de “u:=1”, es decir, sistema de lubricación superestructura.
4. CICLO AZUL
Tan pronto como se ha liberado la presión, el Ciclo Verde se interrumpe en el ítem “S”,
pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Azul.
s) Presión del sistema de Contacto de B43 Contacto de 8B43
lubricación liberada? cerrado abierto
⇒ 0 V en E5.2 ⇒ 24 V en E5.2
t) ajustes
m) Apague la bomba de lubricación (No hay voltaje en la salida A5.7)
a) Barril de aceite vacío? Remítase a la
Ciclo Amarillo
i) reducción de presión.u =
VERDADERO?
pausa Incremento Reducción pausa

ajustes
de presión de presión
El ciclo de lubricación normal

completo ha terminado y vuelve a
comenzar el tiempo en pausa.
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
82
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 83
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
84
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 85
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

14.0
86
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

ECS Sección 14.0
Página 87
14.8 Cables y componentes externos de monitoreo
Texto de la ilustración Z 21425a (Dibujo de ejemplo de lo que es posible)

(1) Pantalla de texto
(2) ECS
(3) Toma “X27”
(4) Caja de control del sistema de campo del computador portátil
(5) Sistema de tarjeta de memoria
(6) Impresora portátil
(7) Sistema de despacho de campo
Cables:
VL3 X27 al computador portátil
VL4 X27 al sistema de tarjeta de memoria
VL5 24V Suministro de potencia al sistema de tarjeta de memoria
VL6 X27 a la impresora portátil
VL7 24V Suministro de potencia a la impresora portátil
VL8 X27 al sistema de despacho de campo del computador
) • Los cables de datos y/o sistemas de comunicación son equipo opcional.

• El MANUAL DE OPERACIÓN de la pala tiene información más
detallada y el software para el sistema de comunicación individual
18.09.06 rev.25 PC5500 File 14.doc

Bomba de lubricación hidráulica Sección 15
Power Master III Página 1
Sección
Bomba Hidráulica de Lubricación 1
Sistema de una línea con bomba hidráulica 2
Sistema tipo piñón con bomba hidráulica 3
Componentes 4
Tabla de contenido, Capítulo 1
Página
Función 2-4
Ajustes 5
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
3
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Función
Texto: Ilustración Z 24042a

(1) Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico)
(2) Válvula solenoide (Suministro de presión de aceite)
(4) Válvula reductora de presión
(5) Línea de suministro de presión de aceite hidráulico (Presión piloto)
(6) Línea de retorno del aceite hidráulico
(7) Válvula de ventilación (Válvula solenoide, sin energía = abierta)
(8) Línea de suministro de grasa a los inyectores
(9) Indicador de nivel de lubricante (sensor capacitivo análogo)
(10) Depósito circular del lubricante
(11) Mecanismo de la bomba
(12) Filtro del lubricante
(13) Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación)
(14) Manómetro de presión de lubricación (Presión de operación)
(15) Línea de ventilación del depósito del lubricante
(16) Respiradero
(17) Caja de terminales eléctricos
) • La presión del cilindro no debe exceder los 650 psi (45 bar)
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
4
Continuación
Eje - X Tiempo
Eje - Y Línea de presión de suministro de lubricante
PI Incremento de Presión
S+ Posición ON del interruptor de fin de línea
PH Sostenimiento de Presión
S- Posición OFF del interruptor de fin de línea
PR Alivio de Presión
PT Tiempo en Pausa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Funcionamiento del ciclo de lubricación Ilustración Z24042c y Z22023a
Fase - PT
Cuando la bomba y el sistema de control están en reposo, se presenta un intervalo
de tiempo en pausa preestablecido y determinado por el PLC.
Posición (a) en el diagrama:

Una señal de 24 VDC proveniente del PLC activa la válvula solenoide (2), la cual
abre y activa la bomba de lubricación (*). Cuando la válvula solenoide (2) se abre,
el aceite hidráulico fluye a través de la válvula reductora de presión (4), reduce la
presión piloto hidráulica del aceite al rango de operación de la bomba hidráulica
de lubricación. La presión piloto de aceite reducida opera ahora la bomba de
grasa. El cilindro de aceite impulsa el cilindro de grasa a razón de 18 – 20 carreras
dobles por minuto, entregando 612 – 680 cm³ (37.3 – 41.5 in³) de lubricante por
minuto (aprox. 550 – 612 g / 19.64 – 21.45 oz.).
Al mismo tiempo, una señal de 24 V suministra corriente a la válvula de alivio (7)
y cierra la línea de alivio que va al depósito de lubricación.
Fase - PI
Cuando la válvula de alivio (7) (*) y la válvula solenoide (2) tienen corriente, la
bomba continúa el ciclo hasta alcanzar la presión máxima y hasta que los
inyectores hayan entregado la cantidad correcta de lubricante a los rodamientos.
Punto S+, posición (b) en el diagrama

Cuando el sistema alcanza la presión máxima, el interruptor de fin de línea (*)
abre su contacto. En aplicaciones normales el interruptor de fin de línea está
ajustado a 185 bar (2630 psi. ). La fase de incremento de presión termina ahora.
El interruptor de presión abierto (*) le indica al controlador que detenga el ciclo
de bombeo y el controlador deja de enviar la señal a la válvula solenoide (2). El
flujo de aceite piloto que va a la bomba se detiene.
Válvula Solenoide 2 Válvula de ventilación Interruptor fin de

7 línea
Y7, CLS Y7a, CLS (1) B43, CLS
Y8a, CLS (2)
Y9, SLS Y9a, SLS B46, SLS
SLS = Sistema de Lubricación del engranaje de Giro
CLS = Sistema de Lubricación Central
(*) Verifique el diagrama de circuito respectivo
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
5
Continuación.
Eje –X Tiempo
Eje – Y Presión de la línea de suministro de lubricante
PI Incremento de Presión
S+ Posición ON del interruptor de presión de fin de línea
PH Sostenimiento de Presión
S- Posición OFF del interruptor de presión de fin de línea
PR Alivio de Presión
PT Tiempo en Pausa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación.
Fase - PH
La válvula de alivio (7) queda con corriente para mantener la presión en la línea
de lubricante por un tiempo fijo (tiempo de sostenimiento de presión:
normalmente 5 min).
Posición (c) en el diagrama:

Al terminar el tiempo de sostenimiento de presión, a la válvula de ventilación (7)
se le corta la corriente. Ella abre la línea de alivio hacia el depósito de lubricante.
La presión de la línea de lubricante baja a cero para que los inyectores se puedan
recargar para la siguiente inyección de lubricante (Fase - PR).
Fase - PR
En la fase de alivio de presión, el interruptor de fin de línea (*) regresa a la
posición de contacto neutral y le señala al PLC que la fase de alivio de presión del
lubricante está activa.
Fase - PT
El sistema ahora se encuentra en descanso (tiempo en pausa), listo para otro ciclo
de lubricación y la secuencia se repite.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
6
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Cilindro Oscilatorio y Bloque de Control, ilustración Z 21174
Descripción:
El cilindro Oscilatorio (6) es de auto-control direccional, independiente de la
presión. Este cilindro diferencial está conectado con la línea de suministro de
presión piloto (P) y la línea que va al tanque (T). La válvula de control de flujo
(3) controla la velocidad y la válvula reductora de presión (2) controla la
máxima presión de trabajo.
Función:
El cilindro oscilatorio (6) arranca tan pronto como la presión piloto pasa a través
de la conexión (P) hacia el bloque de control (1). Debido a su diseño, el cilindro
(6) siempre se retrae al arrancar, independientemente de la posición en que se
haya detenido el pistón. Cuando el cilindro está totalmente retraído, el flujo
cambia de dirección automáticamente y el cilindro se extiende. Si el cilindro se
detiene en medio de las dos posiciones, o bien se detiene el suministro de aceite,
o una resistencia de trabajo más alta que la presión de suministro detiene el
cilindro, el cual cambia de dirección o se retrae.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
7
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Ajustes (ilustración Z21175b):

Velocidad de carrera
Para que la operación de la bomba de lubricación sea suficiente, se requiere que el cilindro efectúe de 18
a 20 carreras dobles por minuto. Por lo tanto, la válvula reductora de flujo (3) se debe ajustar de acuerdo
con este requerimiento.
Procedimiento:
1. Retire el conector eléctrico de la válvula de descarga (7) para que no incremente la presión durante
la siguiente prueba.
2. Encienda el motor y hágalo girar en reposo máximo.
3. Encienda el sistema de lubricación manualmente(interruptor en “ON”) y cuente el número de
carreras por minuto que se ven por el movimiento de subida y bajada del vástago (1).
a) Afloje la tuerca de seguridad (3.1)
b) Gire el tornillo de ajuste (3) hasta alcanzar el número correcto de carreras.
Gire el tornillo de ajuste en sentido contrario a las manecillas del reloj para mayor velocidad y en
el sentido del reloj para disminuir velocidad.
c) Apriete la tuerca de seguridad (3.1).
Presión de trabajo
La válvula reductora de presión (2) instalada en el bloque de control de oscilación reduce internamente la
presión de suministro a un máximo permitido de 45 bar.
La relación de presión es de 6,55 a 1; esto significa que una presión de suministro de 45 bar da como
resultado una presión máxima de lubricación de 295 bar.
En el interruptor de presión de fin la línea, la presión debe ser de 180 ±0,5 bar. Con la resistencia de la línea
de lubricante y según la viscosidad, la presión de salida en la bomba de lubricación debe ser superior a 180
bar. En condiciones estándar, ajuste la presión máxima de la bomba entre 220 bar – 250 bar, dependiendo
de la resistencia que haya en la línea del lubricante y de la viscosidad.
Procedimiento:
1. Desconecte el acople rápido (8) para que la bomba se bloquee cuando arranque.
2. Encienda el motor y déjelo girar en reposo máximo.
3. Encienda el sistema de lubricación manualmente (interruptor en “ON”); el manómetro debe marcar
220-250 bar.
a) Afloje la tuerca de seguridad (2.1)
b) Gire el tornillo de ajuste (2) hasta que el manómetro indique la presión correcta.
Gire el tornillo de ajuste en sentido contrario a las manecillas del reloj para menor presión y en
el sentido del reloj para incrementar la presión
c) Apriete la tuerca de seguridad (2.1).
d) Vuelva a conectar el acople rápido (8).
)
• Si no puede ajustar la presión requerida, verifique el ajuste de la
válvula de presión piloto de 60 bar (presión X4) en el filtro y en el
tablero de control del compartimiento de máquinas.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

18.09.06 PC5500 File 15a.doc
Sistema de una línea con bomba de Sección 15
lubricación hidráulica “Power Master III” Página 1
Tabla de contenido, Capítulo 2
Página
Sistema Central de Lubricación - Función 2-3
Función Eléctrica 4–5
Sensor de Nivel de Grasa 6
Ajustes
Interruptor de presión de fin de línea 7
Inyectores 8
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
2
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Sistema de una sola línea Texto de la ilustración. Z 21176

(2) Válvula solenoide (Suministro de presión de aceite)
(5) Línea de suministro de aceite hidráulico (Presión piloto)
(7) Válvula de ventilación (Válvula solenoide, cortada la corriente abre
paso hacia el depósito circular)
(8) Línea de suministro de grasa hacia los inyectores
(9) Indicador de nivel del lubricante (sensor capacitivo análogo)
(10) Depósito circular del lubricante
(14) Manómetro de presión del lubricante (Presión de operación)
(16) Interruptor de fin de línea
(17) (Punto de prueba de la presión)
(18) Bloque de inyectores
(19) Línea de alimentación de lubricante hacia los rodamientos
Función:
Tan pronto como el “Tiempo en Pausa” ajustado ha terminado las válvulas
solenoides (2) y (7) se energizan. La bomba de lubricación (1) comienza a
bombear lubricante a la línea de suministro de lubricante.
Debido a la operación de la válvula solenoide (7), el puerto que va a la línea
de ventilación (15) (línea de retorno hacia el depósito del lubricante) está
cerrado, por lo tanto es posible que incremente la presión.
La bomba de alta presión del depósito de aceite (1) suministra presión a la línea
de suministro (8), la cual pasa a través del filtro del lubricante (12) hacia los
inyectores (Válvulas medidoras) (18).
) • La ilustración muestra únicamente un ejemplo. Todo el sistema

incluye muchos más inyectores que están conectados a través de
tubos o mangueras a la línea de suministro (8)
La bomba, trabajando a plena presión, hace pasar el lubricante a través de las

líneas de alimentación (19) por los inyectores, hacia los puntos de
lubricación.
La presión de operación real se puede monitorear con el manómetro de
presión (14) y verificar en el punto de revisión de presión (17).
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
3
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación.
Ilustración. Z 21176
Cuando todos los pistones inyectores han alcanzado la posición final, no llega
más lubricante de la línea de suministro, lo cual incrementa la presión en la
línea (8).
Tan pronto como la presión alcanza el valor ajustado en el interruptor fin de
línea (16), las válvulas solenoides (2) quedan sin corriente y la bomba de
lubricante queda en “Off”. Dependiendo del ajuste de fábrica, la válvula de
ventilación (7) queda sin corriente al tiempo con la válvula solenoide (2) o
después de un tiempo ajustado de máximo 5 minutos.
Con la válvula solenoide (7) sin corriente, el puerto hacia la línea de
ventilación (15) (línea de retorno del lubricante hacia el depósito) se abre y
libera lubricante y la presión del lubricante en el depósito.
Con la disminución de la presión en la línea principal, el pistón del inyector
(18) regresa a la posición inicial por la fuerza del resorte y las cámaras de
descarga se rellenan con grasa para el siguiente ciclo de lubricación.
El sistema ahora se encuentra listo para un nuevo ciclo de lubricación. La
operación se reinicia después de que el siguiente “Tiempo en Pausa” ha
concluido.
El interruptor de fin de línea (16) monitorea el incremento adecuado de la

presión en la línea de suministro (8).
Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada dentro
del “Tiempo de Monitoreo” ajustado, se generará el mensaje de falla
“Central lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricación
central”) en la pantalla de texto y el sistema se detiene.
• Clases de grasa a utilizar:

De acuerdo con NLGI clases 000, 00, 0 y 1, según la menor
temperatura ambiente del área de operación:
) 1. El contenido de molibdeno no debe superar el 5%.

2. Los lubricantes a base de grafito solo pueden contener grafito
sintético
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
4
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Función Eléctrica. Ilustración. Z 21177 a
) • El siguiente es un ejemplo explicativo de un sistema de lubricación central

para máquinas equipadas con sistema PLC. Para mayores detalles, véase el
diagrama de circuito de la máquina respectiva. El sistema de lubricación
está controlado por un PLC. El ajuste de relevadores no es necesario.
Control del sistema central de lubricación:

El PLC del sistema ECS controla todos los sistemas de lubricación.
Las válvulas solenoides (Y7, Y7A o Y9, Y9A) ubicadas encima de la estación de
lubricación están conectadas directamente a los puertos digitales de salida del PLC.
En algunas máquinas hay algunos relevadores adicionales entre las salidas del PLC y
las válvulas solenoides.
Dependiendo de la información de entrada al PLC proveniente del interruptor de fin
de línea (B43 o B46) y del contador de tiempo interno del PLC, el sistema de grasa
comienza un ciclo de lubricación.
Comienza el ciclo de lubricación.
Al terminar el tiempo en pausa el PLC energiza las dos válvulas solenoides (Y7,Y7A
o Y9,Y9A) del respectivo sistema de lubricación. El motor debe girar a máxima
velocidad de reposo. Ahora la presión piloto de la bomba activa la bomba de
lubricación y la presión de lubricación hacia los inyectores aumenta.
Si la presión del lubricante alcanza la presión ajustada en el interruptor de presión de
fin de línea (B43 o B46), éste se conmuta y la señal de entrada al PLC cambia.
El PLC le corta corriente a la respectiva válvula de suministro de la bomba de
lubricación (Y7 o Y9) para detener la bomba. Durante los siguientes 5 min la
respectiva válvula de alivio de presión (Y7A o Y9A) continúa energizada para
mantener la presión del lubricante en un nivel alto y permitir a los inyectores inyectar
la cantidad ajustada de lubricante.
Transcurridos los 5 min. del tiempo de sostenimiento de presión el PLC, le corta
corriente a la respectiva válvula de alivio de presión (Y7A o Y9A). La presión del
lubricante cae y los inyectores regresan a su posición inicial debido a la carga del
resorte. Un contador interno en el PLC continúa contando un tiempo de decrecimiento
adicional para monitorear la posición del interruptor de presión de fin de línea (B43 o
B46). El contador interno del PLC sigue contando hasta el siguiente ciclo de
lubricación.
El ciclo de lubricación ha terminado.
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
5
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación:
Ilustración Z 21177a
El siguiente ciclo de lubricación comienza después de que el tiempo de

decrecimiento y el tiempo en pausa han terminado.
Con el interruptor S24 se puede efectuar una lubricación adicional siempre y
cuando el contacto del interruptor de fin de línea (B43) se encuentre cerrado.
Monitoreo:
El interruptor de fin de línea (B43 o B46) monitorea el incremento correcto de la
presión en la línea de suministro de lubricante.
Si no se alcanza la presión ajustada en el interruptor de fin de línea dentro del
máximo tiempo ajustado de incremento, el PLC desconecta ambas válvulas
solenoides (Y7 y Y7A o Y9 y Y9A) y envía el mensaje de falla “Central
lubrication system fault” (“ Falla en el sistema central de lubricación”) o “Swing
ring lubrication system fault” (“ Falla en el sistema de lubricación del anillo de
giro”) a la pantalla de texto ubicada en el tablero de instrumentos.
Si la excavadora se mantiene trabajando durante 4 horas adicionales con el
sistema de lubricación fallando, el PLC detiene la función del cucharón. Esta
función evita problemas debidos a la falta de lubricante.
Continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
6
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Sensor capacitivo análogo para monitoreo del nivel de lubricante.

Ilustración Z 21179f
Función:
Es preciso monitorear el nivel máximo del lubricante (L) para evitar un
sobrellenado del depósito circular de grasa (C) a través del sistema de rellenado
(sólo para sistemas con brazo de rellenado). El PLC utiliza la señal análoga de
nivel que tiene el sensor para activar la lámpara que se encuentra en el brazo de
rellenado justo en el momento en que se llena el depósito. El sensor (S) está
montado en la parte superior del depósito de lubricante y baja hasta penetrar en
el lubricante.
El nivel de rellenado únicamente activa un mensaje en la pantalla de texto para
informar que se debe aumentar el nivel de lubricante. El mensaje aparece si el
nivel del lubricante llega al 5% (910 mm desde la tapa).
El nivel mínimo hace que se detenga la respectiva bomba de lubricación y se
alivie la presión del lubricante hasta que el nivel alcanza la marca de 0% (950
mm desde la tapa). Es necesario detener el sistema de lubricación cuando el
depósito está desocupado para evitar que la bomba trabaje en seco. Cuando el
depósito de lubricante está desocupado, el movimiento del cucharón se
interrumpe después de 4 horas.
Función:
El sensor capacitivo análogo (S) verifica continuamente el nivel (L) de
lubricante y convierte la señal capacitiva en una señal de corriente de entre 4 y
20mA. La señal de corriente aumenta cuando aumenta el nivel de lubricante.
Utilice el diagrama de circuito eléctrico específico y los cuadros de flujo del

programa.
) • El interruptor capacitivo de proximidad utilizado en nuestras

máquinas viene programado por el proveedor. Por lo tanto, no
requiere ajuste ni puesta a punto.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
7
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Ajustes
Ajuste del interruptor de fin de línea. Ilustración Z 21180
1. Conecte el manómetro de presión en el punto de prueba.
) • Utilice otro manómetro para revisar presiones hidráulicas, pues el

manómetro queda con grasa después de la prueba.
3. Comience un ciclo de lubricación con el interruptor S24 del tablero de
control.
4. Observe el manómetro de presión. A una presión de 180+ 10 bar, el
interruptor de fin de línea debe reaccionar y la bomba de lubricación se
debe detener.*
* Anote la presión que aparece en el manómetro incorporado, pues la

puede tomar como referencia para verificaciones posteriores.
) • El ajuste normal es de 180 bar.

En circunstancias especiales puede ser necesario aumentar un poco
la presión
Si se requiere un reajuste:
5. Retire el tornillo 1 y retire la cubierta 2.
6. Altere la tensión del resorte con el tornillo de ajuste (3) para que el
interruptor opere a 180 bar.
7. Instale la cubierta 2 y atornille 1.
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
8
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación:
Inyectores, ilustración. 21181:
Inyector serie SL-1:

La salida de lubricante se puede ajustar desde 0.13 hasta 1.3 cm³ por ciclo. Para
el llenado inicial de la línea de alimentación, hay un conector tipo hidráulico con
tapón roscado que también se puede usar para efectuar una revisión visual de la
operación del inyector.
Los inyectores serie SL-1 tienen un indicador visual de acero inoxidable.

La salida de lubricante se puede ajustar desde 0.82 hasta 8.2 cm³ por ciclo.
Está diseñada para sistemas que requieren una alta cantidad de lubricante.
El principio de operación es similar al de los inyectores serie SL-1.
Ajuste de la salida de lubricante:

1. Afloje la tuerca de seguridad (C).
2. Gire el tornillo de ajuste (A) en sentido contrario a las manecillas del
reloj (afuera) para incrementar la salida o en el sentido del reloj
(adentro) para disminuir la salida del lubricante.
3. Apriete la tuerca de seguridad (C).
)
• La salida máxima de lubricante se ajusta cuando el vástago
indicador (B) está completamente afuera
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
9
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Sistema tipo piñón con bomba de Sección 15
Tabla de contenido, Sección 3
Página
Sistema tipo piñón (rueda loca) - Función 2-3
Sistema eléctrico (rueda loca) - Función 4–5
Monitoreo del nivel de lubricante 6
Ajustes
Ajuste del interruptor de fin de línea 7
Inyectores 8
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
2
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Sistema tipo piñón (rueda loca) - Función
Texto: Z 21183a
(2) Válvula solenoide Y9 (Suministro de presión de aceite)
(5) Línea de suministro de presión de aceite (Presión piloto)
(7) Válvula de ventilación Y9A (Válvula solenoide; abre cuando no tiene corriente)
(8) Línea de suministro de grasa hacia los inyectores
(9) Indicador de nivel de lubricante
(10) Depósito circular de lubricante
(14) Manómetro de presión del lubricante (Presión de operación)
(16) Respiradero
(17) Caja de terminales eléctricos
Principio de operación:
La bomba de lubricación suministra lubricante a la boquilla central (B) del piñón de lubricación
(R). El hueco de la boquilla (B) debe estar perfectamente alineado con el centro del piñón de
lubricación (A) que se va a engrasar, de manera que el lubricante salga del lado de los dientes
cuando que los dientes estén en contacto. La salida de grasa (D) del piñón de lubricación está
dispuesta en un ángulo diferente para cada diente. Por esto el lubricante es distribuido de manera
perfecta y uniforme en el costado de los dientes del piñón que se va a lubricar.
Función:
Cuando se termina el Tiempo en Pausa ajustado, las válvulas solenoides (2 + 7) quedan sin
corriente y la bomba de lubricación (1) comienza a bombear lubricante.
Por la función de la válvula solenoide (8), el puerto hacia la línea de ventilación (15) (línea de
retorno al tanque de lubricante) se cierra, por lo que es posible que aumente la presión.
La bomba de lubricante de alta presión (1) suministra lubricante a la línea de suministro (8).
Luego pasa a través del filtro del lubricante (12) hacia los inyectores
(válvulas de medición) (18).
) • La ilustración muestra un ejemplo con un solo piñón, pero hay

máquinas que tienen más piñones de lubricación (ruedas locas).
La bomba, a plena presión, hace pasar el lubricante por los inyectores a través de la línea
de suministro (19) hacia el hueco centrado de la boquilla (B) del piñón de lubricación (R).
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
3
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación.
Ilustración. Z 21183a
La presión real de operación se puede monitorear con el manómetro de

presión (14) y revisar en el punto de revisión (17). Cuando todos los
inyectores han alcanzado la posición final no reciben más lubricante de la
línea de suministro (8), lo cual genera un incremento de presión en la línea de
suministro.
Dependiendo de diferentes ajustes de fábrica, la válvula de ventilación (7)
queda sin corriente al tiempo con la válvula solenoide (2) o después de un
tiempo ajustado de máximo 5 minutos.
Cuando la válvula solenoide (7) queda sin corriente, el puerto de la línea de
ventilación (15) ( línea de retorno hacia el depósito del lubricante) se abre y
libera el lubricante y la presión del lubricante hacia el depósito.
Con la disminución de la presión en la línea principal, los pistones de los
inyectores (18) regresan a la posición inicial por la fuerza del resorte y las
cámaras de descarga se llenan de grasa para el siguiente ciclo de lubricación.
El sistema está listo para el siguiente ciclo de lubricación. La operación se
reinicia después del siguiente “Tiempo en Pausa”.
El interruptor de fin de línea (16) monitorea el incremento apropiado de la

presión en la línea de suministro (8).
Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada dentro
del “Tiempo de Monitoreo” ajustado, se generará el mensaje de falla “Slew
ring gear lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricación del
anillo de giro”) en la pantalla de texto y la bomba se detiene.
• Clases de grasa a utilizar:

De acuerdo con NLGI clases 000, 00, 0 y 1 , según la menor
temperatura ambiente del área de operación
) 1. El contenido de molibdeno no debe superar el 5 %.

2. Los lubricantes a base de grafito solo pueden contener grafito
sintético
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
4
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Función eléctrica. Ilustración Z 21177b
) • La siguiente es la explicación del sistema de lubricación del anillo de gi

para máquinas equipadas con sistema ECS. Para mayores detalles, véa
el diagrama de circuito de la máquina respectiva. El ECS controla los
sistemas de lubricación. El relevador no requiere ajuste.
Control de la lubricación del engranaje del anillo de giro (lubricación de los
dientes):
El PLC del sistema ECS controla todo el sistema de lubricación.
Las válvulas solenoides (Y9, Y9A) ubicadas en la parte superior del depósito de
lubricación están conectadas directamente con las salidas digitales de los puertos del
PLC.
En algunas máquinas hay relevadores adicionales entre el PLC y las válvulas
solenoides.
Dependiendo de la entrada de información al PLC proveniente del interruptor de
presión de fin de línea (B43 o B46) y del contador interno de tiempo del PLC, el
sistema de grasa comienza un ciclo de lubricación.
Comienza el ciclo de lubricación.
Si el tiempo en pausa ha terminado y la función de giro ha sido activada por un
corto tiempo, el PLC energiza ambas válvulas solenoides (Y9, Y9A). Para
comenzar un ciclo de lubricación del engranaje del anillo de giro, la función de giro
debe ser activada una vez.
Si la presión del lubricante alcanza la presión ajustada del interruptor de presión de
fin de línea, este se conmuta y el puerto de entrada del PLC cambia.
El PLC corta la corriente a la válvula de suministro (Y9) de la respectiva bomba de
lubricación para detener la bomba. Durante los siguientes 5 min. la respectiva
válvula de alivio de presión (Y9A) queda con corriente para mantener alta la
presión del lubricante y permitir así que todos los inyectores inyecten toda la
cantidad de lubricante.
Después de mantener durante 5 min. la presión de sostenimiento, el PLC corta la
corriente a la respectiva válvula de alivio de presión (Y9A). La presión del
lubricante cae y los inyectores se cargan al regresar a su posición inicial por la
fuerza del resorte. El contador interno mantiene la cuenta regresiva para evitar un
ciclo de lubricación prematuro, pues se corre el riesgo de que los inyectores no
hayan regresado completamente a su posición inicial.
El ciclo de lubricación ha terminado.
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
5
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación:
Ilustración. Z 21177b
El siguiente ciclo de lubricación comienza luego de que el tiempo de
decrecimiento y el tiempo en pausa han culminado.
Con el interruptor S26 se puede hacer una lubricación adicional en cualquier
momento, siempre y cuando el contacto del interruptor de fin de línea (B46) esté
cerrado.
Monitoreo:
El interruptor de fin de línea monitorea el incremento de la presión en la línea
de suministro de lubricante.
Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada durante el
tiempo máximo de incremento de presión, el PLC desconecta ambas válvulas
solenoides (Y9 y Y9A) y envía el mensaje de falla “Central lubrication system
fault” (“Falla en el sistema de lubricación central”) a la pantalla de texto
localizada en el tablero de instrumentos.
Si la excavadora se mantiene trabajando durante 4 horas con la falla en el sistema
de lubricación, el PLC detiene la función del cucharón. Esta función evita
problemas causados por la falta de lubricante.
Continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
6
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Sensor análogo capacitivo para el monitoreo del lubricante.

Ilustración Z 21179f
Función:
El monitoreo del nivel máximo del lubricante (L) es necesario para evitar un
sobrellenado del deposito de grasa (C) a través del sistema de rellenado (sólo
para sistemas equipados con brazo de rellenado). El PLC utiliza la señal análoga
de nivel proveniente del sensor para activar una lámpara en el brazo de
rellenado en el momento justo en que el depósito de lubricante está lleno. El
sensor (S) está montado en la parte superior del depósito y penetra en el
lubricante.
El nivel de rellenado únicamente activa un mensaje en la pantalla de texto para
informar que el nivel de lubricante debe ser aumentado. El mensaje aparece si el
nivel del lubricante llega al 5% (910 mm) desde la tapa.
El nivel mínimo detiene la respectiva bomba de lubricación y alivia la presión
del lubricante hasta que el nivel alcance la marca de 0% (950 mm desde la tapa).
Es necesario detener el sistema de lubricación cuando el depósito está
desocupado para prevenir que la bomba trabaje en seco. Cuando el depósito de
lubricante está desocupado, el movimiento del cucharón interrumpe después de
4 horas.
Función:
El sensor capacitivo de nivel (S) revisa permanentemente el nivel del lubricante
(L) y convierte la señal capacitiva en una señal de corriente de entre 4 y 20mA.
La señal de corriente aumenta cuando el nivel de lubricante baja.
Utilice el diagrama de circuitos eléctricos y los cuadros de flujo específicos.
) • El interruptor capacitivo de proximidad utilizado en nuestras

máquinas viene programado por el proveedor. Por lo tanto, no
requiere ajuste ni puesta a punto.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
7
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Ajustes
Ajuste del interruptor de fin de línea, ilustración Z 21185
1. Conecte el manómetro de presión al punto de revisión cercano al

interruptor de presión de fin de línea.
) • Utilice otro manómetro para verificar la presión hidráulica porque el

manómetro queda con grasa después de la prueba
2. Bloquee la función de giro con el (freno?) de estacionamiento del

anillo de giro; utilice el interruptor ubicado en el tablero de mando.
4. Inicie el ciclo de lubricación utilizando el interruptor S26 localizado en
el tablero de control y active la función de giro hacia la izquierda o
derecha por un corto tiempo.
+
5. Observe el manómetro de presión. A una presión de 180 10 bar el
interruptor de fin de línea debe reaccionar y la bomba de lubricación se
debe detener.*
* Anote la presión que aparece en el manómetro incorporado, pues

puede tomarla como referencia para verificaciones posteriores.
Tenga cuidado, pues esta presión es superior a la indicada en el
manómetro de prueba debido a la distancia que hay entre la bomba y el
final de la línea de suministro.
) • El ajuste normal es de 180 bar.

En circunstancias especiales puede ser necesario incrementar un
poco la presión
Si se requiere un reajuste:
6. Retire el tornillo (1) y retire la cubierta (2).

7. Altere la tensión del resorte con el tornillo de ajuste (3) para que el
tornillo opere a 180 bar.
8. Instale la cubierta (2) y atornille (1).
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
8
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Continuación:
Inyectores. Ilustración 21181:

La salida del lubricante se puede ajustar desde 0.13 hasta 1.3 cm³ por ciclo. Para
el llenado inicial de la línea de alimentación, hay un conector hidráulico con
tapón roscado, el cual también se puede usar para efectuar una revisión visual de
la operación del inyector.
Los inyectores serie SL-1 tienen un indicador visual de acero inoxidable.
Inyector Serie SL-11:

La salida del lubricante se puede ajustar desde 0.82 hasta 8.2 cm³ por ciclo.
Está diseñada para sistemas que requieren una alta cantidad de lubricante.
El principio de operación es similar al de la serie SL-1.
Ajuste de la salida de lubricante:
1. Afloje la tuerca de seguridad (C).
2. Gire el tornillo de ajuste (A) en sentido contrario a las manecillas del
reloj (afuera) para incrementar la salida o en sentido del reloj (adentro)
para disminuir la salida del lubricante.
3. Apriete la tuerca de seguridad (C).
)
• La salida máxima de lubricante se ajusta si el vástago indicador (B)
está completamente afuera
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

18.09.06 PC5500 File 15a.doc
Componentes Sección 15
Página 1
Tabla de contenido, capítulo 4
Página
Bomba hidráulica de lubricación 2-3
Inyectores 4-6
Interruptor de fin de línea 7
Filtro 8
Válvula de ventilación (Válvula Solenoide) 9
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
2
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 2
Bomba hidráulica de lubricación “Power Master III”. Ilustración Z 21186
Texto: (para mayores detalles véase la lista de partes 90-0781) Fig.: 12

(P) Suministro de aceite hidráulico
(T) Retorno del aceite hidráulico
(Pr) Válvula reductora de presión
(Q) Válvula reguladora de flujo
(1) Pistón actuador hidráulico
(2) Bloque de control del oscilador
(3) Tubo de la bomba
(4) Puerto del respiradero
(5) Puerto de salida de grasa
(6) Biela del pistón
(7) Conector del respiradero
(8) Válvula de bola de retención del puerto de salida
(9) Válvula de bola de retención y asiento
(10) Pistón principal y émbolo
(11) Conjunto de la biela
(12) Válvula puerto de entrada
(13) Pistón de la cuchara
(14) Entrada de grasa
SÍNTOMAS:
Pérdida de presión o carreras cortas de la bomba indican:
A Material extraño localizado bajo las válvulas de bola de retención del
pistón o entre la parte superior e inferior de las válvulas de retención de
entrada (8 + 9).
Para corregir este problema las válvulas de retención de entrada (8 + 9)
tanto superior como inferior y la válvula de entrada (13) se deben quitar y
limpiar meticulosamente.
Si las superficies sellantes que están entre las válvulas de retención de
entrada y de salida (8 + 9) se encuentran rugosas o picadas, reemplácelas o
colóqueles una superficie nueva si el daño es menor.
B Empaque de la biela de la pala desgastado o dañado. Antes de instalar la
empaquetadura nueva, revise la superficie de la biela de la pala y
reemplácela si se encuentra rugosa o picada.
No agarre la biela de la pala al desensamblar el tubo inferior de la bomba.
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
3
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 3
Solución de problemas. Ilustración Z 21186
Si los siguientes procedimientos no corrigen el problema, contacte un

centro de servicio autorizado por el fabricante.
Problemas:
El Manómetro de presión del Cilindro noregistra presión.

A. Verifique el sistema de presión hacia la bomba.
B. Verifique que la señal en los solenoides sea de 24 VDC.
C. La válvula reductora de presión está ajustada muy bajo. Verifique la
presión.
La Presión de la Bomba sube muy despacio o no sube.
A. La bomba no oscila. Verifique el bloque de control de oscilación (2).
B. La válvula reductora de presión (Pr) puede estar calibrada muy bajo.
C. La viscosidad del aceite puede ser muy alta para la temperatura
ambiente real.
D. Si la presión no aumenta nada, la válvula solenoide (solenoide de
suministro de presión piloto) puede estar inoperante.
E. El pistón de la bomba (11) y las válvulas de cheque de entrada
pueden tener material extraño atrapado causando fugas. Retire,
inspeccione y limpie si es necesario.
F. Inspeccione las superficies de sellado de las válvulas de cheque
superior e inferior (8 + 9). Reemplácelas si se encuentran rugosas o
picadas.
G. Reemplace el pistón de cuchara si se encuentra rugoso o picado.
Reemplace el empaque de la biela (15) si tiene fugas.
H. Inspeccione la línea de suministro de lubricante por si presenta fugas
o roturas.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
4
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 4
Inyector de lubricación (válvula medidora). Ilustración Z 21187
Función:
Los inyectores envían un volumen reajustado de grasa (en el inyector) hacia los
rodamientos o hacia los distribuidores progresivos.
Diseño: (modelo SL1) Diseño: (modelo SL11)

(01+02) Ensamble, válvula medidora (01) Ensbl. válvula medidora.
(03+04) Enlace del inyector (02) Tornillo de ajuste
(05) Tornillo de ajuste (03) Tuerca
(06) Tuerca (04) Tornillo de conexión
(07) Tornillo de conexión (05) Junta de anillo (Anillo O)
(08) Anillo retenedor (06) Disco
(09) Disco (07) Anillo retenedor
(10) Anillo retenedor (08) Disco
(11) Tornillo con tuerca (09) Guía
(12) Disco (10) Pín indicador
(13) Anillo retenedor (11) Anillo retenedor
(14) Pistón (12) Pistón
(15) Anillo de compresión (13) Anillo retenedor
(16) Resorte retenedor (14) Pín
(17) Anillo retenedor (15) Anillo de compresión
(18) Disco (16) Resorte retenedor
(19) Anillo retenedor (17) Pistón con tornillo
(20) Disco (18) Anillo retenedor
(21) Pistón (19) Carcasa de la válvula
(22) Sello (20) Unión
(23) Tornillo adaptador
(24) Carcasa de la válvula
(25) Unión
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
5
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 5
Continuación:
Función. Ilustración Z 21188
Pos. 1 El pistón inyector (2) está en posición normal o de descanso. La

cámara de descargue (9) tiene lubricante de un ciclo anterior.
Debido a la presión de entrada del lubricante, la válvula de corredera
(4) se encuentra próxima a abrir el conducto (5) que va al pistón.
Pos. 2 Cuando la válvula de corredera (4) abre el conducto, el lubricante

entra a la cabeza del pistón (2) empujando el pistón hacia abajo. El
pistón empuja el lubricante de la cámara de descargue (9) a través del
puerto de salida (10) hacia el rodamiento o el distribuidor progresivo.
La presión del lubricante en el rodamiento o en el distribuidor
progresivo siempre es igual a la presión de la bomba.
Pos. 3 Cuando el pistón termina su carrera, empuja la válvula de corredera

(4) por el conducto cortando la entrada de lubricante al conducto.
El pistón y la válvula de corredera permanecen en esta posición hasta
que la presión del lubricante de la línea de suministro se alivia en la
bomba.
Esto lo indica el vástago del inyector (8) (completamente adentro)
Pos. 4 Aliviada la presión, el resorte comprimido (3) cierra la válvula de

corredera (4).
Esto abre el puerto de la cámara de medición y permite el paso de
lubricante desde la cabeza del pistón hacia la cámara de descargue.
Esto lo indica el vástago del inyector (8) (completamente abierto)
continúa
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
6
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 6
Continuación
Conexión de uno o más inyectores. Ilustración Z 21189
Los inyectores están diseñados de tal manera que la salida del lubricante de
dos o más inyectores se pueda combinar sin usar uniones T.
El cuerpo del inyector (1) tiene dos puertos de salida (a +b), uno encima del
otro.
El tubo conector (2) se utiliza para acoplar los inyectores.
El lubricante del inyector No. 1 pasa a través del tubo conector a la cámara de
descarga del inyector No. 2, pero simplemente se combina con el lubricante
entregado por el inyector No. 2 para producir doble salida de grasa desde la
salida del inyector No. 2.
Esto no interfiere con la operación del inyector No.2.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
7
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 7
Interruptor de fin de línea
Función:
La unidad de control de presión (interruptor de fin de línea) monitorea y
controla el sistema de lubricación central.
Texto:
(1) Pistón
(2) Disco
(3) Contacto del interruptor
(4) Resorte
(5) Interruptor de presión
(6) Camisa de ajuste
(7) Conexión al circuito de presión
(8) Conexión eléctrica
Funcionamiento:
Se ha instalado una unidad de control de presión en cada sistema de
lubricación. La presión de grasa, producida por la bomba neumática del
depósito circular, también se ejerce en el pistón (1).
Si la presión en la grasa alcanza la tensión del resorte (4), el pistón (1) es
forzado contra el disco (2). Debido a esto, se activan los contactos del
interruptor (5) y se entrega una señal eléctrica a la unidad de control
electrónico del equipo de engrase.
Los ajustes de deben realizar con la camisa (6). En el sentido del reloj: mayor
punto de interrupción. Contrario al sentido del reloj: menor punto de
interrupción.
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
8
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 8
Filtro en línea
Texto de la ilustración Z 21191

(1) Tornillo de conexión
(2) Empaque del tornillo de conexión
(5) Guía de resorte
(6) Resorte
• Antes de prestar servicio a la máquina detenga el motor y retire la

llave del interruptor para evitar la operación del sistema.
) • Un cuerpo extraño puede quedar atascado en el elemento de filtro

contra el resorte debido a la presión del lubricante. Puede pasar
lubricante sin filtrar al sistema!
Para mantenimiento proceda de la siguiente manera:

1. Remueva el tornillo de conexión (1) utilizando una llave de 36 mm.
2. Retire el empaque del tornillo de conexión (2).
3. Retire el resorte (6), la guía del resorte (5) y el elemento de filtro (3).
4. Limpie todas las partes e inspeccione si hay daños.
Reemplace si es necesario.
5. Introduzca el elemento de filtro, la guía del resorte (5) y el resorte.
6. Instale el tornillo de conexión (1) con el empaque (2) y apriete con la
llave.
) • Para intervalos de servicio remítase a la LITERATURA DE

SERVICIO sección 6.6
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

15.0
9
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Página 9
Válvula de ventilación. Ilustración Z 21192
Función:
Debido a la operación de la válvula de ventilación, la línea de suministro de
lubricante alivia la presión después de que el ciclo de lubricación ha terminado.
Los pistones inyectores regresan a su posición inicial.
Texto: (Válvula VP1 S-G). Fig. 19

(1) Solenoide
(2) Ensamblaje de válvulas.
(3) Vástago del solenoide
(4) Palanca
(5) Cono de la válvula principal
(6) Cono de la válvula auxiliar
(7) Resorte de reposicionamiento
Función:
Cuando comienza el ciclo de lubricación, llega corriente al solenoide.
La conexión de A a B se cierra, por lo tanto es posible un incremento en la
presión.
El solenoide queda sin corriente tan pronto como termina el ciclo de
lubricación. Esto abre la conexión de A a B, por lo tanto la línea de
suministro del depósito circular del lubricante está abierta. El lubricante
fluye de A a B o viceversa a lo largo del cono de la válvula principal (5).
18.09.06 PC5500 File 15a.doc

Komatsu PC550 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Komatsu PC550 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PC5500 File 00.doc 18.09.

PC5500-6 15045 en adelante

Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso

) • Cada sección incluye una tabla de contenido detallada.

• AVISO IMPORTANTE DE SEGURIDAD

PRECAUCIÓN - Se pueden ocasionar lesiones personales menores, o se

) NOTA - Se refiere a información especial

Los errores en la operación son extremadamente peligrosos. Lea el MANUAL DE

3. Si se requieren reparaciones con soldadura, asegúrese de que siempre lo haga un soldador

PREPARACIONES PARA EL TRABAJO

7. Antes de agregar aceite o efectuar reparaciones, estacione la máquina en terreno firme y

PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO

En este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU describe la construcción y

Describe todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes.

¿Cómo encontrar la información que “usted" necesita?

La tabla de CONTENIDO muestra todas las funciones y componentes de

Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO usted tiene sugerencias y

Komatsu Mining Germany GmbH

Tel.:0211 / 7109 - 206

El personal editorial se complacerá con su cooperación.

- DE LA PRÁCTICA – PARA LA PRÁCTICA -

) • Este manual de servicio corresponde con el estado de desarrollo de la

INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO

) • Si no puede izar una pieza suavemente:

) • Se calcula que el valor de la carga permitida es 1/6 o 1/7 de la

LOAD CAPACITY = CAPACIDAD DE CARGA

LIFTING ANGLE = ÁNGULO DE IZAMIENTO

FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR (1Kgm = 9,806Nm)

Perno Tamaño de la llave Fuerza de torsión

8.8 10.9 12.9

MÉTODO PARA USAR LA TABLA DE CONVERSIÓN

Método para convertir milímetros en pulgadas.

2. Convertir 550 mm en pulgadas.

Valores básicos en ohmios de acuerdo con DIN 43 76

Tabla de contenido sección 1.0

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

Texto de la ilustración (Z 21463):

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

Texto de la ilustración (Z 22386):

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1.1 Carcasa de la máquina

Texto de la ilustración (Z 22390):

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1.2 Depósito del aceite Hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22391):

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1.3 Enfriador de aceite hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22392):

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

1.1.4 Tanque de combustible (Depósito de combustible)

Texto de la ilustración (Z 21473):

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

18.09.06 PC5500 File 1a.doc

Texto de la ilustración (Z 21474):

(2) Pernos de montaje

(3) Puntos de izamiento

18.09.06 PC5500 File 1a.doc