Materiales para álabes de turbinas

Uno de los mayores desafíos enfrentando el diseño de las turbinas fue la reducción del creep experimentado
por los álabes. Debido a las altas temperaturas y tensiones en operación, los materiales de turbinas de vapor
se dañan y fallan a través de estos mecanismos. En cuanto las temperaturas aumentan como un esfuerzo de
mejorar la eficiencia de las turbinas, el efecto creep se torna cada vez más significante. Para limitarlo, se
están utilizando en el diseño de álabes, revestimientos termales y superaleaciones con fortalecimiento de
solución sólida y borde de grano.

Los revestimientos protectores son usados para reducir el daño térmico y reducir la oxidación. Estos
revestimientos son normalmente estabilizados con cerámicos basados en dióxido de zirconio. Usando un
revestimiento térmico, se limita la temperatura de exposición de la superaleación de níquel, lo que reduce los
mecanismos de creep experimentados por el álabe. Las capas de oxidación limitan las pérdidas de eficiencia
por una acumulación en la parte exterior de los álabes, lo cual es especialmente importante en ambientes de
alta temperatura.
Los primeros revestimientos, aplicados en la década de 1970, fueron recubrimientos de aluminuro. Los
revestimientos cerámicos mejorados estuvieron disponibles en la década de 1980. Estos revestimientos
aumentaron la capacidad de temperatura del alabe de la turbina en aproximadamente 200 ° F (90 ° C). Los
recubrimientos también mejoran la vida de los álabes, casi duplicándola en algunos casos.

A turbine blade with thermal barrier coating.

Los alabes basados en níquel están aleados con aluminio y titanio para mejorar la resistencia mecánica y la
resistencia al creep. La microestructura de estas aleaciones está compuesta por diferentes regiones de
distinta composición. Una dispersión uniforme de la fase gamma (Una combinación de níquel, aluminio y
titanio), promueve la resistencia mecánica y al creep.

Elementos refractarios como renio y rutenio se pueden agregar a la aleación para mejorar la resistencia a la
fluencia. La adición de estos elementos reduce la difusión de la fase gamma prime, preservando así la
resistencia a la fatiga, la resistencia y la resistencia a la fluencia.

Más allá de los desarrollos en las aleaciones, un paso muy importante fue el desarrollo de los procesos de
solidificación direccional y monocristales. Estos métodos ayudan en gran medida a incrementar la resistencia
contra la fatiga y creep alineando los bordes de grano en una dirección o eliminando los bordes de grano
respectivamente.

Los compuestos de matriz cerámica (CMC), donde las fibras están incrustadas en una matriz cerámica, se
están desarrollando para su uso en álabes de turbinas. La principal ventaja de CMC sobre superaleaciones
convencionales es su capacidad de peso ligero y alta temperatura. Se ha demostrado que los compuestos de
SiC / SiC que consisten en una matriz de silicio reforzada con fibras de carburo de silicio soportan
temperaturas de funcionamiento de 200 ° -300 ° F más altas que las superaleaciones de níquel.