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MOLDEO POR CONTACTO A

MANO
Equipo 1
Grupo: 7AM3
Nombres:
López Abad Alejandro
Romero Baeza Héctor Manuel
MOLDEO POR CONTACTO A MANO
• El moldeo por contacto es denominado así debido a las bajas o nulas
presiones que necesita y fue la primera técnica que se empleo en el
laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio, siendo todavía uno
de los procesos mas utilizados.
• En producciones en series industriales cortas o de piezas de gran superficie
es el método más económico y utilizado.
PROCESO
El método operativo costa de las siguientes fases:
• a) Preparación del molde
• b) Preparación del refuerzo
• c) Aplicación del gel coat
• d) Preparación de la resina
• e) Realización del estratificado
• f) Endurecimiento
• g) Desmoldeo
• h) Desbarbaro de la pieza
• i) Control de calidad
PREPARACIÓN DEL MOLDE
• Conviene aclarar que las piezas realizadas por los denominados procesos
“molde abierto” tienen una cara con acabado fino, denominada “cara
vista” frente a la cara opuesta o “cara rugosa”.
• En algunas aplicaciones, si la calidad superficial de las piezas y su desarrollo
lo permiten, se pueden usar films tipo plástico, que tienen la propiedad de
actuar como agentes desmoldeantes.
• Los moldes utilizados en estos procesos se fabrican utilizando poliéster
reforzado con fibras.
El método se divide en cuatro etapas principales.
1. Fabricación del modelo
Utilizando espuma de poliuretano se pueden construir modelos con suma
facilidad, su traslado y manipulación resulta más cómodo. Los proyectos
pueden ser esbozados con rapidez y la corrección de defectos se consigue
con facilidad.
2. Tratamiento del modelo
3. Realización del molde
Construcción del molde.
• Aplicación del gel-coat
• Estratificación
4. Preparación del molde
• La etapa siguiente consiste en la preparación de la superficie.
PREPARACIÓN DEL REFUERZO
• Lo más practico es cortar según patrones preestablecidos un número,
determinado de piezas de refuerzo de cada clase, que abastezcan la
actividad del operario u operario encargados de la laminación y
referenciarlas con claridad para evitar confusiones de forma, gramajes, etc.
APLICACIÓN DEL GEL COAT
• Cuando se requiera un acabado superficial (por necesidades de rugosidad
superficial, protección química, color, etc.), será necesario aplicar una
primera capa de gel coat antes de la estratificación de la pieza.
• La aplicación de la capa del gel-coat se realizará de la manera más
uniforme posible, con un espesor comprendido entre 0.2 y 0.5 mm, bien a
brocha, rodillo o pistola según el tamaño del molde, la preparación del
operador o el tipo de gel-coat.
PREPARACIÓN DE LA RESINA
• La resina a utilizar para la estratificación se prepara con los aditivos
oportunos y catalizada inmediatamente antes de iniciar el moldeo.
• Para la correcta realización del estratificado es necesario comenzar con
una capa de resina sobre el molde, aplicada con la ayuda de un pincel o
rodillo de lana, colocando a continuación la primera capa de refuerzo.
REALIZACIÓN DEL ESTRATIFICADO
En todo proceso de estratificación deben seguirse tres etapas para que la
impregnación de la fibra se realice correctamente.
1. “Humectación a través” que consiste en que la resina ha pasado de un
lado al otro del fieltro de fibra cubriendo totalmente las dos caras del
mismo.
2. “Consolidación” obtenida por la acción del rodillado, eliminado el aire y
disolviendo el agente de unión. Esta es la fase más importante delas tres,
puesto que depende directamente de la actuación del operario.
3. “Humectación total” caracterizada por una pérdida de color en la fibra
de vidrio, que se “moja” con la resina volviéndose casi transparente.
• La impregnación se efectúa con la ayuda de pinceles y rodillos de lana. Los
primeros se usan lateralmente para extender la resina, y de punta para que
penetre la resina y se compacte el laminado.
• Con la aplicación de los rodillos de arandelas o acanalados se eliminan las
burbujas de aire ocluido en el refuerzo.
• La última capa de un laminado debe ser, siempre que las especificaciones
de la pieza lo permitan, mat para conseguir un mejor acabado que con
tejido.
CURADO DE LAS PIEZAS
• Una vez que la pieza ha sido moldeada, es necesario esperar un tiempo
variable en función del tipo de resina, condiciones de curado, tamaño de
la pieza, rigidez de la misma, etc. Antes de proceder al desmoldeo de la
misma.
• El tiempo de polimerización puede acortarse con la aplicación de calor,
mediante hornos, lamparas de infrarrojos, lamparas solares.
DESMOLDEO
• Para desmoldear piezas difíciles con contornos relativamente planos se
recomienda el uso de cuñas rígidas mientras que para piezas con contorno
curvado son más adecuadas las cuñas semi-rígidas o flexibles, que se
adaptan mejor a la geometría de la pieza sin producirle daño.
• En algunos casos en los que los moldes tienen formas profundas, lo que se
hace es inyectar aire o agua a presión.
DESBARBADO Y ACABADO FINAL
Para esta operación se utilizan diferentes tipos de “cúter”.
Posteriormente se efectúa el mecanizado definitivo, el cual se lleva a cabo
con la pieza totalmente polimerizada y finalmente se puede hacer un
pintado.
CONTROL DE CALIDAD
• Aspecto final de la pieza: calidad superficial, rugosidad, burbujas e
imperfecciones.
• Aspectos geométricos: formas, dimensiones, tolerancias.
• Distribución de la fibra y de la resina.
• Ausencia de vacíos, aire o inclusiones de impurezas en el laminado.
• Ausencia de zonas despegadas o delaminadas.
• Dureza final adecuada.
VENTAJAS
• Proceso relativamente sencillo.
• Es el método más económico.
• Se pueden utilizar una amplia gama de materiales.
• Los cambios de diseño se ejecutan fácilmente.
• Los trabajadores que se requieren son semi-cualificados y la formación es
mínima.
• Se pueden producir piezas de gran superficie.
DESVENTAJAS
• La calidad depende en gran medida de las habilidades del moldeador.
• Las características mecánicas y físicas alcanzadas son inferiores a las
obtenidas mediante otros procesos
• No hay control de las fracciones volumétricas.
• No se emplea para elementos estructurales.
• Ambiente de trabajo molesto.
• Producción lenta.
• Mayor necesidad de mano de obra.
• Acabado fino sólo por una de las caras.
• La calidad final es sometida a la especialización y sensibilidad del operario.
• Las resinas de peso molecular bajo y las concentraciones en el aire de
estireno utilizadas son muy dañinos.
MOLDEO POR PROYECCIÓN SIMULTÁNEA
INTRODUCCIÓN
• Supone una primera evolución del moldeo por contacto, al automatizar
alguna de las operaciones con objeto de ganar productividad y reducir
costes de fabricación.
• Las materias primas son las mismas (a excepción de la presentación del
refuerzo), sus características varían para una mejor adaptación al proceso
por ejemplo:

Las resinas.
Deben tener una viscosidad inferior, del orden de 3 – 5 poises a 25°C para
permitir una buena pulverización e impregnación.
Los sistemas catalíticos.
• Son del mismo tipo que los utilizados en el moldeo por contacto, pero
pueden aplicarse en dosis más elevadas, ya que la incorporación del
peróxido se realiza en el último momento y solo afecta a la resina
proyectada, evitando sobrantes de resina gelificada o endurecida y
permitiendo, ciclos de polimerización más cortos.

• Deben utilizarse sistemas catalíticos diluidos y de baja viscosidad para


garantizar que la dosificación preestablecida se mantenga constante. Se
recomienda el MEKP (peróxido de metil-etil-cetona), a ser posible
coloreado, lo cual permitirá al operador, a simple vista, comprobar la
presencia del mismo en el momento de la proyección.
Los sistemas de limpieza.
• Antes de iniciar el trabajo, asegurarse de que el depósito de disolvente y
la maquina a utilizar esten en buen estado. Para limpiar el circuito de la
resina se utiliza acetona a presión y agua corriente para limpiar el circuito
del catalizador.

• limpieza de los filtros, para evitar los atascos por aglomeración de grumos
de carga o resina y procurar trabajar siempre a temperatura constante,
por encima de los 20-22°C.
Condiciones generales
Aire a presión.
• Disponer de una instalación de aire capaz de suministrar una presión
mínima, constante y en cantidades suficientes. Los equipos más comunes
exigen una presión en línea del orden de 8 kg/cm2 y un caudal entre 500
y 800 1/minuto. Para asegurar una adecuada alimentación de aire se
recomienda que la línea de conducción no sea excesivamente larga.
• Para evitar humedades que disminuyan la duración de las instalaciones, y
afecten a la polimerización de las resinas, es conveniente intercalar los
filtros para evitar condensaciones.
Los rodillos y cuchillas.
Deben estar limpios y secos. Cada cierto periodo es necesario verificar si
quedan depositados filamentos en los órganos de corte o en el interior de la
pistola, para evitar interrupciones en el proceso o aparición de falsos cortes.

Guiahilos.
Verificar la limpieza y correcta colocación de estos, disponerlos de tal forma
que no produzcan ángulos vivos en la trayectoria de las mechas, lo cual
originaria mayor abrasión de los hilos de la mecha de fibra de vidrio,
contaminando el ambiente con filamentos.
Fibra de vidrio.
• Elige el tipo de roving adaptado a la aplicación (compatibilidad con la
resina) y con el proceso (rapidez de impregnación, trabajo en vertical u
horizontal) y protegerlo adecuadamente para evitar que las gotitas de
resina caigan sobre las bobinas, perjudicando el devanado y atasco en los
guíahilos. Es aconsejable mantener la bobina cubierta por una bolsa de
plástico retráctil.

• En la alimentación de la fibra es conveniente realizar correctamente la unión


de la bobina que se agota con la siguiente, ya que normalmente se trabaja
con bobinas de peso limitado (18-20kg).
• En la unión anudada el tamaño del nudo debe ser lo suficientemente
reducido para pasar sin dificultad por el orificio del cabezal de corte y su
técnica de anudado tal que le permita deshacerse una vez cortado, antes
de llegar al molde.
• El sistema de “air splice”, o unión por aire a presión, consiste en unir los
extremos de dos mechas en el interior de un útil y hacer pasar aire a presión
de modo que los hilos de base de cada mecha se enreden entre sí.
El sistema Vetrocreel, propuesto por Vetrotex, consistente, en el suministro de
palets con 48 o 64 bobinas unidas entres si de tal forma que con un mismo
palet se puedan devanar sin interrupción la totalidad de su contenido (1200
kg aproximadamente).

Aspiración y ventilación.
Desarrollar el proceso en lugares precisos y bien acondicionados, que permita
el desplazamiento cómodo y seguro de los mismos de una zona a otra con la
máxima rapidez.
Fases del método operativo:

• Preparación del molde.


• Aplicación del gel coat.
• Reglaje de la máquina.
• Proyección simultánea.
• Impregnación y desburbujeo.
• Polimerización.
• Desmoldeo.
• Desbarbado y mecanizado.
• Control de calidad.
REGLAJES DE LA MÁQUINA
Los reglajes de la máquina de proyección que permite un buen control y
estabilidad del proceso productivo son los siguientes:

• Caudal de la fibra.
• Caudal de la resina.
• Caudal del peróxido.
Además, hay una serie de ajustes en los diferentes elementos de la instalación
que es necesario conocer, así como su influencia en el desarrollo del proceso:

• Longitud de los hilos cortados.


• Estado de las cuchillas.
• Estado del rodillo de caucho.
• Ajuste del sistema de rodillos (distancia).
• Orientación del abanico de resina.
• Orientación del haz de hilos cortados.
Caudal de la fibra.
El caudal de fibra de vidrio es función de diferentes parámetros que se deben
conocer para poder calcular de un modo teórico la incidencia de cada uno,
si bien en la práctica se procede a ajustar el caudal a través de mediciones
aproximadas.
Depende de:
• Diametro del rodillo motriz (𝑚𝑚). El diámetro de los rodillos motrices es de 35-
40 mm
• Velocidad del cortador 𝑟. 𝑝. 𝑚. las velocidades de giro oscilan entre 5000 y
7000 r.p.m.
• Numero de mechas.
• La velocidad de giro se regula a través del manómetro correspondiente,
haciendo variar la presión del aire.

• En la práctica, el reglaje del cortador se ajusta situando de forma


aproximada el valor de la presión del manómetro de la cortadora y
verificando el caudal de fibra recogiendo y pesando la cantidad de hilo
cortado durante un minuto.
Caudal de resina.
• En función de la cantidad de fibra de vidrio cortada se regulara el caudal
de la resina, de modo que la relación en peso entre la fibra y la resina
alcance un valor que puede oscilar entre el 25 y el 35%.

• Existe una relación teórica entre el caudal de resina y el volumen de la


bomba, por lo que será suficiente calcular el caudal mediante el producto
de estos dos datos: volumen de bombeo y número de bombeos por minuto,
corrigiendo la posición de la aguja del manómetro de la presión de la
bomba para hacer variar el número de bombeos por minuto.
Caudal del sistema catalítico.
• Debe regularse antes de empezar la proyección simultánea. Este reglaje es
directo, en la mayoría de las maquinas, la bomba del catalizador es solidaria
con la de la resina, por lo que al ser idéntico el número de bombeos de
ambas, también lo será la relación de volúmenes bombeados. Esta relación
de volúmenes se puede variar entre el 0.5 y el 3%.
• Para tener una buena calidad de la proyección y las características de las
piezas fabricadas es la longitud de corte de la fibra de vidrio. Las longitudes
normales son entre 25 y 50 mm.

• Con longitudes altas, se obtendrán laminados con mejores características


mecánicas, pero perjudica las condiciones de corte (apertura, separación
de los hilos cortados), y se dificultan las operaciones de rodillado
(regularidad de tapiz, desburbujeo),
• La longitud de corte deseada se consigue en función del diámetro del
rodillo, a través del número de cuchillas instaladas.

• Antes de iniciar la operación de proyección es necesario verificar el estado


de rodillos guía, cuchillas.

• Es conveniente conocer el tipo de rodillo de caucho al que mejor se adapte


la fibra utilizada, desde el punto de vista de dureza y material de base, para
optimizar la calidad del corte.

• Es necesario ajustar la posición relativa de cada rodillo con relación al resto


para obtener un buen corte.
• La orientación del abanico de resina y del haz de fibras cortadas es
fundamental para obtener un tapiz proyectado que se trabaje bien y
permita obtener espesores de laminado uniformes.

Será necesario elegir el tipo de boquilla adecuada, el tipo de boquilla se


caracterizan por el ángulo de salida y por el diámetro del orificio:
• La elección se hará en función del número de mechas de roving utilizadas y
del caudal de resina que se quiera obtener.

Además es necesario encontrar el ángulo de incidencia óptimo para el


encuentro de la fibra con la resina.
Realización de la proyección sobre el molde.
Consiste en depositar sobre el molde de forma simultanea fibra y resina en las
proporciones adecuadas.
El operario debe dirigir la pistola hacia el molde, controlar su movimiento y
situarla frente al molde a una distancia de 50-60 cm.

Durante la operación de proyección se busca que:


• Las cantidades depositadas originen sobre el molde un tapiz homogéneo en
cuanto a espesor y distribución.
• Los movimientos deben ser precisos para garantizar el espesor deseado y su
uniformidad.
La impregnación y desburbujeo se realiza del mismo modo que en el caso
de moldeo por contacto, con la ventaja de:
• Poder aplicar el rodillo de forma más espaciada, de modo que se
trabajen mayores espesores en cada operación de rodillado.

Particularidades que difieren las posibilidades de cada proceso (tamaño y


espesor de la pieza).
Utilizar la proyección simultánea a partir de una determinada superficie (>
0.3 m2), el espesor que se puede conseguir está limitado a partir de los
2mm,
Utilizar moldeo por contacto a mano, el espesor se considera válido a partir
de 0.5 - 0.7 mm
Mantenimiento.
Diariamente:
• Mantener los recipientes de resina y catalizador cerrados, para evitar la
entrada de cuerpos extraños.
• Descargar la humedad recogida en los filtros de aire.
• Engrasar las agujas de la pistola, y el motor de la cortadora.
• Controlar el ajuste del gatillo de la pistola.
• Limpiar perfectamente la cámara de mezcla de la pistola.