Formel Q PDF

Capacidad de calidad proveedores
Directrices para la evaluación

Análisis de potencial
Autoauditoría
Auditoría de Proceso, Auditoría de Producto
Comprobación (Piezas D / TLD)
Revisión técnica de proveedores
Análisis de problema
Gestión de subproveedores
La capacidad de calidad de Formel Q contiene especificaciones

contractuales de las sociedades del GRUPO VOLKSWAGEN para
garantizar la calidad de los procesos y por lo tanto de los componentes en
la adquisición y en la cadena de suministro.
Agosto 2009
6ta. edición revisada
1. Edición - 1991
2. Edición - Enero 1994
3. Edición completamente revisada - Enero 1997
4. Edición completamente revisada - Abril 2000
4.1 Complementos/Modificaciones referentes a la edición 4 (online en la plataforma
B2B)
5. Edición completamente revisada - Enero 2005
6. Edición completamente revisada - Agosto 2009
Esta publicación ya sólo se pone a disposición del proveedor de manera electrónica en la

plataforma B2B del Consorcio Volkswagen bajo la dirección www.vwgroupsupply.com .
Los documentos válidos y obligatorios actuales se encuentran en la plataforma B2B,

previamente mencionada.
La edición en alemán de la capacidad de calidad de la Formel Q es la regente.
Propiedad de Volkswagen AG
La multiplicación en forma de copias, la aplicación y la transmisión sólo se permite a los
proveedores de la cadena de suministro de las empresas del CONSORCIO
VOLKSWAGEN.
Quedan reservados todos los derechos de autor. Todos los derechos son de Volkswagen
AG.
Editor: Volkswagen AG
Konzern Qualitätssicherung Beschaffung
Konzern Qualitätsaudit Lieferanten
Brieffach 1467/0, 38436 Wolfsburg
Acuerdos de la gestión de calidad (QM) partes de
compra
Acuerdos de la gestión de calidad partes de compra
Los requerimientos de calidad específicos de clientes del Consorcio Volkswagen

están especificados en los tomos de la Formel Q representados abajo.
Elementos
“Filosofía“
Formel Q
Acuerdo general como parte

Formel Q - Konkret esencial del contrato
Formel Q Formel Q Formel Q

Capacidad Capacidad Partes
del Software nuevas
Capacidad de calidad Capacidad de calidad Grado de
de los proveedores Sistemas de evaluación y
Directrices para la
de los proveedores
Directrices para la
madurez procesos auxiliares de apoyo
evaluación evaluación Software Programa de
Autoauditoría Análisis de potencial calificación partes
Comprobaciones Autoassessment nuevas (QPN)
Análisis del problema Assessment Recepción de 2 días de
Revisión técnica Análisis de clave producción
Análisis del problema
Evaluación de proveedores
Para la mejora continua
Calidad, servicio, precio, logística, medio ambiente e innovación
Esta publicación describe este elemento
Imagen 1: Acuerdos de gestión de calidad partes de compra
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Documentos de apoyo en la última edición
Documentos de apoyo en la última edición.
Documentos de calidad del Consorcio en www.vwgroupsupply.com:
Informaciones actuales para la solicitud de partes dañadas de campo para la

marca VOLKSWAGEN PKW
Formel Q-Konkret
Formel Q-Capacidad Software
Formel Q-Partes nuevas
Volkswagen formulario del Consorcio: información propia de proveedores
Volkswagen formato del Consorcio: Código de fabricación para partes de
vehículo (VW10540)
Índice de normas del Consorcio en www.vwgroupsupply.com (FE Online

textos de normas):
Elementos de unión de alta resistencia , tornillos y tuercas (VW 60250)

Análisis de capacidad de maquina para características medibles (VW 10300)
Análisis de capacidad de proceso para características medibles (VW 10131)
Capacidad de los medios de medición – Consideración de la inseguridad de
medición en procesos de prueba (VW 10119)
Requerimientos trascendentales para obtener el desempeño en el marco del
desarrollo de partes de construcción (VW 99000)
Característica (código de fabricación en partes de vehículos (VW10540)
Identificación de grupos de construcción – codificación en partes de vehículo
(VW01064)
Partes de suministro de vehículo, autorización de primeros suministros y
modificaciones (VW 01155)
Tomos VDA y estándares automovilísticos en www.vda-qmc.de:
Son válidas las versiones actuales, en tanto no estén cubiertas a través de los
tomos de Fórmula Q, normas Volkswagen y especificaciones técnicas de
suministro:
Tomos VDA 1-7 y 18
Creación del producto – Aseguramiento de grado de madurez para partes
nuevas
Fabricación y suministro del producto, procesos robustos de producción,
Pliego de condiciones de componentes – estructura estándar automovilística
Versión actual de ISO/TS 16949 y DIN EN ISO 9001
Apoyo a los reglamentos:
Directrices para la auditoría de sistemas de aseguramiento de la calidad –

realización de auditoría (DIN ISO 19011)
Además, básicamente son válidos los lineamientos de suministro técnicos válidos
para el producto correspondiente y las normas Volkswagen, como por ejemplo,
durabilidad mínima de partes de construcción, así como especificaciones legales,
determinaciones, etc.
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Prologo
Los requerimientos cada vez más altos de los clientes, la competencia global y la
presión de costos, exigen productos maduros para el arranque de la serie y
procesos de producción robustos a lo largo de la cadena de suministro, con una
orientación preventiva para evitar fallas. Debemos enfrentar juntos este reto para
tener éxito en el mercado con nuestros productos y asegurar exitosamente
nuestro futuro común.
Aquí, nuestros proveedores y su cadena se suministro son de gran importancia.
Todo proceso debe ser diseñado preventivamente de manera tan robusta y

estable, que antes del arranque de la serie se asegure que toda parte de
construcción y, de esta manera, el vehículo completo, corresponda a las
exigencias del Consorcio Volkswagen. Solamente de esta manera lograremos
alcanzar la meta de cero fallas.
En la mira se encuentra el cumplimiento de la satisfacción del cliente.
Para excluir las dificultades de arranque en los nuevos modelos, el grado de
madurez es de vital importancia a lo largo de toda la cadena de suministro. El
grado de madurez se acompañará en el futuro de manera aún más intensiva por
parte del Consorcio Volkswagen.
La presente versión 6 está completamente revisada, actualizada, desarrollada y,

al mismo tiempo, sintetizada; y se complementó con la ”Formel Q - Konkret".
Las modificaciones y los complementos esenciales se realizaron en los siguientes
contenidos:
El capítulo evaluación completa (total) de la capacidad de calidad (capítulo 7)

se complementó con el desarrollo posterior del principio de obstáculos (vallas) .
Esto abarca la adecuación y la identificación de preguntas * (preguntas con
significado especial).
Se concretizó el tema de requerimientos de clientes y recuperación (capítulo
2).
Se incluyó el nuevo capítulo 11, para concretizar las exigencias del Consorcio
Volkswagen a lo largo de la cadena de suministro (Supply Chain). La meta es
una minimización de riesgo y una transparencia oportuna de la cadena de
suministro.
Se complementó el contenido del catálogo de preguntas TRL (capítulo 16 y
10).
Debe registrarse el compromiso de la autoauditoría D/TLD que se encuentra
online en el programa de muestreo BeOn (capítulo 8 y 15).
Ya que la evaluación del sistema QM se encuentra en el VDA tomo 6.1, no se
hace referencia a ella en esta publicación.
A través de la introducción del VDA tomo „Creación del producto-
aseguramiento del grado de madurez para partes nuevas“, en relación con la
„Fórmel Q integral“, el tomo VDA 6.3 Catálogo de preguntas parte A sigue
siendo válido, sin embargo, ya no se presenta en esta publicación en el
capítulo 14 (Catálogo de exigencias Auditoría de proceso).
En el catálogo de exigencias Auditoría de proceso (capítulo 14) se
complementaron las preguntas 1.1 y 3.1 en lo referente a la evaluación de
subproveedores y en la pregunta 2.3.1, la evaluación de riesgo en lo referente
a procesos de fabricación de outsourcing ha cobrado mayor significado.
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Prologo
El presente lineamiento Formel Q Capacidad, es una guia para evaluar la

capacidad de calidad de nuestros proveedores y de la cadena de suministro
evaluar la capacidad de calidad que se le exige a Usted como proveedor directo
de nuestro Grupo Volkswagen (Proveedor Tier 1). Lo importante es que Usted,
como proveedor directo, asegure que ha comprendido las exigencias a lo largo de
la cadena del Grupo Volkswagen (Supply Chain) y que las cumpla.
El Formel Q Capacidad, es obligatoria para los proveedores directos (Socios
contractuales del Grupo Volkswagen) y sus subproveedores para partes de
construcción y materiales, que permanecen en el vehículo (proveedores de
materiales de producción). Es válida para todas las marcas del Grupo
Volkswagen, así como para las empresas participantes a nivel mundial.
Para la mejora de la comunicación, encontrará informaciones en varios idiomas y

documentos del Consorcio Volkswagen en la plataforma Volkswagen B2B bajo
www.vwgroupsupply.com.
Se le pide mantener actualizados sus datos de proveedor e informarse acerca de
las exigencias del Consorcio Volkswagen válidas y cumplirlas.
Wolfsburg, Agosto 2009
Dr. F. J. Garcia Sanz J. Rothenpieler

Miembro del Consejo Compras Director del Consejo Aseguramiento de la
Calidad
VOLKSWAGEN AG VOLKSWAGEN AG
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Índice
ACUERDOS DE LA GESTIÓN DE CALIDAD (QM) PARTES DE COMPRA.......... 3
DOCUMENTOS DE APOYO EN LA ULTIMA EDICIÓN .......................................... 4
PRÓLOGO ................................................................................................................. 5
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 10
1.1 Objetivo ...................................................................................................... 10
1.2 Requerimientos de evaluaciones de capacidades de calidad................... 11
1.3 Responsabilidades para el sistema QM y los resultados de la auditoría .. 14
1.4 Evaluación de la Capacidad de Calidad .................................................... 14
1.5 Resultados de clasificación y actividades subsecuentes .......................... 15
2. EXPECTATIVAS DE CLIENTES/ ESCALACIÓN / RECUPERACIÓN ......... 17
2.1 Expectativas de clientes ............................................................................ 17
2.2 Recuperación ( Indemnización) ................................................................. 17
3. ANÁLISIS DE POTENCIAL............................................................................ 18
3.1 Generalidades ............................................................................................ 18
3.2 Auditoría y evaluación „Proceso“ por auditores de Aseguramiento de la
calidad Consorcio....................................................................................... 18
3.3 Auditoría y evaluación del proceso de creación del producto por
auditores de Desarrollo del Consorcio....................................................... 20
3.4 Valoración Global ....................................................................................... 21
3.5 Ejecución (Diagrama de flujo) .................................................................... 22
4. AUDITORÍA INTERNA DE PROVEEDORES (SL) ........................................ 23
4.1 Generalidades............................................................................................ 23
4.2 Ejecución.................................................................................................... 23
4.3 Escalación.................................................................................................. 23
4.4 Diagrama de flujo auto evaluación de la capacidad de calidad del
proveedor ................................................................................................... 24
5. AUDITORÍA DE PRODUCTO......................................................................... 25
5.1 Generalidades............................................................................................ 25
5.2 Ejecución y medidas .................................................................................. 25
5.3 Clasificación de fallas, decisiones, medidas.............................................. 27
6. AUDITORÍA DE PROCESO ........................................................................... 29
6.1 Generalidades............................................................................................ 29
6.2 Auditoría de proceso en la producción en serie ........................................ 30
6.3 Evaluación del resultado de la auditoría de proceso................................. 31
6.3.1 Evaluación individual de las preguntas y de los elementos de proceso.... 31
6.3.2 Evaluación Global de la auditoría de proceso ........................................... 31
6.4 Reporte de auditoría y autocalificación del proveedor .............................. 32
6.5 Ejecución (Diagrama de flujo).................................................................... 33
7. EVALUACIÓN GLOBAL DE LA CAPACIDAD DE LA CALIDAD, PRINCIPIO
DE OBSTÁCULOS (VALLAS)…………………………………………….........35
7.1 Generalidades............................................................................................ 35
7.2 Escala de clasificación............................................................................... 35
7.3 Criterios de clasificación con principio de obstáculos ............................... 36
7.4 Criterio de clasificación .............................................................................. 37
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Índice
8. AUDITORÍA DE CALIDAD CONTROL DE COMPROBACIONES

(PARTES D / TLD)………………………………………………………………38
8.1 Generalidades ............................................................................................38
8.2 Procedimiento para la auto auditoría .........................................................39
8.3 Determinación de grupo de producto / selección de partes.......................39
8.4 Evaluación individual de las preguntas /resultado de auditoría .................40
8.5 Reporte de auditoría/ programa de mejora ................................................40
8.6 Identificación de documentos técnicos ......................................................41
8.7 Ejecución (Diagrama de flujo) ....................................................................42
9. ANÁLISIS DE PROBLEMA ........................................................................ 44
9.1 Generalidades ............................................................................................44
9.2 Ejecución / Desarrollo ................................................................................44
9.3 Principio de escalación...............................................................................44
9.4 Realización análisis del problema- diagrama de flujo................................45
10. REVISIÓN TÉCNICA DE PROVEEDORES (TRL)..................................... 46
10.1 Generalidades ............................................................................................46
10.2 Razones para la ejecución de TRL ...........................................................46
10.3 Evaluación TRL en el proceso de serie .....................................................47
10.4 Ejecución de TRL .......................................................................................47
10.4.1 Registro ......................................................................................................47
10.4.2 Reporte .......................................................................................................47
10.4.3 Diagrama de flujo........................................................................................48
11. GESTIÓN DE SUBPROVEEDORES......................................................... 49
11.1 Generalidades ............................................................................................49
11.2 Determinación de la estructura de subproveedores ..................................49
11.3 Cambios en la cadena de suministro .........................................................50
11.4 Documentación de la estructura de subproveedores ................................50
11.5 Desarrollo ...................................................................................................51
12. DOCUMENTOS Y REGISTRO DE VISITAS A PROVEEDORES.……….53
13. CATÁLOGO DE REQUERIMIENTOS ANÁLISIS DE POTENCIAL ......... 54

13.1. Evaluación de la competencia de desarrollo/ capacidad (ED) de un
proveedor....................................................................................................54
13.2. Evaluación Proceso (EP) sobre todos los grupos de producto
evaluados ................................................................................................................54
13.2.1. Requisitos a la parte de construcción/ cumplimiento de características
importantes .................................................................................................54
13.2.2. Experiencias/ referencias ...........................................................................55
13.2.3. Posibilidades de desarrollo de proceso/ Planeación de proyecto .............55
13.2.4. Métodos de calidad/ técnicas de calidad ...................................................57
13.2.5 Materia prima / partes de compra .............................................................57
13.2.6. Atención al cliente / satisfacción del cliente (Servicio)...............................58
13.2.7. Producción..................................................................................................59
13.2.7.1 Pasos del proceso (Etapas aplicadas de proceso) .................................59
13.2.7.2 Especificaciones de proceso/ de calidad.................................................60
13.2.7.3 Flujo de material.......................................................................................60
14. CATÁLOGO DE REQUERIMIENTOS AUDITORÍA DE PROCESO......... 61
14.1 PROVEEDORES/ MATERIA PRIMA.......................................................... 62
14.2. PRODUCCIÓN (CADA PASO DEL PROCESO) ....................................... 67
Página 8 de 103
Índice
14.2.1 Personal / Calificación ............................................................................... 68

14.2.2 Medios de producción/ instalaciones......................................................... 71
14.2.3 Transporte / manejo de partes / almacenamiento / empaque ................... 75
14.2.4 Análisis de fallas, correcciones, mejora continua (KVP) ........................... 78
14.3. ATENCIÓN A CLIENTE / SATISFACCIÓN DE CLIENTE ( SERVICIO)... 82
15. CATÁLOGO DE REQUISITOS, CONTROL DE COMPROBANTES

PARTES D / TLD ........................................................................................ 86
16. CATÁLOGO DE REQUISITOS REVISIÓN TÉCNICA PROVEEDORES

(TRL) ........................................................................................................... 92
16.1. Catálogo de preguntas............................................................................... 92
16.2. Protocolo de prueba (Indicaciones/ Aclaraciones) .................................... 95
ANEXO..................................................................................................................... 96
Anexo 1: Documentos de respaldo, formatos del Consorcio Volkswagen............. 96
Anexo 2: Índice de figuras ...................................................................................... 97
Anexo 3: Índice de abreviaturas ............................................................................. 98
Anexo 4: Terminología / Explicación de símbolos ................................................ 101
Página 9 de 103
1. Introducción
1. Introducción
1.1 Objetivo
El sistema de evaluación de la capacidad de calidad de proveedores para el

Grupo Volkswagen se basa en los estándares de calidad para la industria
automovilística, preparado por el grupo especializado VDA/DGQ.
Según esto, el sistema GC basado en ISO TS 16949 y VDA 6.1 es la base para
proveedores de material de producción; el cumplimiento de estas exigencias debe
comprobarse para el Grupo Volkswagen mediante un certificado reconocido IATF
(tercera parte).
En forma complementaria a las comprobaciones del sistema de gestión de

calidad, se aplica una auditoría de proceso/ producto comparable con VDA 6.3/
6.5 para grupos de productos especiales y así evaluar la capacidad de calidad de
proveedores. Además de las exigencias básicas a un sistema GC, considera
también los requerimientos especiales para las partes de compra del Grupo
Volkswagen en lo referente al producto, al proceso y a los requerimientos técnicos
de prueba especiales.
El análisis potencial y la auditoría de proceso a través del auditor del Grupo

Volkswagen permiten una evaluación y selección del candidato antes de dar la
decisión del pedido y tiene como meta la calificación del proveedor por parte del
Grupo VOLKSWAGEN. El objetivo de las actividades de calificación es la de
asegurar que los procedimientos y procesos al inicio de la fabricación de serie y
aquellos utilizados en el transcurso de la serie, estén libres de errores. La calidad
de entrega y la función de los productos deben corresponder a los requerimientos
de los clientes del Grupo Volkswagen. Son de especial importancia el
cumplimiento por parte del proveedor de las características importantes del
producto, específicas para el cliente, y de todas las exigencias del cliente.
El proveedor tiene que llevar a cabo un análisis sistemático y regular de las fallas
y del proceso, a partir del cual se deducen acciones y resultados para la calidad y
mejora continua. Esto, finalmente, tiene como meta una optimización de los
costos y del producto mediante la mejora de los procesos y procedimientos.
Mientras que el cumplimiento de las exigencias básicas se comprueban con ISO

TS 16949 o VDA 6.1 a través de la certificación (tercera parte), los procesos de
proveedores y los desarrollos de fabricación para las partes de compra del Grupo
Volkswagen, así como el cumplimiento de las características importantes de
producto, se auditan exclusivamente por los auditores del Grupo Volkswagen o
por las empresas filiales.
Con el objeto de una autocalificación, se les solicita a los proveedores asegurar

sus productos y procesos específicos para el Consorcio Volkswagen mediante
una autoauditoría (SL:= Auditoría Interna proveedores, ver capítulo 4) según
Formel Q Capacidad.
El resultado de la evaluación nos proporciona una información acerca de la

capacidad de calidad del proveedor para grupos de producto individuales y
expone hasta qué punto se asegura la conformidad de los procesos según las
exigencias y las especificaciones del Grupo Volkswagen para los productos
comprados por el Grupo Volkswagen (partes de compra)-
La evaluación de un proveedor siempre evaluará el desempeño y la capacidad de

calidad. Una evaluación de proveedor positiva evalúa la locación del proveedor en
Página 10 de 103
1. Introducción
relación con la capacidad y el desempeño de la calidad (ver la siguiente imagen) y

es condición para la concesión de productos en el Grupo Volkswagen (CSC:
Corporate Sourcing Committee).
Evaluación de proveedores de cada lugar de fabricación y grupo de

producto del proveedor en el Grupo Volkswagen – Capacidad de calidad
(QF)/ Desempeño de calidad (QL).
Evaluación de proveedores en el Grupo

Volkswagen
(Evaluación QF y QL por cada lugar de fabricación)
Capacidad de calidad Desempeño de calidad

Resultado de auditoría proceso Creación del producto
Capacidad de proceso (SPC, Prototipos
Cpk) Muestreo/ proceso de liberación
Capacidad de máquinas Producción en serie
Resultado auditoría de producto procesamiento de reclamación/
Mejora continua- Proceso (KVP) 8d/ tiempo de reacción/
Conceptos logísticos sustentabilidad/ efectividad/
Reclamación/satisfacción de ppm/ fallas en linea
clientes Mercado (campo)
Gestión de subproveedores Proceso de eliminación de falla
Sistema de gestión de calidad (FAP)
… Factor técnico (TF)
Reclamaciones/1000 vehículos
…
Imagen 2: Evaluación de proveedores – Capacidad de la calidad (QF)/

Desempeño de la calidad (QL)
1.2 Requerimientos para la evaluación de capacidad de la calidad
Antes de adjudicar los pedidos para piezas nuevas (forward sourcing) o piezas de
serie (global sourcing) es necesario que los proveedores elegidos y sus
subproveedores comprueben su capacidad para la calidad.
Esta comprobación se puede aportar mediante Información propia y auditoría

interna de los proveedores y auditorías suplementarias de proceso realizadas por
los organismos responsables del Consorcio Volkswagen.
Una nueva comprobación de la capacidad para la calidad es necesaria también en

el caso de que se solicitara el suministro de un nuevo grupo de productos para el
que no se haya realizado hasta ahora una evaluación de capacidad de calidad por
parte del Consorcio Volkswagen.
Por parte del departamento de Compras del Grupo VOLKSWAGEN se asegura

que el proveedor tenga acceso a todos los criterios y exigencias del Grupo
Volkswagen mediante la liberación de la conexión a la plataforma de proveedores
B2B (www.vwgroupsupply.com). Estos criterios se tomarán en cuenta para el
cálculo del proveedor. Cuando el proveedor haya sido liberado para la plataforma
Página 11 de 103
1. Introducción
de proveedores B2B, debe completar y mantener el banco de datos de proveedor

según número DUNS. Si un proveedor tuviera problemas con el proceso
Onboarding (liberación de la conexión) y/o en la navegación en el portal B2B, está
a su disposición el Supplier Integration Team (SIT) o bien el B2B-Helpdesk del
Grupo Volkswagen bajo el número telefónico +49-5361-9-33099 o por Mail
SupplierIntegration@VWGroupSupply.com, que con gusto le ayudarán.
Antes de la adjudicación del pedido, tiene que haber una calificación de la

capacidad de calidad del proveedor en los niveles “A” o “B”. Un proveedor con una
calificación “C” (sin capacidad de calidad) no se toma en cuenta al otorgarse un
pedido. La meta es la clasificación “A” antes del arranque de la serie.
Las modificaciones de los procesos e instalaciones, así como el cambio de los

subproveedores se deben informar por parte del proveedor a los responsables de
la planta suministrada del Grupo Volkswagen y al área de auditorias de calidad a
proveedores. Ello puede originar una nueva evaluación de capacidad de calidad y,
dado el caso, una nueva presentación de primeras muestras (ver también VDA
Volumen 2 “Aseguramiento de la Calidad de suministros”).
En el siguiente diagrama de flujo se presenta en forma simplificada el proceso del

Grupo Volkswagen desde la solicitud de partes de compra con el proveedor
(RFQ) hasta el otorgamiento del pedido (Consorcio Volkswagen Proceso CSC).
Página 12 de 103
1. Introducción
V: Responsable Diagrama Esquemático para la solicitud

Entrada
S: Soporte de piezas ( RF ) hast la decisión del contrato Salida
I: Información
V : Compras VW
Consorcio Inicio solicitud B 2 B / ES . RFQ
I: Proveedor de Piezas
Fax , e - mail
Directo
Información del Capitulo 1 FQF ,

V : Proveedo
Proveedo Oferta
Directo
Presentación oferta Informació
I: Compras VW del proveedor
Incluye cadena
Consorcio
suministro
Oferta ,
Informació
del proveedor
Estructura de
subproveedores
V : CSC Team Evaluar oferta
negativo Fin Informació
I: Proveedo CSC ( B 2 B , e - mail ,fax )
Directo
Clasificación
C
Positivo
V : Compras VW Base de
VW Consorcio
Consorcio ¿Proveedor conocido ?
S : QSK ¿Localización /grup ? Negativo
I: Auditor VW ¿Producto evaluado ?
Consorcio Reporte auditoria
Realizar auditoria Interna ,
“C”
V : Prov . directo Interna (Auditori program
S : QS Si
de proceso ) de (V )
Con evaluación Incluir evaluación
I: Auditor VW Clasificación de cadena
Consorcio B
de cadena suministro
suministro
V : QSK
Clasificación Base de
S : Auditor VW VW Consorcio
Actual
I: Proveedor Programa Reporte auditoria
Mejora Interna ,
V: Proveedor concluido program
Managemet de mejora (V )
( Capitulo 4 y 1 )
I: QS Clasificación A
Clasif . B ó C
¿Resultado de
V: QS Auditoria Interna ? Reporte de
I: Auditor VW con eval . caden Auditoria interna
Consorcio 1 suministro
Clasificación
.A
V : Auditor VW Realizar auditoria Formel Q
Consorcio de proceso y producto . Capacidad
S : Proveedor con posibilidad de . (capitulo 5 , 6 & 11)
V : QSK evaluar la cadena
suministro
S : Auditor VW
I : Proveedor
Compras VW Clasificación
Clasificación “C” Capacidad “A” o “B”
V: CSC Team No capacitado de Calidad ? Reporte auditoria
Proceso CSC del
( Compras, QA, DT Formel Q
Grupo Capacidad
Logistica)
Imagen 3: Desarrollo esquemático desde la solicitud de partes de compra

(RFQ) hasta el otorgamiento del pedido
Página 13 de 103
1. Introducción
1.3 Responsabilidades para al sistema GC y los resultados de auditoría
Los proveedores están obligados a poner a disposición a Volkswagen todos los

resultados de las certificaciones/ auditorías, incluso los de la autoauditoría, si
Volkswagen lo solicita. Con estos documentos deben entregarse también los
programas de mejora ya elaborados/ introducidos.
En caso de faltar aún la certificación ISO TS 16949 o VDA 6.1, el proveedor

deberá dar la fecha del plazo de la certificación. El procedimiento posterior debe
acordarse con el área del Aseguramiento de la Calidad correspondiente del Grupo
Volkswagen.
El acuerdo y la comunicación para las actividades requeridas posteriores, como

por ejemplo, el seguimiento del programa de mejora, se lleva a cabo a través del
Aseguramiento de la Calidad Adquisiciones o las áreas de auditoría de las
marcas/ empresas filiales correspondientes.
1.4 Evaluación de la capacidad de calidad
La evaluación total de la capacidad de calidad está conformada por los resultados

- según grupo de productos- de:
• La autoauditoría
• La auditoría de proceso con auditoría de producto
• La evaluación de la cadena de suministro, por ejemplo, tratándose de
pasos de proceso fuera de la planta
Para la auditoria de calidad se utilizan catálogos de preguntas y requerimientos

(ver capítulo 14 “catálogo de requerimientos en la auditoría de proceso”).
Los requisitos individuales se confrontan durante la auditoria con el proveedor y se
consideran en forma complementaria en la auditoría de producto.
El análisis potencial, la auditoria del proceso, la auditoria del producto, la

autoauditoría y la evaluación de subproveedores entran en la valoración total de la
capacidad de calidad para proveedores de Volkswagen. En el caso de la
existencia de resultados de certificados o de auditorías del sistema GC,
efectuadas por tercera parte y que deben ser considerados (resultados de
auditoría de tercera parte), la evaluación total se basa en el catálogo de requisitos
utilizado (análisis potencial / auditoria de proceso) y en las especificaciones, así
como en los criterios de clasificación establecidos.
La clasificación de la capacidad de calidad se realiza según grupos de productos

(por ejemplo, cerebros de control, partes decorativas, direcciones), eventualmente
con pasos adicionales de fabricación y de procesos, como por ejemplo,
maquinado, troquelado, estirado, doblado/ tratamientos térmicos/ inyectado
(plástico)/ montaje/pintura.
Página 14 de 103
1. Introducción
Interfases y prioridades de los diferentes tipos de auditoría
Gestión de calidad en la industria del automóvil

Certificaciones y auditorías
Exist encia y Aplicación d e un sistema de

g estión d e calidad en b ase a la normativa
Certifica ción DI N UNE E N I SO 9001
+
Existencia, aplicació n y eficacia de requ isito s
Cert if icación VDA 6.1, EAQ F, AVSQ , ISO/TS 16949
adicionales específ icos para el automóvil
+
Aplicación y eficacia de los requisitos a lo s
Análi sis del Potencial y Auditor ía de procesos p ara los prop ios p rod uct os,
Procesos (V DA 6. 3) apt it ud de procesos y pro cedimientos
( específicos del cliente y p rod uct o)
Cump limiento d e
Auditor ía de productos (VDA 6.5 ) todas las
caract erísticas de
Requerimie ntos básicos de la calidad importantes
normativa y de la industria del del p rodu ct o
automóvil
Requisitos práct ico s adicionales , diseño del pro ducto /

p rod ucción en serie / prestación de servicio. Cumplimiento de los
requisitos del client e
Ce rti fic ador autorizado por VDA P roductor de autom óvi les/ suministrador
Manual de gestión de calidad / indicacio nes de Requisitos específ ico s del client e sob re productos y pro cesoss
procedimient os y trabajos / aplicación d el sistema Mejo ra continuas
de gestión de calidad
Imagen 4: Interfases y prioridades de los diferentes tipos de auditoría.
1.5 Resultados de clasificación y actividades subsecuentes
Con base en los resultados de la auditoria, se acuerdan y establecen con los

proveedores medidas de mejora. Se espera que los proveedores lleven a cabo las
medidas necesarias, procedan y ejecuten a corto plazo el programa de mejora.
El proveedor está obligado a informar al auditor del Grupo VOLKSWAGEN las

medidas de mejora acordadas y su realización. El auditor decidirá a continuación
si será necesario realizar una nueva auditoria en las instalaciones de producción
del proveedor. Sólo se puede conceder al proveedor una autorización para el
suministro en serie, si los defectos indicados en el programa de mejora se han
conseguido eliminar dentro del plazo previsto antes del inicio de la producción
(SOP) y con ello se cumplen todos los requerimientos necesarios. Después de la
ejecución de las medidas de mejora debe comprobarse la capacidad a través de
una autoauditoría.
Se efectuará una auditoria de proceso y producto nueva por parte del Grupo
Volkswagen, un análisis de problema o una revisión técnica a proveedores, si el
desempeño de la calidad del proveedor no es aceptable. Con el suministro de
nuevos productos/ grupos de producto por parte del proveedor de serie se
requiere necesariamente una nueva auditoria.
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1. Introducción
Resultados de clasificación y actividades subsecuentes
V : Responsabl Diagrama de flujo de resultados de clasificación Entrada

S : Soport y actividades subsiguientes Salida
I : Información
Formel Q
Resultados de clasificación de la Capacidad
Capacidad de calidad (Capitulo 7)
Reporte auditoria
V : Auditor Formel Q
Nivel Nivel Nivel Capacidad
Consorcio A B C
I: Management /
QS proveedor BaseInformació
de
V : Auditor VW Consorcio
(B 2B, e- mail ,fax )
Consorcio Definir puntos débiles / medidas correctivas
Programa
S : QS proveedor Mejor ( V )
V : Auditor Programa
Mejora
Consorcio Determinar
Medidas
S : QS Inmediata (**)
Inmediatas (V )
QS proveedor
V : Management Determinar medidas de mejora , Programa

proveedo Responsable y plazo corrección Mejor (V )
S : QS proveedor
I: QS
Informe de
V : Proveedo Auto auditoria
Probar la efectividad de las medidas de mejora , ejecutar la
I : Auditor autovaloración Programa
Consorcio mejor
V : Management Informe
proveedo auditoria
S : QS proveedor Realizar la autoauditoria . Formel Q
Informar al Consorcio Capacidad
I : Auditor ( Capitulo 4 )
Consorcio
Clasificación
“B” (*)/”C”
V : QS Proveedor
I : Auditor Resultado de Informe
Consorcio Auto auditoria auditoria
Reporte de
Clasificación Auditoria interna
“A”
Clasificación nueva
V : Management entre otros cambios
K -Q - 4 significativos del
proceso , nuevos Formel Q
S : Auditor Ejecutar una Capacidad
Consorci grupos de productos /
proyecto , prestación auditoria de proceso – ( capitulo 5 & 6)
I : Proveedo de calidad insuficiente producto .
Base de
VW Consorcio
Observaciones / aclaraciones :
(*) = Proyectos críticos / tiempo de reacción del proveedor inaceptable ( es decir , el Consorcio VW realiza una auditoria de
Proceso y producto , aunque en la auto auditoria no se alcance el objetivo de clasificación “A” ).
(**)= solo con proveedores de serie / los candidatos con clasificación “ C” son rechazados .
Imagen 5: Resultados de clasificación y actividades subsecuentes
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2. Expectativas de clientes/ escalación/ recuperación
2. Expectativas de clientes/ escalación/ recuperación

2.1 Expectativas de clientes
El Consorcio Volkswagen exige de sus proveedores el cumplimiento del Formel Q

Capacidad, es decir, el cumplimiento de la meta de clasificación “A” como
proveedor. Los elementos básicos para lograr esto es la implementación de un
proceso de mejora continua (ver también Formel Q Konkret 4.5) y el seguimiento
de una estrategia de cero fallas.
La evaluación de la satisfacción del cliente del Grupo Volkswagen, la
introducción y el seguimiento activo de las medidas de mejora son requeridas
como elemento básico en la revisión por la Alta Dirección. En caso de que las
medidas necesarias y los programas de mejora requeridos por el Grupo
Volkswagen no se realicen de manera sustentable y esto conduzca a fallas
repetidas, se aplica el principio de escalación existente dentro del Grupo
Volkswagen (programa “proveedor crítico de serie”).
2.2 Recuperación.
Una recuperación siempre es necesaria si, a causa del proveedor, el Grupo

Volkswagen tiene gastos adicionales en forma de costos de viaje o gastos diarios
para los auditores del Grupo Volkswagen y que el resultado requerido
(cumplimiento de la meta) por parte del proveedor no sea el exigido. La
recuperación se lleva a cabo según gasto diario (número de días hombre de los
auditores del Grupo VOLKSWAGEN con el proveedor) y costos de viaje como
monto global en el interior y en el extranjero.
En los siguientes casos se prevé una recuperación de los costos de auditoría del
Grupo Volkswagen:
Si debido a un tiempo de reacción inaceptable por parte del proveedor se debe
fijar una auditoría de proceso del Grupo Volkswagen o un análisis de problema.
Si debido a problemas de suministro o de calidad del proveedor en nuestras
empresas receptoras se generan auditorías de Grupo Volkswagen o análisis de
problemas fuera de lo planeado.
Si el proveedor realiza una auto auditoria que no es real (clasificación A) que
en la auditoría de proceso del Grupo Volkswagen no puede confirmarse.
Si no se alcanza una clasificación A en un tiempo aceptable y, debido a ello, se
requiere una auditoría de proceso de Consorcio Volkswagen adicional.
Si los volúmenes de fabricación existentes o ya otorgados a proveedores se
transfieren a otra planta de producción distinta a la nombrada en la „Nomination
Letter“(pedido) y se requiere una nueva evaluación del nuevo lugar de
fabricación.
Al haber modificaciones de proceso esenciales, así como cambios en la
cadena de suministro o pasos de proceso externos que hacen necesarios un
nuevo muestreo y/ o evaluación de la capacidad de calidad.
Si durante la realización de una acción según Formel Q Capacidad, como por
ejemplo, una TRL, se deben fijar aseguramientos directos o si se evalúa con
„rojo“ el TRL, se pueden cobrar al proveedor los costos de viaje y demás
costos que surjan.
Volkswagen se guarda el derecho de ejecutar en cualquier momento una auditoría
de proceso y de producto en proyectos críticos y al haber un tiempo de reacción
inaceptable.
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3. Análisis de potencial
3.1 Generalidades
El análisis de potencial sirve, en primera instancia, para la evaluación de

mercados desconocidos y, dado el caso, para el potencial de desarrollo y de
proceso del candidato para la preparación de la decisión de adjudicación. Se lleva
a cabo con la participación de expertos de diferentes áreas de negocio del Grupo
Volkswagen para averiguar en un tiempo breve y a corto plazo, las posibilidades
técnicas y organizacionales en la planta de producción del proveedor. Mediante la
valoración de varios análisis de proveedores de una región, se obtienen también
los datos de las fortalezas /debilidades específicas de una región/ mercado.
El equipo de auditoria se compone normalmente de expertos de la auditoria de

calidad de proveedores y de la auditoria de desarrollo técnico de proveedores, así
Como, según el caso, de otros expertos de departamentos afectados, como
Compras, Producción/Logística, y Aseguramiento de Calidad de Partes de
Compra de la planta destinataria.
El análisis potencial se refiere a las partes y procesos especificados

especialmente por el área de Compras. Se evalúan las experiencias del proveedor
con respecto a productos similares y el potencial en los procesos principales de la
realización del producto.
Para un análisis sistemático y reproducible se aplica el catálogo de requisitos del

análisis potencial. Las preguntas / requisitos que no son aplicables en el momento
de la auditoria no se incluyen en la evaluación.
El análisis de potencial se divide en dos evaluaciones esenciales:

1. Respecto al proceso de fabricación- „Proceso“ - (EP) Evaluación realizada
por auditores autorizados del Aseguramiento de la Calidad del grupo
Volkswagen (capítulo 3.2).
2. Respecto al proceso de creación del producto– Desarrollo del producto/
diseño– (EDE) Evaluación realizada por los auditores de desarrollo técnico
del Grupo Volkswagen (Capítulol 3.3)
El potencial para el desarrollo de los productos se evalúa mediante un catálogo

complementario de requisitos del departamento de Desarrollo “Valoración de los
socios de desarrollo de partes de construcción”. Este catálogo de requisitos es la
base para la evaluación para los auditores de desarrollo del Grupo Volkswagen en
el marco del análisis de potencial. Para más aclaraciones respecto al catálogo de
requisitos, acceda a la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com), bajo los
documentos del área de Investigación y Desarrollo.
3.2 Auditoría y evaluación „Proceso“a través de los auditores del

Aseguramiento de la Calidad del Consorcio
El análisis de potencial “Proceso” es la averiguación y la valoración del potencial

de las partes definidas por Compras, la aptitud de los procesos y procedimientos,
así como las posibilidades de cumplimiento de las exigencias y expectativas del
cliente.
Respecto a su contenido, se examinan los siguientes puntos esenciales (bloques

de evaluación) del proveedor en su planta y centro de desarrollo.
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Los bloques para la evaluación „Proceso“ son los siguientes:
1. Cumplimiento de exigencias importantes de la parte (características

importantes)
2. Experiencias / Referencias
3. Posibilidades de desarrollo del proceso / planeación del proyecto
4. Métodos de calidad y técnicas de calidad aplicadas
5. Materia prima y partes de compra (calificación de los proveedores)
6. Atención a los clientes / satisfacción del cliente (servicio)
7. Producción (cada fase del proceso)
Instalaciones de proceso (máquinas/ instalaciones)
Medidas de aseguramiento de la calidad
(comprobaciones de capacidad, regulaciones forzadas, aseguramiento de
parámetros), flexibilidad de las instalaciones de fabricación y técnica de
prueba, unidades defectuosas/ correcciones, diseño del lugar de trabajo,
calificación del personal y descripción de tareas
8. Especificaciones/ calidad de proceso
9. Flujo de material/ Logística
La evaluación de cada una de las preguntas de los bloques de evaluación

correspondientes se realiza según la siguiente escala de evaluación:
Puntuación Evaluación del cumplimiento de cada uno de los

requerimientos
10 Exigencias satisfechas totalmente
8 Exigencias satisfechas en su mayoría, desviaciones de

escasa importancia *)
6 Exigencias satisfechas en parte, desviaciones importantes
4 Exigencias satisfechas insuficientemente, desviaciones

graves.
0 Exigencias no satisfechas.
*) “en su mayoría” quiere decir que más de ¾ de todos los requerimientos han
sido comprobados eficazmente y no existe ningún riesgo especial.
El cálculo del grado de cumplimiento Proceso (EP) es el resultado de todos los

resultados averiguados de los bloques de evaluación a lo largo de todos los
procesos de fabricación:
Suma de los grados de cumplimiento de todos los bloques

EP [ % ] = evaluados
[%]
Número de bloques evaluados
EP:= Grados de cumplimientos „Proceso“
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3.3 Auditoría y evaluación del proceso de creación del producto a través de

los auditores de desarrollo del Consorcio
El análisis potencial “Proceso de creación del producto” es la evaluación referida a

la parte de construcción específica por parte de los socios de desarrollo. La
estructuración y el diseño de los cuestionarios correspondientes es
responsabilidad de VOLKSWAGEN AG, tarea del Consejo Desarrollo.
Los bloques de evaluación son los siguientes:
1. Especificaciones y normas
2. Sistemas de diseño y de simulación
3. Capacidades y competencias de diseño
4. Innovaciones en tecnología y producto
5. Prueba, laboratorio y técnica de medición
6. Construcción de prueba y de prototipo
7. Competencia del proyecto/ comunicación
8. Métodos del desarrollo del producto
La evaluación de cada uno de los criterios se lleva a cabo según las hojas de
evaluación de desarrollo (catálogo de requerimientos de desarrollo “Evaluación
referidas a la parte de construcción de socios de desarrollo”). Para más
aclaraciones respecto al catálogo de requerimientos, acceda a la plataforma B2B
(www.vwgroupsupply.com), bajo los documentos del área de Investigación y
Desarrollo.
El grado de cumplimiento EDE se calcula de la siguiente manera:
Suma de todos los puntos alcanzados

EDE [ % ] = X 100 [%]
Suma de todos los puntos posibles [260]
EDE:= Grado de cumplimiento Desarrollo del producto (Diseño)
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3.4 Evaluación completa
Para EP y EDE se calcula la calificación individualmente. La valoración global en las

calificaciones A, B o C es, siguiendo el principio de los límites, siempre el siguiente
más bajo de la calificación individual resultante:
Los grados de cumplimiento Proceso EP y Diseño EDE se conjuntan para obtener

una clasificación completa.
La clasificación de una empresa se lleva a cabo según la siguiente evaluación.
Escala de evaluación:
Grado de Determinación para la

Clasificación cumplimiento decisión de Determinaciones
EP [%] EDE [%] adjudicación
mínimo
mínimo Sin puntos débiles
A 92
90 realizable
individuales graves
Es realizable un
programa
Realizable en forma de mejora y/o de
B 82 – 91 75 – 89
condicionada inversión
antes del inicio del
desarrollo o SOP
Realización de un
programa de mejora y/o
de inversión antes del
C 0 – 81 0 – 74 no realizable inicio del desarrollo o
SOP no evaluable o no
factible
Reglas de degradación:
A pesar del grado de cumplimiento alto, debe degradarse a la clasificación C, si:
• el programa de mejora y/ o de inversión antes del inicio del desarrollo o
SOP y también en criterios individuales no son evaluables o realizables.
En el reporte de la auditoria se exponen los motivos de esta degradación.
• Otros motivos para una degradación de categoría se describen en el
capítulo 7: evaluación completa de la capacidad de calidad y clasificación,
así como Formel Q Konkret.
Existen otros requerimientos, cuyos incumplimientos conduce a la degradación a

la clasificación B o C, como se describe en el capítulo 6. El resultado del análisis
de potencial para productos determinados y actualmente solicitados es válido
para el grupo de producto completo correspondiente
En el día de la visita se acuerda con la empresa sometida a la auditoria un
programa de mejora, en caso de que sea requerido. Las fechas de la realización y
de las actividades de seguimiento las determina el equipo de la auditoria. El
auditor responsable supervisa el seguimiento del programa de mejora y, en dado
caso, la realización de una auditoria de seguimiento.
Antes del inicio de la producción (“Start of Production” - SOP) se tiene que
realizar,
en cualquier caso, una auditoria de proceso y de producto de acuerdo al capítulo
5/ 6. El objetivo es alcanzar la categoría A. Aún en caso de recibir la calificación
“no
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realizable” (categoría C), se le requiere a la empresa evaluada a eliminar los

puntos débiles detectados y a informar al equipo auditor sobre la realización de las
medidas de mejora, de manera que, en las futuras decisiones sobre la
adjudicación, se podrán tomar en consideración las mejoras.
3.5 Realización (Diagrama de flujo)
V: Responsable
S: Soporte
Diagrama de Flujo Entrada
I: Información Análisis Potencial (PN) Salida
Inicio
V: DTO K-QS
Corsorcio VW
I: Auditor CorsorcioVW Decisión para la Información
(Q oder DT), KQS Ejecución del análisis propia del
Adquisiones, logística potencial proveedor
Producción,
responsable de parte
Registro de la
V: Auditor VW consorcio
Visita - preparación Información
I: Proveedor
V: Equipo auditores Ejecución PN

localidad del
proveedor Formel Q Capacidad/
S: Proveedor (Análisis Potencial) Catalogo de
I: Adquisiciones,
Preguntas DT
Q & DT, Depto.
especialista 3.2 3.3 Reporte PN/
Evaluación Evaluación Programa de
Q DT mejora (VP)
V: Equipo de auditores Presentación del Reporte PN/

I: Proveedor resultados en la Programa de
locación del proveedor mejora(VP)
I: Proveedor , VW
consorcio Resultados de
Adquisiones, clasificación
Logistica, Producción, Reporte PN
responsable de la pieza . "C"
(No apto)
"A" o "B"
(apto) Base de datos
Consorcio VW
Decisión de
V: CSC VWcorsocio no
adquisiciones
I: Auditor VW consorcio
ja
V: Auditor VW consorcio Ejecución de

I: Dirección QS auditoria de Formel Q
Fin Capacidad
Proveedor Proceso / producto
(Capitulo 5 y 6)
Imagen 6: Diagrama de flujo Análisis de potencial
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4. Auditoria interna de proveedores (SL)
4.1 Generalidades
Con la autoauditoría, el proveedor comprueba el cumplimiento de todos los

requerimientos (requerimientos legales, de organismos gubernamentales,
específicos del cliente y producto, requerimientos propios y especificaciones de las
normas de certificación VDA 6.1 o ISO/TS 16949) en la planta de producción en
cuestión para el grupo de producto correspondiente.
La autocalificación del proveedor es parte esencial del “proceso de mejora

continua” y tiene como meta la clasificación “A”. Una autoevaluación con una
clasificación “A”, se verifica con la ejecución de una auditoría de proceso y de
producto del Consorcio Volkswagen (para más detalles ver diagrama de flujo).
La meta es que el proveedor alcance una clasificación A en su planta, a más

tardar después de dos autoauditorías. Si no se llegara a alcanzar una clasificación
A mediante una autoauditoría en un tiempo razonable, el Consorcio Volkswagen
se guarda el derecho de realizar una auditoría con el proveedor. Si no se cumple
la exigencia de una “clasificación A” a través de una autocalificación del
proveedor, a causa de responsabilidades propias del proveedor, los costos de la
auditoría del Consorcio Volkswagen se cobrarán al proveedor. Para más acciones
de recuperación, ver capítulo 4.3.
4.2 Ejecución
La autoauditoría debe ser realizada por auditores correspondientemente

calificados (ISO 19011).
El proveedor tiene la obligación, como parte importante de la autoauditoría, de

supervisar internamente la efectividad del programa de mejora. El Grupo
Volkswagen espera de sus proveedores, que la autoauditoría realizada trascienda
el volumen de exigencias acordadas de los programas de mejora para justificar el
derecho de una autocalificación.
La auditoría interna debe realizarse como una auditoría de proceso, según
capítulo 6 y con una auditoría de producto paralela, según capítulo 5. Se debe
evaluar y representar al mismo tiempo también la cadena de suministro (ver
también capítulo 11). Para la evaluación completa de la capacidad de calidad
deben aplicarse las reglas según capítulo 7, inclusive el principio de obstáculos
(vallas) y las preguntas con asterisco.
El Consorcio Volkswagen exige de sus proveedores la realización de una

autoauditoría mínimo 1 vez al año para todos los pasos de proceso de los grupos
de producto encargados por el Consorcio Volkswagen. La autoauditoría debe
llevarse a cabo con el formato de autoauditoría previsto por el Consorcio
Volkswagen (ver anexo). Puede bajar del portal B2B el formato de autoauditoría
en un archivo de Excel. La autoauditoría debe enviarse al cliente, si éste lo exige.
4.3 Escalación
El proceso de escalación al no cumplirse los requerimientos del cliente, se

encuentran regulados en el Formel Q Konkret Capítulo 4.11 (Programa
„Proveedores de serie críticos“).
Volkswagen se guarda el derecho de ejecutar en cualquier momento una auditoría
de proceso y de producto en proyectos críticos y al haber un tiempo de reacción
inaceptable.
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Las razones para una retribución de costos de auditoría al Grupo Volkswagen,

están descritas en el capítulo 2.2.
4.4 Diagrama de flujo de la autoevaluación de la capacidad de calidad del

proveedor
V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auto auditoria (SL) Salida
V: Auditor VW Formel Q
Requerimiento al proveedor Capacidad
consorcio para la ejecución de Auto Información por
I: Dirección proveedor <
auditorias e-mail/Fax
Formatos de
Ejecución de la autoaudit oria
V: Dirección Proveedor . Auto auditoria efectivo Formel Q
S: QS proveedor (Auditoria proceso ) Capacidad/
Especificaciones
Programa de
Probar efectividad mejora (VP)
V: Dirección proveedor Documentar resultados

S: QS / FA proveedor (Determinar desviaciones y
I: Auditor VW consorcio Potencialidades de mejora ) No efectivo
Determinar e
Enviar los resultados implantar el Reporte de auto
V: Proveedor auditoria /Programa
de la auto auditoria programa de
mejora de mejora (VP)
Evaluación de los resultados Reporte de auto

V: Auditor VW consorcio auditoria /
de la auto auditoria
Programa de
mejora (VP)
¿Clasificación A? No
¿SL completa y
comprensible ?
I: QS Proveedor
Base de datos
VW consorcio
ja
Planeación y ejecución de
V: Auditor VW la auditoria de proceso a Formel Q
Consorcio través del auditor del Capacidad
I: QS Proveedor consorcio VW Capitulo 6
V: QS proveedor Repetición continua de la auto

auditoria según FQF
(al menos 1 x por año )
Imagen 7: Desarrollo de la autoauditoría (SL)
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5. Auditoría de producto
5.1 Generalidades
La variabilidad y la falta de capacidad de los procesos afectan directamente la

calidad de los productos y, consecuentemente, los requerimientos del cliente.
Mediante una auditoría de producto se pueden detectar las desviaciones de las
exigencias del cliente y extraer conclusiones de forma directa sobre los procesos
que influyen en las mismas. Tomando en cuenta las desviaciones detectadas, se
pueden estudiar y analizar los procesos en función de los puntos críticos del
proceso e implementar acciones correctivas.
Volkswagen realiza, en forma paralela, auditorías de producto en la planta del
proveedor y auditorías de producto para valorar características importantes de
producto desde el punto de vista del cliente y para identificar procesos críticos.
La auditoría sirve para inspeccionar productos que están listos para el envío al
cliente e identificar su cumplimiento con las especificaciones o características
relevantes del mismo, hacer conclusiones de la calidad de las partes que se
entregan, detectar el origen de las desviaciones e iniciar la implementación de
medidas correctivas cuando sean necesarias (ver también VDA tomo 6 parte 5;
Formel Q konkret).
5.2 Ejecución y medidas
La Auditoría de producto del Consorcio Volkswagen es paralela a la auditoría de

proceso y sólo puede aplicarse a unas cuantas características importantes que se
determinan con el proveedor. La selección de las características se efectúa de
acuerdo al riesgo y a los efectos correspondientes de las posibles fallas según la
clase de falla A y/o B (véase la tabla siguiente). Tratándose de la evaluación de la
auditoría de producto, se consideran los resultados de la auditoría de producto
previa. No se pueden llevar a cabo pruebas a largo plazo en esta auditoría. Para
esto se aceptan los resultados del proveedor con respecto a las últimas pruebas
realizadas a este producto. Las características importantes se pueden referir, por
ejemplo, a lo siguiente:
- Característica desviada de los requerimientos del cliente
- Reclamaciones del pasado
- Dimensiones (primera admisión, función, ensamble)
- Material
- Función
- Apariencia, tacto e
- Identificación del producto
Antes del suministro de productos/ lotes de producción listos para la entrega con
fallas determinadas de las clases A y B, debe evitarse que sean suministrados
productos defectuosos mediante medidas inmediatas efectivas (bloqueo/ selección
prueba al 100%, así como información inmediata por el proveedor a las plantas
receptoras). Deben aplicarse las medidas correctivas necesarias de inmediato.
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Al observarse fallas de la clase C, deben acordarse a corto plazo las

medidasnecesarias con las areas de Aseguramiento de la Calidad de las plantas
receptoras.
Para la realización de una auditoría de producto debe existir un lote de producción

actual o deben estar disponibles partes terminadas para que la calidad del
proceso presente sea rastreable. Las piezas para la auditoría se deben tomar
directamente del almacén o del empaque original destinado al cliente antes de su
envío.
También se valora la calidad de los contenedores, la limpieza y el empaque, sin

embargo, no se incluyen en la evaluación de la auditoría de producto, pero se
hace referencia directamente en la auditoría de proceso.
El número de piezas de prueba utilizadas para la auditoría de producto se

determina por la complejidad del mismo y las experiencias obtenidas con
anterioridad. Los valores nominales y reales se registran y valoran. (Ver el formato
anexo).
En caso de desviaciones con respecto a las exigencias del cliente, se requieren

medidas como, por ejemplo, identificación y selección del almacenamiento,
bloqueo, medidas especiales en el proceso o con el cliente.
En caso de una verificación de las partes, también se valora la calidad y

funcionalidad de los medios de prueba o medición y se consideran en la auditoría
de proceso. En caso de desviaciones detectadas de los requisitos también se
deben acordar las medidas de mejora. Los índices de calidad (QKZ) no se
calculan, éstos son asunto de las auditorías internas de producto del proveedor
(véase VDA 6.5).
Si se determina alguna falla, ésta debe ser considerada para determinar el

resultado global de la auditoría de proceso. Una clasificación puede derivarse de
una falla. (Véase sección 7, evaluación total de capacidad de calidad)
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5.3 Clasificación de fallas, decisiones, medidas
Clase de Descripción de falla/

Medidas inmediatas Medidas subsecuentes
Falla consecuencia
El defecto lleva con toda - Bloquear y apartar las - Analizar más
seguridad a piezas existentes profundamente las
reclamaciones por parte actividades del proceso y de
del cliente. - Información a fábricas la verificación
- Riesgo de seguridad,
destinatarias y - Elaborar y llevar a la
infracción de ley, paro evaluación del riesgo práctica medidas
A funcional del coche
- Medidas correctivas en
correctivas
- Producto no vendible o el proceso de - Comprobación de la

función no cumplida fabricación/ de capacidad del proceso y del
verificación y en dado “cero defectos”
- Quejas extremas sobre caso al 100%.
la calidad de la superficie - Comprobar la eficacia de
las medidas iniciadas
- Medidas intensificadas
Se pueden esperar
inconformidades del
de verificación en el - En dado caso, iniciar un
cliente o reclamaciones proceso y en el producto cambio de especificación
terminado
B - Falla previsible
- En dado caso,
- Utilidad disminuida verificación al 100%
antes del suministro. Se
requiere de una
autorización para una
desviación en el
desarrollo
- Demás medidas en mutuo

acuerdo con la planta del
cliente del Consorcio
Volkswagen (ver Fórmula Q
Concreta 4.4.1)
Se pueden esperar
reclamaciones de clientes - Información a las plantas
exigentes. receptoras para el acuerdo
C
de medidas
- Desviaciones que no
influyen en el
funcionamiento o en la
operatividad
- No disminuye la utilidad
Imagen 8: Clasificación de fallas, decisiones, medidas
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5. Auditoria de producto
Imagen 9: Desarrollo de la auditoría de producto
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6. Auditoría de proceso
6.1 Generalidades
La auditoría de proceso sirve para evaluar o medir la calidad de los procesos y

procedimientos del producto y las fases de desarrollo del proceso, proveedores /
materias primas (partes de compra) de cada fase individual del proceso de
producción de partes, así como del cumplimiento de todas las exigencias del
cliente hasta la satisfacción completa del mismo (ver capítulo 13 catálogo de
exigencias auditoría de proceso).
Con la auditoría de procesos se evalúa el nivel de exactitud y cumplimiento de la

calidad de los procesos y procedimientos respecto a las especificaciones y
documentos de guía (por ejemplo, el plan de guía de producción, las instrucciones
de trabajo, procesos y procedimientos, formulaciones, especificaciones técnicas
de productos y procesos, conforme a los requisitos legales y del cliente.
La auditoría de proceso se basa en las exigencias de partes especialmente

determinadas y sus procesos de fabricación correspondientes, inclusive los pasos
de proceso que pudieran estar en outsourcing con un subproveedor (ver capítulo
11 „Gestión de subproveedores“). La base para la auditoría de proceso es la
especificación VDA 6.3 Parte B Producción en serie con una evaluación de todos
los pasos de proceso y de procedimiento en la producción corriente.
Ver Catálogo de requerimientos Auditoría de proceso capítulo 14.
Los puntos críticos de la auditoría son la planeación y la calificación de productos

y
procesos de las partes de suministro a Volkswagen, así como la mejora continua
(KVP) en todas las fases de los procesos y procedimientos. La calificación del
personal y su responsabilidad en el proceso es especialmente significativa.
Un cumplimiento no satisfactorio puede poner en duda una valoración existente

del sistema de gestión de calidad y conducir a una clasificación „Business on hold“
del Grupo Volkswagen (ver Formel Q Konkret capítulo 2 y 4.11).
En la auditoría de proceso se incluyen todos los problemas conocidos hasta el

momento sobre el producto y el proceso (desempeño de calidad) a lo largo de
toda la cadena de suministro (Supply Chain) y se valoran las características más
importantes/ decisivas sobre la capacidad actual del proceso (ver también
“Auditoría de producto”, capítulo 5).
Para un análisis sistemático y reproducible, se utiliza el catálogo de

requerimientos
para la auditoría de procesos (ver capítulo 13). Las preguntas que no sean
aplicables en el momento de realizar la auditoría no se tienen en cuenta en la
valoración. Éstas se identifican en el registro con “nv”, no valorada.
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6.2 Auditoría de proceso en la producción en serie Parte B
La auditoría de proceso de la producción en serie requiere que se haya terminado

el proceso de creación del producto (desarrollo de producto y proceso). Esto da
como resultado un alto grado de satisfacción del cliente y procesos de apoyo.
Se da por hecho el procesamiento/ la realización de medidas determinadas al

término del proceso de creación del producto, las cuales se supervisan durante
la auditoría.
La auditoría de la producción en serie sin desarrollo de proceso puede llevarse a

cabo al inicio de la serie (SOP) o en cualquier momento de todo el proceso de
manufactura.
Para el estudio de los procesos y la optimización de los mismos es necesario no

sólo centrarse en la análisis de los fallos de la propia producción e introducir
mejoras continuas a partir del mismo, sino también se deben incluir a los
subproveedores con sus propios procesos en el estudio de la cadena de
producción y deben contribuir a la mejora continua de todo el proceso.
Otro proceso a considerar consiste en la observación de los productos después de

su entrega y en la atención al cliente. El rápido conocimiento de los problemas y
de
la insatisfacción del cliente debe dar lugar a una mejora inmediata de los
procesos.
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6.3 Evaluación del resultado de la auditoría de proceso
6.3.1 Evaluación individual de preguntas y elementos de proceso

Cada pregunta se valora respecto al requisito correspondiente y su grado de
cumplimiento para el aseguramiento del proceso. Esta valoración puede otorgar a
cada pregunta 0, 4, 6, 8 ó 10 puntos, siendo el cumplimiento comprobado de los
requerimientos, la medida para el otorgamiento de puntos.
Las preguntas con una referencia especial al producto y proceso están marcadas
en el catálogo de preguntas con un * (ver capítulo 7 „Evaluación completa de la
capacidad de calidad, principio de obstáculos (vallas) “y 14 (Catálogo de
exigencias Auditoría de proceso”).
Las desviaciones respecto a las preguntas con * conducen a devaluaciones

correspondientes (ver capítulo 7). Una buena evaluación se convierte así en una
condición forzosa para cumplir los requerimientos del Grupo Volkswagen respecto
a la capacidad de calidad.
Puntos Evaluación del cumplimiento de cada una de las exigencias

10 Exigencias satisfechas totalmente
Exigencias satisfechas básicamente1); existen desviaciones
8
menores
Exigencias satisfechas parcialmente; desviaciones mayores
6
Exigencias satisfechas insuficientemente, desviaciones graves

4
0 Exigencias no satisfechas
1) Bajo básicamente se comprende que más de alrededor de ¾ partes de todas
las determinaciones se han comprobado efectivamente y que no existe un riesgo
especial.
6.3.2 Evaluación completa del la Auditoría de proceso

Debido a los diferentes pasos de proceso de los grupos de fabricación, en el
elemento producción se tiene que elaborar un resumen de las etapas de proceso
para el grupo de fabricación respectivo (EPG). Los elementos EZ y EK se valoran
independientemente.
La auditoría de las etapas individuales de proceso y el resumen conforme a los

grupos de producto es requerida para garantizar que todos los elementos se
tomen
en cuenta. De esta manera pueden resultar diferentes grados de cumplimiento
para los grupos individuales de producto debido a las etapas de proceso elegidas
dentro del bloque de producción correspondiente.
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El valor promedio EPG de cada grupo de producto se calcula de la siguiente forma:
E1 + ... + En
EPG [ %] = [ %]
número de etapas del proceso evaluadas
Donde E1 es la primera etapa del proceso de la producción con relación al grupo

de productos en cuestión y En la última.
La valoración global del grado de cumplimiento EP para la auditoría de proceso por

cada grupo de producto se calcula de la forma siguiente:
EZ + EPG + EK
EP [ %] = [ %]
Número de elementos evaluados
Además de esta evaluación de proceso también se puede presentar y evaluar por

separado los elementos subordinados del sistema para el área con relación al
elemento producción que son los siguientes:
E U1: Personal / Calificación de Personal

E U2: Medios de Producción / Instalaciones
E U3: Transporte / Manejo de Piezas / Almacenamiento / Empaque
E U4: Análisis de fallas / medidas correctivas / mejora continua
El Grupo Volkswagen exige un cumplimiento de mínimo 70% para EU1/ EU2/EU3

(para más detalles, ver capítulo 7 “Evaluación completa de la capacidad de
calidad, principio de obstáculos”).
6.4 Reporte de auditoría y autocalificación del proveedor
La evaluación total se describe en un reporte de auditoría. Un elemento de este

reporte es una lista de las desviaciones determinadas (programa de mejora), que
sirven como base para las medidas de eliminación a determinarse por parte del
proveedor con plazo y responsabilidad.
En caso de una clasificación A, el proveedor utilizará este VP (Programa de

mejora) bajo su propia responsabilidad para seguir calificando.
En caso de una clasificación B-(C-), se le presentará el VP completado al auditor

del Consorcio Volkswagen, que ya sea lo acepte o exija mejoras posteriores.
Después de la realización del VP (por regla general, dentro de las siguientes 12
semanas), se exhorta al proveedor lleve a cabo una auditoría de proceso propia
según Formel Q Capacidad (ver capítulo 4, auto-auditoría)
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6.5 Ejecución (Diagrama de flujo)
V: Responsable
S: Suporte
I: Información Auditoría de Proceso (VA Salida
Realizar auditoria de proceso con nuevos proveedores, Reporte de auto

Proyectos nuevos, nuevos lugares de fabricación.
Incumplimientode los requerimientos de VW AG Clasificación A, Auditoria SL
cambios procesos de fabricación, problemas de calidad
Preparación de la auditoria
V: Auditor VW recopilar y evaluarentre otros
Consorcio 2
datos del proveedor Base de datos
S: QSK específico VP / reporte de consorcio VW
auditoria (SL) .ISQAD / KVS
V: Auditor VW
Consorcio Solicitud Auditoria
Solicitud
I: Proveedo
En locación del proveedor
V: Auditor VW Junta de apertura,en caso Reporte de Problema

dado plática sobre problemas Aviso de Falla
Consoricio
S: QS, proveedor, de calidad, en dado caso Agenda de auditoría
dirección recorrido en el lugar
observación
:
Realizar solo con Formel Q
fabricación de productos Capacidad , capitulo
Ejecución de la auditoria
S: QS proveedor de VW consorcio 5
Observación: Especificaciones
Integración de la
Realizar auditoria cadena de Formel Q capacidad
V: Auditor VW
consorcio
(A lo largo de la cadena suministro (Auditoria de capitulo 6 y11
S: QS proveedor
del proceso) procesoTier n, Ver Último VP ó SL,
capitulo 11) especificaciones
V: Auditor VW
Existen Formel Q
Consorcio No
desviaciones? Capacidad,
I: QS proveedo
especificaciones
j 1
V: Auditor VW
consorcio Resultado
Acciones auditoria producto,
S: QS proveedo inmediatas si
Reporte
necesarias? del problema
V: Lieferant QS
I: Auditor VW Konzern Establecer/ iniciar acciones
ggf QSK inmediatas
Programa de mejora,
V: QS proveedo no reporte interno 8D
I: Auditor VW Acciones correctivas
consorcio aplicadas
. Programa de mejora
ggf QSK
desarrollado
V: Auditor VW
ggf. Presentar acciones
consorcio
corregidas
S: QS proveedo
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V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auditoría de proceso(VA) Salida
Redactar reporte de
auditoria(inclusive
V: Auditor VW Formel Q
carátula,programa de
consorcio capacidad /
mejora,audioría de
S: Proveedor Formatos, reporte
producto,aclaraciones,anexos)
de auditoria
Junta de cierre
V: Auditor VW consorcio (Presentación de clasificación
I: QS proveedor , y desviaciones / potenciales Reporte auditoria
Dirección de mejora) Fin de la visita al proveedor en la proceso
locación
Determinar las medidas de

mejora adecuadas
V: Dirección proveedor Reporte auditoria
(incl. Plazo, responsabilidad ,
S: QS / Departamentos proceso / Programa
estatus)
del proveedor de mejora
I: proveedor Resultado de Formel Q Capacidad
Si
clasificación Reporte de Auditoría
"A"? de proceso
V: Dirección proveedor Autocalificación del
S: QS Proveedor proveedor Formel Q Capacidad
No(Nivel "B" ó "C") (anualmente) Capitulo 4
V: Dirección proveedor
S: QS Proveedor Programa de
I: Auditor VW Enviar programa de mejora mejora (VP)
Consorcio
Corrección al programa de
mejora Programa de
V: QS Proveedor mejora
Medidas
V: Auditor VW No
adecuadas ?
Consorcio Base de datos
I: QS Proveedor VW consorcio
En caso dado determinar
si medidas complementarias
V: QS Proveedor adecuadas Programa de
mejora
V: QS Proveedor Implantar medidas
(Realización VP) Programa de
mejora
V: QS Proveedor Medidas
No Programa de
I: Auditor VW efectivas? mejora /
Consorcio / QSK
Reporte 8D
si
Reporte de
V: Dirección proveedor Auto calificación del autoauditoria / SL
no
S: QS proveedor proveedor < VP
(anualmente) Formel Q
Clasificación
Si 2 Capacidad Capitulo
“A”
4
Imagen 10: Desarrollo de la auditoría de proceso
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7. Evaluación completa de la capacidad de calidad,
Principio de obstáculos

7.1 Generalidades
La evaluación total de cada uno de los grupos de producto se compone de:

Evaluación de proceso con grado de cumplimiento EP para el proceso de
serie considerando la etapa de proceso externa y
Auditoría de producto con representación de la frecuencia de fallas según
clase de falla con los proveedores de serie.
La evaluación total de capacidad de calidad se compone solamente de los

resultados propios de evaluación del Grupo Volkswagen.
7.2 Escala de clasificación
La clasificación de una empresa auditada se lleva a cabo según las

especificaciones siguientes:
Grado de
Denominación de Especificaciones/
Clasificación cumplimiento
la clasificación requerimientos
EP [%]
- Se cumple con las
exigencias del cliente con
respecto al desarrollo/
producción en serie.
Con capacidad de
A >=92
calidad
- Sin puntos débiles que
sean graves
- Medidas correctivas /
KVP por parte del
proveedor
- Se determina un
programa de mejora
Capacidad de
realizable en un período
B 82 – 91 calidad
condicionada
aceptable.
- Acciones correctivas
- Auditoría de seguimiento
- Ninguna asignación de
partes compra
- Determinación de
medidas inmediatas
- Se prohíben ordenes de
sin capacidad de compra para partes
C 0 – 81
calidad nuevas
- Implantación del
programa de mejora o
inversión del Proveedor
- En dado caso auditoría
de seguimiento
Observación: El resultado se representa sin punto decimal. Se realiza un
redondeo matemático.
Para la evaluación global (Eges) de la clasificación según A, B o C, se emplea un
principio de “obstáculo”.Para Aclaraciones detalladas, ver 7.3 Criterios de
degradación: principio de obstáculos.
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7.3 Criterios de degradación con principio de obstáculos
Las fallas/ puntos débiles en la auditoría de producto, auditoría de proceso o

auditoría de sistema GC, así como la no aplicación de los programas de mejora
acordados puede conducir a una degradación de nivel.
En el marco del catálogo de preguntas de la auditoría de proceso (ver capítulo
14), algunas preguntas fueron clasificadas como especialmente significativas para
la evaluación de la capacidad de calidad de una planta productiva por parte del
Grupo Volkswagen. En lo sucesivo, estas preguntas se conocen como preguntas
con *.
Las preguntas con asterisco son:
B1 Proveedores, material previo: 1.1 y 1.8
B2.1 Personal, Calificación 2.1.3
B2.2 Producción, medios de producción e instalaciones: 2.2.1 y 2.2.2 y 2.2.4
B2.3 Transporte, Manejo de partes/ almacenamiento/ empaque: 2.3.1
B2.4 Análisis de fallas, correcciones, mejora continua: 2.4.5
B3 Atención al cliente/ satisfacción del cliente: 3.1 / 3.6
Una buena evaluación es una premisa forzosa para cumplir los requerimientos del
Consorcio Volkswagen en lo referente a la capacidad de la calidad.
En las preguntas 1.1 y 3.1 en la evaluación de varias plantas de producción (por
ejemplo, pasos del proceso externos), debe considerarse siempre el resultado
más bajo.
Razones para una degradación de A a B, a pesar del grado de cumplimiento

EP ≥ 92%:
• Falta la certificación del sistema GC según VDA 6.1 o ISO/TS 16949.
• Uno o varios de los elementos EZ / EPG/ EK está(n) valorado(s) con un
grado de cumplimiento inferior al 80%
• Una o varias de las preguntas de la auditoría del sistema, auditoría de los
procesos y comprobación piezas D/TLD está(n) valorada(s) con 0 puntos
o contestada(s) con 'no'.
• Pregunta de * (ver arriba), evaluada con 4 puntos
• En la auditoría del producto se detectaron fallas de la categoría de
defectos B o una falla sistémica C
Razones para la degradación a C, a pesar del grado de cumplimiento EP ≥

82%
• No se alcanzan las metas decisivas de calidad de Volkswagen
• Si las metas de plazos en proyectos no se mantienen y/ o el programa de
mejora/ inversión hasta SOP no es realizable (endeudamiento del
proveedor)
• En la auditoría de producto se determinó una falla A o una falla
sistemática de la clasificación de fallas B
• Pregunta con * (ver arriba) con 0 puntos
• Existe un riesgo de calidad especial para el producto en determinados
pasos de proceso
• Ez, paso de proceso individual E1…En, EPG, EK, EU1, EU2 ó EU3 son < 70%".
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La degradación a B o C debe justificarse, en cada caso, de manera clara por el

auditor del Grupo Volkswagen y debe documentarse en el reporte de auditoría.
Razones para una degradación posterior a C, a pesar del grado de

cumplimiento EP >= 82%
• Se rechaza la aplicación de un programa de mejora o aún después de
solicitarse repetidas veces, no se realiza
• Autoauditoría < 82% ó
• Un cumplimiento de meta de calidad (clasificación A) requerido por el
Consorcio Volkswagen fuera del plazo aceptado
El proveedor será informado por escrito de la degradación realizada a través del

departamento de auditoría del Grupo Volkswagen responsable.
7.4 Criterio para subir de nivel
Básicamente, solamente puede llevarse a cabo una elevación de nivel por medio
de una auditoría del Consorcio Volkswagen en el lugar de fabricación del
proveedor después de haber alcanzado los grados de cumplimiento arriba
mencionados.
Una elevación de nivel de C a B sólo se lleva acabo con un resultado de

clasificación de auditoría del Consorcio Volkswagen “B estable”, es decir, mayor
o
igual a 85%.
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8. Auditoría de calidad, control de comprobaciones
Partes D/TLD

Partes D/TLD
8.1 Generalidades
Los productores de automóviles están obligados a cumplir por ley una serie de
requisitos mínimos en la producción en serie de vehículos. Además, el fabricante y
también el proveedor están sujetos a la presentación de evidencias paralelamente
a la responsabilidad del producto independientemente de la culpabilidad
(responsabilidad del producto) con el fin de proteger a proveedores y productores
de automóviles frente a daños posteriores, como pueden ser prohibiciones de
venta y otras sanciones convencionales (responsabilidad delictiva ver leyes de los
países en los cuales se venden los vehículos del Consorcio Volkswagen).
Para poder contrarrestar la responsabilidad de los productores en forma

satisfactoria, en el marco legal en el Grupo Volkswagen, existe la obligación de
completar este documento de comprobación para las llamadas piezas importantes
para la vida.
Además de los requerimientos generales para el sistema de gestión de calidad,

existen documentos de comprobación de calidad específicos para las piezas
D/TLD, que los proveedores deben poseer y conservar durante 15 años como
mínimo. A la documentación técnica como, por ejemplo, indicaciones, tablas,
autorizaciones de producción, condiciones técnicas de entrega, instrucciones para
las pruebas, tarjetas de control, reportes de muestras y otros documentos de
calidad, etc. se les asigna la identificación “D” o “TLD”. Esta documentación se
solicita en caso de tener que presentar pruebas y pueden absolver cargos.
También se incluyen entre los justificantes de calidad, comprobaciones de las

actividades de planificación programadas, selección y calificación del personal,
idoneidad de las instalaciones para las pruebas y análisis, la capacidad de los
procesos y la documentación relacionada.
El proveedor debe poder demostrar, en caso de daños y/ o de petición por parte

del Grupo Volkswagen, que ha realizado satisfactoria y escrupulosamente las
obligaciones empresariales para evitar fallos en el producto.
El Grupo Volkswagen espera por parte del proveedor, que se aplique la

sistemática en cada una de las partes de suministro D/TLD.
Para la supervisión de la aplicación de los requerimientos correspondientes, el

proveedor debe llevar a cabo y documentar una autoauditoría anual en su planta,
según el catálogo de requerimientos D/ TLD, capítulo 15.
Para las carencias reconocidas en la auditoría, se espera que el proveedor

aplique las medidas necesarias tan pronto como sea posible y en forma
autónoma.
La ejecución de las medidas de mejora y su efectividad debe examinarse por

parte del proveedor, con una nueva autoauditoría D/TLD, la cual debe quedar
documentada.
Los resultados de la autoauditoría deben archivarse mínimo 15 años y estar a

disposición del Grupo Volkswagen para su verificación en cualquier momento. La
comprobación de las actividades del proveedor para el aseguramiento y el
cumplimiento de los requerimientos de calidad debe garantizarse y estar
accesibles en todo momento.
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Partes D/TLD
Para los comprobantes de documentación obligatoria se ha de tener en cuenta

según VDA tomo 1 y tomo 6 parte1 o ISO/TS 16949, así como los requerimientos
específicos del cliente (entre otros, Formel Q Konkret)
La fecha de la última autoauditoría debe documentarse por el proveedor en la

documentación de muestreo de sus partes de construcción (BeOn). La ejecución
de la auto auditoría no debe ser mayor a 12 meses. El proveedor es responsable
y está obligado de la ejecución de las auto auditorias D/TLD al menos una vez por
año. La fecha de la última auto auditoría D/TLD es un hito del muestreo a
documentar dentro del BeOn.
El Grupo Volkswagen se guarda el derecho de supervisar el cumplimiento de los

requerimientos con los proveedores en el marco de las auditorías de proceso,
revisiones técnicas, auditorías D/TLD u otras visitas de proveedores.
Si así lo requiere el Grupo Volkswagen, deberán ponerse a disposición los

resultados de la autoauditoría D/TLD.
8.2 Procedimiento para la autoauditoría
En la auditoría se elabora y completa totalmente el catálogo de requisitos

“Documentación para la comprobación de piezas D/TLD” (ver capitulo 15).
8.3 Determinación de los grupos de productos / Selección de partes

(Formulario: Auditoría de calidad, documentación para la comprobación de piezas D/TLD. ver anexos)
El proveedor debe asegurar que todas las piezas de documentación obligatoria

(D/TLD) y/ o todas las características especificadas de documentación obligatoria
que también lo sean, se consideren piezas o características importantes. Con la
auditoría se deben elegir para cada característica de documentación obligatoria
todas las piezas D/TLD de ejemplo que se deban comprobar la inclusión de
requisitos establecidos mediante la auditoría de procesos y productos. La
selección de las piezas de referencia se produce a partir de una lista de suministro
totalmente actualizada por parte del proveedor denominada “Piezas de
documentación obligatoria para el Grupo VW”. Para el alcance de las pruebas, se
utilizará una selección de piezas del ejemplar de la lista de suministro, en la que
se contemplan todas las características de documentación obligatoria. Además, se
exhorta al proveedor, como especialista de su producto y de su proceso de
fabricación, a nombrar las características que él considera y clasifica como
relevantes en su función y seguridad- independientemente de las características
ya nombradas por el Grupo Volkswagen.
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Partes D/TLD
8.4 Evaluación de preguntas individuales/ resultados de la auditoría
Cada una de las preguntas pertinentes se valora de la forma siguiente según el

cumplimiento consecuente de la misma, teniendo en cuenta también la seguridad
del proceso:
Circunstancias Evaluación
Requisitos satisfechos totalmente si
Más de ¾ de todos los requisitos se

comprueban efectivamente y no representan un riesgo especial preponderantemente
Los requisitos no se satisfacen o lo

no
hacen de forma insatisfactoria
Escala de evaluación preguntas de la auditoría D/TLD
Se deben contemplar todas las preguntas aplicables y el proveedor debe corregir

las desviaciones mediante un programa de mejora. Se concede una autorización
de sistema para documentación D/TLD cuando todos los requisitos se cumplan en
su mayoría y no exista ningún riesgo especial.
Si el proveedor encuentra desviaciones que puedan influir directamente sobre la
calidad del producto (por ej. Falta de dispositivo de control), se determinarán
medidas inmediatas (por ej. pruebas externas) que garanticen una seguridad
inmediata del producto.
Si el suministrador no puede cumplir los requisitos, deberá informar de inmediato

a la persona de contacto en el área de Compras de la planta receptora del cliente
del Grupo Volkswagen y a las empresas participantes.
8.5 Reporte de auditoría/ programa de mejora
El informe comprende los documentos y comprobaciones siguientes:
- Carátula “Auditoría de calidad, documentación para la comprobación de piezas

D/TLD” con la relación de la selección de piezas y las características D / TLD, los
resultados de la auditoría del producto y el cumplimiento de las características de
documentación obligatoria. Determinación de medidas inmediatas que son
obligatorias cuando no se satisfagan los requisitos del cliente. Determinación de
los plazos de un programa de mejora obligatorio (fecha de finalización de todas
las medidas que se deban realizar).
- Catálogo de requerimientos, documentación para la comprobación de piezas

D/TLD con valoración.
- Programa de mejora, al determinarse desviaciones de las preguntas del catálogo

de requerimientos, se debe determinar un programa de mejora (en el que se
mencionen los puntos débiles y medidas correctivas, responsables y plazos
relativos a la introducción de las mismas).
Los puntos débiles que se observen se deben subsanar antes de la fecha

establecida.
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Partes D/TLD
- Los resultados de la auditoría de producto con los resultados de las pruebas,

para la selección de partes afectadas, incluyendo todas las características D/ TLD,
que deben estar marcadas de manera especial.
La manera de proceder sistemática y consecuente en la documentación de las

Autoauditorías TLD es comprobada y valorada por parte de Volkswagen AG en el
marco de las auditorías de los procesos de manera aleatoria.
8.6 Identificación de la documentación técnica
En el Grupo Volkswagen existen dos variantes de registro (caracterización) de la

misma categoría (“D” más viejo y “TLD” más nuevo).
8.6.1 Identificación D
La identificación D se utiliza en documentación técnica, como planos, TL-VW, etc.

Si las medidas, los datos del texto o los números de los apartados están afectados
por normativas internas o legales de construcción. En el campo de anotaciones
(encabezado de planos, campo "marca D" o, respectivamente "documento de
seguridad / Safety Doc.") se incluye D para indicar la obligación de
documentación.
En la documentación respectiva, las medidas u otras características D se señalan
con una barra superior limitada por los lados (Π)
8.6.2 Identificación TLD
En el campo de anotaciones (encabezado de dibujo) no aparece la D en el campo

"documento de seguridad / Safety Doc."; en su lugar, aparece la inscripción TLD.
En el campo “Documentación” se anota por lo tanto el número de la hoja TLD
respectivo, que incluye las características obligatorias de documentación e
indicaciones sobre las prescripciones legales. Ya no aparece la barra superior de
las características o prescripciones.
En las hojas TLD sólo se mencionan las principales condiciones técnicas de

entrega TL. Si en una TL se hiciera referencia a otra TL, entonces también se
debería incluir la obligación de llevar la documentación de esta última.
8.6.3 Sistemática de identificación con el proveedor
Si el proveedor utiliza una identificación diferente a la arriba mencionada para sus

documentos y registros, debe llevar una correlación para la obligación de
identificación arriba mencionada (por ejemplo, una matriz general con las
identificaciones para todos los clientes y de las identificaciones internas) a modo
de documentación de especificación dirigida.
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Partes D/TLD
8.7 Ejecución (Diagrama de flujo)

V: Responsable
S: Soporte
I: Información Audiotría D/ TLD Salida
Proveedor prueba Especificaciones /

V: Dirección proveedor características D/TLD e Programa implantado
S: QS/Eng. proveedor implanta los requisitos D/TLD- D/TLD
Contiene
V: QS/Eng.proveedor especificaciones y No Fin Formel Q
exigencias D/TLD ? Capacidad/
Especificaciones
Si
Formel Q
Realiza auto auditorias D/TLD 2 Capacidad,
V:QS proveedor
capitulo 8 & 14
especificaciones
Reporte de auto
auditoria D/TLD /
V: QS proveedor Existen Programa de
S: Dirección proveedor desviaciones ?
No 1 mejora (VP)
Reporte auditoria
escrito D
/Conservar al
menos 15 años
Si
Inmediato!
Establecimiento del
Fijación / Aplicación Medidas plan / Medidas de
V: QS proveedor directas de aseguramiento aseguramiento
directo
Programa de
V: Dirección proveedor Mejora /
Adecuada fijación / aplicación
S: QS proveedor Reporte de Auto
de medidas de mejora
Auditoría TLD
V: QS proveedor Programa de
I: Volkswagen: Programa de mejora Información a Volkswagen mejora
No Informaciones-
KT Director eficaz? consorcio
planta armadora Reportes en
Volkswagen
ja
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Partes D/TLD
V: Responsable
S: Soporte
I: Información Auditoría D/TLD Salida
Reporte de
Entrada de auditorias D/TLD auditoria D/TLD
V: QS proveedor
en BeOn bajo el dato de fecha Sistema BeOn
de auditoria
V: Auditor VW consorcio Dato actualizado de

S: proveedor auditoria D/TLD ?
Si 2
No
V: Auditor VW consorcio Procedimiento de

S: VW consorcio Mgmt. escalación VW consorcio Formel Q Konkret
I: Mgmt. proveedor
Imagen 11: Diagrama de flujo de la auditoría D/TLD
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9. Análisis de problema
9.1 Generalidades
El disparador del análisis de problema es, por regla general, la acumulación de

reclamaciones de clientes en las plantas receptoras del Grupo Volkswagen.
Aseguramiento de Calidad Partes de Compra de las plantas receptoras del Grupo

Volkswagen es el responsable de solicitar el servicio a Aseguramiento de la
Calidad Externo del Grupo para la realización del análisis de problema en la planta
del proveedor. Aseguramiento de Calidad Partes de Compra de las plantas
receptoras del Grupo Volkswagen son responsables del reporte del procesamiento
de la reclamación.
El análisis de problema es siempre específico de la parte de construcción. A

través de una averiguación dirigida y una eliminación de los puntos débiles en el
proceso de fabricación se busca eliminar las causas de los problemas.
La ejecución del análisis de problema se lleva a cabo, si se requiere, junto con los
expertos del Aseguramiento de Calidad de las plantas receptoras del Grupo
Volkswagen o bien de otras áreas de negocio.
También el análisis de problema sirve para la mejora de la calidad de partes de

compra y el desempeño de la calidad, así como para la eliminación de problemas
actuales de calidad y/ o campo.
9.2 Ejecución/ desarrollo
Todos los procesos, que pudieran ser responsables de las fallas de calidad, se
analizan intensamente en la planta del proveedor o en conjunto con él, bajo su
responsabilidad tratándose de pasos del proceso externos de la cadena de
suministro. Así se determinan sistemáticamente las causas de las fallas y se
introducen medidas de eliminación. Para la aplicación de las medidas de
eliminación se determinan responsables y plazos.
El proveedor debe comprobar tanto la aplicación oportuna de las medidas, como

también su efectividad. Aseguramiento de calidad de Volkswagen se reserva el
derecho de verificarlo.
El análisis de problema puede anunciarse a la dirección de la empresa del

proveedor correspondiente por fax el día anterior a la ejecución.
9.3 Principio de escalación
En tanto no se pueda garantizar una eliminación duradera de los problemas, está

prevista una escalación, como está descrita en Formel Q Konkret (Capítulo 4.11)
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9.4 Ejecución del Análisis del problema- diagrama de flujo
V : Responsable
S : S oport
Diagrama de Flujo Entrad
I : Inform ción
Análisis de Problema Salid
Inici
V: QS Informació po
Existe problema de partes
S: QS proveedor e-mail /Fax/
de compra de plantas del
I: KQ Telefono
Consorcio
V: KQ Formel Q
S: QS Decidir para realizar un Capacidad,
I: Q proveedo , análisis de problema especificaciones
Compras VW consorcio
V: QS TAD
consorcio Recopilar y evaluar los datos
S: QS del origen y causa de la falla Base de datos
VW
En localidad del proveedor

Realizar análisis de
V: QS TAD Formel Q Capacidad
,
problema con proveedor
consorcio Capí tulo 9
(Solución enfocado al
S: proveedo QS Datos Técnicos
análisis del producto/
Especificaciones
proceso)
V : QS TAD Report
Reporte análisis de
consorci problema(incl. Plan PA.programa de
S : proveedo , mejora ( VP)
medida ) Mejora.asi como
QS , compra
definir medidas inmediatas
V: Q proveedo Report PA,

S: QS TAD Implementar programa de
programa de
consorci mejora
mejora
QS
V: QS
S: proveedo I : QS Datos QL,
VW consorci , Medidas efectivas? n Programa de Mejora
-
compra
V: KQ
S: QS , QS TAD Principio escalación
s p.e. reunión Q, Auditori
consorci
I: proveedor proceso, nuevo análisis Base de datos
problema VW
Fi
Imagen 12: Diagrama de flujo de la ejecución del Análisis de problema
Página 45 de 103
10. Revisión técnica de Proveedores (TRL)
10.1 Generalidades
La revisión técnica de los proveedores no sustituye las auditorías de proceso o

producto, si no que se trata de un instrumento de calidad adicional en el marco de
la estrategia de calidad del Grupo Volkswagen.
Con la revisión técnica, el Grupo Volkswagen persigue las siguientes metas:
• Asegurar la conformidad de partes y componentes respecto a los

requerimientos específicos.
• Supervisar la fabricación en serie en el lugar y de todas las actividades de
aseguramiento.
• Verificar la efectividad de las medidas correctivas y verificar los
estándares acordados de gestión de calidad.
La TRL es una supervisión que asegura que las partes y los componentes
cumplan en cualquier momento las exigencias legales y las del Consorcio
Volkswagen
Además supervisa la orientación de la Organización-GC del proveedor. El Grupo

Volkswagen puede realizar una revisión técnica a corto plazo en cualquier
momento y con cualquier proveedor.
10.2 Razones para la ejecución de la revisión técnica de proveedores TRL
La ejecución de un TRL tiene fundamento, si se han determinado las siguientes

desviaciones en la relación con el proveedor:
1. No se cumplió con la obligación de informar a Volkswagen al descubrirse

desviaciones de especificación (pruebas de confiabilidad / de vida)
2. No se anunciaron los traslados de la producción a otros lugares de fabricación,

no se consiguieron las liberaciones BMG / EMPB
3. Las características del producto se controlaron de manera insuficiente en el

marco de una prueba de serie
4. Desempeño deficiente de calidad por procesos inseguros internos / externos.
5. Procesos inseguros en la cadena del proceso de producción subordinada
6. Medida preventiva sin causa directa o motivo
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10.3 Evaluación TRL en el proceso de serie
En el catálogo de requerimientos de la Revisión técnica de proveedores (ver

capítulo 16) se encuentran los criterios de evaluación TRL. La evaluación en la
planta del proveedor se enfoca en un volumen de suministro concreto o bien en un
número de parte de construcción o familia de producto. En cada uno de los
criterios se evalúa el cumplimiento del requerimiento y, dado el caso, los
potenciales y las medidas necesarias. La evaluación individual se califica con “Sí”,
es decir, se cumple el requerimiento, o bien con “No”, es decir, se requiere de una
medida.
El número de evaluaciones con “no” y su significado para el aseguramiento de la

calidad de proceso y de producto conducen al resultado total con una lógica de
colores de semáforo.
Un semáforo rojo requiere de la realización de una reunión de calidad con el

director de parte de compra del Aseguramiento de Calidad (Dirección QSK) de la
empresa receptora (planta del cliente) del Grup Volkswagen y la Dirección del
proveedor. En el marco de reunión de calidad se puede iniciar el programa
“proveedores críticos de serie” (PKS) en el nivel 2- La escalación puede conducir
como última consecuencia una degradación del proveedor a una clasificación “C”
(desempeño de calidad). De esta manera se bloquearían todos los otorgamientos
nuevos hasta nuevo aviso (Business on hold).
El principio de escalación y demás aclaraciones están descritos en Formel Q

Konkret, entre otros, en los capítulos 4.10 TRL/4.11 Programa de proveedores de
serie críticos.
10.4 Ejecución TRL
La TRL se orienta en un grupo de producto o bien en un número de parte. La

ejecución se realiza a través de colaboradores calificados del Aseguramiento de la
Calidad partes de compra o por auditores del Grupo Volkswagen.
10.4.1 Registro
La revisión técnica se anuncia por fax a la dirección de la empresa del proveedor

un día antes de su ejecución.
10.4.2 Reporte
Después de la ejecución de la TRL se elabora en el momento un reporte. Para la
eliminación de las deficiencias, se acuerda con el management un programa de
mejora. Deben proporcionarse los plazos para la aplicación por escrito al
responsable de la TRL en el Grupo Volkswagen en la fecha acordada.
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10.4.3 Diagrama de flujo

V: Responsabilidad
S: Soporte
I: Información Revisión Técnica Proveedor (TRL) Salida
V: QSK / K-QS -4
S: Compras VW Decisión para realizar TRL Ver FQF, Cap.
consorcio, K-QS (analogo a Catalogo de criterios) 10.2
V: QS MA VW Información en corto plazo al

consorcio Información
proveedor
I: Dirección proveedor (Fax)
(Sin notificación previa)
Formel Q capacidad
V: QS MA VW consorcio Ejecutar una revisión (capitulo 10 & 15)
S: Proveedor técnica de proveedor Catalogo de
preguntas TRL
Reporte TRL
V: QS MA VW consorcio
I: Proveedor Mejoras requeridas ? Reporte TRL
V: Mgmt. VW consorcio Programa de

S: Dirección proveedor si Medidas adicionales definidas
mejora (VP)
Definir medidas de mejora Programa de
S: Proveedor
mejora (VP)
V: QS MA VW
Consorcio
Aplicación del principio de Lineamiento TRL,
S: Dirección VW
escalación Formel Q Konkret
consorcio
I:Dirección proveedor
Escalación
V: QS MA VW consorcio si
necesaria ? Lineamiento TRL
I: proveedor
no
no
V: Proveedor
Realizar programa de mejora y Programa de
I: QS MA VW consorcio
probar eficacia mejora (VP)
no
Programa de mejora Programa de
I: QS proveedor
O.K.? mejora (VP)
si
V: QS MA VW consorcio Fin solicitud TRL Base de datos

VW consorcio
Imagen 13: Desarrollo de la Revisión técnica del proveedor (TRL)
Página 48 de 103
11. Gestión de subproveedores
11.1 Generalidades
El proveedor es responsable de su cadena de suministro (supply chain)

incluyendo partes de compra y pasos de proceso que se encuentren fuera de sus
instalaciones. El proveedor debe asegurar que identifique, evalúe y reduzca
mediante acciones de eliminación sistemática apropiadas y en forma autónoma,
todos los riesgos dentro de su proceso y su cadena de suministro. Para la
evaluación de la cadena de suministro tienen que cumplirse todos los
requerimientos y evaluaciones análogamente al Formel Q capacidad (Capacidad
de calidad de proveedores). El proveedor es responsable del cumplimiento de
todos los requerimientos en la cadena de suministro y sus procesos. En el caso de
ofertas o a solicitud, así como en la autoauditoría deberá presentarse la cadena de
suministro (véase capítulo. 11.3). Esto incluye obligación autoimpuesta básica
según la ISO/TS 16949 de las evaluaciones específicas de proyecto, los análisis
de riesgos (rutas críticas análogas al aseguramiento de grado de madurez de
VDA) y la evaluación de la capacidad de calidad de toda la cadena de suministro.
El Consorcio Volkswagen se reserva el derecho a inspeccionar dichos
documentos y verificar las evaluaciones de los proveedores, por ejemplo a través
de auditorías locales conjuntas con proveedor, en la cadena de suministro o en los
pasos de procesos externos (véase también capítulos 6 y 7). Básicamente pueden
utilizarse las evaluaciones de la cadena de suministro para la evaluación global de
la capacidad de calidad (véase también 7).
Por ello, en un primer paso se insta a todos los proveedores del Consorcio VW, a
presentar en la entrega de ofertas, su cadena de suministro (supply chain) y
documentarla. Para todos los pasos de proceso (proceso propio / proceso ajeno) y
proveedores de componentes es necesaria una evaluación de la capacidad de
calidad, con el fin de identificar todos los riesgos en toda la cadena productiva y de
suministro, y en caso necesario, se aseguren mediante medidas de corrección
apropiadas. El proveedor directo (proveedor Tier 1) tiene la obligación de llevar a
cabo las evaluaciones de sus proveedores bajo responsabilidad propia. El
Consorcio Volkswagen se reserva el derecho a verificar junto con el proveedor
Tier 1 las evaluaciones mediante auditorías locales.
Una premisa fundamental para ello es que el proveedor directo informe a sus
subproveedores a lo largo de la cadena de suministro acerca de los
requerimientos del Consorcio Volkswagen y se asegure de que dichos
requerimientos sea conocidos, entendidos e implementados a lo largo de la
cadena de suministro.
11.2 La determinación de la estructura de subproveedores
Básicamente debe documentarse y entregarse el formato del Consorcio

Volkswagen “Estructura de subproveedores“ (véase documentación también
válida con la oferta de proveedores directos como anexo).
Dicha representación abarca los siguientes puntos:
1. Diagrama de flujo detallado de proceso incluyendo la estructura de

subproveedores y todos los procesos de creación de valor externos / de
outsourcing (diagrama de flujo de proceso),
2. Datos respecto a riesgo existentes y acciones implementadas.
3. Para todos los subproveedores las evaluaciones de capacidad de proceso
4. Si está disponible, el estado de calificación y,
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5. Los pasos de proceso subcontratados por parte de los subproveedores y

6. El desempeño actual de calidad de los subproveedores.
11.3 Las modificaciones en la cadena de suministro
Las modificaciones de la cadena de suministro o de los procesos deberán ser

informadas y acordadas con Compras y las áreas afectadas (DT, Calidad) y
pueden conducir a una recalificación del proveedor y a un nuevo muestreo de los
volúmenes. Volkswagen se reserva el derecho a re- auditar a sus proveedores y
subproveedores.
Véase también VW 01155 “Las partes de compra de Volkswagen, autorización de

primeras entregas y modificaciones“.
11.4 Documentación de la estructura de subproveeduría
Los datos arriba indicados del proveedor directo deberán documentarse en el

formato del Consorcio Volkswagen „Estructura de Subproveedores". El formato lo
encontrará electrónicamente en la plataforma B2B (documento válido).
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11.5 Diagrama
V: Responsable
S: Soport
I I: Gestión de Subproveedores Salid
Inici
V: VW Comprador
Solicitud de autoauditoria
consorci
Requisición de la cadena de Formato de consorcio VW
S: VW consorci
suministr “Estructura de
I : Proveedor directo
subproveedores” (B2B
(Tie 1 )
portal y comprador VW
consorci . Lista LAPS
V: Proveedo Tie 1 Observación LAPS: en
S: Proveedo Tier Evaluación de subproveedores marco de evaluación de
riesgos, se pueden
identificar y nombrar
procesos adicionales no
incluidos en la lista.
V: Proveedo Tie 1
Paso(s) de proceso
I : Comprador
externo(s)(procesos de
VW consorci N
outsourcing) están incluidos en
la lista LAPS ?
V: Proveedo Tie 1 Entregar la cadena
N Documentación de la
de suministros
I : Comprador cadena de suministro
antes de la
VW consorci liberación B
S
Documentar y entregar la Documentación y

V: Proveedo Tie 1
cadena de suministro/ evaluación de pasos de
I : Comprador
evaluación de riesgos/ procesos externos y
VW consorci
resultados de auditorias proveedores de
incluyendo la cadena de componentes en el
suministr documento “Estructura de
subproveedores”
V: Comprador VW Recepción de estructura

consorci de subproveedores inlcuyendo
I : Proveedor directo paso(s) de proceso externo
( s) de
outsourcing Observación: sol
Tie 1
proveedores que
están nominados
para la agenda CSC.
Revisión en la base de
S Dato , de los resultados
auditoria, evaluación de
V: QS CSC riesgos en la estructura
S: Auditor consorci Verificación de la cadena e de subproveedores.
I : Proveedor directo suministro por parte de VW Reportes de auditoría del
Tie 1 proveedor Tier 1,
consideración de las listas
positivas y negativas LSA.
V: Auditor consorci
Determinación del volumen de
S: Proveedor directo
auditorías con subproveedores VW consorci ,
Tie 1
(Tier n y puntos críticos) Plan de auditoria
Página 51 de 103
V : Responsable
S : So orte
I: Info mació
Gestión de subproveedores Salid
1
Observació : La
auditoria de Tier Plan de auditoria
debe ser (Tie 1- n)
Es necesaria la notificad / Lista de órdenes de
evaluación de la organizada por el
S auditoria del
V : Audito VW cadena de suministro proveedor T1(de
consorcio .
Consorcio (Tier ) ser necesario)
Plan de auditoría del
I: Proveedor directo Auditoria
producto) proveedor.
Tie 1
V : Proveedor Tie 1 Auditoria de proceso
S : Auditor incluyendo ruta critica en la Auditoría de proceso
consorcio, proveedo N cadena de suministro con capitul , capitul 5
Tier Tie 1(de ser necesario auditoria de producto.
auditoria de producto)
Observación: El
proveedor Tier1
es responsable Auditoría de proceso
V : Auditor consorcio Auditoria de proceso(inc . de la auditoria del capitul , capitul 5
S : Proveedor directo Auditoria de producto) de Tier , de auditoria de producto.
Tie 1 proveedor Tier n implementación
del programa de
mejora y de su
calificación.
V : Auditor consorcio Resultados de la auditoría y
del programa de mejora Reporte de auditoría
S : Proveedor directo
incluyen la evaluación de la y programa de mejora
Tie 1
auditoría del proveedor Tier n de VW consorcio
I: Proveedor Tier
B1.1. Pregunta/ B2 complet
B3.1 * pregunta
Hallazgos de auditoría y
Reporte de auditoría
V : Auditor consorcio programa de mejora(
y programa de mejora
S : Proveedor directo evaluación de todas las
de VW consorcio
Tie 1 preguntas de la auditoría de
proceso parte B Cap. 1 )
FQ capitul 7
“Hürdenprinzip”,
Evaluación global de la Reporte de auditoría
V : Auditor consorcio y programa de mejora
I: Proveedor directo capacidad de calidad
incluyendo la cadena de VW
Tie 1
suministr
Base de datos
Observación:
(ISQA )
El proveedor Tier1 es responsable de informar al
subproveedor Tier n de los resultados de auditoría
,
asi como de la implementación del programa de
mejora y su capacitación( y de ser necesario de la
verificación de nuevas auditorias
)
V : Auditor consorcio Evaluación de
Se cumple con la
I: Proveedor directo capacidad Tie 1-n,
capacidad de calidad en
Tie 1 N , clasificación “C” FQ Capitul 1
toda la cadena de
suministr ? Diagram
esquemático del RFQ
Fi hasta la nominación.
Si, clasificación “B” o “A”
V : CSC Team
VW consorcio
(u .a. compra K- GQ ,
Proces CSC
DT, producción,
logístic ...
Imagen 14: Gestión de subproveedores
Página 52 de 103
12. Documentos y reportes de las visitas a proveedores
12. Documentos y reportes de las visitas a proveedores

Una vez finalizado el análisis potencial, la auditoría del proceso y del producto, la
auditoría de calidad referente a las piezas D/TLD, así como después de la
ejecución del análisis de problema o bien de la revisión técnica del proveedor, se
determinan con el proveedor las medidas necesarias y las fechas para la
elaboración del programa de mejora y la realización del mismo.
Los resultados de la valoración del Grupo Volkswagen se hacen constar de forma

resumida en un informe de auditoría según los anexos. Indicación: Los formatos
del Grupo Volkswagen se encuentran en la plataforma B2B
(www.vwgroupsupply.com) bajo los documentos de calidad online. Este informe se
firma por un ejecutivo responsable del proveedor y por el colaborador responsable
del Grupo Volkswagen.
Las informaciones de la visita al proveedor, los resultados de clasificación y los

reportes se comunican al Grupo Volkswagen y a las marcas.
El proveedor está obligado a llevar a cabo los programas de mejora, completarlos

correspondientemente y presentarlos al departamento especializado responsable
del Grupo Volkswagen en el plazo convenido. Para esto deberá completarse el
programa de mejora con los datos detallados de las medidas realizadas o
previstas, cada uno de los plazos de ejecución con datos del estatus, así como
proporcionar el nombre del responsable.
En caso de que se sobrepasen los plazos, es decisión del responsable del Grupo
Volkswagen, escalar esta situación (ver Formel Q Konkret 4.11 Programa de
proveedores críticos de la serie).
Página 53 de 103
13. Catálogo de requerimientos Análisis potencial

Este catálogo de requerimientos es la base para la evaluación del análisis de
potencial realizado por el Consorcio Volkswagen.
El análisis de potencial está conformado por dos partes

1. Evaluación del desarrollo (ED)
2. Evaluación del proceso (EP)
13.1. Evaluación de la competencia/ capacidad de desarrollo (ED) de un

proveedor
Los contenidos de la evaluación de la competencia de desarrollo no son parte del

Formel Q Capacidad. Para más aclaraciones respecto al catálogo de
requerimientos, acceda a la plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com) bajo los
documentos de Investigación y Desarrollo y en el capítulo 3.
13.2. Evaluación de proceso (EP) de todos los grupos evaluados de los

grupos de producto
El siguiente catálogo de preguntas describe el planteamiento de preguntas del

análisis potencial respecto a la primera evaluación de proveedores por los
auditores de calidad del Consorcio Volkswagen.
13.2.1. Requisitos a la pieza de construcción / cumplimiento de

características importantes
La calificación del proveedor para el producto solicitado específicamente depende

esencialmente del hecho de que si los requisitos para este producto pueden ser
cumplidos como están definidos en el perfil de requerimientos y documentos
técnicos (especificaciones). La capacidad del cumplimiento de las características
importantes puede ser reconocible en los procesos especiales y procedimientos
de calidad, en dado caso, relacionados con productos de la competencia.
Debe considerarse, por ejemplo:
- Análisis de capacidad (valores Cpk)

- AMEF de diseño y de proceso
- Valores de confiabilidad
- Instalaciones necesarias de prueba, laboratorio y medición
- Know –How requerido
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13.2.2. Experiencias/ referencias

Un indicador importante para la calificación del proveedor es la experiencia del
mismo con productos equivalentes y con los requerimientos específicos de la
industria automotriz. Esto incluye la comprobación de un sistema eficaz de gestión
de calidad mediante una certificación según VDA 6.1 o ISO/TS 16949. La
calificación del personal y su responsabilidad en los procesos de desarrollo y de
fabricación es de especial importancia.
Preguntas / Temas:
- Experiencia con partes análogas
- Parte principal del valor agregado e influencia sobre las características más
importantes a través del proceso de fabricación del proveedor.
- Realización de conceptos just-in-time (interno /externo)
- Interno: Control integrado de ordenes

- Externo: JIT, almacén del proveedor, suministro directo
- Sistema de gestión de calidad valorado / eficaz

- Certificación VDA 6.1/ Certificado ISO/TS 16949
- Auditorías por terceros (Auditoría de tercera parte a través de certificadores
acreditados según las reglas IATF)
- Auto-auditorías, evaluación de la calidad/ capacidad del proceso
- Auto-auditorías VDA 6.3, auditorías externas
- Otras auditorías de proceso y de producto
13.2.3. Posibilidades del desarrollo de proceso/ planeación de proyecto
Para una realización exitosa del proyecto es de esencial importancia la

experiencia del proveedor en la gestión de proyectos. La valoración se puede
llevar a cabo por medio de proyectos ya realizados, los planes de proceso
estándar para la gestión del proyecto del proveedor y las actividades ya
realizadas dentro del marco de la cotización de VOLKSWAGEN AG como, por
ejemplo, los estudios de viabilidad.
Preguntas / Temas:
- Denominación de los responsables del proyecto y regulación de las interfases
- Fases de proyecto con objetivos específicos

- Determinación de plazos
- Capacidades disponibles
- Calificación del personal
- Materia prima
- Edificios / instalaciones, medios de prueba
- Contenedores para el transporte
- CAM
- CAQ
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- Cumplimiento de los requerimientos específicos del producto

- Exigencias del cliente / legales
- Manejo
- Empaque
- Diseño del lugar de trabajo / de prueba
- AMEF de Proceso
- Comprobaciones de capacidad para equipos
- Herramientas
- Medios de prueba
- Posibilidades de comunicación
- Traducción de documentos
- Transmisión de datos
- Interfases del procesamiento de datos (EDV).
- Aseguramiento de los puntos arriba mencionados con sub-proveedores

- Fases del proyecto
- Procedimientos de liberación
- Objetivos
- Capacidades
- Requerimientos de producto – producciones previas
- Comunicación
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13.2.4. Métodos de calidad/ técnicas de calidad

Para asegurar la competitividad se requiere una mejora continua de la calidad de
los productos de acuerdo a las expectativas del cliente. En este proceso continuo
de mejora están esencialmente involucrados los proveedores de VOLKSWAGEN
AG. La aptitud para ser proveedor de VOLKSWAGEN AG depende de su
capacidad de innovación y su habilidad para la mejora sistemática.
La aplicación de los métodos y técnicas de calidad son en este aspecto un
requisito importante. También tienen que estar disponibles los requisitos técnicos
para los análisis del componente y de las averías.
13.2.5 Materia prima / partes de compra

Para asegurar la satisfacción del cliente no sólo es necesario controlar la propia
producción. El proveedor también tiene que evaluar y calificar los procesos de los
sub-proveedores según su responsabilidad del producto. La seguridad del
suministro para el cliente y una trazabilidad confiable del producto únicamente se
pueden asegurar si se consideran también los procesos de los sub-proveedores.
Preguntas / Temas:
- Almacenamiento
- Sistema de almacenamiento integrado
- Condiciones de almacenamiento a prueba de daños
- First-In-First-Out (FIFO)
- Tiempos de almacenamiento
- Orden, limpieza
- Identificación
- Comprobaciones de capacidad / Optimización de proceso

- Cmk, Cpk
- Mejora continua
- Evaluación de proveedores, incluyendo proceso de escalación para proveedores

críticos
- Capacidad de calidad
- Desempeño de calidad
- Desempeño logístico
- Calificación de proveedores
- Acuerdos de gestión de calidad
- Auditorías a proveedores
- Programas de mejora (con seguimiento)
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13.2.6. Atención a clientes / Satisfacción de clientes (Servicio)
Para asegurar la calidad al estado de entrega se tienen que aplicar instrumentos

adecuados como, por ejemplo: seguimiento del tratamiento del problema y de las
medidas correctivas implantadas, aseguramiento del suministro a clientes
mediante estrategias definidas de emergencia y fallas, supervisión de la calidad de
suministro y requisitos logísticos mediante inspecciones del producto y auditorías
de embarque.
Preguntas / Temas:
- Contacto continuo con el cliente
- Acuerdo sobre el desarrollo con el cliente
- Posibilidades de comunicación
- Conocimientos del idioma
- Conocimientos de integración y aplicación del producto
- Estrategia de Emergencia y Fallas

- Interrupciones y fallas en la fabricación y durante el transporte
- Problemas de suministro
- Fallas de PPS (sistema de planificación de la producción)
- Fallas de DFÜ (transmisión electrónica de datos)
- Realización de auditorías de producto, posibilidades propias de prueba

- También partes de compra
- Subgrupos
- Pruebas de Montaje
- Pruebas de recalificación
- Empaque
- Identificación
- Realización de pruebas de confiabilidad
- Solución del problema

- Análisis de falla
- Determinación de las causas
- Programas de mejora
- Personas de contacto competentes para problemas que surjan (de
preferencia que hablen alemán)
- Logística de embarque
- Control y mantenimiento de contenedores
- Documentos de embarque
- Etiqueta en las partes / en contenedores
Página 58 de 103
13.2.7. Producción
Las clasificaciones de las preguntas individuales del elemento “7 Producción”

representan un resumen de todas las etapas del proceso que deben considerarse.
Un sólo punto débil en una sola fase del proceso, que tiene, sin embargo, una
influencia significativa en el producto completo, provocará una valoración
claramente negativa del bloque respectivo de preguntas / temas.
13.2.7.1 Fases de proceso (fases de proceso aplicadas)
Las etapas del proceso que son relevantes para el producto solicitado se someten
a valoración. En dado caso, también pueden ser consideradas las
comprobaciones y medidas de aseguramiento de las etapas de procesamiento
externas. Si la fabricación de los productos solicitados por VW se pretende que
sea en instalaciones existentes, se deben incluir éstas en la valoración. Si el
proveedor planea la adquisición de nuevas instalaciones, procesos comparables,
deberían ser evaluados cuando estén disponibles. El auditor verificará
adicionalmente, cuando sea necesario, los documentos, como plan de plazos,
liberaciones de inversión o pliego de condiciones correspondientes a los medios
de producción planificados.
Preguntas/ temas:
- Máquinas/ instalaciones adecuadas

- Estudios de capacidad
- Controles automáticos l
- Regulaciones
- Aseguramiento de parámetros
- Estado del mantenimiento
- Capacidad
- Flexibilidad de las instalaciones de fabricación/ prueba
- Unidades defectuosas/ correcciones
- Diseño ergonómico de los lugares de trabajo
- Calificación del personal/ responsabilidad propia/ asignación de tareas
Página 59 de 103
13.2.7.2 Instrucciones del proceso / calidad del proceso

Para lograr una calidad permanente de los productos se tiene que tener un
control de proceso definido. La determinación y el cumplimiento de las
especificaciones para los parámetros y los métodos, así como la supervisión y la
regulación de las características de producto en los procesos deben tomarse en
cuenta en la evaluación.
Preguntas / temas:
- Especificaciones de fabricación y de prueba, partes de referencia
- Liberaciones de fabricación
- SPC / Tarjetas de recopilación de fallas / tarjetas de valor original con

identificación de tendencias
- Bitácora
13.2.7.3 Flujo de material

Se valora el daño posible en la calidad de las partes a causa del transporte
interno. En este caso son de especial importancia el control de las partes para
evitar ensambles incorrectos o la utilización de piezas no correctas, así como el
daño en la calidad debido al manejo de las partes o medios de transporte
inadecuados.
Preguntas/ temas:
- Identificación/ transferencia de partes correctas
- Suministro de componentes
- Just in time
- Kanbam
- Caminos cortos, transporte sin interrupciones ( flujo directo)
- Almacén de cuarentena
- Manejo de piezas
- Instalaciones adecuadas de transporte/ contenedores
- Empaque
- Sobrellenado
Página 60 de 103
14. Catálogo de requerimientos Auditoría de proceso
Producción en serie
La realización de todas las medidas requeridas en la fase del desarollo del
producto, es un requisito previo para la producción en serie con procesos
capaces. Para dar cumplimento a las exigencias del cliente, se deben valorar y
mejorar de forma continua los procesos de subproveedores, los realizados por el
proveedor en la producción propia, tanto en el suministro de productos como en la
utilización.
La gestión orientada al cliente en todos los procesos es la base para la

satisfacción del cliente en lo referente a la calidad, el precio, el servicio y la
innovación. La Dirección de la empresa debe crear las condiciones en todos los
procesos.
El desempeño de la calidad se determina por las personas, las máquinas,

material, el método y el medio ambiente, con procesos de fabricación
adelgazados, existencias reducidas y altas calificaciones del personal. La
responsabilidad de los colaboradores debe estar impregnada con la capacidad de
poder reconocer las fallas en el producto y en el proceso, y las medidas de mejora
deben aplicarse/ iniciarse bajo responsabilidad propia.
A través de métodos adecuados, deben evaluarse continuamente los procesos y

desarrollo de los mismos, analizar las fallas y realizar las medidas correctivas
adecuadas para mantener y mejorar la capacidad de los procesos, y cumplir con
las exigencias del cliente incluyendo su derecho de cero fallas.
Para el mantenimiento y la mejora de la satisfacción del cliente, el proveedor tiene

la obligación de vigilar sus productos después de la producción. Una colaboración
activa con el cliente y el conocimiento anticipado de los defectos y fallos son la
base para una colaboración confiable y duradera.
Con base en la experiencia, el Grupo Volkswagen consideró que las preguntas

con (*) son especialmente significativas para la evaluación de la capacidad de
proceso. Una buena evaluación de las preguntas con * es una premisa forzosa
para cumplir las exigencias del Grupo Volkswagen en lo referente a la capacidad
de la calidad. Para más detalles, ver capítulo 7 “Evaluación completa de la
capacidad de la calidad, principio de obstáculos”.
Página 61 de 103
14.1 Proveedores / Materia prima

Los tiempos cortos de entrega al cliente (por ejemplo, Just in time) y la reducción
de los tiempos de recorrido, tienen subsecuentemente efectos en los tiempos de
compra y requieren de actividades especiales en el desarrollo propio del proceso.
Para lograrlo, se requiere de un sistema libre de defectos, ya que las fallas o las
deficiencias de suministro, por regla general, no se pueden compensar
recurriendo a partes o materiales alternativos. Las deficiencias cuantitativas o
logísticas con existencias escasas o nulas en los almacenes intermedios,
conducen directamente a paros de producción.
El proveedor tiene la responsabilidad y la obligación de garantizar con sus

subproveedores de los productos/ materiales correspondientes, el desarrollo de
procesos y procedimientos de todas las características importantes y relevantes
para el cliente. Para esto se requieren autoauditorías de proceso y de producto,
después de observar el riesgo. La comprobación de la capacidad de calidad de
subproveedores también puede proporcionarla una auditoría de primera o tercera
parte. Debe comprobarse la efectividad de las medidas determinadas para
asegurar la calidad y la mejora continua. Tratándose de suministro de módulos,
el proveedor tiene la responsabilidad total de la supervisión de la calidad de
cada uno de los componentes (incluso los proveedores fijados/ dirigidos por
Volkswagen).
1.1 * ¿Se trabaja con subproveedores con capacidad de calidad y autorizados?
1.2 ¿Se garantiza la calidad acordada de las piezas de compra ?
1.3 ¿Se evaluó el desempeño de calidad y se introducen medidas en caso de

haber desviaciones de los requerimientos?
1.4 ¿Se acordaron y realizaron con el subproveedor los acuerdos de objetivos

para la mejora continua de productos y procesos?
1.5 ¿Existen para los productos de serie suministrados las liberaciones

requeridas y se realizaron las medidas de mejora necesarias?
1.6 ¿Se respetan los procedimientos acordados con respecto a productos

proporcinados por el cliente?
1.7 ¿Estan de acuerdo los inventarios de almacén de materia prima con las
necesidades de producción?
1.8* ¿Se suministra y almacena la materia prima y las cantidades sobrantes de

la producción interna en manera correcta?
1.9 ¿Está calificado el personal para las tareas respectivas?
Página 62 de 103
1.1* ¿Se trabaja con subproveedores con capacidad de calidad y

autorizados? (pregunta con *)
Requerimientos/ Aclaraciones
Antes de la determinación de los subproveedores, debe existir una evaluación del

sistema del Gestión de Calidad (Certificación / Auditoría). Antes de la producción
en serie debe asegurarse que solamente se emplean los subproveedores
adecuados. Deben tomarse en cuenta las experiencias de las valoraciones del
desempeño de calidad.
- Comunicaciones del proveedor / atención regular

- Valoración de la capacidad de la calidad, por ejemplo, resultados de
auditorías de proceso y producto, certificación del sistema de GC.
- Selección según la clasificación del desempeño de calidad (Calidad /
Costos / Servicios)
- Liberacione especial a subproveedores de piezas D/ TLD
Tratándose de una evaluación en varias plantas de producción, por ejemplo, con

fases de proceso externas o en la cadena de suministro, los requerimientos
nombrados deben tomarse en cuenta en la evaluación (ver capítulo 7.3 Criterios
de degradación con el principio de obstáculos).
1.2 ¿Se garantiza la calidad acordada las piezas de compra ?
Posibilidades esenciales de prueba (laboratorio e instalaciones de medición) en

casa (know-how propio, tiempo de reacción corto al surgir problemas), laboratorio
de prueba adecuado del proveedor es suficiente regirse según ISO/IEC 17025.
Laboratorios externos deben acreditarse según ISO/IEC 17025 (o comparables a
nivel nacional).
- Suficientes posibilidades de prueba (Laboratorio e instalaciones de

medición)
- pruebas externas / internas
- Dispositivos/ Gages puestos a disposición
- Dibujos / datos de pedido / especificaciones
- Acuerdos del aseguramiento de la calidad
- Acuerdo de procedimientos de prueba, desarrollos de prueba, frecuencias
de ensayos.
- Valoración de puntos criticos de los defectos.
- Comprobaciones de capacidad (especialmente para características
críticas de producto y proceso)
1.3 ¿Se evaluó el desempeño de calidad y se introducen medidas en caso de

haber desviaciones de los requerimientos?
Las capacidades y desempeño de un subproveedor, deben comprobarse en un
período de tiempo definido, soportado y valorado por parte específica en un
listado (catálogo de proveedores). En caso de resultados negativos, se deben
determinar programas de calificación y comporbar la realización de los mismos.
Página 63 de 103
Tratándose de suministros de módulos, el proveedor tiene la responsabilidad

completa de la supervisión de calidad de cada uno de los componentes.
- Minutas sobre reuniones de calidad

- Acuerdo y seguimiento de programas de mejora
- Protocolos de ensayo y medición de piezas optimizadas.
- Valoración de puntos criticos de los defectos / subproveedores con
problemas
- Evaluación del desempeño de calidad (calidad / costos / servicio)
1.4 ¿Se acordaron y realizaron con el subproveedor los acuerdos de

objetivos para la mejora continua de productos y procesos?
La tarea tiene un significado especial tratándose de suministros de módulos. El

proveedor tiene la responsabilidad completa de la mejora continua de sus
subproveedores.
- Workshops, talleres (círculos de trabajo interdisciplinarios)

- Determinación de objetivos medibles para la calidad, optimización de
costos, servicios
- Reducción del gasto de prueba elevando al mismo tiempo la seguridad del
proceso
- Reducción de desecho (interno / externo)
- Reducción de existencias.
- Aumento de la satisfacción del cliente.
1.5. ¿Existen para los productos de serie suministrados las liberaciones

requeridas y se realizaron las medidas de mejora necesarias?
Requerimientos / Aclaraciones
Para todos los productos de un subproveedor debe llevarse a cabo una liberación
de productos / procesos nuevos / modificados antes de la fabricación en serie.
Tratándose de suministros de módulos, el proveedor tiene la responsabilidad
completa de la supervisión de calidad de cada uno de los componentes.
- Informaciones del cliente (entre otras, especificaciones, normas,

Instrucciones de prueba)
- Liberaciones y ensayos de Baumuster
- Reportes de muestra inicial según VDA
- Comprobaciones de capacidad para características importantes
- Consideración de las hojas de datos de seguridad de la Unión Europea y
de la "Lista de sustancias que requieren de una declaración en la
construcción de automóviles, sustancias en partes de construcción y
material" (ver IMDS)
- Valoración de la fiabilidad
- Reportes de prueba de recalificación
- Documentación del material y pesos.
Página 64 de 103
1.6 ¿Se respetan los procedimientos acordados con respecto a productos

proporcinados por el cliente?
Los requerimientos de productos puestos a disposición deben de tomarse de los
acuerdos de calidad y realizarse consecuentemente.
Los productos puestos a disposición pueden ser los siguientes:
- Prestaciones de servicio
- Herramientas, medios de prueba
- Empaques
- Productos
Debe considerarse entre otros:
- Control, verificación, almacenaje, transporte, mantenimiento de la calidad

y propiedades (fecha de caducidad)
- Flujo de información al haber déficit o perdidas
- Documentación de calidad (situación de calidad, historia de calidad)
1.7 ¿Estan de acuerdo los inventarios de almacén de materia prima con las
necesidades de producción?
Las existencias necesarias del almacen se deben controlar desde la planeación

del proceso. Al haber cambios de los requerimientos, debe llevarse a cabo una
actualización del análisis de requerimiento.
- Requerimientos de clientes
- KANBAN/Just in time
- Costos de almacenaje
- Estrategia de emergencia con respecto pera faltantes de materia prima
- FIFO (first in first out)
1.8* ¿Se suministra y almacena la materia prima y las cantidades sobrantes

de la producción interna en manera correcta? (pregunta con *)
La materia prima suministrada y las cantidades restantes retornadas de la

producción deben almacenarse correspondientemente al estatus de liberación de
tal manera que sea seguro que no se dañen o se mezclen. Los productos
sospechosos / bloqueados deben retornarse a un almacén de cuarentena
cerrado.
- Empaque
- Sistema de administración de almacén
- Utilización referida a FIFO / trazabilidad con los siguientes lotes
- Orden y limpieza
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- Condiciones climáticas
- Protección de daños / suciedad / corrosión
- Identificación (Rastreabilidad / estatus de prueba / secuencia de trabajo /
Estatus de utilización)
- Seguridad de que no se mezcle
- Almacén de bloqueo (instalado, ordenado y en uso)
1.9 ¿Está calificado el personal para las tareas respectivas?
Deben considerarse por ejemplo los responsables para:
- Selección, evaluación, calificación de subproveedores.

- Comprobación del producto.
- Almacén / transporte.
- Logística
Entre otros debe tener conocimientos sobre los siguientes aspectos:
- Requerimientos especiales del cliente sobre producto / especificaciones

- Conocimiento especial de características del producto y desarrollos de
fabricación de partes individuales de módulos
- Normas / leyes
- Empaque
- Procesamiento métodos de evaluación (por ejemplo, auditoria, estadísticas)
- Técnicas de calidad (por ejemplo, método 8-D, diagrama de causa y efecto)
- idiomas extranjeros.
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14.2. Producción (cada una de las etapas del proceso)

En cada una de las etapas de proceso para la fabricación de un producto deben
mantenerse, supervisarse y mejorarse continuamente, bajo el aspecto económico,
los procedimientos y los desarrollos técnicos y de personal. Los puntos de interés
en este elemento son la calificación del empleado, las habiidades de proceso, la
inspección, los equipos de prueba y medición asi como su mejoramiento, tambien
aspectos de transporte y condiciones de alamcenamiento para el producto.
La base de todas las actividades son los requerimientos del cliente de cada
producto y los procesos correspondientes. Todos los cambios que sean
solicitados antes deque la fabricación del producto fionalice deben de
implementarse. Todas los cambios deben identificarse en una fase temprana y ser
incorporados en cada uno de los procesos.
El derecho del cliente de cero-fallas debe estar presente como un “hilo

conductor”, a los largo de todas las etapas de proceso. La dirección de la
empresa debe proporcionar los medios necesarios para lograrlo.
Una actuación orientada al cliente en los procesos internos de fabricación es de

suma importancia. Aquí es decisivo identificar y supervisar los procesos internos
de cliente- proveedor (medición de la satisfacción interna del cliente). Para
lograrlo, debe llevarse a cabo un monitoreo adecuado. Las relaciones internas de
cliente- proveedor deben mejorarse continuamente. Los métodos adecuados
podrían ser la realización de círculos de calidad, la introducción y aplicación del
trabajo en equipo y la transferencia de la responsabilidad propia al personal en las
etapas de proceso correspondientes.
Toda modificación en leal proceso de fabricación de los productos deben avisarse

al cliente, el cual decide hasta que punto se requieren llevar a cabo medidas de
calificación adicionales o liberar nuevas muestras (ver también documento VDA
volumen 2).
14.2.1 Personal / Calificación
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La Dirección de la empresa tiene la responsabilidad de seleccionar a los

colaboradores de acuerdo a los requerimientos de las actividades, mantener su
aptitud para la misma y desarrollarlos en actividades adicionales. Debe
comprobarse la calificación de los colaboradores respecto a sus tareas
relacionadas con el producto y el proceso.
Los colaboradores deben conocer las exigencias del cliente y los objetivos de
calidad; las tareas asignadas a los mismos deben demostrar visiblemente la
responsabilidad de cada uno de ellos en la calidad.
A través de un análisis de capacidad debe determinarse y emplearse suficiente

personal capacitado para todos los procesos. Deben determinarse las
sustituciones que se requieran en cada uno de los procesos. También para esta
situación debe haber personal calificado a disposición.
2.1.1 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal que

controla la calidad del proceso y producto ?
2.1.2 ¿Fueron asignadas las responsabilidades y la autoridad al personal

responsable de las instalaciones y equipo de fabricación?
2.1.3* ¿Los colaboradores están calificados para realizar las funciones

asignadas y se mantiene su calificación para realizar las actividades?
2.1.4 ¿Existe una planeación de reemplazo del personal y se incluye la

regulación de los representantes ?
2.1.5 ¿Hay un sistema efectivo para el incremento de la motivación de los

colaboradores?
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que controla la calidad del proceso y producto ?
Debe considerarse entre otros los siguientes aspectos:
- Implementación de programas de mejora

- Autocontrol
- Liberación del proceso (liberación de la instalación / prueba de primera / última
pieza)
- Control estadístico del proceso (interpretación de gráficas de control)
- Autoridad para detener o separar producto de dudosa calidad.

responsable de las instalaciones y equipo de fabricación?
- Orden y limpieza
- Realizar la reparación y el mantenimiento
- Total Productive Maintenance (preventive y predictivo)
- Disposición de refacciones y su almacenamiento
- Arranque y calibración de los equipos de inspección, pruebas y medición.
2.1.3* ¿Los colaboradores están calificados para realizar las funciones

encomendadas y se mantiene su calificación para realizar las
actividades ? (pregunta con *)
- Comprobaciones de programas de inducción, instrucción, capacitación,

calificación para el proceso
- Conocimientos respecto al producto y fallas posibles
- Instrucciones en lo referente a la seguridad del trabajo y regulaciones de
seguridad / aspectos del medio ambiente
- Instrucciones para el manejo de piezas que requieren el uso de registros de
documentación obligatoria.
- Comprobaciones de competencia (por ejemplo, certificado de soldador,
prueba de la vista, permiso para manejar montacargas)
2.1.4 ¿Existe una planeación de reemplazo del personal y se incluye la

regulación de los representantes ?
En la planeación del personal se deben considerar los indicadores de ausencias

(enfermedad / vacaciones / capacitación/ dias festivos). También tratándose del
personal sustituto deben asegurarse las calificaciones requeridas para la
realización de las tareas a desempeñar.
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- Plan de turnos (de acuerdo a las tareas)

- Comprobaciones de capacitación (Matriz de capacitación)
- Análisis de trabajo / estudios de tiempos y movimientos ( MTM, Refa)
2.1.5 ¿Hay un sistema efectivo para un incremento en la motivación de los

colaboradores?
La motivación hacia el mejor desempeño debe fomentarse a través de la

información de las metas establecidas y con ello se refuerza la conciencia de la
calidad.
- Informaciones de calidad (valores debe / es)

- Propuestas de mejora
- Acciones especiales voluntarias (capacitaciones, círculos de calidad)
- Niveles de ausentismo bajos
- Contribución a la mejora de calidad
- Mejoramiento personal.
Observación: la pregunta está relacionada con la pregunta 2.4.6
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14.2.2 Medios de producción / Instalaciones

Con las instalaciones de fabricación utilizadas deben poderse cumplir los
requerimientos de calidad del producto, así como la capacidad de proceso, la cual
debe alcanzarce y mantenerse. También los medios de prueba deben cumplir
estos requerimientos.
En caso de reinicio de producción, deben cumplirse los requerimientos especiales.

Se deben establecer las estaciones apropiadas de trabajoy de prueba. Antes del
inicio de la producción tanto el producto como el proceso deben obtener su
liberación. Se deben conocer los datos de calidad y del proceso de la producción
anterior. Las acciones de mejora definidas deben ser implantadas.
2.2.1* ¿Se garantizan con las instalaciones de fabricación / herramientas los

requerimientos de calidad específicos del producto?
2.2.2* ¿Durante la producción en serie, se pueden controlar de forma eficaz los

requisitos de calidad con los medios de medición y prueba?
2.2.3 ¿Son adecuados los lugares de trabajo y de prueba según los

requerimientos?
2.2.4* ¿Se incluyen todos los datos relevantes en la documentación sobre la

producción y las pruebas, y éstos se cumplen ?
2.2.5 ¿Existen para los trabajos de ajuste los medios auxiliares requeridos?
2.2.6 ¿Se realiza una liberación de arranques de fabricación y se registran los

datos de ajuste así como las desviaciones?
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2.2.1* ¿Se garantizan con las instalaciones de fabricación / herramientas

los requerimientos de calidad específicos del producto? (pregunta
con *)
Para características seleccionadas importantes de productos / procesos deben

averiguarse las capacidades de proceso y comprobarse continuamente. Para la
capacidad de proceso de corto tiempo (MFU) y la capacidad de proceso
preliminar (PFU) deben alcanzarse Cmk / PpK >= 1,67. Para la capacidad de
proceso Cpk a largo plazo el requerimiento mínimo de Cpk >= 1,33 con mejora
continua.
Deben considerarse, por ejemplo:
- Comprobaciones de capacidad de maquina/ proceso para características/

parámetros de proceso importantes
- Control forzoso/ regulación de parámetros importantes
- Aviso de prevención al haber desviaciones de límites especificados (por
ejemplo, luces, claxon, desconexión)
- Dispositivos de alimentación y descarga
- Estado del mantenimiento y conservación de herramientas / instalaciones
/ máquinas (inclusive el mantenimiento planeado)
2.2.2* ¿Durante la producción en serie, se pueden controlar de forma eficaz los

requisitos de calidad con los medios de medición y prueba?
(pregunta con *)
- Pruebas de confiabilidad, función y resistencia a la corrosión

- Exactitud de medición / capacidades de medios de prueba
- Registro de datos y capacidad de valoración
- Comprobación de la calibración de medios de prueba.
Documentos también válidos:

− Adecuación del proceso de prueba- consideración de la incertidumbre de
medición en procesos de prueba (VW10119)
− VDA tomo 5
2.2.3 ¿Son adecuados los lugares de trabajo y de prueba según los

requerimientos?
Las condiciones ambientales (también para los retrabajos) deben ajustarse con el
tipo de trabajo y productos, para evitar suciedad, daños, confusión / interpretación
erroneas de fallas.
- Ergonomía
- Iluminación
- Orden y limpieza
- Protección del medio ambiente
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- Entorno / manejo de la pieza

- Seguridad del trabajo.
2.2.4* ¿ Se incluyen todos los datos relevantes en la documentación sobre

la producción y las pruebas, y éstos se cumplen ? (pregunta con *)
Los parámetros de proceso y las características de prueba se deben cumplir

respetando las tolerancias. Los documentos de fabricación y prueba deben de
existir en el lugar de trabajo y de prueba. Deben documentarse las desviaciones y
las medidas introducidas.
- Parámetro de proceso (por ejemplo, presion, temperatura, tiempo,

velocidad)
- Datos respecto a máquinas / herramientas / medios auxiliares
- Detalles de las pruebas (características importantes, medios de prueba,
métodos, frecuencias de prueba)
- Límites de operación en las fichas de regulación para los procesos.
- Comprobación de la capacidad de máquinas y proceso
- Instrucciones de operación
- Instrucciones de trabajo
- Instrucciones de prueba
- Información respecto a las fallas actuales
- los elementos de ajuste para parámetros deberían estar protegidos contra
manipulación no autorizada.
2.2.5 ¿Existen para los trabajos de ajuste los medios auxiliares

requeridos?
- Planes de ajuste
- ayudas de ajuste / ayudas de referencia
- Medios flexibles para el cambio de herramientas
- Muestras límite
2.2.6 ¿Se realiza una liberación de arranques de fabricación y se registran

los datos de ajuste así como las desviaciones?
“Liberación para la fabricación en serie” es la liberación referida al pedido

(liberación primera y caso dado posteriores) para el inicio de la producción. La
liberación se requiere para el producto y proceso y debe realizarse por escrito por
personal autorizados con base a los criterios de aceptación definidos. Para este
momento deben de haberse eliminado los puntos problematicos detectados en la
planeación de producto / proceso y/o en la preserie.
Las pruebas de liberación deben realizarse según las instrucciones de prueba

claras con el fin de garantizar la repetibilidad. Para esto debe utilizarse una lista
de verificación.
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En caso de que la producción continúe sin la comprobación requerida, los

productos deben bloquearse hasta la liberación de estas piezas de prueba. Deben
de incluirse los retrabajos en el proceso de liberación.
- Producto nuevo, modificado

- Paro de instalación / interrupción del proceso
- Reparación, cambio de herramienta
- Cambio de material (por ejemplo, cambio de cargo)
- Modificación de parámetros de fabricación
- Prueba de primeras piezas con documentación
- Actualización de parámetros de proceso
- Orden y limpieza en el lugar de trabajo
- Empaque
- Estado de liberación / modificación de herramientas y medios de prueba.
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14.2.3 Transporte / manejo de partes/ almacenamiento/ empaque
Los flujos de la producción deben estar continuamente coordinados unos con

otros, únicamente en función de las necesidades del cliente. Deben evitarse los
almacenamientos intermedios de productos no terminados. El estado de
fabricación y de prueba de las partes debe poder reconocerse a través de una
identificación reglamentada. Las partes componentes, de desecho y de retrabajo
requieren de una especial supervisión e identificación.
Los medios de almacenamiento y de transporte deben estar acordados a lo largo

de toda la cadena productiva de los productos correspondientes con los clientes y
no deben causar dañar al producto.
Las herramientas, las instalaciones de producción y de prueba deben

almacenarse en forma segura para no sufrir daños al haber interrupciones de
producción por periodos más largos. Uno renovado, de uso inmediato sin la
preparación requerida debe ser asegurado.
2.3.1* ¿Se ajustan las cantidades / tamaños de lotes de fabricación según el

requerimiento y se garantizan pasar a la siguiente operación? ¿Se
generan riesgos para el producto adicionales en la cadena de transporte
por los pasos de fabricación externa?
2.3.2 ¿Se almacenan los productos / componentes correctamente y están de

acuerdo los contenedores y empaques con las características específicas
del producto y de los componentes?
2.3.3 ¿Se separan e identifican en forma consecuente las partes de desecho,

retrabajo, de piezas de ajuste, así como las cantidades restantes de
fabricación interna?
2.3.4 ¿Están los materiales y el flujo de las piezas asegurado contra mezclas y
confusiones y se garantiza su rastreabilidad?
2.3.5 ¿Se almacenan correctamente las herramientas / medios de control y de

prueba?
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2.3.1* ¿Se ajustan las cantidades / tamaños de lotes de fabricación según el

requerimiento y se garantizan pasar a la siguiente operación? ¿Se
generan riesgos para el producto adicionales en la cadena de
transporte por los pasos de fabricación externa? (pregunta con *)
- Pasos de procesos externos (riesgos para el producto adicionales en la

cadena
de transporte, por ejemplo por el manejo de partes, caminos de transporte,
etc.)
- Medios de transporte suficientes y adecuados
- Lugares de almacenamiento definidos
- Almacenamiento de productos mínimo o nulo
- KANBAN
- Just in time (JIT)
- First in first out (FIFO)
- Administración del almacén
- Estado de modificación
- Solamente pasar piezas OK
- Registro y control del número de piezas
- Flujo de información
Observación: tratándose de un suministro directo de material / partes de compra a

la instalación de producción correspondiente, deben considerarse
también los requerimientos de la pregunta 1.7.
2.3.2 ¿Se almacenan los productos / componentes correctamente y están

de acuerdo los contenedores y empaques con las características
específicas del producto y de los componentes?
- Cantidades almacenadas
- Protección ante posibles daños
- Posicionamiento de piezas
- Orden, limpieza, sobrellenado (lugares de almacenamiento, contenedores)
- Control del tiempo de almacenamiento
- Influencias medio ambientales; climatización
Observación: tratándose de suministro directo de material / partes de compras a

las instalaciones de producción correspondientes, deben
considerarse también los requerimientos de la pregunta 1.7 y 1.8.
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2.3.3 ¿Se separan e identifican en forma consecuente las partes de

desecho, retrabajo, piezas de ajuste, asi como las cantidades restantes de la
producción interna ?
- Almacén de productos bloqueados, áreas de bloqueo

- Contenedores identificados para productos rechazados, retrabajo y partes
retrabajadas
- Productos defectuosos y tipos de fallas
- Estado de liberación
- Estaciones de rechazo y de retrabajo definidas en la fabricación
2.3.4 ¿Están los materiales y el flujo de las piezas asegurado contra

mezclas y confusiones y se garantiza su rastreabilidad?
Respecto a los riesgos de un producto, se debe garantizar la rastreabilidad de la

cadena del proceso, desde el subproveedor hasta el cliente.
- Identificación de las partes

- identificación del estado de producción, prueba y uso
- Identificación de cargas
- Fecha de caducidad
- Eliminación de identificaciones no válidas/ vigentes
- Documentos de trabajo datos de producción y partes.
2.3.5 ¿Se almacenan correctamente las herramientas / instalaciones y

medios de prueba?
También las herramientas / instalaciones y medios de prueba que no estén en uso

y no estén liberadas deben estar almacenadas y ser administradas
correctamente.
- Almacenamiento contra daños

- Orden y limpieza
- Lugar de almacenamiento definido
- Función administrativa
- Influencias medio ambientales
- identificación
- Estado de liberación y modificación definida
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14.2.4 Análisis de falla, correcciones, mejora continua (KVP)
El proveedor tiene la obligación, mediante el control continuo del proceso y

producto, de conocer las desviaciones de los requerimientos y de las expectativas
del cliente, y de eliminar éstas con las medidas adecuadas. Mediante las acciones
preventivas y la mejora continua basada en métodos estadísticos en todos los
procesos, debe cumplir, la exigencia del cliente a cero fallas.
El prerrequisito para cualquier mejora es un análisis detallado de fallas para poder
conocer la verdadera causa raíz e introducir las acciones correctivas apropiadas.
La efectividad de las medidas correctivas se tiene que comprobar en cada caso.
Con la eliminación de fallas definitivas y la mejora continua están presentes en el

ámbito de responsabilidades del personal del proceso. La orientación hacia el
cliente es aquí una premisa esencial.
2.4.1 ¿Se registran los datos de calidad y proceso de manera completa y de tal
manera que puedan valorarse?
2.4.2 ¿Se valoran estadísticamente los datos de calidad y proceso y se

deducen a partir de los mismos los programas de mejora?
2.4.3 ¿Se analizan las causas al surgir desviaciones de los requerimientos de

producto y proceso y se introducen las medidas correctivas?
2.4.4 ¿Se realizan las medidas correctivas requeridas en el plazo determinado y

se supervisa la efectividad?
2.4.5* ¿Se auditan regularmente los procesos y productos?
2.4.6 ¿Se encuentran bajo una mejora continua el producto y el proceso?
2.4.7 ¿Existen objetivos para los productos y procesos, se controla su

cumplimiento?
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2.4.1 ¿Se registran los datos de calidad y proceso de manera completa y

de tal manera que puedan valorarse?
Los datos de calidad y proceso deben existir en forma completa para la

comprobación del cumplimiento de requerimientos. Debe asegurarse la capacidad
de valorización. Deben documentarse los sucesos especiales (bitácora)
- Carta de datos iniciales

- Carta de recopilación de fallas
- Cartas de control
- Registros con ajuste / regulaciones
- Registro de datos
- instalaciones para registrar los parámetros de proceso (por ejemplo
temperatura, tiempo presión)
- Tiempo de inactividad de la instalación
- Modificación de parámetros
- Fallos de electricidad.
2.4.2 ¿Se valoran estadísticamente los datos de calidad y proceso y se

deducen a partir de los mismos los programas de mejora?
Los conocimientos y los puntos problema deben asignarse a las áreas

responsables, las cuáles deben elaborar y llevar a cabo las mejoras.
- Capacidades de proceso
- Tipos de fallas/ frecuencia de fallas
- Costos de fallas (la inconformidad)
- Parámetros de proceso
- Scrap/ retrabado
- Comunicación de productos bloqueados/ acciones de selección
- Tiempos de tacto, de recorrido
- Confiabilidad/ modo de falla
- Funciónamiento
Se pueden utilizar por ejemplo:
- CEP
- análisis de Pareto
- diagramas de causa y efecto.
2.4.3 ¿Se analizan las causas al surgir desviaciones de los requerimientos

de producto y proceso y se introducen las medidas correctivas?
Al surgir fallas de producto y proceso deben realizarse medidas inmediatas

adecuadas (por ejemplo bloqueo, clasificación, información) para el cumplimiento
de los requerimientos de cero fallas hasta la eliminación de la causa de la falla y
comprobación de la efectividad de las correcciones realizadas.
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- Controles exhaustivos sobre dimensiones, materiales, funcionamiento y

duración.
- Diagrama de causa / efecto
- Taguchi, Shainin
- AMEF / análisis de falla
- Análisis de capacidad de proceso
- Círculo de calidad
- Método 8D
2.4.4 ¿Se realizan las medidas correctivas requeridas en el plazo

determinado y se supervisa la efectividad?
Las medidas correctivas se refieren a la cadena de proceso completo, desde la

materia prima hasta la utilización con el cliente. Después de la realización de
medidas correctivas debe supervisarse y comprobarse la efectividad.
- Análisis de riesgos (AMEF de proceso)/ análisis de falla

- Programas de mejora de auditorías
- Reconocimientos/ medidas a partir de mantenimiento/ servicio
- Informaciones a los causantes
- Reunón de los afectados de las áreas de interfaces internas y externas
- Reclamaciones internas
- Reclamaciones de cliente
- Encuestas a clientes.
2.4.5* ¿Se auditan regularmente los procesos y productos? (pregunta con *)
Para el producto y su proceso de fabricación deben de existir planes de auditoría.
Los motivos para una auditoría son, por ejemplo:
- Nuevos proyectos/procesos/ productos

- Incumplimiento de los requerimientos de calidad (interno/externo)
- Comprobación del cumplimiento de los requerimientos de calidad
- Evidencia del potenciales de mejora
Los reportes de desviación deben enviarse a los responsables, igualmente debe

darse un seguimiento de las medidas de mejora.
- Requerimientos del cliente

- Características importantes
- Función
- Empaque
- Capacidades del proceso
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2.4.6 ¿Se encuentran bajo una mejora continua el producto y el proceso?
El potencial de mejora se debe determinar en base a los resultados de calidad

obtenidos hasta el momento, optimización de los costos y servicios.
- Optimización de costos
- Reducción de pérdidas (por ejemplo desecho y retrabajo)
- Mejora del aseguramiento del proceso (por ejemplo análisis de desarrollo
de procesos)
- Optimización del tiempo de preparación, aumento de la disponibilidad de
la instalación
- Reducción de tiempos de recorrido
- Reducción de existencias de almacén-
2.4.7 ¿Existen objetivos para los productos y procesos, se controla su

cumplimiento?
Los objetivos deben ser concretos y factibles, ya que se debe garantizar su

realización. Se deben fijar y aplicar las medidas especiales necesarias.
- Asistencia y ausencia del personal

- Número de piezas producidas
- Indicadores de calidad (por ejemplo índice de fallas, resultados de
auditoría)
- Tiempos de recorrido
- Inconformidad (costo de fallas)
- Indicadores de proceso (por ejemplo capacidad de proceso)-
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14.3. Atención al cliente/ satisfacción del cliente

(Servicio)
El cliente tiene derecho a que las mercancías estén libres de defectos y satisfagan
todos los requerimientos de los productos para posteriores usos y
procesamientos. En esto se incluye también un asesoramiento y atención
(servicio) por parte del proveedor después de la entrega del producto, las
desviaciones de los requisitos y expectativas del cliente se deben conocer
previamente para poder, mediante medidas de mejora adecuadas, mantener o
bien alcanzar de nuevo los requisitos o expectativas. La función de atención al
cliente juega un rol clave para la medición de la satisfacción del cliente. Esta
función se debe realizar por personal calificado y tener la posibilidad de llevar a
cabo mejoras en todos los niveles y áreas del proveedor.
Los proveedores han de asegurar, que al surgir problemas de calidad se

reacciona a corto plazo y se suministran piezas según los requisitos de calidad del
cliente.
Un componente que contribuye a mantener la satisfacción del cliente es también

el cumplimiento de las exigencias logísticas de éste. Para ello se tiene que tener
en cuenta todo el proceso de embalaje y entrega (hasta las instalaciones del
cliente). La forma y el volumen del embalaje así como la transmisión de los datos
logísticos tienen que estar regularizados en las correspondientes pautas entre las
áreas de logística responsables (proveedor y cliente).
3.1* ¿Cumplen el sistema de Gestión de Calidad, el producto y el proceso los

requerimientos del cliente?
3.2 ¿Se garantiza la atención al cliente y se registran y evalúan las

reclamaciones?
3.3 ¿Se reacciona en un plazo corto a las reclamaciones y se asegura el

abastecimiento de piezas?
3.4 ¿Se realizan análisis de fallas y se ejecutan medidas de mejora si

aparecen desviaciones respecto a los requerimientos de calidad?
3.5 ¿Está calificado el personal para las tareas correspondientes?
3.6* ¿Se evalúan las comprobaciones respecto a D/TLD y demás

requerimientos legales a través de auditorías internas en forma regular?
3.7 ¿Los empaques, la reidentificación de contenedores, así como la

plataforma de comunicación (plataforma B2B), cumplen los
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3.1* ¿Cumplen el sistema de Gestión de Calidad, el producto y el proceso

los requerimientos del cliente? (pregunta con *)
Deben considerarse todos los requerimientos, especialmente aquellos que se

refieran a la valoración del proveedor (por ejemplo la calidad de entrega,
procesamiento, función requerida).
- Certificación del sistema de GC VDA 6.1 o ISO/TS 16949

- Acuerdos de calidad
- Acuerdos de objetivo de cero defectos
- Auditorías de los suministros
- Pruebas de larga duración (averiguación del modo de falla)
- Almacenamiento / expediciones / preparación de las piezas / envío
- Adecuados equipos de prueba / medición
- Procedimientos de prueba apropiado
- Actualización de especificaciones
- Realización de requerimientos Formel Q partes nuevas (QPN) (incluyendo
corrida 2TP)
En la evaluación de varias locaciones de producción, por ejemplo, tratándose de

fases de proceso externas o en la cadena de suministro, deben considerarse los
requerimientos nombrados en la evaluación (ver capítulo 7.3 criterios de
degradación con principio de obstáculos).
3.2 ¿Se garantiza la atención al cliente y se registran y evalúan las

reclamaciones?
Debe garantizarse que estén a disposición personas de contacto competentes

para las diferentes áreas de organización del cliente. La atención del cliente
también constituye una medida de la organización activa. El proveedor tiene la
obligación de observar sus productos a lo largo de todas las etapas de desarrollo
y de la aplicación, dado el caso realizar una mejora.
- Protocolos de visitas de clientes y en dado caso de las medidas que se

desprendan.
- Conocimiento sobre la utilización del producto
- Conocimiento de problemas del producto, reclamaciones de transporte
- Realización de nuevos requerimientos
- Aplicación de medidas de mejora
- Determinación de modificaciones de producto y proceso / almacenaje,
(también del proveedor)
- Primeras muestras / muestras posteriores ( preserie / serie)
- Prueba de recalificación
- Comunicación al haber desviaciones de requerimientos (también
empaque y transporte)
- Calidad de datos logísticos con el proveedor (por ejemplo inventarios en
relación a la existencia de contenedores.
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3.3 ¿Se reacciona en un plazo corto a las reclamaciones y se asegura el

abastecimiento de piezas?
Los conceptos para el aseguramiento del abastecimiento de partes deben

elaborarse ya durante la planeación de proceso tambien para el caso de que
surjan problemas no planificados. En la fase de producción en serie debe
garantizarse su actualización.
- Planes de casos de emergencia (por ejemplo fabricaciones alternativas,

proveedores, empaques, transporte)
- Capacidades y tiempo de reacción para acciones de selección
- Posibilidades de modificación en instalaciones, medios de producción
especiales y herramientas
- Introducción de capacidades externas
3.4 ¿Se realizan análisis de fallas y se ejecutan medidas de mejora si

aparecen desviaciones respecto a los requerimientos de calidad?

- Posibilidades de análisis (Laboratorio, instalaciones, medios de prueba,
Personal)
- Posibilidades esenciales de análisis y de prueba casa (laboratorio,
instalaciones y medios de prueba , personal)
- Laboratorio conforme a los requerimientos ISO/IEC 17025
- Análisis de PARETO sobre las características de fallas (interno/ externo)
- Involucramiento de todas las áreas afectadas (internos / externos)
- Aplicación de métodos de eliminación de problema (p.e. reporte 8D)
- Trabajo concentrado (con profundidad) sobre las desviaciones del
muestreo
- Revisión y corrección de las especificaciones
- Control de efectividad
3.5 ¿Está calificado el personal para las tareas correspondientes?
Debe considerarse, por ejemplo, responsables para:
- Atención al cliente
- Prueba de producto
- Almacenamiento / transporte
- Logística
- Análisis de fallas
Conocimientos que se requieren, por ejemplo:

- Producto/ especificaciones/ requerimientos especiales de clientes
- normas/ leyes
- Empleo / uso
- Métodos de valoración (por ejemplo auditoría, estadísticas)
- Técnicas de calidad (por ejemplo método 8D, diagrama de causa/ efecto
- Idioma extranjero
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3.6* ¿Se evalúan las comprobaciones respecto a D/TLD y demás

requerimientos legales a través de auditorías internas de forma
regulares ? (pregunta con *)
En la auditoría y comprobaciones respecto a D/TLD deben incluirse todas las

características importantes inclusive las especificadas por el Consorcio
Volkswagen.
Deben tomarse en cuenta y documentarse respectivamente las regulaciones

legales respecto a evitar sustancias contaminantes en forma resumida en el
”Listado para la declaración obligatoria de substancias en los contenidos de la
fabricación del automóvil en componentes y materiales”
- Plan de auditoría
- Aplicación y realización de todas las actividades del “Catálogo de
requerimientos
- Para D/TLD Formel Q Capacidad ó comparable (ver capítulo 14)
- Para D/TLD deben archivarse mínimo 15 años
- Determinación y seguimiento de programas de mejora
- Incluir de subproveedores
- Certificación de conformidad legal de componentes, modulos, etc.
- Datos en IMDS completos y actualizados
- Normas VW, en especial VW 911 01, lista de materiales ver IMDS
(www.mdsystems.com)
- especificaciones, documentos de muestras para el Consorcio VW
- Calificación externa mínimo de un miembro de la dirección respecto a
principios de seguridad y de responsabilidad del producto.
3.7 ¿Cumplen los empaques, la denominación de contenedores, así

como la plataforma de comunicación (plataforma B2B), los
La plataforma de comunicación del Consorcio Volkswagen se encuentra bajo:

www.vwgroupsupply.com
- Aptitud del empaque, fijación (amarre), acolchado ( protección)

- Estado técnico (por ejemplo sistemas de cierre/ bloqueo), daños
(seguridad del trabajo), limpieza
- identificación según especificaciones del cliente (tarjeta del material VDA
4902), veracidad (contenidos del código de barras)
- Ubicación de la identificación (sobre de tarjetas / soporte) eliminación de
identificaciones no válidas
- transferencia electronica de datos (por ejemplo: DFÜ VDA Estándar 4927)
según "EDI Implementation Guidelines" Volkswagen AG
- Acceso libre hacia la plataforma de comunicación del Consorcio VW
(Plataforma B2B) / Puntos de interfase VW (¿Se conocen los puntos de
interfase?) / para el lugar (Número DUNS) ¿se actualiza el banco de
datos de proveedores (LDB)?
- Responsable de la seguridad del producto determinado en LDB
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15. Catálogo de requerimientos, control de
comprobantes partes D/TLD

1 Documentación técnica/ control de comprobantes
Para la documentación obligatoria son especialmente decisivos los documentos y

comprobantes de calidad referentes a todas las fases del desarrollo del producto y
del proceso, así como de la producción en serie del producto. El proveedor tiene
que llevar a cabo en forma efectiva el registro, la documentación y el archivo de
documentos técnicos. Se tienen que realizar comprobaciones de calidad para el
cumplimiento de las características obligatorias de comprobar de acuerdo a los
requisitos del cliente. Este procedimiento debe aplicarse en forma análoga
también a los sub-proveedores.
El proveedor, en el marco de su responsabilidad parcial, tiene también la
obligación, con base en su experiencia, de incluir en la comprobación además
características relacionadas a la seguridad, aunque no hayan sido otorgadas por
parte del cliente.
La sistemática debe aplicarse a cada pieza D/TLD a suministrarse, la supervisión

debe llevarse a cabo y documentarse mínimo una vez al año en la planta con una
autoauditoría y un control de comprobaciones actuales del aseguramiento de las
características D/TLD (ver capítulo 8)
1.1 ¿Existe un panorama general (lista de suministro: partes supeditadas

a una comprobación por parte del Consorcio Volkswagen) e incluye la
documentación técnica de piezas D/ TLD las últimas modificaciones, está
indicada como D/ TLD y tiene identificadas/ marcadas las características
D/ TLD de manera especial?
- Volumen de entrega
- Planeación y control de proceso
- Plan de control de serie
- Instrucciones de trabajo
- Comprobaciones de la calificación de colaboradores, etc.
*Observación:
Si el proveedor utiliza una identificación diferente a la arriba mencionada para sus
documentos y registros, debe llevar una correlación para la obligación de
identificación arriba mencionada (por ejemplo, una matriz general con las
identificaciones para todos los clientes y de las identificaciones internas) a modo
de documentación de especificación dirigida.
1.2 El proveedor de las piezas, en el marco de sus responsabilidades

ante el producto, ¿documenta también aquellas características que
en la documentación del Consorcio Volkswagen no se identifican/
marcan como características D/ TLD pero que éste considera
relevantes para la seguridad?
- Material, función, inflamabilidad reducida (TL 1010)
Página 86 de 103
- Identificación del producto según especificación

- Duración, fiabilidad
- (ver también VDA tomos1 y 6.1 - Elemento 6)
Observación:
Todas las características de 1.1 y 1.2 se denominan en lo subsiguiente, en forma
Resumida, características “obligatorias de comprobar”.
1.3 ¿Se lleva a cabo una documentación de los procedimientos?
Requerimientos / Aclaraciones:
Afecta a toda la documentación sobre el desarrollo de procedimientos de piezas

/productos obligatorios a comprobar, aseguramiento de la calidad con
comprobaciones para primeras liberaciones y liberaciones para modificación
(véase también VDA tomo 6.1 - elemento 6)
Se requiere el control de una lista para todas las partes D producidas en la planta
de producción.
Observación: Puede prescindirse, si todos los productos producidos en la planta

corresponden a los requerimientos de la Gestión de partes D.
1.4 ¿Conserva el proveedor la documentación correspondiente sobre

producción y pruebas técnicas de forma segura y durante un mínimo de 15
años (suma de la duración de uso y archivo según VDA tomo 1)?
Se debe impedir toda modificación de la documentación posterior, por ejemplo

mediante microfilmación, CD-ROM). El archivo debe estar protegido contra riesgo
de incendio / robo. Como alternativa es posible un archivo doble por separado (ver
también VDA 1).
1.5 ¿Están todos los datos incluidos en la documentación de comprobación?
− Datos de origen (básicos) de las piezas (entre otros, estado de

modificación)
− Características de las pruebas (valores previstos, valores reales)
− Comprobaciones de la fiabilidad
− Observaciones al haber desviación en los resultados con medidas
correctivas
1.6 ¿Se lleva a cabo el archivo de tal manera que en cualquier momento
de pueda acceder rápidamente a los documentos?
El archivo debe posibilitar una clasificación de los documentos del producto y de

prueba referente a los números de lote/ carga en toda la cadena de producción,
incluyendo la producción de los sub-proveedores
Página 87 de 103
1.7 ¿Están obligados los sub-proveedores que influyen en las

características que precisan documentación obligatoria a contar con
documentación de comprobación análoga?
- Contrato de compra
− Acuerdos de calidad
− Certificación de las pruebas
- Acuerdos/ regulación contractual del punto de intersección referente al
control de comprobación
- Evaluación del cumplimiento (por ejemplo, a través de una auditoría con el
subproveedor)
- Requerimiento regular de auditorías D/TLD con control de comprobación
actual referente a las características D específicas del sub-proveedor.
1.8 ¿Se nombró al encargado de la seguridad del producto y a su

representante para cada fase en la cadena de suministro (ver Formel
Q Konkret, capítulo 4.2)?
- Calificación externa de mínimo un miembro de la dirección en lo referente
al derecho de seguridad y de responsabilidad del producto
- Nombramiento actualizado de las responsabilidades en el banco de datos

del proveedor (www.vwgroupsupply.com) por el proveedor, mínimo
encargado de calidad y de seguridad del producto, así como sus
representantes
2 Producto y proceso
Para el cumplimiento de los requerimientos de calidad de los productos, es

decisiva la calificación y capacidad del proceso y las pruebas de las piezas. Para
ello se realizan y emiten comprobantes de calidad. A los comprobantes de calidad
pertenecen también los documentos y registros de las actividades de planificación,
análisis de riesgos, selección, capacitación y calificación del personal,
documentación de la capacidad de calidad para el desarrollo de pruebas,
metodología de las pruebas y efectos sobre el medio ambiente de los materiales y
medios de fabricación usados. Se debe además garantizar la trazabilidad e
identificación de las piezas y materiales utilizados en todos los casos desde el
inicio del proceso y en cada fase de fabricación.
2.1 ¿Están fijados por escrito todos los parámetros decisivos de

producción sobre las características obligadas a comprobarse* y
está documentada la verificación regular?
Debe considerarse por ejemplo:
- revoluciones, avances, presión, temperatura

- parámetros de herramientas
- partes de material en líquidos
2.2 ¿Se comprueba la capacidad de los procesos respecto a las

características obligadas a comprobarse* o se deriva una comprobación
completa en el caso de comprobaciones faltantes?
Página 88 de 103
Cpk = 1,33 en la producción en serie y mejora continua,

Capacidad de proceso de corta duración Cmk / Ppk = 1,67
2.3 ¿Son adecuados los procedimientos de verificación para detectar

fallos en relación a las características obligadas a comprobarse*?
− Comprobación de la capacidad de los sistemas de prueba y medición

− Adaptación de la exactitud de las tolerancias
− Mantenimiento, calibración
2.4 ¿Se garantiza la trazabilidad de productos obligados a comprobarse?
Las partes, los documentos de prueba y de entrega deben estar identificados de

tal manera que sea posible una rastreabilidad del periodo y de las condiciones de
fabricación.
- Identificación en la parte de construcción (norma del consorcio VW 105

00)
- Codificación de piezas en vehiculo ( VW 01064)
− Código de fabricante, detección en la parte de construcción/ ensamble
− Datos de origen (básicos) de las piezas, fecha de producción, número de
lote/ carga
- Fecha de entrega, número de certificado del proveedor
2.5 ¿Se contemplan/ cumplen todas las características obligadas a

comprobarse de forma suficiente?
- Requerimientos/ Aclaraciones
Deben considerarse por ejemplo:
Todas las características obligadas a comprobarse, también de grupos de

producto diferentes.
Página 89 de 103
3 Personal
Un miembro de la dirección de la empresa debe comprobar los conocimientos

acerca de las bases legales válidas (países de comercialización de los autos del
Consorcio VW) en lo referente a la responsabilidad y la seguridad del producto,
así como su significado para la empresa.
Para la realización de la producción y pruebas, los directivos y el personal
responsable de la producción y prueba de partes han de estar especialmente
capacitados, calificados y responsabilizados. Los empleados deben estar
concientes de los riesgos que pueden correrse por las desviaciones de
características importantes especificadas del proceso y del producto. Al personal
extranjero, que no domine el idioma del país correspondiente, se debe calificar e
informar en una lengua entendible para ellos, independientemente del nivel de
jerarquía. La calificación del personal debe mantenerse mediante medidas de
formación continua y debe ser demostrable mediante comprobantes de aptitud.
Con ello se puede recurrir a personal sustituto calificado también en situaciones
críticas, siendo determinante su capacidad.
3.1 ¿Se instruye en sus responsabilidades a los colaboradores que

determinan/ influyen/ reciben y confirman las características obligadas a
comprobarse?
Deben recibir información sobre los requisitos del contenido de la legislación, las
repercusiones de las desviaciones e incumplimiento, responsabilidades, flujo de
información, bloqueo, registro (acta, expediente, certificado firmado)
3.2 ¿Están disponibles los documentos correspondientes/ las

instrucciones para los colaboradores extranjeros a todo nivel
jerárquico en una lengua entendible por ellos?
Para trabajadores extranjeros, por ejemplo, inspector (i.d.R.) en el idioma materno,

para directivos extranjeros (i.d.R.) en el idioma materno o inglés.
En forma alternativa la comprobación del dominio del idioma (por ejemplo
mediante un certificado de una escuela del país)
3.3 ¿Se comprueba la capacidad/adecuación de la dirección y de los

colaboradores de forma demostrable respecto a cada una de las
exigencias?
- Calificación externa de por lo menos un miembro de la dirección respecto

a las bases del derecho de seguridad del producto y de responsabilidad
del producto (nacional, UE, EUA, Japón) con expertos jurídicos
(seminarios relevantes, abogados etc.), así como comunicación interna del
conocimiento.
- Calificación externa o interna del responsable de calidad y de sus
coordinadores.
- Calificación para el proceso
- Comprobación mediante período de capacitación y en forma de pruebas
puntuales (muestreos)
Página 90 de 103
3.4 ¿Se proporcionan las capacidades necesarias al personal?

- Coordinación de todas las actividades referentes a la obligación de
comprobación
- Capacidad requerida de técnicos y personas que realizan las pruebas
- Colaboradores calificados sustitutos en caso de faltar alguno
Página 91 de 103
16. Catálogo de requerimiento Revisión técnica del
proveedor (TRL)

proveedor (TRL)
16.1. Catálogo de preguntas
1. ¿Tiene disponibles el proveedor todos los documentos técnicos

actuales (dibujos, condiciones técnicas de entrega, liberación BMG, EMPB,
especificaciones de empaque etc.)?
Observación:
Liberación de la muestra de construcción (BMG), Reporte de primera muestra
(EMPB), características – documentación de lineamientos técnicos (TLD), Banco
de datos IMDS = sistema de datos de material internacional, acceso a Internet
plataforma B2B, especificaciones de empaque, certificados de sistema GC.
Indicación: las liberaciones son específicas de la locación.
2. ¿Se lleva un currículo respecto al producto/ proceso y, se dan a

conocer los estados de modificación/ procesos al cliente y, se liberan de
manera comprobable por su parte?
Observación:
Liberación de las modificaciones mediante BMG y EMPB, si no existiera una
liberación, mediante un permiso de desviación; se refiere también a
modificaciones de proceso, así como de sistema (en módulos o grupos de
construcción más complejos)
Indicación: Las liberaciones son específicas de la locación
3. ¿Existe un sistema de evaluación de riesgo y se toman en cuenta lo

suficiente los datos de calidad del desempeño de calidad (cliente) y de
garantía (campo)?
Observación:
La evaluación de riesgo debe considerar las experiencias y los reconocimientos de
los procesos nuevos de fabricación, las partes COP, las reclamaciones de las
interferencias en las naves y las reclamaciones de campo, así como los
seguimientos al AMEF y otros métodos de evaluación GC. El proveedor, en el
marco de su responsabilidad de producto, debe definir además de los
requerimientos del cliente/ las aclaraciones, las características importantes para
su proceso y asegurarlas en su cadena de creación de valor.
4. ¿Controla y acompaña la serie el proveedor, de acuerdo a la

especificación de prueba/ plan de prueba (prueba 100%, prueba aleatoria,
auditoría de producto) el cumplimiento de las características y, se
documentan de manera comprobable los resultados?
Observación:
Características (valores debe/ es), resultados de pruebas de confiabilidad,
auditoría de producto, en casos de características variables, documentación de
valores es (reales)
Página 92 de 103
proveedor (TRL)
5. ¿Se supervisan los parámetros de producción introducidos y se

interrumpe el proceso en caso de desviaciones?
Observación:
Debe poderse reconocer cuando los parámetros de producción no se respetan,
interrumpiéndose el proceso al transgredir los límites de tolerancia del proceso de
fabricación.
Indicación: Las modificaciones en parámetros o las irrupciones manuales deben
acordarse con los operadores para evitar daños en las instalaciones.
Recomendación: que los operadores sean los que realicen la intervención. Si se
niega la intervención porque pudiera dañar la máquina y la posibilidad de
intervenir no está asegurada (por ejemplo, password, clave, etc), la pregunta se
califica como no cumplida.
6. ¿Se supervisan correctamente las características del producto

(características de función y de uso) de manera segura y se separan los
productos defectuosos?
Observación:
Las características importantes de producto deben supervisarse de manera
segura (automáticamente/ manualmente). Al surgir desviaciones deben separarse
los productos afectados del proceso de fabricación. Para esto deben tomarse en
cuenta los resultados/ reconocimientos de la auditoría de producto.
Indicación: La exclusión de productos defectuosos debe acordarse con los
operadores de la instalación de donde se sacarán para evitar daños a la misma.
Además debe aplicarse la indicación de la pregunta 5.
7. ¿Los procedimientos y los medios de prueba aplicados para la

supervisión de las características son adecuados de manera
comprobable y, las capacidades de prueba de la locación son
suficientes (internas/externas)?
Observación:
Comprobaciones para la capacidad de medios de medición, contratos de
prestación de servicios con laboratorios externos, certificados de prueba.
8. ¿Se puede comprobar la capacidad de proceso respecto a las

características importantes y, en caso de desviaciones, se introducen
medidas de aseguramiento adicionales?
Observación:
En la fabricación de serie es válido básicamente Cpk ≥ 1.33
9. ¿El proveedor ha implementado medidas a partir de programas de

mejoras y se ha comprobado la efectividad de las medidas
introducidas?
Observación:
Medidas de QPN -Integral, auditorías de proceso internas/ externas y, otras
reclamaciones/ exigencias de clientes
10. ¿El proveedor realiza internamente de manera regular auditorías de

proceso y pruebas de recalificación y, el alcance de supervisión
contiene las características relevantes para el cliente?
Página 93 de 103
proveedor (TRL)
Observación:
Auditoría interna de proceso (fabricación propia), prueba de recalificación,
aseguramiento de la repetibilidad a través de la planeación, el alcance
corresponde al EMPB, sin embargo sin presentarlo al cliente.
11. ¿Conoce el fabricante con su proveedor la cadena de creación de valor

de manera comprobable y ésta está asegurada?
Observación:
La Formel Q Capacidad debe tener efecto en la cadena completa del proceso de
fabricación, aseguramiento a través de auditorías y/ o certificados (por ejemplo
VDA 6.1, ISO TS 16949:2002)
12. ¿Posee de manera comprobable su proveedor acuerdos por escrito para

la supervisión de las características importantes y, se supervisan
correspondientemente?
Observación:
Acuerdos de calidad convenidos, especificaciones de prueba acordados por
contrato.
13. ¿Está calificado el personal (técnicos/ examinadores) de manera

comprobable para las tareas a realizar?
Observación:
Tratándose de tareas especiales (radiografías, prueba de desgarre, soldadura
etc.), se requieren de certificados de aptitud; en las demás tareas de prueba (auto-
prueba de técnicos, prueba final), se requieren de instrucciones, así como de
comprobaciones de capacitación y de calificación.
14. ¿Se evalúa mediante auditorías regulares el control de las

comprobaciones respecto a D/ TLD y se encuentra registrado el
encargado de la seguridad del producto en el banco de datos de
proveedores (LDB)?
Observación:
Planeación y ejecución de auditorías D, si se fabrican productos con
características que tengan un archivo especial. Mínimo una vez al año se debe
realizar una supervisión de la sistemática. La pregunta no aplica, si no se fabrican
piezas D en la locación.
El banco de datos de proveedores se encuentra en la plataforma B2B
(www.vwgroupsupply.com). Los datos debe registrarlos la persona determinada
por el proveedor. El administrador determina dentro de la organización los
derechos de acceso y asegura la actualización de los registros asignados y los
contendidos. El encargado de la seguridad del producto debe estar documentado
en el portal B2B a través del proveedor por cada planta de fabricación.
15. ¿Se cumplen los requerimientos específicos del producto en lo referente

a flujo de material, identificación de contenedores y de partes, manejo
de partes y empaque, así como orden y limpieza?
Observación:
El manejo de partes, la identificación, el transporte y los empaques deben cumplir
los requerimientos específicos del producto. El lugar de trabajo, el entorno y las
condiciones de fabricación deberían igualmente ser los adecuados para el grupo
de producto.
Página 94 de 103
proveedor (TRL)
16.2. Protocolo de prueba (Indicaciones/ aclaraciones)
El protocolo de prueba sólo se elabora para el componente elegido. ¡No se

registran los datos o las anotaciones de grupos de fabricación parecidos! Para el
procesamiento se deben tomar en cuenta las siguientes indicaciones en el formato
“Protocolo de prueba”
Columna “Características”
Nombrar las características de prueba
Columna “D/ TLD”

Una cruz, si la característica de prueba también es característica D
Columna “Valor Cpk”

Valores “es” para la característica correspondiente
Columna “Prueba 100%”

Una cruz, si la característica es supervisada en el marco de una prueba al 100%.
Columna “Prueba aleatoria”

Registrar el número de la muestra de prueba por unidad (cantidad/ tiempo).
Por ejemplo: 3 piezas/ hora ó 5/ 1000 piezas, informando el rendimiento por turno.
Columna “Auditoría de producto”

Registrar la frecuencia de la ejecución, por ejemplo mínimo una vez al mes
(considerando el número total de piezas)
Columna “Confiabilidad”
Registrar la frecuencia de la ejecución, por ejemplo mínimo 1 vez al mes
(dependiente del número total de piezas)
Columna “Recalificación”, “Prueba de muestra de diseño”, “Prueba de

primera muestra”
El estatus encontrado de la pieza se documenta en el recuadro con el siguiente
símbolo:
“X” “realizado”
“E” “requerido, pero no realizado”
“-“ “no aplica”
Página 95 de 103
Anexo
Anexo
Anexo 1: Documentos de apoyo, Formatos del Consorcio Volkswagen
I. Reporte de auditoría de proceso y de producto (VA/NB)
II. Autoauditoría del proveedor (auditoría de proceso y de producto) (SL)
III. Análisis de potencial (PN)
IV. Autoauditoría/ auditoría de calidad TLD (DV SL)

(Control de comprobaciones partes D/TLD)
V. Revisión técnica de proveedores (TRL)
VI. Análisis del problema (PA)
VII. Estructura de subproveedores
Los formatos en forma electrónica se encuentran en la plataforma B2B.

Página 96 de 103
Anexo
Anexo 2: Índice de imágenes
Imagen 1: Acuerdos QM partes de compra.............................................................. 3
Imagen 2: Evaluación de proveedores - capacidad de la calidad (QF)/ desempeño

de la calidad (QL) ................................................................................................... 11
Imagen 3: Desarrollo esquemático de la solicitud de partes de compra (RFQ)

hasta la asignación del pedido................................................................................ 13
Imagen 4: Puntos de intersección y más importantes de diferentes tipos de

auditoría .................................................................................................................. 15
Imagen 5: Resultados de clasificación y actividades posteriores .......................... 16
Imagen 6: Diagrama de flujo del análisis de potencial ........................................... 22
Imagen 7: Desarrollo de la autoauditoría (SL)........................................................ 24
Imagen 8: Clasificación de fallas, decisiones, medidas ......................................... 27
Imagen 9: Desarrollo auditoría de producto ........................................................... 28
Imagen 10: Desarrollo auditoría de proceso........................................................... 34
Imagen 11: Diagrama de flujo Auditoria D/TLD ...................................................... 43
Imagen 12: Diagrama de flujo Realización del análisis de problema..................... 45
Imagen 13: Desarrollo de la revisión técnica de proveedores (TRL) ..................... 48
Imagen 14: Gestión de subproveedores................................................................. 51
Imagen 15: Símbolos en el diagrama de flujo ......................................................103
Página 97 de 103
Anexo
Anexo 3: Índice de abreviaturas
Abreviaturas
2TP Recepción de dos días de producción

8D Reporte para el procesamiento y seguimiento de problemas de
Report producto y de proceso (comparable con „5 pasos“ en ISO/ TS 16949)
Abtlg. Departamento (Unidad organizacional)
B Compras
B2B Business to Business (plataforma e-commerce en Internet para la
comunicación entre los proveedores y el Consorcio VW
Be On Muestreo en línea
BMG Liberación de la muestra de construcción
BTV Responsable de la parte de construcción (colaborador QSK)
CAD Computer Added Design
CAE Computer Added Engineering
CAM Computer Added Manufacturing (Sistema de Procesamiento de
datos)
CAQ Computer Added Quality (Sistema de Procesamiento de datos)
CATIA Sistema CAD
CMK Índice de capacidad de la máquina
COP carry over part
CPK Índice de capacidad del proceso
CSC Corporate Sourcing Committee
D/TLD Obligación de documentación/ lineamiento técnico Documentación
DB Banco de datos
DFÜ Datos de transferencia de datos
DGQ Sociedad alemana para la calidad
DUNS-Nr Data Universal Numbering System
DV Tipo de pedido para la auditoría D/TLD
EMPB Reporte de primera muestra
EOP End of Production
ESL European Supplier Link (Sourcing Plattform de Volkswagen AG)
EU Unión Europea
FA Departamento especializado (por ejemplo, Producción Lnie X, QS
Laboratorio, Entrada de mercancía, Compras)
FiFo First in First Out
FMEA Fehler Möglichkeit Einfluss Analyse (AMEF)
HSF Casos de fallas de calidad en la nave producción
I Información (en el diagrama de flujo, es decir, se informa al
responsable o se le envía el documento del output del paso de
procesoversando)
IATF International Automotive Task Force
IMDS Sistema de datos de material internacional
IO ok
JIT Just in Time (Concepto logístico para la entrega de mercancías)
KVP Proceso de mejora continuo
KVS Volkswagen AG Banco de datos para dibujos técnicos
LAPS Lista de pasos de proceso elegidos
LDB Banco de datos de proveedores
LSA Información proporcionada por el proveedor
MA Colaborador
Mgmt. Management
nb No evaluado
(en el reporte de auditoría para elementos no evaluados)
NB Nueva auditoría/ evaluación (auditoría de producto y de proceso)
NIO No ok
Página 98 de 103
Anexo
Nolis Banco de datos para especificaciones de Volkswagen AG (también

existente online en los textos de normas en la plataforma B2B)
OEM Original Equipment Manufacturer (Fabricante de automóviles)
PA Análisis de problema
PEP Proceso desarrollo del producto del Consorcio Volkswagen
PKS Proceso proveedores de serie críticos (ver Fórmula Q Concreta 4.11)
PN Análisis de potencial
PPS Sistema de planeación de la producción
PV Especificaciones de prueba del Consorcio Volkswagen
Q Calidad
QFD Quality Function Deployment
QM Gestión de calidad
QPN Programa de calificación partes nuevas
QS Aseguramiento de la Calidad
QSK QS partes de compra Director de la planta receptora del cliente de
Volkswagen AG
QUASI Sistema de banco de datos del Consorcio Volkswagen
RFQ Request for Quotation
S Support (en el diagrama de flujo, es decir, persona que apoya el paso
de proceso)
SL Autoauditoría
SOP Start of Production
SPC Control estadístico del proceso
Nivel A Capacidad de la calidad
Nivel B Con capacidad limitada de calidad
Nivel C Sin capacidad de calidad, no hay una adjudicación de pedido
(„Business hold“)
TAD Servicio técnico externo (Colaborador del Consorcio Volkswagen)
TE Desarrollo Técnico
TF Factor técnico (ver Fórmula Q Concreta)
TL Condiciones técnicas de suministro del Consorcio Volkswagen
TLD Lineamiento técnico Documentación
TLD SL TLD Autoauditoría proveedor
TREAD Transportation Recall Enhancement Accountability Documentation
TRL Revisión técnica proveedores
ULM Gestión de subproveedores
V Responsable (en el diagrama de flujo, es decir, el responsable del
paso de proceso)
VA Auditoría de proceso (incluye auditoría de producto)
VDA Asociación de la industria automovilística alemana
VP Programa de mejora
VW AG Volkswagen Sociedad Anónima
Abreviaturas para grados de cumplimiento
Parte B Producción en serie (auditoría de proceso)

EZ Grado de cumplimiento Proveedores/ material previo
E1-n Grado de cumplimiento Producción evaluación por cada paso de
proceso 1-n
EK Grado de cumplimiento Atención a clientes/ satisfacción del cliente
(Servicio)
EPG Grado de cumplimiento Producción (todos los pasos de proceso) por
grupo de producto
EU1 Grado de cumplimiento promedio para Personal/ calificación a lo largo
de todos los pasos de proceso
EU2 Grado de cumplimiento promedio para medios de producción/
Página 99 de 103
Anexo
instalaciones a los largo de todos los pasos de proceso

EU3 Grado de cumplimiento promedio para transporte/ manejo de partes/
empaque a los largo de todos los pasos de proceso
EU4 Grado de cumplimiento promedio para análisis de fallas/ correcciones/
KVP a lo largo de todos los pasos de proceso
EP = Grado de cumplimiento completo por cada grupo de producto
(proceso)
Todos los grados de cumplimiento se expresan en puntos porcentuales entes 0-

100%.
Página 100 de 103

Anexo
Anexo 4: Conceptos / Aclaraciones de los símbolos
Aclaración/ definición de conceptos
1st Party Audit

Auditoría realizada por un auditor interno de la organización (proveedor).
2nd Party Audit

Auditoría realizada por el cliente (OEM)
3rd Party Audit

Auditoría realizada por empresas de certificación independientes (acreditadas)
Proveedor:
La denominación proveedor en el Formel Q significa lo mismo que proveedor
directo (proveedor 1st Tier). Describe la organización que ha obtenido un pedido
del Consorcio Volkswagen, siendo así socio contractual del consorcio
Volkswagen. En ISO/TS 16949 se le nombra “Organización”.
Proveedor directo (Proveedor 1st Tier)

El proveedor directo es el socio contractual del Consorcio Volkswagen y que ha
obtenido un pedido para el suministro a una planta receptora (planta del cliente)
del Consorcio Volkswagen).
Subproveedor (Proveedor 2nd – n Tier)

El subproveedor es el socio contractual en la cadena de suministro (Supply Chain)
del proveedor directo (proveedor 1st Tier). El proveedor 2nd – n Tier es, de esta
manera, subproveedor del Consorcio Volkswagen. En ISO/TS 16949 se le
denomina „proveedor“, anteriormente se le denominaba „Subcomisionista“.
Volkswagen AG:
El Consorcio Volkswagen está conformado por todas las marcas y empresas
filiales - así como del extranjero
Auditor del Consorcio Volkswagen:

QM-Auditor GC calificado de Volkswagen AG o un auditor acreditado de las
empresas receptoras del CONSORCIO VOLKSWAGEN
Aseguramiento directo
El aseguramiento directo abarca todas las medidas de corrección, las cuales se
acuerdan con el proveedor inmediatamente después del reconocimiento de las
deficiencias. La ejecución debe ser iniciada de inmediato, sin embargo no es
necesario visualizar su cierre durante la Revisión Técnica. Para la realización se
define con el proveedor el plazo correspondiente dentro del programa de mejora
VP.
Comentario
Si en el marco de TRL se reconoce que el producto no cumple las exigencias
técnicas, el proceso de fabricación no está asegurado y/ o no se cumplen los
requerimientos legales, se tiene que definir con el proveedor un aseguramiento
directo, que debe ejecutarse de inmediato o a corto plazo.
Ejemplo de un aseguramiento directo:

• Bloqueo y supervisión de la existencia del almacén
• Prueba adicional del 100% en la fabricación
• Aseguramiento inmediato de la característica por un laboratorio externo
Página 101 de 103

Anexo
Características con comprobación obligatoria

Contienen además de las características D/ TLD determinadas por el Consorcio
Volkswagen también aquéllas que el proveedor considera relacionadas con la
seguridad y ha definido que requieren comprobación obligatoria en forma interna.
Auto- Auditoría
Es una auditoria de proceso, que en el marco de una auto- evaluación/ Self
Assessment debe llevarse a cabo por parte del proveedor.
Revisión técnica de proveedores (TRL):

Es una supervisión al proveedor brevemente anunciada, que asegura que las
partes de construcción y los componentes en cualquier momento cumplen las
exigencias legales y las del Consorcio VW.
Plataforma B2B, Supplier Internet portal ( www.vwgroupsupply.com ) Portal de

proveedores en Internet
Este es un portal de Internet, en el que todos los proveedores de VOLKSWAGEN
AG después de un proceso On boarding, pueden encontrar informaciones
específicas de Volkswagen. Al proveedor se le pondrán a disposición en la
plataforma de comunicación entre otras cosas, los siguientes datos:
- Documentos VOLKSWAGEN AG (por ejemplo Fórmula Q Capacidad,
Formel Q Konkret, Formel Q Integral),
- Especificaciones (Textos de normas Online),
- Datos de rendimiento de calidad (Supplier Cockpit),
- Solicitudes de Sourcing (ESL),
- Catálogo Online, Negociaciones Online (OVS),
- Gestión electrónica de capacidad (eCAP)
Sólo puede considerarse a un proveedor en el otorgamiento de un pedido, si el

banco de datos de proveedores (LDB) se mantiene continuamente actualizado.
Cadena de suministro, cadena de proveedores, Supply Chain, Cadena de

proceso, cadena de suministro: La cadena de suminsitro y de proceso abarca
todas las creaciones de valor planeadas y realizadas y las actividades/
prestaciones de servicio, que pueden tener una influencia sobre la calidad
requerida del producto, como, por ejemplo:
- creaciones de valor solicitadas (por ejemplo pasos de proceso externos, planta
retirada, planta de producción retirada, bancos de trabajo, socios de producción,
subcontratista, encargo a terceros en la planta de producción),
- prestadores de servicio de prueba, laboratorios de calibración
- funciones de apoyo, como por ejemplo, prestadores de servicio logísticos u
- otros prestadores de servicio, que puedan tener una influencia directa sobre la
calidad del producto o el proceso de producción.
Página 102 de 103

Anexo
Aclaración de símbolos para los diagramas de flujo
Imagen 15: Símbolos en el diagrama de flujo
Página 103 de 103

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Capacidad de calidad proveedores

Directrices para la evaluación

La capacidad de calidad de Formel Q contiene especificaciones

Esta publicación ya sólo se pone a disposición del proveedor de manera electrónica en la

Los documentos válidos y obligatorios actuales se encuentran en la plataforma B2B,

La edición en alemán de la capacidad de calidad de la Formel Q es la regente.

Acuerdos de la gestión de calidad partes de compra

Los requerimientos de calidad específicos de clientes del Consorcio Volkswagen

Acuerdo general como parte

Formel Q Formel Q Formel Q

Esta publicación describe este elemento

Imagen 1: Acuerdos de gestión de calidad partes de compra

Documentos de apoyo en la última edición.

Documentos de calidad del Consorcio en www.vwgroupsupply.com:

 Informaciones actuales para la solicitud de partes dañadas de campo para la

Índice de normas del Consorcio en www.vwgroupsupply.com (FE Online

 Elementos de unión de alta resistencia , tornillos y tuercas (VW 60250)

Tomos VDA y estándares automovilísticos en www.vda-qmc.de:

Apoyo a los reglamentos:

 Directrices para la auditoría de sistemas de aseguramiento de la calidad –

Todo proceso debe ser diseñado preventivamente de manera tan robusta y

La presente versión 6 está completamente revisada, actualizada, desarrollada y,

 El capítulo evaluación completa (total) de la capacidad de calidad (capítulo 7)

El presente lineamiento Formel Q Capacidad, es una guia para evaluar la

Para la mejora de la comunicación, encontrará informaciones en varios idiomas y

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14.1 PROVEEDORES/ MATERIA PRIMA.......................................................... 62

14.2. PRODUCCIÓN (CADA PASO DEL PROCESO) ....................................... 67

14.2.1 Personal / Calificación ............................................................................... 68

15. CATÁLOGO DE REQUISITOS, CONTROL DE COMPROBANTES

16. CATÁLOGO DE REQUISITOS REVISIÓN TÉCNICA PROVEEDORES

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