Frmula Q Piezas Neuvas Integral

La Gestión conjunta de la Calidad
en la Cadena de Suministro
Creación del Producto
Versión: V1.00
Fecha: 09.12.2014
2
Ediciones:
1.ª edición en septiembre de 1991

2.ª reedición en abril 2003
3.ª reedición en 2006
4.ª edición revisada en diciembre de 2014
La versión vinculante de los documentos de Fórmula Q es la versión en alemán. La reproducción, el

uso y la divulgación de estos documentos sólo se permiten a los proveedores que formen parte de la
cadena de suministro de las sociedades del Grupo Volkswagen.
Protegido por derechos de autor. Volkswagen AG se reserva todos los derechos.
Edición: Volkswagen AG,

Konzern-Qualitätssicherung Kaufteile
(Aseguramiento de Calidad de Piezas de Compra)
Brieffach 1466/0, 38440 Wolfsburg
© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

3
Preámbulo
Estimadas señoras y señores,
las crecientes exigencias de nuestros clientes, la competencia global y la presión de los cos-
tes nos obligan a tener, para el lanzamiento de la producción en serie, unos productos madu-
ros y unos procesos de producción robustos. Debemos hacer frente conjuntamente a este
reto si queremos que nuestros productos tengan éxito en el mercado.
Con el presente documento tienen Uds. en sus manos la versión completamente revisada del
manual „Formel Q Neuteile Integral“ (Fórmula Q Piezas Nuevas Integral), en el que se especi-
fican los requerimientos de calidad de las compañías del Grupo Volkswagen que tienen que
cumplir Uds. en su calidad de proveedores de materiales de producción. El manual „Formel Q
Neuteile Integral“ formará parte integrante de cualquier oferta que se presente.
El cumplimiento de los requerimientos descritos en esta directiva dentro de la cadena de su-

ministro por medio de una comunicación transparente y una rigurosa disciplina de costes y
plazos es obligatorio e imprescindible para una colaboración fructífera.
Como proveedores potenciales confirman Uds., con la entrega de sus ofertas, tener conoci-
miento de los requerimientos descritos en el manual „Formel Q Neuteile Integral“, reconocer
los mismos como parte integrante del contrato y estar dispuestos a tenerlos en cuenta y a
cumplirlos sin limitación alguna y a garantizar su cumplimiento dentro de sus propias cadenas
de suministro.
El manual „Formel Q Neuteile Integral“ está disponible para descargar en Internet en la si-
guiente dirección: www.vwgroupsupply.com.
Wolfsburg, diciembre de 2014
Jefe de Aseguramiento des la calidad de Jefe de Aseguramiento de la calidad de piezas

Volkswagen AG de compra de Volkswagen AG

4
Contenido
0. Disposiciones generales ..................................................................................................... 6
0.1 Definiciones de „cliente“ y „volumen de suministro“: .................................................. 6
0.2 Referencias normativas y documentos adicionales de aplicación obligatoria en
relación con los métodos descritos a continuación en su versión vigente en cada momento 6
1. Introducción ...................................................................................................................... 8
2. QPN-Integral .................................................................................................................... 9
2.1 Aseguramiento de los Grados de Madurez ................................................................ 9
2.1.1 Visión de conjunto de los distintos grados de madurez ...................................... 9
2.1.2 Establecimiento del proyecto ............................................................................. 11
2.1.3 Clasificación del riesgo ...................................................................................... 11
2.1.4 Realización del Aseguramiento de los Grados de Madurez ...............................14
2.1.5 Evaluación de los criterios de medición .............................................................16
2.1.6 Manera de proceder en las fases de lanzamiento .............................................16
2.2 Quality Technical Requirement .................................................................................17
2.2.1 Definición de los volúmenes relevantes para el QTR.........................................17
2.2.2 Plausibilización de la oferta ...............................................................................17
2.3 Validación de muestras.............................................................................................19
2.3.1 Bases ................................................................................................................19
2.3.2 Elementos de la validación de muestras............................................................20
2.3.3 Resultado de la validación de muestras ............................................................21
2.3.4 Identificación en la preserie ...................................................................................23
2.4 Aceptación de varios niveles „Producción de 2 Días“ ...................................................27
2.4.1 Finalidad de una aceptación de varios niveles „Producción de 2 Días“ .............27
2.4.2 Explicación de los términos ...............................................................................27
2.4.3 „Aceptación de varios Niveles de la Producción de 2 Días“ orientada en las
necesidades ....................................................................................................................28
2.4.4 Aceptación de la Producción de 2 Días de varios Niveles orientada en el proceso
32
3. Gestión de Hardware para los componentes electrónicos ...............................................40
3.1 Diagnósticos .............................................................................................................40

5
3.2 Gestión de los componentes electrónicos ................................................................40

4. Anexo ..............................................................................................................................42
4.1 Resumen del Aseguramiento de los Grados de Madurez .........................................42
4.2 Glosario, conceptos y abreviaturas ...........................................................................43

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0. Disposiciones generales
0.1 Definiciones de „cliente“ y „volumen de suministro“:
Para simplificar el documento se hablará en adelante del „Cliente“ cuando se hace referencia
al centro de producción de una de las compañías del Grupo Volkswagen que recibe o que
monta el material.
En el presente documento se contempla únicamente la relación entre el Cliente y sus provee-

dores directos (proveedores de primer nivel o „proveedores Tier 1“). Esto no excluye la posibi-
lidad de que un proveedor Tier 1 sea también cliente como destinatario de un volumen de
suministro dentro del marco de su propia cadena de suministro.
0.2 Referencias normativas y documentos adicionales de aplicación obligatoria en

relación con los métodos descritos a continuación en su versión vigente en cada
momento
La presente versión del manual Formel Q Neuteile Integral se basa en la versión vigente, en
el momento de la solicitud de oferta, del acuerdo sobre la gestión de la calidad „Formel Q
Konkret“ (Fórmula Q en Concreto) alcanzado entre las sociedades del Grupo Volkswagen y
sus proveedores, especialmente en cuanto al Aseguramiento de los Grados de Madurez (en
alemán Reifegradabsicherung - RGA), apartados 3.1 y 3.2. Todo lo que se exponga a conti-

7
nuación tiene la finalidad de ampliar y explicar más detalladamente las correspondientes

áreas de este acuerdo.
Estos documentos están disponibles en el directorio „Informationen\Geschäftsbereiche“ (In-

formación/Áreas) de la Plataforma del Grupo (Konzern Business Plattform - KBP) en la direc-
ción www.vwgroupsupply.com.
Adicionalmente tendrán consideración de partes integrantes del contrato:
• las Especificaciones Técnicas de Suministro y las Normas de Volkswagen AG

aplicables al correspondiente producto,
• las normas y disposiciones de la ley y
• las publicaciones de la Asociación de la Industria de Automoción (VDA por sus siglas
en alemán) „Reifegradabsicherung für Neuteile“ (Aseguramiento de los Grados de
Madurez para piezas nuevas) y „Sicherung der Qualität von Lieferungen“
(aseguramiento de la calidad de los suministros) (Produktionsprozess- und
Produktfreigabe „PPF“ [liberación de procesos de producción y productos]). (Las
publicaciones de la Asociación de la Industria de Automoción se pueden solicitar en la
dirección www.vda-qmc.de).
Los requerimientos específicos de las distintas marcas o fábricas eventualmente existentes

serán válidos adicionalmente a los documentos arriba especificados.
La información generada en el marco de las relaciones comerciales podrá ser transmitida a

otras compañías del Grupo Volkswagen.

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1. Introducción
El manual „Formel Q Neuteile Integral“ (Fórmula Q – Piezas Nuevas – Integral) constituye un
elemento integrante y vinculante del contrato para todos los proveedores de las compañías
del Grupo Volkswagen. El manual forma parte de la solicitud de oferta y, por consiguiente, los
proveedores lo deberán tener en cuenta sin falta a la hora de elaborar sus ofertas.
Por norma general se deberá utilizar el sistema QPN-Integral (QPNI). En casos excepcionales
justificados se admitirá, tras previo acuerdo por escrito con el Cliente, el uso de otros medios
de documentación. El sistema QPN-Integral es un método modular para la cualificación de las
piezas que vale más allá de los límites de las distintas áreas. Gracias a este método es posi-
ble detectar, en un momento temprano del desarrollo de los productos y procesos, los posi-
bles puntos débiles y subsanarlos a tiempo definiendo las correspondientes medidas de co-
rrección. El objetivo es conseguir que las piezas tengan una calidad adecuada en los ocho
grados de madurez.
El proveedor tiene la obligación de realizar completamente la cualificación de todas las piezas

nuevas, tal como se describe en la publicación de la VDA „Reifegradabsicherung für Neuteile“
(Aseguramiento de los Grados de Madurez de piezas nuevas) y en el Tomo 2 de la VDA. La
cualificación de las piezas nuevas se deberá aplicar en su totalidad, incluida la cadena de
suministro y prestando especial atención al „sendero crítico”. En función del nivel de riesgo
definido el Cliente determinará si se tiene que realizar el Aseguramiento de los Grados de
Madurez en el sistema QPNI o, por ejemplo, en formato Excel. Por norma general se deberán
poner a disposición del Cliente todos los documentos acreditativos necesarios si éste desea
examinarlos.
QPN-Integral se orienta en los hitos del Proceso de Creación del Producto (PEP - Pro-
duktentstehungsprozess) y se utiliza en todas las sociedades del Grupo Volkswagen que se
dediquen a la fabricación de automóviles.
QPN-Integral incluye diferentes métodos y sistemáticas como, por ejemplo:
• QTR (Quality Technical Requirement – requerimientos técnicos de calidad)

• RGA (Reifegradabsicherung – Aseguramiento de los Grados de Madurez)
• Liberación de productos por medio de la validación de muestras
• Liberación de procesos por medio de una Producción de 2 Días de varios niveles
que completan las publicaciones de la VDA especificadas en las Disposiciones Generales

(véase capítulo 0.2).
Las sociedades del Grupo Volkswagen se reservan el derecho a definir especificaciones adi-
cionales.

9
2. QPN-Integral
2.1 Aseguramiento de los Grados de Madurez
Las sociedades del Grupo Volkswagen utilizan en sus proyectos el estándar VDA „Reifegra-
dabsicherung für Neuteile“ (Aseguramiento de los Grados de Madurez para piezas nuevas).
Los ocho grados de madurez se orientan en los correspondientes hitos del Proceso de Crea-
ción del Producto (PEP) del Grupo Volkswagen.
La aplicación del estándar „Aseguramiento de los Grados de Madurez“ proporciona el siguien-

te valor añadido:
• optimiza los procesos de concertación internos y externos y crea sinergias,

• apoya la cooperación y la comunicación entre el Cliente y sus proveedores,
• armoniza los contenidos y los flujos de trabajo durante la fase de desarrollo entre las
sociedades del Grupo Volkswagen y los proveedores,
• involucra a los proveedores, en un momento temprano, en los procesos de
concertación y de cualificación,
• minimiza los riesgos para el Cliente y los proveedores,
• asegura la robustez de los procesos de producción.
En el marco de los procesos de Volkswagen se realizan los dos primeros grados de madurez,
0 y 1, en el ámbito interno de las sociedades del Grupo Volkswagen. En caso necesario se
realiza también una plausibilización de la oferta (QTR; véase capítulo 2.2). Con la nominación,
o sea, a partir del grado de madurez 2, empieza la implicación de los proveedores en el Ase-
guramiento de los Grados de Madurez. Los resultados de los respectivos grados de madurez
se discuten en „Mesas Redondas“ en las instalaciones del Cliente o, según necesidades del
proyecto, en las instalaciones del proveedor.
Cada grado de madurez describe un estado que se refiere a la madurez del producto, proceso
o proyecto. El objetivo es la detección, en un momento temprano, de los potenciales riesgos y
la adopción a tiempo de medidas de corrección. Para la evaluación se dispone de un volumen
estandarizado de „criterios de medición“ que se basan en la publicación de la VDA „Reifegra-
dabsicherung für Neuteile“ (Aseguramiento de los Grados de Madurez de piezas nuevas).
2.1.1 Visión de conjunto de los distintos grados de madurez

La ejecución del Aseguramiento de los Grados de Madurez se subdivide en 8 niveles (de 0 a
7):

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Ilustración 1: Visión de conjunto de los grados de madurez y los hitos del PEP (representación esquemáti-
ca poniendo como ejemplo las piezas de prioridad de un proyecto de un vehículo nuevo)
Realización dentro del Grupo Volkswagen:
• Grado de madurez Liberación de innovación para el desarrollo de serie: Inicio del

0 Aseguramiento de los Grados de Madurez en el proyecto.
Implicación de la planta de fabricación del Cliente que montará
las piezas. Identificación de los volúmenes de piezas críticos
para la clasificación del riesgo.
• Grado de madurez Gestión de los requerimientos para el volumen a adjudicar:
1 Colaboración en la definición de los objetivos específicos de las
piezas. Planificación detallada, junto con la planta de fabricación
del Cliente que montará las piezas, de los volúmenes de
suministro a gestionar. En caso dado realización del QTR
(Quality Technical Requirement).
Realización junto con el proveedor:
• Grado de madu- Definición de la cadena de suministro y adjudicación de los

rez 2 volúmenes: Inicio del Aseguramiento de los Grados de Madurez
por los proveedores nominados, aclaración de la cadena de
suministro, incluidos los proveedores subcontratados, con
definición del sendero crítico (clasificación de la cadena de
suministro). Presentación de la organización, planificación y del
control del proyecto por el proveedor.
• Grado de madu- Liberación de la especificación técnica: Presentación de la
rez 3 planificación de la producción por el proveedor sobre la base de
las especificaciones técnicas así como de los requerimientos y
medios de revisión. En caso dado se deberán tener en cuenta
los catálogos de las medidas funcionales.
• Grado de madu- Está terminada la planificación de la producción: Los útiles se
rez 4 encuentran en fabricación; coordinación de los plazos y
contenidos de la liberación de productos y procesos.
Aseguramiento del cumplimiento de los plazos por el proveedor
en el transcurso del proyecto.
• Grado de madu- Están disponibles piezas fabricadas con utillajes de serie y las
rez 5 instalaciones para la fabricación en serie: Inicio de las
optimizaciones de piezas y procesos, preparación de las

11
pruebas de aceptación de productos y procesos.

• Grado de madu- Liberación de productos y procesos: Validación de muestras y
rez 6 aseguramiento del aprovisionamiento de piezas. Realización de
las pruebas de aceptación del proceso en el marco de la
Producción de 2 Días de varios niveles.
• Grado de madu- Finalización del proyecto, traspaso de la responsabilidad a la
rez 7 serie, inicio de la recualificación: Finalización de la cualificación
de los proveedores en el marco de la Producción de 2 Días de
varios niveles. Aseguramiento de los resultados del proyecto
mediante Lessons Learned.
El desarrollo cronológico y la organización, incluida la planificación de los hitos del grado de

madurez, se adaptarán a las necesidades de cada proyecto en dependencia del actual calen-
dario marco del proyecto, de la planificación de Forward Sourcing, de las especificaciones
para el proyecto así como de los correspondientes supuestos de aplicación. En el anexo se
ofrece una representación detallada de los diferentes grados de madurez.
2.1.2 Establecimiento del proyecto

Las sociedades del Grupo Volkswagen empiezan con el Aseguramiento de los Grados de Ma-
durez durante la fase de concepto del proyecto. Con el grado de madurez 0 se inicializa el
Aseguramiento de los Grados de Madurez; adicionalmente se acuerdan los detalles de la co-
laboración entre las áreas de la empresa a implicar (Gestión de Productos, Compras, Desa-
rrollo, Aseguramiento de Calidad, ...) y se determinan los plazos de los siguientes grados de
madurez. Bajo la dirección de Aseguramiento de Calidad del Cliente se evalúan todos los vo-
lúmenes de suministro según sus respectivos riesgos, basándose en las disposiciones reco-
gidas en la publicación de la VDA „Reifegradabsicherung“ (Aseguramiento de los Grados de
Madurez) (= clasificación de riesgos ABC; véase el siguiente capítulo). Se analizan con espe-
cial atención aquellos volúmenes de suministro que hayan sido calificados como críticos en
cuanto a la realización de un lanzamiento eficiente de la producción en serie. Para la evalua-
ción del riesgo se tiene que tener en cuenta también el correspondiente „sendero crítico“ en la
cadena de suministro del proveedor. El proveedor tiene que documentar los resultados del
Aseguramiento de los Grados de Madurez de su cadena de proveedores subcontratados y los
tiene que presentar ante el departamento competente de Aseguramiento de Calidad del Clien-
te cuando éste así lo solicita (en analogía con VDA-Reifegradabsicherung y VDA-Tomo 2).
Para el Aseguramiento de los Grados de Madurez y el uso del sistema se procede a través de
las llamadas „familias de piezas“.
2.1.3 Clasificación del riesgo

La clasificación en los niveles A, B o C del riesgo del grado de madurez forma la base para la
decisión de los Clientes sobre la necesidad o no de verificar la consecución de los distintos
grados de madurez mediante revisiones y visitas a las instalaciones del proveedor.

12
El proveedor tiene la obligación de aplicar y de realizar completamente la cualificación de to-

das las piezas nuevas, tal como se describe en la publicación de la VDA „Reifegradabsi-
cherung“ y en el Tomo 2 VDA, incluida la cadena de suministro.
Para la colaboración directa con el Grupo Volkswagen se definirán los volúmenes de suminis-
tro como sigue:
Clase de riesgo A: Alto riesgo para el grado de madurez (= „pieza crítica“)
La gestión del Aseguramiento de los Grados de Madurez de las piezas calificadas de este
modo se realizará por el proveedor con el apoyo del sistema en cooperación con Asegura-
miento de Calidad del Cliente y con las demás áreas afectadas del Grupo Volkswagen. Nor-
malmente se calificarán como críticos también los módulos de JIT/JIS. Las eventuales dispo-
siciones contrarias se deberán acordar por escrito entre el Cliente y el proveedor.
Clase de riesgo B: Riesgo medio para el grado de madurez
El proveedor pone a disposición, apoyándose en el sistema, la situación actual del Asegura-

miento de los Grados de Madurez para la supervisión por el Cliente.
Clase de riesgo C: Riesgo escaso para el grado de madurez
El proveedor realiza con autonomía y en responsabilidad propia la gestión de los grados de

madurez con los correspondientes procesos parciales dentro de su propia organización y en
las organizaciones de sus proveedores subcontratados.
Independientemente de la calificación de un volumen de piezas o un volumen de suministro

como clase de riesgo A, B o C, el área competente de Aseguramiento de Calidad del Cliente
puede exigir que el proveedor presente estados intermedios adicionales en el marco de los
informes sobre los grados de madurez.
Para la clasificación de un volumen de piezas según el método de clasificación ABC se puede

hacer uso de la siguiente tabla que forma parte del contenido de la publicación „Reifegradab-
sicherung“ de la VDA:

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Clasificación del riesgo A, B o C

Criterio principal Criterio
1. Criterios relacionados con el 1.1 Complejidad (tipo y número de funciones, grado de

volumen de suministro integración de sistemas, número de variantes, número de
áreas implicadas)
(producto)
1.2 Innovación de producto (concepto, diseño, material,
función, óptica, háptica)
1.3 Volumen crítico en el pasado (reclamaciones del campo,
incidencias de taller)
1.4 Problemas de lanzamiento en el pasado
1.5 Rendimiento de desarrollo (competencia, capacidad,
diferentes áreas de desarrollo afectadas)
2. Criterios relacionados con la 2.1 Innovación de proceso
producción (proceso) 2.2 Estabilidad esperada del proceso (grado de
automatización, fabricación manual, sistema de
producción, cuota de rechazos)
2.3 Ingeniería de plantas
2.4 Infraestructura (con respecto al número y la complejidad de
los proveedores subcontratados, ubicación de la fábrica,
logística)
2.5 Entrega / horario de peticiones de entrega (combinatoria,
largo trayecto de transporte / diversidad de variantes,
entregas JIT/JIS, diferentes centros de entrega)
3. Criterios relacionados con 3.1 Tiempo de aprovisionamiento de máquinas e instalaciones,
plazos y fechas eventualmente en relación con el momento de adjudicación
3.2 Tiempo de aprovisionamiento de útiles, eventualmente en
relación con el momento de adjudicación
3.3 Tiempo de aprovisionamiento (equipos / material)
3.4 Volumen de plazo crítico en el pasado
3.5 Frecuencia de cambios (influencia sobre o por otros
volúmenes de suministro, dependencia del diseño/sistema)
4. Criterios relacionados con el 4.1 Evaluación del proveedor (proveedor nuevo, cumplimiento
proveedor de entregas, fiabilidad, gestión de proveedores
subcontratados)
4.2 Nuevo volumen para el proveedor
4.3 Nuevo centro de fabricación del proveedor

4.4 Gestión del proyecto por el proveedor (complejidad de la
cadena de suministro, personas de contacto,
disponibilidad, atención continuada, capacidad, estructura)
4.5 Problemas en el pasado con (otros) volúmenes de
suministro (lanzamiento, problemas del campo, incidencia
de taller)
Tabla 1: Vista general de la clasificación de riesgos (fuente: VDA)

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En la clasificación de los riesgos se toman en consideración especialmente:
• las innovaciones de productos y procesos y/o

• la capacidad para la calidad y el rendimiento de calidad (estabilidad de los procesos,
incidencias de taller, ppm) y/o
• los plazos (entre otros los tiempos de aprovisionamiento de máquinas o útiles).
Después de la nominación del proveedor es posible que se lleve a cabo una nueva clasifica-
ción del riesgo, esta vez teniendo en cuenta los criterios relacionados con el proveedor.
También es posible cambiar la clasificación del riesgo en caso de que se produzcan cambios
sustanciales en el producto o en el proceso de fabricación a lo largo de la realización del pro-
yecto.
2.1.4 Realización del Aseguramiento de los Grados de Madurez

El proveedor gestiona con autonomía y dentro de su propia organización todos los hitos del
grado de madurez con los correspondientes procesos parciales. Forma parte de ello, por
ejemplo, el seguimiento de los grados de madurez en sus proveedores subcontratados, la
comprobación y validación de muestras de los volúmenes a suministrar por los proveedores
subcontratados y el aseguramiento de la capacidad de suministro dentro de su cadena de
procesos.
Si se produjeran dificultades durante la gestión del Aseguramiento de los Grados de Madurez

y si el proveedor no fuera capaz de resolver las mismas por sus propios medios, el proveedor
deberá ponerse en contacto, inmediatamente, con la correspondiente persona de contacto del
Cliente. Esto vale independientemente de la clasificación de los volúmenes de suministro en
una de las categorías de riesgo A, B o C.
Los defectos que, eventualmente, se detecten en el marco de la realización del proyecto co-
mo, por ejemplo, una gestión no satisfactoria del grado de madurez o problemas en procesos
o productos que puedan poner en peligro el lanzamiento, podrán llevar a un cambio de priori-
zación, por ejemplo del riesgo B al riesgo A.
Las sociedades del Grupo Volkswagen se reservan el derecho a causar la escalación al pro-
grama de proveedores críticos (véase Formel Q Konkret) en caso de desviaciones de los ob-
jetivos del proyecto acordados o de una ejecución insuficiente del proyecto.
Los distintos grados de madurez de las piezas con clase de riesgo „A“ se evaluarán por los
participantes de las llamadas „Mesas Redondas“. Para estas Mesas Redondas se convocan,
sobre la base del volumen de suministro a contemplar en cada caso, a los correspondientes
representantes de las áreas afectadas del Cliente y del proveedor, por ejemplo de Asegura-
miento de Calidad, Desarrollo, Compras y Logística. Idealmente, la Mesa Redonda tendrá una
composición paritaria y, en cuanto a los asistentes, simétrica. El objetivo es alcanzar una vi-

15
sión común sobre el proyecto entre todas las áreas implicadas en el proyecto, tanto del Clien-
te como del proveedor, así como una evaluación consensuada de los grados de madurez. En
caso de desviaciones los participantes tendrán que evaluar las mismas y definir las corres-
pondientes medidas. Si no fuera posible llegar a una evaluación consensuada del grado de
madurez en el marco de la Mesa Redonda se estará a lo establecido por el Cliente bajo la
dirección del proceso por parte de Aseguramiento de Calidad.
La composición de las Mesas Redondas se deberá definir entre el Cliente y el proveedor con
suficiente antelación con el fin de garantizar la disponibilidad de competencias comparables
en ambos lados (Cliente y proveedor). Además se deberán definir las responsabilidades de
las personas concretas así como el desarrollo, el contenido y la duración de las Mesas Re-
dondas.
Los distintos grados de madurez de las piezas con categoría de riesgo „B“ se evaluarán por el
proveedor. El proveedor deberá presentar ante el Cliente los resultados de estas evaluaciones
y ponerse de acuerdo sobre las mismas con el Cliente.
Los distintos grados de madurez de las piezas con categoría de riesgo „C“ se evaluarán por el
proveedor. Las evaluaciones se deberán presentar ante Aseguramiento de Calidad del Cliente
si el Cliente así lo pide o bien si la evaluación global acaba con el resultado „rojo“.
Las evaluaciones de los grados de madurez se deberán efectuar con el sistema informático
central QPNI. En caso necesario y teniendo en cuenta las condiciones locales se podrá reali-
zar a mano el Aseguramiento de los Grados de Madurez.
Independientemente de la calificación del volumen de piezas o del volumen de suministro en

las clases de riesgo A, B o C, el área competente de Aseguramiento de Calidad del Cliente
puede exigir que el proveedor presente estados intermedios adicionales en el marco de los
informes sobre los grados de madurez.

16
2.1.5 Evaluación de los criterios de medición

Los criterios de medición se evalúan mediante la sistemática de semáforo de acuerdo con la
publicación „Reifegradabsicherung für Neuteile“(Aseguramiento de los Grados de Madurez
para Piezas Nuevas) de la VDA:
Evaluación Definición
• La respuesta al criterio de medición es „No“ y
ROJO • al menos uno de los objetivos del proyecto no se podrá cumplir y
• la medida adoptada significa una adaptación del objetivo
AMARILLO • La respuesta al criterio de medición es „No“ y

• es necesario o se ha acordado adoptar una medida y
• realizando las medidas definidas se cumplirán todos los objetivos del
proyecto
VERDE • La respuesta al criterio de medición es „Sí“ y

• no hace falta realizar actividades adicionales
Tabla 2: Sistemática de semáforo para la evaluación de los criterios de medición (fuente: VDA)
Adicionalmente se aplicarán las siguientes definiciones para el semáforo:
• ROJO: No hay solución para el volumen de suministro en cuestión, no se pueden

cumplir los calendarios marco acordados, propuesta de medidas, escalación y deci-
sión por Dirección
• AMARILLO: Se ha definido una medida para el volumen de suministro en cuestión,
queda pendiente confirmar la eficacia duradera, se ha excedido el plazo del objetivo.
No están en peligro los objetivos del proyecto completo.
• VERDE: No hay ninguna desviación relevante y no están en peligro los objetivos del
proyecto completo.
2.1.6 Manera de proceder en las fases de lanzamiento

El Cliente puede exigir de nuevo un Aseguramiento de los Grados de Madurez para aquellas
piezas que se utilicen en otra forma, por ejemplo en el marco de un lanzamiento progresivo de
un proyecto. En caso de que se modifiquen, en determinadas fases de lanzamiento, volúme-
nes parciales de un volumen de suministro se podrán aceptar los resultados parciales even-
tualmente disponibles tras previo acuerdo con el Cliente.

17
2.2 Quality Technical Requirement
El objetivo del QTR – Quality Technical Requirement – es asegurar que los proveedores se-
leccionados para la nominación puedan garantizar, con respecto a los volúmenes de suminis-
tro, el cumplimiento de los requerimientos de calidad y cantidad durante la creación del pro-
ducto y durante el ciclo de vida del mismo. Este procedimiento se utiliza en caso necesario en
el marco del Aseguramiento de los Grados de Madurez. Durante el proceso de solicitud de
ofertas se deberá asegurar que el proveedor tenga en cuenta en su oferta todos los requeri-
mientos de las sociedades del Grupo Volkswagen y todos los documentos relevantes para la
oferta.
2.2.1 Definición de los volúmenes relevantes para el QTR

El Equipo de Proyecto realiza durante la fase de adjudicación de cada proyecto una clasifica-
ción del riesgo de los volúmenes de suministro relevantes para el QTR. Para ello se puede
recurrir a la clasificación del riesgo del Aseguramiento de los Grados de Madurez (véase capí-
tulo 2.1.3). La definición se realiza sobre la base de listas de prioridades previamente defini-
das y de la complejidad del volumen de suministro en cuestión.
En caso de que se comprobara, a lo largo del proceso de adjudicación, que se trata de un

proveedor nuevo, un centro de fabricación nuevo o una tecnología nueva se podrá dar inicio
al QTR aún durante el proceso de decisión sobre la adjudicación.
2.2.2 Plausibilización de la oferta

Compras informa al proveedor, en el marco de la solicitud de oferta, de que el asunto es rele-
vante para el QTR y envía, además de la documentación de la solicitud de oferta, también el
catálogo de preguntas del QTR. El proveedor tiene que presentar la documentación completa
del QTR junto con su oferta. Cualquier aplazamiento de fechas lleva, automáticamente, a la
escalación y puede suponer incluso la exclusión del proveedor del proceso de adjudicación.
Son objeto del examen los documentos enviados junto con la solicitud de oferta en las que se
basa el proveedor a la hora de elaborar su oferta. El catálogo de preguntas del QTR sirve de
base para todo ello. Una vez que el proveedor haya presentado todos los documentos se pro-
cederá a una validación interna por Aseguramiento de Calidad así como por Compras, Desa-
rrollo Técnico y Logística del Cliente. Finalizado el examen es posible que se invite al provee-
dor a una reunión de QTR en las instalaciones del Cliente en la que participarán diferentes
áreas del Cliente y que servirá para aclarar las preguntas pendientes y examinar documentos
internos del proveedor.
En cuanto al resultado de la evaluación hay dos opciones: „apto para la adjudicación“ o bien
„no apto para la adjudicación“.

18
El resultado de la evaluación QTR y, en su caso, las condiciones acordadas pasarán después

a formar parte de la adjudicación o del Acuerdo de Nominación (Nomination Agreement).
A lo largo de la continuación del Aseguramiento de los Grados de Madurez se hará un segui-

miento a las condiciones definidas para la nominación y el proveedor estará obligado a cum-
plir estas condiciones.

19
2.3 Validación de muestras
2.3.1 Bases
La validación de muestras se realizará sobre la base de las disposiciones recogidas en el To-
mo 2 de la VDA. En el presente capítulo se explican los requerimientos adicionales del Clien-
te.
El proceso de validación de muestras es apoyado, normalmente, en los centros de trabajo del

Cliente por el sistema „Bemusterung Online“ (BeOn – validación de muestras online). Cuando
el proveedor introduce un nuevo proceso de validación de muestras (Informe de Validación de
Primeras Muestras – EMPB) el sistema BeOn le ofrece una lista de selección con todas las
fábricas del Cliente que están habilitadas para el sistema en este momento. Para las fábricas
no indicadas en esta lista el proveedor deberá ponerse en contacto con el área competente
de Aseguramiento de Calidad del Cliente.
Los datos relevantes para la validación de muestras como, por ejemplo, información sobre la
fábrica del Cliente o la fábrica que realiza la validación de muestras, o bien información relati-
va a los plazos a cumplir para los distintos hitos, formarán parte integrante del contrato y se
podrán solicitar al departamento de Compras competente en cada caso.
El número de piezas necesarias para la validación de muestras puede variar. Normalmente se

necesitan, para la validación de muestras de una pieza nueva, cinco primeras muestras fabri-
cadas en condiciones de serie. Si el Cliente ya hubiese planificado el número de primeras
muestras en el sistema, BeOn mostrará la cantidad de piezas a entregar en el momento en
que el proveedor introduzca una nueva validación de muestras. Esta cantidad se deberá
cumplir entonces obligatoriamente.
Por norma general, el proveedor tiene la obligación de aclarar con el Cliente, en el marco de
una reunión sobre la planificación de la validación de muestras (Tomo 2 VDA), toda la infor-
mación necesaria para la validación de las muestras. Además de los contenidos específicos
del producto y de los procesos que se tienen que definir en esta reunión sobre la planificación
de la validación de muestras se acordarán también con el Cliente los sistemas que se tienen
que utilizar como apoyo al proceso de liberación.
Es posible que se soliciten primeras muestras adicionales para la realización de pruebas de

montaje, especialmente si está previsto que se utilice el producto para la fabricación en serie
en varias fábricas del Cliente.
La entrega de muestras a las fábricas del Cliente se deberá realizar por la planta del provee-
dor que produce las piezas. Esto vale también en los siguientes supuestos:

20
• si el último paso del proceso de fabricación es realizado por proveedores

subcontratados o proveedores de servicios que participen en el proceso de valor
añadido (ej. tratamiento de superficies),
• si los proveedores de servicios subcontratados por el proveedor cubren un porcentaje
extraordinariamente alto del proceso de fabricación,
• si por motivos de la logística o por otros motivos está previsto que las posteriores
entregas de serie se efectúen desde el proveedor subcontratado o el proveedor de
servicios.
Para piezas que se monten en posiciones diferentes a la posición de montaje para la que se
hayan ya validado las muestras el proveedor deberá realizar una nueva validación de mues-
tras si el Cliente así lo exige. Si se trata, en estos casos, de un estado técnico inalterado de la
pieza se tomarán los resultados de la evaluación de „medidas“ y „laboratorio“ de la validación
de muestras anterior (referencia). La evaluación de la nueva situación de montaje o de la si-
tuación de montaje modificada se tendrá en cuenta en la nota „E/F“ del Informe de Validación
de Primeras Muestras.
Con respecto a los temas del Acuerdo Marco de Calidad, de la cadena de fabricación y sumi-
nistro así como de las „piezas contratadas“ se estará a lo dispuesto en la versión vigente en el
momento de la solicitud de oferta de los acuerdos sobre la gestión de la calidad „Formel Q
Konkret“, pactados entre las sociedades del Grupo Volkswagen y sus proveedores.
2.3.2 Elementos de la validación de muestras

El volumen estándar de la validación de muestras está descrito en el „Nivel de Presentación
2“ („Vorlagestufe 2“) que se ofrece en el capítulo 6 del Tomo 2 de la VDA. Cualquier contenido
que varíe de esta descripción se deberá acordar previamente con Aseguramiento de Calidad
del Cliente.
Como base para la validación de las muestras se tomará el último estado de desarrollo apro-
bado por Desarrollo Técnico (Technische Entwicklung – TE) del Cliente (estado del dibujo, en
caso dado modelo 3D) con el estado de generación vigente en cada momento. Si procede se
deberán tener en cuenta, adicionalmente, los atributos “estado de hardware” y “estado de
software” o el número del útil. Cualquier cambio de producto, proceso o dibujo se deberá pre-
sentar ante el cliente en el marco de una validación de muestras. El contenido y el volumen
de estas validaciones de muestras se deberán acordar con el Cliente en cada caso.
Un requisito importante para una evaluación positiva de las muestras por el Cliente es el re-
gistro de los datos de los materiales en el sistema IMDS (enlace: www.public.mdsystem.com).
Estos datos se deberán registrar a lo largo de la cadena de suministro real, independiente-
mente de la constelación contractual y siempre con suficiente antelación a la presentación de
las primeras muestras.

21
En la Norma VW 01155 se describen las reglas para la comprobación y aceptación de las

Fichas de Datos de Material. Cualquier incumplimiento de estas reglas llevará al „rechazo“ de
las muestras por las fábricas del Cliente.
En la validación de muestras se deberá comprobar el „peso por pieza“ en gramos y documen-

tar el valor obtenido en el expediente de validación de muestras en BeOn. Los pesos indica-
dos para un mismo producto en las aplicaciones IMDS y BeOn deberán ser plausibles.
Si se indica en el dibujo que la pieza precisa obligatoriamente de Aprobación de Ingeniería

(Baumustergenehmigung - BMG) es necesario que Desarrollo Técnico (TE) del Cliente
apruebe previamente esta pieza. La falta de esta aprobación (que se tiene que conceder es-
pecíficamente para la pieza y el centro de producción) en el momento de la validación de las
muestras quedará reflejada en la nota global -6-.
Las primeras muestras que hayan sido elaboradas con la ayuda de utillaje de pequeña serie
no podrán obtener la nota global -1- (compárese Tomo 2 VDA, „i.O.“ [OK]).
2.3.3 Resultado de la validación de muestras

La evaluación se realiza por el Cliente en el sistema BeOn reuniendo en una nota global las
evaluaciones individuales expresadas en tres notas individuales. Para las notas se tienen en
cuenta los siguientes temas prioritarios:
Denominación Descripción
M para la evaluación de la exactitud de las medidas
L para la evaluación por parte del laboratorio
E/F para la evaluación del montaje (E = Einbau) y de la función (F) bajo condiciones de serie en el
siguiente nivel más alto de montaje o bien en el vehículo
G refleja la nota global de la validación de primeras muestras y resulta de la peor nota individual
asignada en el proceso de validación de muestras. Independientemente de las notas individua-
les asignadas se asigna la nota global -6- en los siguientes casos:
- si falta la Aprobación de Ingeniería (BMG),
- si no se cumplen los requerimientos en cuanto al IMDS,
- si falta la identificación para materiales de plástico según Norma VW 10500
- si falta el „graneado“ en piezas de plástico.

Tabla 3: Vista general de las evaluaciones individuales de la validación de muestras
Además de los motivos antes mencionados pueden existir otras causas específicas de las
marcas o de los productos que lleven a una evaluación global con nota -6-. En estos casos la
fábrica del Cliente informará al proveedor sobre los motivos de esta evaluación.

22
Atención: El cumplimiento de las fechas acordadas para la presentación de las muestras tiene
prioridad absoluta frente a los puntos arriba expuestos. El proveedor deberá enviar las prime-
ras muestras incluso cuando es previsible que el Cliente valore las muestras con la nota glo-
bal -6- a raíz de las irregularidades arriba indicadas o de modificaciones previstas.
Las muestras se pueden valorar con las siguientes notas:
Nota Referencia
1 (compárese Tomo 2 VDA „i. O.“ Se cumplen todos los requerimientos acordados.
[OK])
Las primeras muestras proceden de utillaje de serie.
3 (compárese Tomo 2 VDA Se cumplen las especificaciones en lo esencial.

„bedingt i. O.“ [OK con reser-
vas]) Las primeras muestras presentan irregularidades pero no hay
que contar von reclamaciones por parte del cliente final. Es
necesario realizar una validación de muestras suplementaria.
6 (compárese Tomo 2 VDA No se cumplen las especificaciones.

„n. i. O.“ [NOK])
Primeras muestras que presentan graves variaciones frente a
la documentación técnica o frente a otras especificaciones. Es
necesario realizar una validación de muestras nueva o suple-
mentaria.
Tabla 4: Resumen de las notas de la validación de muestras
Adicionalmente se utilizan los siguientes caracteres de control:
Carácter de control Explicación
0 Se utiliza si no es posible evaluar determinadas características mediante la asignación de

notas (ej.: evaluación de la exactitud de las medidas en aceites u otros líquidos). Se utili-
za únicamente para las notas individuales.
- Indica que se ha interrumpido la validación de muestras. Se informa al proveedor sobre el

motivo de la interrupción.
Tabla 5: Resumen de los caracteres de control de la validación de muestras
Indemnización por esfuerzos adicionales:

23
El Cliente se reserva el derecho a facturar al proveedor el coste originado por una evaluación
de muestras suplementaria si la realización de la misma resultó necesaria por uno de los si-
guientes motivos:
• el proveedor no cumple los requerimientos del Cliente acordados,

• el proveedor realiza posteriormente cambios según su propio parecer,
• el proveedor no fabrica las piezas a validar mediante el proceso de producción acor-
dado.
2.3.4 Identificación en la preserie

El proveedor deberá llevar y actualizar el historial de pieza, principalmente, hasta el cese de
producción (EOP) de la pieza. Con el fin de garantizar un flujo de información óptimo entre el
Cliente y sus proveedores durante las preseries se deberán documentar, durante la fase de
preserie, para todas las piezas suministradas, completamente los formularios „Qualitätsnach-
weis für die Vorserienphase“ (certificación de calidad para la fase de preserie) y „Teilelebens-
lauf“ (historial de pieza) o bien registrarlos en el sistema TGS-Online y adjuntarlos como
anexo a los documentos de entrega mientras que se entreguen piezas al almacén especial o
al almacén de preserie y que la validación de primeras muestras no se haya concluido aún
con „nota global 3“.
En el directorio „Informationen\Geschäftsbereiche\Logistik“ (información\áreas\logística) de la

Plataforma del Consorcio se ofrece una lista de los almacenes especiales y los almacenes de
preserie.
Los formularios están disponibles, junto con indicaciones sobre cómo cumplimentarlos, en el
directorio „Informationen\Geschäftsbereiche\Qualitätssicherung“ (información\áreas\Asegura-
miento de Calidad) de la Plataforma del Consorcio (KBP).
2.3.4.1 Identificación de piezas con estado de generación y tipo de útil

Con el fin de garantizar la asignación inequívoca de cada una de las piezas suministradas es
necesario identificar claramente cada pieza en cada entrega a partir de los primeros prototi-
pos. También en el exterior del embalaje se deberá poner claramente la identificación „KEINE
SERIENTEILE“ (no contiene piezas de serie).
Si durante la fase de preserie aún no fuera posible identificar las piezas tal como se exige en
el dibujo se deberá utilizar una etiqueta adhesiva en lugar de la identificación exigida. En esta
etiqueta se deberá indicar el nombre del proveedor, la clave y denominación de la pieza, la
fecha de fabricación así como el estado del dibujo o el estado acordado.
Los volúmenes relevantes para la seguridad como, por ejemplo, el módulo de airbag, el cua-
dro de instrumentos, los revestimientos de las columnas, los asientos, volantes, tensores del
cinturón etc., se deberán identificar claramente y de manera duradera y trazable como „Nicht-
Funktion“ (no funciona) o como „Nicht-Baumusterfreigabe“ (sin Aprobación de Ingeniería) si no

24
cumplen su función de seguridad. Lo mismo vale en caso de los componentes individuales o

subconjuntos que todavía no cumplan su función. Esta identificación deberá ser visible en
estado montado y se deberá acordar previamente con el área competente de Aseguramiento
de Calidad del Cliente.
Durante la fase de preserie se deberá pegar en cada pieza (en un punto no visible en estado
montado) una pegatina redonda amarilla (véase la siguiente ilustración). Esto vale también
para las primeras muestras y las muestras preliminares.
Ilustración 2: Ejemplo de una pegatina para identificar piezas
Las piezas metálicas que se pinten una vez montadas en la carrocería se deberán marcar
mecánicamente. En piezas que sean demasiado pequeñas para poner una pegatina o en las
que no se pueda poner una pegatina por motivos técnicos (ej. merma de funcionamiento en
piezas que lleven aceite) se deberá identificar la unidad de embalaje más pequeña posible.
En piezas que, en alguna parte de su superficie, entren en contacto con consumibles líquidos
está prohibido poner el marcaje en estas partes de la superficie (por ejemplo las cubiertas de
las válvulas se deberán marcar en su parte exterior).
2.3.4.2 Etiquetas adhesivas de identificación

Las etiquetas adhesivas deberán llevar cifras y una letra. En piezas electrónicas se deberá
indicar, adicionalmente, siempre el estado de hardware o software (estado HW/SW).
Las dos cifras indican el estado de generación de las piezas. La primera generación de una
pieza recibe el estado de generación 01.
Si se modifica físicamente una pieza (por ejemplo utilizando otra combinación de materiales,
otro tipo de pintura, cambio del recorte etc.) se marcarán estas piezas con estado de genera-
ción 02 (estado de generación anterior más 1, sin tener en cuenta el número de cambios efec-
tuados). Si no se efectúa ningún cambio entre una entrega y la siguiente el estado de genera-
ción permanecerá sin variar (la concesión de la Aprobación de Ingeniería no incrementa, por
lo tanto, el estado de generación).
Si se efectúan cambios en comparación con la generación anterior que no se perciben vi-

sualmente o que casi no se perciben (material, pintura etc.) se deberá indicar este hecho, sin
falta, en el campo „Información adicional“ („Sonstige Angaben“).

25
La letra indicadora detrás de las dos cifras indica el tipo de útil utilizado:
• „H“ = piezas procedentes de utillaje auxiliar o bien muestras hechas a mano (no aptas
para la validación de muestras)
• „K“ = piezas procedentes de utillaje de pequeña serie y/o de procesos de pequeña serie
(aptas para la validación de muestras)
• „S“ = piezas procedentes del proceso de serie y de utillaje de serie de la fábrica de serie.
Si se modifica el tipo de útil utilizado o la clave de pieza (ej. de H a K) el estado de generación

empieza a contar de nuevo en 01.
Ejemplo:
1. Entrega: generación de pieza 01 procedente de utillaje auxiliar = identificación 01 H
2. Entrega: después de un acuerdo en el Meisterbock (patrón maestro), las piezas incluyen

los cambios acordados pero siguen procediendo de utillaje auxiliar = identificación 02 H
3. Entrega: las piezas tienen el mismo estado de dibujo/modificación,

pero se fabrican ahora con otro tipo de utillaje,
por ejemplo con utillaje de serie = identificación 01 S
Ilustración 3: Ejemplo del conteo de los estados de generación
El Cliente facturará al proveedor el coste del trabajo adicional necesario a causa de una iden-
tificación incompleta de las piezas o de la falta de identificación.
Una vez terminada la preserie deberá desaparecer la identificación de las piezas mediante
etiquetas adhesivas. Para ello deberá estar acabada la validación de las primeras muestras
de las piezas fabricadas con utillaje de serie o con utillaje de pequeña serie con „nota 3“ como
mínimo y ya no se entregarán las piezas al almacén especial o al almacén de preserie.
2.3.4.3 Identificación de piezas conforme al dibujo

Por norma principal es necesaria, en cada entrega, una identificación inequívoca en cada pie-
za (ej. logotipo de VW, clave etc.), siendo determinantes para la manera y el lugar de este
marcaje las indicaciones en el dibujo del Cliente en que se basa la pieza.

26
Mustermann AG (nombre del proveedor)

Werk Musterhausen (fábrica del proveedor)
Clave de pieza: 7D0 987 653A Z5L
Denominación: Soporte
Estado acordado: 18.11.2012
(Se ha tenido en cuenta el dibujo de fecha
05.10.2012)
Ilustración 4: Ejemplo de una etiqueta adhesiva de identificación de piezas
Si durante la fase de preserie no fuera posible identificar la pieza tal como se exige en el dibu-
jo se deberá utilizar una etiqueta adhesiva. La etiqueta deberá contener el nombre del pro-
veedor, la clave de la pieza (con índice de color), la denominación de la pieza y el estado de
dibujo o el estado acordado.
Por „estado acordado“ (fecha del acuerdo) sólo se entenderán aquellos acuerdos entre el
Cliente y el proveedor en cuya consecuencia se realicen cambios de diseño (físicos) en las
piezas a suministrar que no estén documentados mediante un dibujo actual del Cliente. Los
estados acordados pueden producirse, por ejemplo, como consecuencia de un acuerdo en el
Meisterbock/Cubing. El cambio se deberá fijar y confirmar por escrito por el empleado del
Cliente que lo haya aceptado.
Ejemplo:
En el Meisterbock / Cubing se presentan piezas con fecha de dibujo 16.09.2013 y estado de ge-
neración 03 K. En el marco de la conversación se definen cambios. Se acuerda dar orden para la
modificación del dibujo más adelante (una vez terminadas todas las medidas de ajuste). La si-
guiente generación de pieza a presentar corresponde al estado acordado el 17.10.2013 (fecha del
acuerdo) y al estado de generación 04 K. El estado del dibujo sólo se deberá indicar en la próxi-
ma entrega, siempre que en el ínterin se haya actualizado el dibujo, por ejemplo con fecha de
dibujo 18.12.2013.
Ilustración 5: Estado de generación Meisterbock / Cubing (MBC)

27
2.4 Aceptación de varios niveles „Producción de 2 Días“
2.4.1 Finalidad de una aceptación de varios niveles „Producción de 2 Días“

Para evitar problemas de calidad y de capacidad en piezas nuevas se tiene que realizar con
todas las piezas una Producción de 2 Días (2TP). El volumen de las pruebas de aceptación a
realizar depende del riesgo para el grado de madurez.
Para las piezas nuevas de categoría de riesgo „A“ se realizarán las pruebas de aceptación
junto con el proveedor en las instalaciones del mismo.
En casos individuales justificados se podrán adoptar acuerdos alternativos entre el Cliente y el
proveedor.
Para asegurar el volumen de lanzamiento, tanto en cuanto a cantidad como a calidad, ya en

fases tempranas del proyecto y detectar a tiempo los posibles riesgos se realizarán las
pruebas de aceptación teniendo en cuenta la curva de incremento gradual. De este modo se
atienden en el proyecto los requerimientos orientados en las necesidades.
También se atienden, en función de la complejidad de la pieza, del tipo de pieza (JIT, conjun-
to, pieza individual etc.), de los cambios planificados y de los diferentes procesos de fabrica-
ción, los requerimientos relativos al volumen de aceptación que se orienten en los procesos
(ejemplo véase capítulo 2.4.4).
Los requerimientos relativos al volumen de aceptación se deberán definir previamente, junto

con el Cliente y de manera específica para proyecto y piezas, y se deberán documentar en la
Ficha de Commitment para Piezas Nuevas (véase capítulo 2.4.4.3).
2.4.2 Explicación de los términos

Con orientación en las indicaciones del Tomo 2 VDA „Produktionsprozess- und Produktfreiga-
be (PPF – liberación de procesos de producción y productos)“ se introducen nuevos concep-
tos para la prueba de aceptación actual „Producción de 2 Días“ y, de este modo, se consigue
una armonización entre Cliente y proveedores. La denominación actual „Aceptación de Pro-
ducción de 2 Días“ seguirá en uso como término genérico.
Las pruebas de aceptación se subdividen tal como se muestra en la Tabla 6. A partir del capí-
tulo 2.4.3 se ofrece una explicación detallada de los contenidos.

28
Aceptación de Producción de 2 Días
Término Término anterior Descripción breve
Estado de madurez Evaluación del estado de madurez del grado de madurez

--
para VFF / VFA 5*
2TP preliminar/chequeo Evaluación de la calidad de los procesos PVS y asegura-

Chequeo preliminar
preliminar miento de los volúmenes de la Serie 0
Evaluación de la calidad del proceso de fabricación en

Aceptación del proce- serie y de la capacidad REAL teniendo en cuenta la curva
Aceptación 2TP
so de incremento gradual y el Acuerdo de Nominación más
un 15% de flexibilidad
Aseguramiento de proceso y volumen en procesos de
Prueba de rendimiento Test de estrés serie a base del Acuerdo de Nominación más un 15% de
flexibilidad
* en caso de categoría de riesgo „A“

Tabla 6: Lista de los conceptos de la aceptación 2TP de varios niveles
2.4.3 „Aceptación de varios Niveles de la Producción de 2 Días“ orientada en

las necesidades
En dependencia de la curva de incremento gradual se deberán observar los requerimientos
orientados en las necesidades del proyecto en la planificación y realización de una „Acepta-
ción de varios Niveles de la Producción de 2 Días“. Las pruebas de aceptación serán necesa-
rias también, por ejemplo, en los siguientes casos:
• modificaciones técnicas posteriores relevantes para la fabricación

• procesos de fabricación complejos
• duplicación y ampliación de instalaciones de fabricación
• saltos de volumen planificados, por ejemplo en volúmenes JIT y fabricaciones en se-
cuencia (ej. ampliación del número de variantes)
• desplazamientos de fabricación.
A partir del chequeo preliminar se utilizará para las respectivas pruebas de aceptación el Pro-
tocolo de Aceptación de la Producción de 2 Días. En el Protocolo de Aceptación se deberá
indicar el correspondiente nivel de aceptación.

29
2.4.3.1 Estado de madurez para VFF / VFA

En el marco de la determinación del estado de madurez para la VFF/VFA (liberación de
vehículos/grupos de propulsión para la preserie) el proveedor actualizará los criterios que,
eventualmente, puedan tener una relevancia de suministro limitada. Las cantidades de piezas
fabricadas para la VFF/VFA o la PVS se deberán documentar por el proveedor, indicando los
tiempos de ciclo medios por pieza, en el formulario „Qualitätsnachweis in der Vorserienphase“
(certificación de calidad en la fase de preserie).
Para la VFF o VFA se pueden fabricar las piezas todavía a partir de componentes individuales
del proceso de serie sin bucle de corrección, pero a partir de la PVS será necesario un proce-
so de fabricación en condiciones de serie.
2.4.3.2 Chequeo preliminar

La prueba de aceptación se realizará en la planta de fabricación de serie del proveedor. El
período de realización de la prueba de aceptación se orientará en la curva de lanzamiento de
la planta del Cliente que montará las piezas y se deberá programar para el período compren-
dido entre la PVS y, como máximo, dos semanas antes de la fecha de disponibilidad de las
piezas (TBT) para la Serie 0.
El objetivo es el aseguramiento de los procesos y de la calidad de las piezas fabricadas para

la PVS o de las piezas a fabricar para la Serie 0 así como una primera evaluación de la capa-
cidad como extrapolación sobre la base de los tiempos de ciclo para el cumplimiento del
Acuerdo de Nominación más un 15% de flexibilidad. La aceptación vale únicamente para la
capacidad de fabricación demostrada (véase Ilustración 6). Si el resultado de la evaluación es
negativo (ROJO) se deberá repetir el chequeo preliminar.
En determinadas condiciones es posible realizar el chequeo preliminar junto con la aceptación

del proceso (ej. fabricación en condiciones de serie). El período de realización del chequeo
preliminar será, en este caso, determinante para la definición de la fecha de realización de la
aceptación conjunta. El resultado válido será siempre el resultado de la última prueba de
aceptación.
2.4.3.3 Aceptación del proceso

En el período previo a la fecha de disponibilidad de las piezas para el SOP (TBT SOP) la
aceptación del proceso reemplazará la actual aceptación de la Producción de 2 Días. El obje-
tivo es aceptar el proceso de producción con el aseguramiento de procesos y volúmenes.
Para el aseguramiento de los volúmenes se verificará la capacidad real para el cumplimiento
del Acuerdo de Nominación más un 15% de flexibilidad. Se admitirá la extrapolación de las
unidades de fabricación hasta el momento de la aceptación de la prueba de rendimiento. Co-
mo requisito previo se deberá haber concedido la liberación del producto (véase capítulo 2.3)
y realizado con éxito el chequeo preliminar. Para información complementaria véase el Tomo

30
2 VDA. Para la aceptación del proceso será necesario un proceso de serie completamente
concatenado.
Las especificaciones en cuanto al volumen a aceptar y los períodos se encuentran en el capí-

tulo 2.4.4.3. La aceptación vale únicamente para el proceso probado y la capacidad de fabri-
cación resultante.
Si la aceptación acaba con resultado negativo (semáforo ROJO) se deberá repetir la acepta-
ción del proceso cuanto antes después de haber realizado las medidas de corrección.
En determinadas condiciones será posible realizar la aceptación del proceso junto con la
prueba de rendimiento (ej. capacidad plenamente establecida por el proveedor, embalajes de
serie disponibles). Para más condiciones véase capítulo Fehler! Verweisquelle konnte nicht
gefunden werden.. La fecha de la aceptación conjunta se determinará por el período en que
se realice la aceptación del proceso. El resultado válido será siempre el resultado de la última
aceptación.
2.4.3.4 Prueba de rendimiento

La prueba de rendimiento constituye la liberación definitiva del proceso y de la capacidad para
la serie. Se deberá aceptar el proceso completo en condiciones de la capacidad plenamente
establecida por el proveedor para el cumplimiento del Acuerdo de Nominación más un 15% de
flexibilidad. Para esta prueba se tendrán en cuenta todos los elementos periféricos necesarios
para una fabricación en serie (ej. embalaje, almacenamiento, entregas JIT y/o en secuencia).
No se permite la extrapolación de las capacidades comprobadas.
La prueba de rendimiento es el punto final de la Aceptación de varios Niveles de la Produc-

ción de 2 Días.
Requisito previo para la aceptación de la prueba de rendimiento es que la capacidad de fabri-

cación esté completamente establecida para cumplir el Acuerdo de Nominación más un 15%
de flexibilidad y, además, es imprescindible que se haya realizado con éxito la aceptación del
proceso.
En determinadas condiciones se puede realizar conjuntamente una repetición de la acepta-

ción del proceso y la prueba de rendimiento.
Si el resultado de la aceptación fuera negativo (semáforo ROJO) se deberá repetir la prueba

de rendimiento cuanto antes después de haber realizado las medidas de corrección.

31
Ilustración 6: Aceptación orientada en las necesidades de una Producción de 2 Días de varios Niveles (re-
presentación esquemática; en dependencia de las fases de lanzamiento, de eventuales cambios o escena-
rios de uso)
Descripción breve Objetivo
Estado de madurez - Evaluación del proceso sobre la base de - Aseguramiento de la disponibilidad de

para VFF / VFA la metodología de los grados de madu- utillajes e instalaciones
rez (durante el grado de madurez 5)
- PVS hasta 2 semanas antes de TBT - Aseguramiento del proceso y

Serie 0 aseguramiento del volumen de la Serie 0
Chequeo preliminar - Evaluación de la capacidad como extra-
polación sobre la base del tiempo de
ciclo para cumplir el Acuerdo de
Nominación más un 15% de flexibilidad
- Hasta TBT SOP - Aseguramiento de proceso y volúmenes

Aceptación del pro- - Evaluación de la capacidad para cumplir del SOP y lanzamiento de serie teniendo
ceso el Acuerdo de Nominación más un 15% en cuenta la curva de incremento gra-
de flexibilidad con extrapolación hasta dual hasta la prueba de rendimiento
la prueba de rendimiento
- Evaluación de la capacidad para cumplir - Aseguramiento de proceso y volúmenes

el Acuerdo de Nominación más un 15% para cumplir el Acuerdo de Nominación
de flexibilidad sin extrapolación, más un 15% de flexibilidad en plenas
Prueba de rendi- teniendo en cuenta el período de tiempo condiciones de serie (en caso de varias
miento de la logística y la curva de lanzamiento instalaciones de fabricación idénticas)
de los vehículos
- En caso dado como repetición de la
aceptación del proceso
Tabla 7: Resumen y objetivo de las aceptaciones de varios niveles

32
2.4.4 Aceptación de la Producción de 2 Días de varios Niveles orientada en el

proceso
2.4.4.1 Priorización y planificación de la Aceptación 2TP de varios Niveles

Para piezas nuevas de categoría de riesgo „A“ se deberán realizar los distintos niveles de las
pruebas de aceptación por el Cliente en colaboración con el proveedor en las instalaciones
del proveedor.
En piezas de categoría de riesgo „B“ el proveedor realizará las pruebas de aceptación con
autonomía y presentará los resultados ante el Cliente; el Cliente, sin embargo, se reserva el
derecho a exigir que se realicen las pruebas de aceptación conjuntamente.
Las pruebas de aceptación de las piezas nuevas de categoría de riesgo „C“ se realizarán
también por el proveedor con autonomía. Si el Cliente lo pide se le presentará la aceptación
documentada.
A la hora de planificar el calendario y los volúmenes de aceptación para la aceptación de la

Producción de 2 Días de varios Niveles se deberán tener en cuenta, cronológicamente, los
siguientes hitos de proyecto importantes y se deberá hacer un seguimiento de los estados
reales de los mismos en comparación con los respectivos estados DESEADOS:
• Primeras piezas procedentes del proceso de serie (sin bucle de corrección),

• Fecha de terminación del estado de madurez para VFF/ VFA,
• Piezas procedentes del proceso de serie con al menos nota individual 3,
• Fecha de aceptación del chequeo preliminar,
• Piezas procedentes del proceso de serie con nota global 1,
• Fecha de liberación del producto,
• Fecha de aceptación del proceso,
• Fecha de la prueba de rendimiento.
2.4.4.2 Requisitos previos para la aceptación

Como requisito principal para una aceptación con éxito en los respectivos niveles de acepta-
ción de la Aceptación de varios Niveles de la Producción de 2 Días se tiene que disponer de
un proceso de fabricación en condiciones de la producción en serie en la cadena de suminis-
tro completa. Además es necesario que, a partir del chequeo preliminar, se disponga de la
liberación del producto y que estén terminados todos los trabajos de desarrollo y planificación
necesarios. Las eventuales desviaciones se deberán documentar en la Ficha de Commitment
para Piezas Nuevas.
Requerimientos principales para las aceptaciones:
• El proveedor dispone de la previsión de peticiones de entrega de Logística,

33
• el proveedor ha realizado una auto-evaluación con resultado positivo antes de cada

nivel de aceptación (Lista de Chequeo 2TP y Protocolo de Aceptación 2TP),
• las capacidades acordadas contractualmente están confirmadas por el proveedor
(Acuerdo de Nominación con cláusulas complementarias del contrato aceptadas) en el
momento de la aceptación,
• la Ficha de Commitment de Piezas Nuevas está disponible.
Requisitos previos para la aceptación
- Terminación del grado de madurez 5*

Estado de madurez - Piezas a partir de utillaje de serie (SWZ) sin concatenación, sin bucle de corrección
para VFF/ VFA para VFF/ VFA o bien a partir de SWZ primeras muestras con nota individual 3
para PVS
- Terminación positiva del estado de madurez para VFF/VFA

Chequeo preliminar - SWZ/ instalación de serie en la fábrica de producción en serie
- Aceptación positiva del chequeo preliminar

(si se realiza a continuación una prueba de rendimiento aún no es necesario que el
Aceptación del proceso proveedor tenga establecida completamente la capacidad necesaria)
- La liberación del producto está disponible
- Aceptación positiva del proceso

- Condiciones de serie en todo el proceso y todos los SWZ disponibles
Prueba de rendimiento
- El proveedor tiene que haber instalado la capacidad máxima
- Liberación de producto concedida (primeras muestras con nota global 1)
Tabla 8: Requisitos de aceptación en los distintos niveles de aceptación * En caso de riesgo de categoría „A“
2.4.4.3 Preparación de la aceptación

Para una realización con éxito de las distintas pruebas de aceptación se deberán observar sin
falta las siguientes reflexiones preparatorias:
• ¿Está disponible el Acuerdo de Nominación? ¿Se ha tenido en cuenta el número de

unidades de fabricación según nominación más un 15% de flexibilidad? ¿Existen cláu-
sulas complementarias al contrato y, en caso afirmativo, se conocen estas cláusulas?
• ¿Se conoce la cadena de suministro (gestión de proveedores subcontratados)?
• ¿Se conoce el sendero crítico dentro de la cadena de suministro?
• ¿Está disponible el Plan de Control de la Producción según estándar ISO/ TS 16949?
• ¿Cuál es la capacidad de grupo anual para el Cliente?
• ¿Cuál es la capacidad de grupo anual para el proyecto de vehículo o el proyecto de
grupo motopropulsor a aceptar?
• ¿Están disponibles los SWZ necesarios para la aceptación?
• ¿Es concluyente y comprobable el esquema de cálculo aplicado por el proveedor en
relación con las unidades de fabricación planificadas?

34
• ¿Se han tenido en cuenta en este esquema de cálculo todos los factores que influyan
sobre la capacidad como, por ejemplo, la capacidad de grupo anual, los tiempos de
preparación y de espera, la cuota de rechazos, el retrabajo, el número de turnos, los
tiempos de descanso?
• ¿Cuál es la secuencia de trabajo determinante para la capacidad, teniendo en cuenta
los rechazos y el retrabajo?
• ¿Se tienen en cuenta las variantes de las piezas (ej. variantes de color)?
• ¿Están resueltos los puntos/medidas pendientes de pruebas de aceptación anterio-
res?
• ¿Se han tenido en cuenta los incrementos de los volúmenes JIT (chequeo preliminar,
aceptación del proceso)?
• ¿Se ha concedido la liberación para los embalajes de serie y está disponibles los em-
balajes en una cantidad suficiente?
En la Tabla 9 se ofrece una orientación sobre los parámetros básicos fundamentales (unida-
des y tiempos de la prueba de aceptación) en función del proceso de fabricación de la pieza
(condiciones de las pruebas de aceptación orientadas en el proceso).
Al inicio de la fase de aceptación (a partir del grado de madurez 5 o del hito VFF/ VFA) se
deberá realizar una reunión de planificación con el fin de llegar a un Commitment aceptado
por todas las áreas implicadas, es decir, por Compras, Logística, Producción (para piezas de
fabricación propia), el proveedor (para piezas de compra), Aseguramiento de Calidad y Desa-
rrollo Técnico. En el marco de esta reunión se definirán los volúmenes y variantes de piezas
que se someterán a pruebas de aceptación y la fase de aceptación y se fijarán los períodos
de aceptación y las unidades.
Principalmente será posible ampliar el volumen de aceptación, en este caso se deberán acor-
dar las cifras ampliadas con todos los implicados en una fase temprana de la planificación.
Adicionalmente hay otras condiciones marco que se deberán tener en cuenta en la planifica-
ción de los respectivos volúmenes de aceptación, por ejemplo las modificaciones técnicas
eventualmente previstas (proceso ÄKO) y las peticiones de entrega de piezas a tiempo.

Chequeo preliminar Aceptación d. proceso Prueba de rendimiento
Secuencia de evaluación PVS hasta 2 semanas antes de Hasta 4 sem. Antes de TBT pa- a partir del SOP
TBT para Serie 0 ra SOP como máximo
en el proceso
Procesos de una fase 1. Capacidad del grupo má- Evaluación de la capacidad para Aceptación bajo condiciones de No procede
Pieza fabricada con utillaje quina (tiempo disponible en cumplir Acuerdo de Nominación serie
- 1 SWZ (utillaje de serie) la máquina) Acordar duración con quien reali- Duración: como mínimo 6 horas
2. Capacidad SWZ za la aceptación.
Pieza prensada/troquelada, Unidades: como mínimo el primer
pzs. de inyección de plástico lote de fabricación de la Serie 0
Procesos de una fase 1. Capacidad del grupo má- Evaluación de la capacidad para Aceptación bajo condiciones de Aceptación bajo condiciones de
Pieza fabricada con utilla- quina (tiempo disponible en cumplir Acuerdo de Nominación serie serie con todos los SWZ
je– requiere varios SWZ la máquina) con al menos el 50% de la capa-
para capacidad total 2. Capacidad SWZ cidad de serie.
Acordar duración con quien reali- Duración: como mínimo 2 horas Duración: como mínimo un turno,

Pzs. de inyección a presión- za la aceptación con cambio de turno incluido
espumas para asientos Unidades: al menos primer lote Recomendable: dos turnos
Pzs. compuestas de goma de fabricación de la Serie 0
Procesos de varias fases 1. Averiguación del proceso Evaluación de la capacidad para Aceptación bajo condiciones de No procede
Procesos de montaje sen- individual que determina el cumplir Acuerdo de Nominación serie
cillos sin concatenación ritmo
2. Capacidad proceso de Acordar duración con quien reali- Duración: como mínimo 6 horas
Conjuntos de pzs. de plástico, montaje/ SWZ za la aceptación
piezas metálicas SGR, 3. Capacidad del grupo má- Unidades: al menos el primer lote
pequeños grupos de montaje quina de fabricación de la Serie 0
Procesos de varias fases 1. Averiguación del proceso Evaluación de la capacidad para Evaluación de la capacidad para Aceptación bajo condiciones de
Conjuntos complejos o individual que determina el cumplir Acuerdo de Nominación cumplir el Acuerdo de Nominación serie con todos los SWZ
componentes eléctricos ritmo
Montajes de conjuntos en 2. Capacidad proceso de Acordar duración con quien reali- Definir duración de acuerdo con Duración: como mínimo un turno,
máquinas especiales con montaje / SWZ za la aceptación quien realiza la aceptación, como con cambio de turno incluido
concatenación 3. Capacidad grupo máquina mínimo 2 horas Recomendable: dos turnos
Unidades: al menos el primer lote
Conjunto compresor aire ac. de fabricación de la Serie 0
Conjunto to equipos de nave-
gación
Fabricación JIT & secuencia 1. Averiguación del proceso Evaluación de la capacidad para Evaluación de la capacidad para Evaluación de la capacidad para
Conjuntos complejos individual que determina el cumplir Acuerdo de Nominación cumplir el Acuerdo de Nominación cumplir el Acuerdo de Nominación
Montajes de conjuntos con ritmo
máquinas especiales con con-
catenación
2. Capacidad proceso de Unidades según petición de en- Unidades según petición de en- Unidades según petición de entrega
montaje / SWZ trega del Cliente trega del Cliente, duración mínima del Cliente
Conjunto cuadro de instrumen- 4 horas Duración: como mínimo un turno,
tos con cambio de turno incluido
Tabla 9: Resumen de los parámetros básicos fundamentales de los aspectos de la aceptación orientados
Conjunto mazo de cables Recomendable: dos turnos
35
36
La planificación de las pruebas de aceptación se documentará en la Ficha de Commitment

para Piezas Nuevas. En el campo „Observaciones“ se documentarán las variaciones previs-
tas, frente a las especificaciones, del volumen de aceptación o del período de aceptación.
Estas variaciones pueden referirse a cantidades inferiores o superiores de aceptación o bien
al período de realización de la prueba de aceptación.
El formulario Ficha de Commitment para Piezas Nuevas está disponible en el directorio „In-
formationen\Geschäftsbereiche\Qualitätssicherung“ (Información\Áreas\Aseguramiento de
Calidad) de la Plataforma del Consorcio (KBP).
2.4.4.4 Valoración de los resultados y documentación

Para la realización de las pruebas de aceptación se deberán tomar como base las „Listas de
Chequeo de la Producción de 2 Días“ o bien documentos comparables (ej. Auditoría de Pro-
cesos según VDA 6.3) así como el Protocolo de Aceptación de la Producción de 2 Días. La
documentación se deberá acordar con el Cliente.
Las Listas de Chequeo de la Producción de 2 Días y el Protocolo de Aceptación de la Produc-

ción de 2 Días están disponibles en el directorio „Informationen
\Geschäftsbereiche\Qualitätssicherung“ (Información/Áreas/Aseguramiento de Calidad) de la
Plataforma del Consorcio (KBP).
Los criterios de los resultados expresados mediante los respectivos colores del semáforo di-
fieren en función del correspondiente nivel de aceptación. Véase al respecto la Tabla 10: Cri-
terios del semáforo de valoración .
Si un nivel de aceptación acaba con resultado negativo (semáforo ROJO) se deberán definir
medidas adecuadas junto con el proveedor y fijar las correspondientes responsabilidades y
fechas de cumplimiento. Las pruebas de aceptación en cuestión se deberán repetir tantas
veces como sea necesario para alcanzar el resultado „OK“.
Si el período de realización de las medidas coincidiese con la fecha planificada del siguiente
nivel de aceptación no será necesario repetir la aceptación. El resultado válido será siempre
el de la última aceptación realizada.

37
Base para la aceptación Valoración de resultados
Estado de madurez • Criterios de medición de la metodo- Valoración de los resultados en el marco del mé-
para VFF/ VFA logía de los grados de madurez todo de los grados de madurez
• Evaluación de la capacidad sobre la Aceptación sin irregularidades o

base del tiempo de ciclo con extra- con irregularidades de poca
polación para cumplir el Acuerdo de importancia Amarillo
Nominación más un 15% de flexibili-
Chequeo prelimi- dad
nar
• Evaluación del aseguramiento de la
calidad del producto y del asegura-
miento del proceso sobre la base de Aceptación con irregularidades
la Lista de Chequeo de la 2TP graves Rojo
Aceptación sin irregularidad

alguna. Está asegurado el
aprovisionamiento de piezas
para las unidades de produc-
ción exigidas del proyecto que
• Evaluación de la capacidad con se realice primero*
extrapolación hasta la aceptación de Verde
Se deberá realizar sin falta una
la prueba de rendimiento en compa- prueba de rendimiento final
ración con el Acuerdo de Nomina- para el volumen completo.
Aceptación del ción más un 15% de flexibilidad
proceso
calidad del producto y del asegura- Aceptación sin irregularidades
miento del proceso sobre la base de o bien con irregularidades de
la Lista de Chequeo de la 2TP poca importancia**
Amarillo
Aceptación con irregularidades

graves
Rojo
• Evaluación de la capacidad sobre la

base del año de mayor volumen se-
gún Acuerdo de Nominación más un Aceptación sin irregularidades
15% de flexibilidad sin extrapolación, Verde
teniendo en cuenta el tiempo nece-
sario para la logística y la curva de
lanzamiento de los vehículos
Prueba de rendi-
Aceptación con condiciones
miento
calidad del producto y del asegura- Amarillo
miento del proceso sobre la base de
la Lista de Chequeo de la 2TP en
caso de medidas pendientes de rea- Aceptación con irregularidades
lizar o repetición de la aceptación del
proceso Rojo
Tabla 10: Criterios del semáforo de valoración
* En piezas comunes (COP) que se utilicen, por ejemplo, en varios proyectos o varias mar-
cas. La liberación se concede solamente para la curva de lanzamiento hasta que se al-
cance el nivel de producción exigido del primer proyecto de vehículo o grupo motopropul-
sor.
** En la aceptación de la capacidad completamente establecida por el proveedor para el
año de mayor volumen según Acuerdo de Nominación.

38
Los resultados de los niveles de aceptación „Chequeo preliminar“, „Aceptación del Proceso“ y
„Prueba de Rendimiento“ se deberán documentar en el Protocolo de Aceptación de la Pro-
ducción de 2 Días indicando siempre el nivel de aceptación correspondiente.
2.4.4.5 Medidas y repeticiones

Por norma general se puede realizar no más de una liberación hasta el siguiente nivel de
aceptación. La liberación final de un proceso de fabricación se concederá, hasta la realización
con éxito de la prueba de rendimiento, según los criterios del grado de madurez 6 o bien los
criterios de la Lista de Chequeo de la Producción de 2 Días.
En caso de que se detecten irregularidades en el aseguramiento de la calidad y/o del volumen

se deberán adoptar las siguientes medidas y documentar su realización en la ficha de medi-
das de la Producción de 2 Días:
• definir e introducir medidas de emergencia,

• analizar las causas de las irregularidades,
• definir medidas correctivas con sus respectivas responsabilidades y fechas de realiza-
ción así como
• evaluar la efectividad y la eficacia duradera de las medidas realizadas
(en caso dado repetir los niveles de aceptación „Chequeo preliminar“, „Aceptación del
Proceso“ o „Prueba de Rendimiento“).
Si un nivel de aceptación acaba con resultado negativo (semáforo ROJO) se deberá realizar
un seguimiento a las medidas definidas y repetir las pruebas de aceptación en cuestión hasta
conseguir un resultado positivo („OK“).
Si las repeticiones necesarias llevan a que se tengan que realizar varias pruebas de acepta-
ción seguidas en poco tiempo o que coincidan las fechas de realización se podrán realizar las
pruebas de aceptación también conjuntamente.
2.4.4.6 Escalación
Si se tienen que repetir las pruebas de aceptación y si el responsable del resultado negativo
es el proveedor se procede a la escalación conforme al „Programa para Proveedores críticos“
(véase Formel Q Konkret).
Los siguientes motivos pueden llevar a la escalación:
• Las cifras REALES no coindicen con los requerimientos en cuanto a las unidades de
fabricación de la curva de lanzamiento o del Acuerdo de Nominación y la no conformi-
dad es atribuible al proveedor,
• las fechas REALES en las que se alcancen los hitos del proyecto no coinciden con las
fechas definidas por Volkswagen,

39
• no se cumplen los requerimientos en cuanto al estado de madurez para VFF/VFA así

como
• no se cumplen los requerimientos generales de calidad según estándares de Volkswa-
gen (Formel Q).
Los gastos adicionales que tengan que asumir las sociedades del Grupo Volkswagen por cul-
pa del proveedor se facturarán al proveedor.

40
3. Gestión de Hardware para los

componentes electrónicos
El sistema Hardware-Management Online (HAMON) apoya, a través de la Plataforma del
Consorcio, la comunicación entre las áreas afectadas del Cliente y el proveedor.
El sistema ofrece funciones para la comunicación directa entre los responsables de piezas
(“analistas BTV”) así como el intercambio seguro de datos e información sobre el ciclo de vida
de las piezas.
La información se transmite por medio de la aplicación HAMON (Hardware Management Onli-

ne) en la Plataforma del Consorcio (KBP).
Para ello está disponible en la Plataforma del Consorcio (KBP) una interfaz de comunicación
segura para el intercambio de datos e información relativos a los diagnósticos de las muestras
analizadas. Esta interfaz se puede hacer servir tanto durante la fase de desarrollo como para
las validaciones de muestras suplementarias hasta el EOL (véase 3.1 Diagnósticos). Adicio-
nalmente se deberá poner a disposición, a lo largo de la fabricación en serie, la documenta-
ción del hardware específica de E/E y la gestión de cambios, tal como se describe a continua-
ción (véase 3.2 Gestión de los Componentes electrónicos).
3.1 Diagnósticos
Si se realiza un diagnóstico de muestras para alcanzar un determinado grado de madurez o
dentro del marco de una validación de primeras muestras o una validación de muestras su-
plementaria se podrán comunicar al proveedor los defectos detectados a través del sistema
HAMON. El proveedor estará obligado a resolver o responder los puntos reclamados dentro
de los plazos de respuesta definidos a través de los hitos o previamente establecidos.
3.2 Gestión de los componentes electrónicos

En virtud de los Pliegos de Prescripciones del Grupo y de las marcas, los Pliegos de Prescrip-
ciones de las piezas y de las unidades electrónicas así como de los requerimientos del Asegu-
ramiento de los Grados de Madurez se deberá transmitir la siguiente información (en adelante
„datos de los semiconductores“) sobre los componentes electrónicos semiconductores (en
adelante „semiconductores“) contenidos en los productos para la consecución del grado de
madurez 6:
Información relativa a Volkswagen
• marca
• denominación del producto de Volkswagen
• número de pieza de Volkswagen

41
• índice de hardware de Volkswagen
Información relativa al proveedor del producto
• nombre del proveedor

• número de proveedor utilizado en Volkswagen
• nombre del centro de desarrollo + DUNS
• nombre del centro de producción + DUNS
• director del proyecto (persona de contacto en xxx)
Datos de los semiconductores con respecto a los semiconductores montados en el producto
• categorías de semiconductores
• nombre del fabricante de los semiconductores
• denominación del semiconductor utilizada por el fabricante (denominación de tipo
original utilizada por el fabricante)
• cantidad de semiconductores por producto
• centros de producción de los semiconductores: denominación de la fábrica, localidad,
país (siempre para Frontend, Backend y ensayo)
• cualificación de componentes según AEC-Q (fabricante).
El primer registro de los datos de los semiconductores para un nuevo producto se realiza en
el marco del desarrollo y de la cualificación del producto hasta la fecha de presentación de las
primeras muestras (madurez para la serie, grado de madurez 6).
Si se producen cambios en el producto o en el proceso durante el período de realización del

proyecto y si estos cambios influyen sobre los semiconductores o los datos de los semicon-
ductores se deberán actualizar los datos de los semiconductores en el marco de los requeri-
mientos de la gestión de cambios (grado de madurez 7).
Los cambios relevantes se describen en la „Matriz de Desencadenantes“ incluida en el Tomo

2 VDA por la Guideline for Costumer Notifications of Product and/ or Process Changes (PCN)
of Electronic Components for Automotive Market de la ZVEI (Federación Central de la Indus-
tria de Productos electrotécnicos y electrónicos de Alemania) o bien por los requerimientos
adicionales específicos del Cliente recogidos en los documentos arriba especificados. Se de-
berán presentar los datos de los cambios exigidos según ZVEI para la coordinación en la cua-
lificación delta e introducir los datos actualizados de los semiconductores antes de la fecha de
presentación de las muestras del componente modificado para su validación.
El cumplimiento de la Norma VW80808 relativa a los componentes con semiconductores

montados deberá estar asegurado hasta el EOL (End of Life).

42
4. Anexo
4.1 Resumen del Aseguramiento de los Grados de Madurez
Ilustración 7: Vista detallada de los grados de madurez (VDA)

43
4.2 Glosario, conceptos y abreviaturas

Abreviatura / concepto Explicación, definición
Serie precursora de la fabricación en serie – hito del PEP. La finalidad de la

Serie 0 es el aseguramiento del ajuste y de la exactitud de las medidas de las
piezas individuales así como de los ensamblajes antes de la fecha de primera
aplicación de un nuevo producto. También se comprueba el funcionamiento de
0-S / Serie 0 (Serie Cero)
los utillajes, medios de revisión y dispositivos en condiciones de producción.
La Serie 0 abarca el proceso de producción completo como precursora de la
fabricación en serie y se compone completamente de piezas fabricadas con
utillajes de serie.
2-Tages-Produktion (Producción de 2 Días); un hito que sirve para dar prueba
2-TP de la calidad y capacidad de fabricación sobre un período de fabricación defi-
nido.
Änderungskontrolle (Control de Cambios) – Todos los cambios que se preten-
de realizar en grupos de montaje/piezas a partir del cierre del CSC (piezas de
compra) o de la Liberación P (piezas de fabricación propia) y hasta 3 meses
después del SOP se evalúan y se llevan a decisión por Organización del Pro-
Äko
yecto (Grupo especializado/SET) en el „KV-ÄKO“ (Control de Cambios de
Seguimiento de Costes) o en el proceso ÄKO en cuanto a sus efectos sobre la
técnica, los costes, esfuerzos, plazos, la calidad, el peso, el CO2 y las interde-
pendencias.
La Aprobación de Ingeniería (BauMusterGenehmigung) se concede por el
departamento de desarrollo competente del Cliente. Condición previa es la
aprobación por el departamento afectado.
La Aprobación de Ingeniería tiene la finalidad de documentar y fijar definitiva-
mente un estado de la pieza probado por Ingeniería con resultado positivo. La
Aprobación de Ingeniería Aprobación de Ingeniería es obligatoria para piezas individuales o conjuntos
(Baumustergenehmigung - ensamblados (ZSB) que requieren un Know-how de desarrollo y/o de fabrica-
BMG) ción especial y cuyas características y/o comportamiento funcional no se pue-
den describir completamente en la documentación técnica (ej. dibujos técni-
cos, Condiciones técnicas de Suministro, Pliegos de Prescripciones etc.).
Las piezas/conjuntos que requieran obligatoriamente la Aprobación de Inge-
niería (piezas/ZSB de BMG) se identifican como tales por los proyectistas de
Desarrollo Técnico (TE) en la Lista de Piezas y en la documentación técnica.
BeschaffungsFreigabe (Liberación de Compra); hito del PEP. Liberación para
piezas priorizadas. Con la BF se desencadena la elaboración de los utillajes
BF de serie. Requisito previo para la concesión de la BF es que esté terminado el
proceso de control de datos sobre la base de modelos de control de datos
virtuales y reales.
Catálogo de preguntas estandarizado para el aseguramiento del proceso (la
Lista de Chequeo de la
aceptación del proceso). Las preguntas se orientan en las preguntas de una
Producción de 2 Días
auditoría de procesos específica de una pieza.

44
Representación física de la carrocería con todos los elementos de fijación que

Cubing
sirve para simular la terminación de la carrocería con las piezas anexas en
condiciones similares a las condiciones de montaje.
Design-Entscheid (Decisión sobre el Diseño); hito del PEP. En la Decisión
sobre el Diseño se decide sobre el diseño de los modelos exterior/interior per-
DE feccionados y unidos con su paquete concertado y su factibilidad técnica. El
estado de la técnica está consensuado y el diseño de las superficies principa-
les está terminado.
Design-Freeze („Congelación“ del Diseño); hito del PEP. Para el hito Design-
Freeze está terminado el diseño de todas las superficies y detalles como fase
DF
preliminar del proceso de control de datos. Se confirma la factibilidad de fabri-
cación/montaje sobre la base del estado de los datos en la Liberación P.
E/E Desarrollo de sistemas eléctricos/electrónicos
ErstMusterPrüfBericht (Informe de Validación de Primeras Muestras) – docu-
EMPB
mentación de la validación de las primeras muestras.
electronic Nomination Agreement (Acuerdo de Nominación electrónico); siste-
eNA ma de Compras para la gestión, documentación y el archivo de los Acuerdos
de Nominación concluidos con los proveedores.
End Of Life (final del ciclo de vida); la pieza tiene que estar disponible hasta el
EOL
final del período de puesta a disposición de recambios.
End of Production (final de producción). Cese de producción de un tipo de
EOP
vehículo
(„Fórmula Q en Concreto“) - Acuerdos sobre la gestión de la calidad de las
Formel Q Konkret
piezas de compra
Proceso de aprovisionamiento para el desarrollo y la fabricación de piezas
Forward Sourcing
nuevas
Internationales MaterialDatenSystem (Sistema Internacional de Datos de Ma-
terial). Para obtener conocimiento sobre las sustancias contenidas en todas
las piezas montadas en el vehículo los fabricantes de automóviles crearon el
IMDS "International Material Data System" (IMDS). Gracias al uso del IMDS es posi-
ble cumplir las obligaciones que tienen que cumplir los fabricantes de automó-
viles y sus proveedores en virtud de los estándares, leyes y reglamentos na-
cionales e internacionales.
Just In Sequence (Justo en Secuencia): Entrega en secuencia de piezas es-
pecíficas del Cliente, por ejemplo entrega de paneles de puertas exactamente
JIS
en el orden de montaje. Los variantes se montan según petición de entrega de
las líneas de montaje.
Just In Time (Justo a Tiempo): Terminación del producto exactamente en el
JIT momento en que se necesite y en la calidad exigida, en la cantidad correcta y
en el lugar correcto.

45
Los utillajes de pequeña serie tienen que tener un nivel de calidad suficiente
para asegurar que con las piezas fabricadas con los mismos se puedan abas-
tecer, en procesos seguros, la Serie de Ensayo de Producción (PVS) y la Se-
Utillajes de pequeña serie rie 0 y cubrir la curva de lanzamiento en la fabricación en serie. Las piezas
tienen que ser aptas para la validación de muestras, es decir, tienen que co-
rresponder a la fabricación en serie prevista en cuanto a calidad, indicaciones
en el dibujo, material, superficies y plan de fabricación.
Konzept-Entscheid (Decisión sobre el Concepto); hito del PEP. La evaluación
de dos modelos de diseño (exterior/interior) y la confirmación de la factibilidad
técnica llevan a la terminación del desarrollo del concepto con una aceptación
KE
vinculante del concepto de vehículo. A continuación se entregan todos los
volúmenes del concepto a Organización del Proyecto de la fase de desarrollo
de la serie.
Aprender de los errores para mejorar la calidad de los productos y de la pro-
ducción. Para ello se celebra un Workshop al final de cada proyecto con el
Lessons Learned objetivo de identificar los puntos débiles en los flujos actuales del producto y
de los procesos, optimizar los mismos y poner a disposición los resultados
para la transferencia del conocimiento a los proyectos consecutivos.
Un volumen de suministro se acuerda contractualmente entre el Cliente y el
proveedor y abarca todos los productos y servicios necesarios para el suminis-
Volumen de suministro tro acordado en el contrato, es decir: sistema, componentes o piezas con los
correspondientes cálculos, diseño y desarrollo así como el concepto logístico y
los correspondientes servicios a prestar.
Launch-Freigabe (Liberación de Lanzamiento) = Traspaso de la responsabili-
dad a la fábrica que montará las piezas; hito del PEP. Las áreas afectadas
LF confirman la disponibilidad de las piezas en la calidad requerida, necesarias
para asegurar la factibilidad de fabricación del producto conforme a la planifi-
cación del lanzamiento al mercado.
MarktEinführung (Lanzamiento al Mercado); hito del PEP. El nuevo vehículo
se pone a disposición en el comercio para la presentación ante los clientes. La
ME
organización comercial ha recibido el volumen de vehículos planificado para el
lanzamiento al mercado.
Acuerdo de Nominación: contrato entre Volkswagen AG y el proveedor sobre
Nomination Agreement
el suministro de piezas para la fabricación en serie
Original Equipment Manufacturer (fabricante de equipos originales) – ej. fabri-
OEM
cantes de automóviles

46
Produkt-EnstehungsProzess (Proceso de Creación del Producto). El Proceso

de Creación del Producto describe la secuencia lógica de todos los procesos
parciales en una empresa, dedicados a la creación de un producto apto para
el mercado dentro de un período de tiempo definido, empezando por la planifi-
PEP
cación del producto hasta el desarrollo del producto. En el Grupo Volkswagen
existe una definición homogénea, válida para todo el Grupo, del flujo normal
del PEP con hitos definidos. Las marcas tienen la posibilidad de definir sus
propios flujos específicos basándose en los flujos definidos para el Grupo.
También: medios de producción. Medios de trabajo y materiales necesarios
para la producción de los automóviles que se utilizan o se aplican repetida-
Material de producción mente en los correspondientes procesos de producción. Forman parte de ello,
por ejemplo, instalaciones técnicas, máquinas, herramientas, piezas y los co-
rrespondientes procedimientos técnicos de producción.
Produktions-Versuchs-Serie (Serie de Ensayo de Producción); hito del PEP .
La PVS sirve para un último ajuste del ensamblaje de las piezas individuales.
PVS
El montaje se tiene que realizar con procesos representativos de la serie y con
piezas fabricadas con utillajes de serie.
QualifizierungsProgramm Neuteile Integral (Programa de Cualificación Integral
de Piezas Nuevas). Normativa vinculante del Grupo Volkswagen. Método mo-
QPNI
dular para la cualificación de piezas válido más allá de los límites de las distin-
tas áreas de la empresa.
QS QualitätsSicherung (Aseguramiento de Calidad)
Quality Technical Requirement (Requerimientos Técnicos de Calidad) – Re-
QTR querimientos de calidad. Proceso para verificar la capacidad de suministro de
los proveedores nominados, tanto en cuanto a cantidades como a la calidad
Reifegradabsicherung (Aseguramiento de los Grados de Madurez). Estándar
de la Asociación de la Industria de Automoción Alemana (VDA - Verband der
RGA Deutschen Automobilindustrie). Este estándar describe la metodología para la
evaluación de la madurez de los proyectos de piezas nuevas a base de pará-
metros cuantificables (criterios de medición del grado de madurez).
A base de las propiedades primarias de un vehículo se identifican prioridades
Pieza de prioridad para fines de planificación y análisis. A partir de estas prioridades se desarrolla
la lista de piezas de prioridad. (en alemán Schwerpunktteile).
Simultaneous Engineering Team (Equipo de Ingeniería Simultánea): Equipo
SET de proyecto creado para el desarrollo del producto, compuesto de represen-
tantes de Desarrollo Técnico, Compras y Aseguramiento de Calidad.
Start Of Production (Inicio de la Producción) – hito del PEP. Inicio de la pro-
SOP
ducción en serie.
Una familia de piezas incluye un grupo de variantes de una pieza dentro de un
Familias de piezas
proyecto que pertenecen al mismo rango numérico y que se fabrican en pro-
cesos de fabricación comparables.

47
TeileGenerationsStand-Online (Estado de Generación de Piezas Online): sis-

TGS-Online tema para el registro de las documentaciones de calidad y de los historiales de
piezas para piezas de la preserie.
TeileBereitstellungsTermin (Fecha de Disponibilidad de Piezas). Fecha en la
TBT
que tienen que estar disponibles las piezas necesarias
Vorserien-Freigabe-Aggregate (grupos de propulsión con liberación para la
VFA
preserie); hito del PEP de los grupos de propulsión (véase también VFF).
Vorserien-Freigabe-Fahrzeuge (vehículos con liberación para la preserie); hito
del PEP. Para el hito VFF se montan vehículos haciendo uso de los equipos
para la fabricación en serie con el fin de optimizar las instalaciones y los pro-
VFF cesos de fabricación, identificar a tiempo los eventuales problemas de pie-
zas/fabricación y verificar en los conjuntos ensamblados (ZSB) el ajuste y la
exactitud de las medidas de las piezas fabricadas con utillajes de serie. Las
piezas se montan en estado documentado y sin validación de muestras.
Estándares técnicos del Grupo Volkswagen. Ejemplos:
• Norma VW 10540 – Código del fabricante para piezas de vehículos

• Norma VW 01055 – Sistemática de puntos de referencia
• Norma VW 01155 – Ficha de Datos de Seguridad (véase sistema IMDS en
Intranet)
Norma VW
• Norma VW 91101 – Piezas de vehículos, materiales, consumibles - , preven-
ción de sustancias contaminantes
• Norma VW 10120-1 – Representación de los resultados de medición (nor-
mas para el uso de prefijos)
• Norma VW 99000 – Requerimientos generales para la prestación de servi-
cios en el marco del desarrollo de piezas

Frmula Q Piezas Neuvas Integral

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La Gestión conjunta de la Calidad

1.ª edición en septiembre de 1991

La versión vinculante de los documentos de Fórmula Q es la versión en alemán. La reproducción, el

Protegido por derechos de autor. Volkswagen AG se reserva todos los derechos.

Edición: Volkswagen AG,

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

Estimadas señoras y señores,

El cumplimiento de los requerimientos descritos en esta directiva dentro de la cadena de su-

Wolfsburg, diciembre de 2014

Jefe de Aseguramiento des la calidad de Jefe de Aseguramiento de la calidad de piezas

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

3.2 Gestión de los componentes electrónicos ................................................................40

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

En el presente documento se contempla únicamente la relación entre el Cliente y sus provee-

0.2 Referencias normativas y documentos adicionales de aplicación obligatoria en

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

nuación tiene la finalidad de ampliar y explicar más detalladamente las correspondientes

Estos documentos están disponibles en el directorio „Informationen\Geschäftsbereiche“ (In-

Adicionalmente tendrán consideración de partes integrantes del contrato:

• las Especificaciones Técnicas de Suministro y las Normas de Volkswagen AG

Los requerimientos específicos de las distintas marcas o fábricas eventualmente existentes

La información generada en el marco de las relaciones comerciales podrá ser transmitida a

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

El proveedor tiene la obligación de realizar completamente la cualificación de todas las piezas

QPN-Integral incluye diferentes métodos y sistemáticas como, por ejemplo:

• QTR (Quality Technical Requirement – requerimientos técnicos de calidad)

que completan las publicaciones de la VDA especificadas en las Disposiciones Generales

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

La aplicación del estándar „Aseguramiento de los Grados de Madurez“ proporciona el siguien-

• optimiza los procesos de concertación internos y externos y crea sinergias,

2.1.1 Visión de conjunto de los distintos grados de madurez

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

Realización dentro del Grupo Volkswagen:

• Grado de madurez Liberación de innovación para el desarrollo de serie: Inicio del

Realización junto con el proveedor:

• Grado de madu- Definición de la cadena de suministro y adjudicación de los

© Volkswagen AG Versión 1.00 del 09.12.2014

pruebas de aceptación de productos y procesos.

El desarrollo cronológico y la organización, incluida la planificación de los hitos del grado de

2.1.2 Establecimiento del proyecto

2.1.3 Clasificación del riesgo

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El proveedor tiene la obligación de aplicar y de realizar completamente la cualificación de to-

Clase de riesgo A: Alto riesgo para el grado de madurez (= „pieza crítica“)

Clase de riesgo B: Riesgo medio para el grado de madurez

El proveedor pone a disposición, apoyándose en el sistema, la situación actual del Asegura-

Clase de riesgo C: Riesgo escaso para el grado de madurez

El proveedor realiza con autonomía y en responsabilidad propia la gestión de los grados de

Independientemente de la calificación de un volumen de piezas o un volumen de suministro

Para la clasificación de un volumen de piezas según el método de clasificación ABC se puede

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Clasificación del riesgo A, B o C

1. Criterios relacionados con el 1.1 Complejidad (tipo y número de funciones, grado de

4.3 Nuevo centro de fabricación del proveedor

Tabla 1: Vista general de la clasificación de riesgos (fuente: VDA)

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En la clasificación de los riesgos se toman en consideración especialmente:

• las innovaciones de productos y procesos y/o

2.1.4 Realización del Aseguramiento de los Grados de Madurez

Si se produjeran dificultades durante la gestión del Aseguramiento de los Grados de Madurez

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Independientemente de la calificación del volumen de piezas o del volumen de suministro en

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