CORTE POR ARCO-PLASMA

Ciclo formativo: CONSTRUCCIONES METÁLICAS Módulo profesional : PROCESOS DE MECANIZADO CORTE Y CONFORMADO

CORTE POR
ARCO-PLASMA

CONTENIDOS

PÁGINA

Definición .............................................................................. 2
Instalación ............................................................................. 2
Proceso ................................................................................ 4
Tipos ..................................................................................... 5
Seguridad en el corte ............................................................ 6
Defectología en el corte ........................................................ 7

I.E.S. “JUAN ANTONIO SUANZES”AVILÉS Prof: Asunción Argüelles-Ignacio Escudero Departamento: FABRICACIÓN MECÁNICA 1
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CORTE POR PLASMA

Definición.- Proceso de corte por fusión que utiliza gas y electricidad.

Funcionamiento.- El arco se forma entre el electrodo y la pieza a cortar a través de un gas ionizado
(plasma). Para que se cierre el circuito eléctrico es necesario que el material a cortar sea conductor,
como lo son los metales. Por eso, el plasma:, Corta la mayoría de los metales.

Ventajas del corte por plasma

Comparando el corte por plasma con los métodos de corte más usados, pode-os mencionar las
siguientes ventajas:
 Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el oxicorte.
 Posibilidad de cortar casi todos los metales conductores de la electricidad.
 Con la obtención de un arco compacto y una mayor velocidad en el corte, evitaremos las
deformaciones, ya que estaremos produciendo una cantidad de calor local menor.
 La utilización del corte por plasma es más sencillo.
 El corte por plasma puede resultar más económico ya que podemos utilizar gases más baratos.

Particularidades y aplicaciones.- La alta velocidad, va unida a también una elevada calidad del corte
no solo desde el punto de vista de la forma de los bordes, sino desde el punto de vista metalúrgico
debido a que la zona afectada térmicamente (ZAT), es mucho menor comparada con otros procesos de
corte.

Otra ventaja del procedimiento es la gran estabilidad direccional de la columna de plasma y a la que no
le afectan corrientes de aire o campos magnéticos fundamentalmente debido a las grandes velocidades
de salida del chorro.

El campo de aplicación comprende el resanado, corte y soldadura de todos los metales conductores
de la electricidad entre los que podemos destacar los siguientes:
 Aceros al carbono
 Aceros cromo-níquel
 Aceros inoxidables
 Aluminio y aleaciones
 Latón
 Cobre
 Hierro fundido

Se pueden obtener velocidades de corte muy elevadas para espesores de 2 a 15 mm, aunque el
proceso nos permite realizar cortes de hasta 200 mm de espesor.

Elementos principales.
Los elementos principales del equipo de corte con Arco
Plasma son:
Fuente de energía
Distribuidor de gas
Generador de alta frecuencia
Portaelectrodos y canalizaciones

Esquemáticamente podemos ver los elementos de los que

consta un equipo de corte por Arco Plasma.

Fuente de energía: Las principales características son:

1. Tipo: transformador-rectificador trifásico.
2. Elevada tensión de vacío (100-400v).
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3. Alta potencia (~ 300 w).

4. Característica descendente.
Corriente.- Al describir el generador como un “rectificador”, es evidente que la corriente ha de ser
continua y hemos de conectar el electrodo al polo negativo, mientras que la boquilla y el material
base han de conectarse al polo positivo.

Distribuidor de gas: Alimentado por botellas de gas a presión permitiendo mezclas de gases de
distinta naturaleza y proporción.

Gases.- Los gases utilizados normalmente son:

 Argón
1. Facilita el cebado
2. Arco de pequeña potencia
3. Caro
4. Eficaz
 Hidrógeno
1. Arco potente
2. Cortes limpios y brillantes
3. Muy ligero
4. Forma parte de algunas mezclas
 Nitrógeno
1. Barato
2. Difícil cebado
 Aire
1. Puede dar buenos resultados
2. Deteriora más rápidamente electrodos y boquillas

El aire se suministra con un compresor que proporcione la presión indicada por cada fabricante y en
cada situación.

Algunos de los gases anteriores suelen usarse mezclados

Argón + hidrógeno
Nitrógeno + hidrógeno
Argón + hidrógeno

Generador de alta frecuencia: Se utiliza para ionizar parcialmente el gas que se encuentra entre el
electrodo y la boquilla, ya que genera un arco (arco piloto) que luego da lugar a todo el proceso.

Portaelectrodo: Tiene como misión el producir el plasma de forma continua y expulsarlo hacia la pieza
y está formado por:

5. Boquilla metálica y cilíndrica.

6. Electrodo de Wolframio, Circonio o Hafnio en función del gas a utilizar:

Tungsteno
Argón
Argón + hidrógeno
Nitrógeno
Nitrógeno + hidrógeno
Argón + hidrógeno

Hafnio, zirconio más sus óxidos y nitruros:

Aire
Oxígeno

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El afilado, si hay que realizarlo, también se efectuará en función de lo mismo.

Definición de “plasma”.- Podemos considerar que el “plasma” es en realidad un “gas” que se

encuentra en un estado en que es conductor eléctricamente. Este “plasma” existe, por definición, en
toda operación de “soldadura por arco” ya que es indispensable para mantener este último.

Proceso de formación del arco plasma.- Consta de las siguientes fases:

1. Ionización del gas: En el comienzo del proceso, el gas, que proviene de la botella
correspondiente, sufre una ionización inicial, causada por el campo eléctrico formado por una
chispa de alta frecuencia que salta entre el electrodo y la boquilla y que se denomina arco
piloto.
Este arco, que es no transferido, da lugar al arco que ya se forma entre el electrodo y la
pieza (transferido) y que continúa con la
ionización del gas una vez extinguido,
automáticamente, el arco piloto.
2. Constreñimiento y recombinación del gas: El
estrechamiento de la tobera produce un
estrangulamiento del arco plasma, lo que
produce un gran aumento de la velocidad e,
inmediatamente de chocar con la pieza, los
iones del gas comienzan a recombinarse con
el consiguiente desprendimiento de calor.
3. Corte: La energía cinética producida en el
estrangulamiento y la energía térmica,
producida en la recombinación de los átomos
del gas, funden y expulsan fuera de la sangría
el material.
La figura, ilustra las fases anteriormente descritas
Dispositivo de cebado.- Un generador de alta frecuencia produce, entre el electrodo y la boquilla, un
“arco piloto” que genera una cantidad de
calor, suficiente para elevar la
temperatura del gas hasta el punto
donde adquiere las propiedades
“plasma” (conductividad eléctrica).

El arco formado entre el electrodo y la

boquilla es un arco “no transferido” y,
aunque se forma en el interior de la
antorcha, bajo determinadas
condi
cione
s, puede salir un poco del conducto para volver enseguida al
extremo de la tobera.
Si este “arco piloto” es seguido por un “voltaje a circuito abierto”, lo
suficientemente alto, entre el electrodo y la pieza a cortar, se iniciará
entre ambos el “arco principal” y se mantendrá estable.

El arco “transferido” se forma entre el electrodo y la pieza a cortar

en donde el chorro de plasma es recorrido totalmente por la
corriente eléctrica.

Nada más iniciarse el arco principal, debe interrumpirse el arco piloto

para evitar el fenómeno conocido como “doble arco”.

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La energía que recibe la pieza, en el arco transferido, proviene del arco y del chorro de plasma, siendo
mucho menor en al arco no transferido.

Las corrientes y caudales de gas en las distintas fases son aproximadamente:

15 a 20 Amperios 100 a 200 Amperios

≈ 15 l/min ≈ 30 a 60 l/min

Tipos de corte por plasma

En la actualidad existen varios tipos de corte por plasma, que a continuación pasamos a clasificar
según sea el gas de corte utilizado, el tipo de porta-electrodos o el corte sobre mesa.

Según el tipo de gas

1) Corte por fusión.
En este caso necesitaremos la energía suficiente para llevar a cabo la fusión del material. Dicha
energía la podremos obtener del arco eléctrico empleado para el cebado.

Los gases que se suelen emplear son los siguientes:

 Nitrógeno.
 Argón.
 Argón + Nitrógeno.
 Nitrógeno + Hidrógeno.

Según el tipo de gas empleado como fluido plasmógeno, utilizaremos un electrodo determinado, siendo
el más aconsejado en este caso el de Tungsteno.

2) Corte por oxidación parcial.

Este método de corte se fundamenta en la reacción exotérmica del acero cuando está en presencia del
oxígeno y a una elevada temperatura. Por ello podemos deducir que este tipo de corte tendrá una
mayor eficacia en aceros dulces.

Los fluidos plasmágenos más utilizados en este caso son los siguientes:
 Aire.
 Oxígeno.

Los electrodos de Hafnio y Zirconio son los más empleados, dado que sufren menos desgastes al
reaccionar con el oxígeno; sin embargo, la utilización del oxígeno como gas plasmágeno provoca un
consumo excesivo tanto del electrodo como de la boquilla.

Según el tipo de portaelectrodos utilizado.

1. Corte convencional.
Este sistema de corte se caracteriza porque utiliza un solo gas como fluido plasmógeno; la finalidad de
este gas es aislar, tanto eléctrica como térmicamente, la boquilla del arco eléctrico.

2. Corte con gas secundario.

Es básicamente similar al corte convencional, con la única salvedad que añade un gas secundario que
rodea el arco plasmático.

En la mayoría de los casos usaremos Nitrógeno como fluido plasmógeno, estando la elección del gas
secundario en función del material a cortar:
 Aluminio ....... Mezcla de Argón e Hidrógeno.
 Acero inoxidable ...Dióxido de carbono (C02) -
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 Acero suave . .. Aire u Oxígeno.

3. Corte con inyección de agua.

Se caracteriza por la inyección de un chorro de agua tangencial o radial al flujo de plasma, mediante un
soporte cerámico acoplado en la boquilla, siendo el gas plasmático más utilizado el Nitrógeno.

Con ello se pretende tener un chorro plasmático más compacto, así como; ionizar parcialmente el
hidrógeno y el oxígeno del agua, que al combinarse con el material a cortar en la sangría provoca un
aumento de la temperatura que facilitará el corte, proporcionando una velocidad de corte mayor.

4. Corte con inyección de oxígeno.

Consiste en inyectar al chorro de gas plasmático un flujo de oxígeno.

Este método de corte es usado únicamente en aceros dulces, por carecer de rentabilidad en otros
materiales.

El corte con inyección de oxígeno tiene como gran inconveniente el constante deterioro que sufren las
piezas de consumo tales como el electrodo o la boquilla.

 Según el método de corte en mesa de agua.

Este método viene caracterizado por la utilización de una mesa especialmente el material a cortar sobre
la superficie parcialmente sumergido o totalmente sumergido en el agua.

Con este sistema de corte podemos obtener las siguientes ventajas respecto al corte convencional:
 Control de la distorsión por efecto del calor del plasma.
 Menor producción de humos.
 Mayor atenuación de los ruidos.
 Mayor limpieza en las caras de corte.

En el caso de corte en piezas totalmente sumergidas deberemos automatizar el corte, ya que éste no
puede ser controlado visualmente debido a la refracción que produce el agua.
1. Chapa sobre el nivel del agua

2. Chapa en contacto con el agua y boquilla con cortina de agua

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3. Chapa con boquilla sumergida en agua (6 a 10 cm por debajo del agua)

En el caso de corte en piezas totalmente sumergidas deberemos automatizar el corte,

ya que éste no puede ser controlado visualmente debido a la refracción que produce el agua.

Seguridad a tener en cuenta en el corte por plasma

De las siguientes especificaciones a tener en cuenta para la seguridad de los operarios tendremos que
reseñar que muchos de estos problemas son característicos de la mayoría de los métodos de soldadura

Los efectos principales que es necesario considerar para la prevención de accidentes son:
 Producción de gas inflamable como el oxihidrógeno.
 Producción de gases tóxicos.
 Radiaciones producidas por el arco de corte.
 Altos voltajes
 Humos
 Ruidos

Producción de gas inflamable, como el oxihidrógeno.

El hidrógeno al combinarse con el aire en la proporción adecuada se hace fácilmente inflamable en
presencia de una chispa y por esta razón en el caso de usar hidrógeno como gas plasmágeno haremos
hincapié en las siguientes medidas de seguridad:
 Aislaremos en la medida de lo posible el hidrógeno de la caja de controles. Con ello
preveeremos cualquier ignición en caso de fuga por la acción de una chispa eléctrica.
 En el caso de no ser posible dicho aislamiento se recomienda ventilar adecuadamente la
caja de controles eléctricos.

Producción de gases tóxicos.

Radiaciones producidas por el arco eléctrico.
El arco eléctrico desprende radiaciones cuya intensidad estarán en función de la energía eléctrica y del
tipo de gas utilizado como plasma.

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Las radiaciones del arco se podrán disminuir dependiendo del procedimiento de corte por plasma que
se emplee, atenuándose en mayor medida en el corte por Plasma en mesa de agua, donde la pieza a
cortar está total o parcialmente sumergida

Altos voltajes.
Según hemos visto con anterioridad, la boquilla del equipo está a un potencial elevado, ya que el arco
eléctrico se produce entre la boquilla y el electrodo, por tanto y atendiendo a la seguridad del operario,
la boquilla está provista de un aislamiento eléctrico para evitar descargas en el caso de ser tocada por
accidente.

En el tiempo de cebado, la boquilla tiene un voltaje ligeramente inferior al voltaje de vacío del equipo,
entre los 100 v. y los 400 v.

Humos.
En el corte por plasma se producen gran cantidad de humos, que se desprenden tanto del metal
cortado como de la combustión del fluido plasmático; para evitarlos, en gran medida se pueden emplear
los siguientes procedimientos:
 Corte a bajo amperaje, por debajo de los 100 Amp.
 Sustitución M gas secundario por agua.
 Corte con cortina de agua.
 Corte en mesa de agua.
 Ventilación forzada en la parte inferior de la mesa de corte.
 Buena ventilación del local.

Ruidos.
En el corte por plasma es normal el elevado grado de ruidos. Ello es debido básicamente a dos
factores:
 A la velocidad que lleva el fluido plasmógeno en su salida por la boquilla.
 Al diseño de la pistola de corte por plasma.

Defectología
Porosidad en las soldaduras de juntas cortadas con plasma
Cuando se utiliza aire como gas de corte, aparecen poros en las soldaduras que posteriormente se
realicen debido a la gran concentración de nitrógeno en las superficies de corte; dicha concentración
es bastante mayor a la de solubilidad en el acero.

El riesgo mayor de porosidad se produce cuando se obtiene una penetración incompleta, lo cual da una
concentración elevada de porosidad en la raíz del cordón.

A continuación mencionaremos los diferentes procedimientos para disminuir la porosidad:

 Esmerilar la superficie cortada antes de soldar.
 Reemplazar, cuando se trate de aire, por el oxígeno.
 Conseguir que la penetración sea completa
 Someter las uniones a un tratamiento térmico de fusión.
 Conseguir una aleación del metal de aportación con titanio ó aluminio.

Defectos generales
A continuación detallaremos los defectos más comunes:
Localización Defecto Ac. Carbono Ac. Inoxidable Aluminio

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Velocidad
V excesiva
excesiva
Redondeado Dist. Boquilla- Raras veces
Dist. Boquilla-
pieza excesiva
pieza excesiva
Dist. Boquilla-
Borde superior

Con gotas y Dist. Boquilla- pieza excesiva Dist. Boquilla-

escorias pieza excesiva Excesiva conc. pieza excesiva
De hidrógeno
Concentración
Rugosidad V incorrecta
Rara vez de hidrógeno
superficial Poco hidrógeno
errónea

V y distancia V y distancia V excesiva

Chaflán
boquilla excesiva boquilla excesiva Poco hidrógeno

Mordedura Rara vez Rara vez Rara vez

Redondeado V excesiva Rara vez Rara vez

V excesiva
Borde inferior

Con gotas y V lenta

Dist. Excesiva V excesiva
escorias H alto
Exceso de H

Con rugosidad
Distancia corta H excesivo H insuficiente
superficial

Chaflán Rara vez Rara vez H excesivo

Divergencia V baja
Intensidad alta
superior e Rara vez Intensidad alta
H excesivo
Perpendicularidad

inferior H excesivo

Convergencia
V excesiva
superior e V excesiva Rara vez
Intensidad baja
inferior

Para situar correctamente los defectos en las piezas cortadas haremos las siguientes apreciaciones:
Entenderemos por borde, tanto superior como inferior, a la intersección de la superficie de corte con la
cara superior e inferior de la pieza a cortar respectivamente.

En los bordes superior e inferior nos podremos encontrar con escorias ó gotas y bordes redondeados.
Tanto en su parte superior como en la parte inferior podremos localizar defectos de chaflán, rugosidad
superficial y perpendicularidad.

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