Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW

INSPECCION DE SOLDADURAS
PROCESOS DE SOLDADURA - CONSUMIBLES

INSPECCION DE SOLDADURAS
PROCESOS DE SOLDADURA - CONSUMIBLES
o Clasificación A.W.S. Procesos de Soldadura, Brazing y Corte de metales.

o Proceso de soldadura SMAW
o Proceso de soldadura GTAW
o Proceso de soldadura GMAW
o Proceso de soldadura SAW
o Otros Procesos de soldadura, corte de metales y brazing.
o Consumibles - Clasificación A.W.S.
2
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la
unión de dos o mas piezas de un material (metales o
termoplásticos), logrado a través de la coalescencia (fusión),
pudiendo aplicarse material de aporte. 3
No es obligatorio que el inspector de soldaduras sea un soldador
calificado, cualquier experiencia práctica en soldadura es un beneficio.
Muchos inspectores de soldadura son seleccionados para esta posición
luego de haber trabajado como soldador por algún tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron soldadores luego
resultan buenos inspectores.
4
Hay aspectos de los distintos procesos de soldadura, que un inspector
debe comprender para desempeñarse en la forma más efectiva.
• El inspector debe reconocer las ventajas y

limitaciones de cada proceso.
• Debe también estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden
resultar cuando se usa un proceso en
particular. Muchas discontinuidades
ocurren sin tener en cuenta el proceso
que se usa (porosidad); hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicación de
un proceso en particular (inclusión de W).
5
CLASIFICACIÓN A.W.S. DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA, BRAZING Y CORTE DE METALES.
6
INSPECCION DE SOLDADURAS Gonzalo Vargas Zamorano
METALIZADO
BRAZING
Llama
oxiacetilénica
BRAZING
Inducción
magnética
Soldadura por
explosión
7
SMAW
DIAM 17 MM
LARGO 1000 MM
SOLDADURA DE ESPARRAGOS STUD
8
OTRAS CLASIFICACIONES
CLASIFICACIÓN DE
LOS PROCESOS DE
SOLDADURA, CON O
SIN FUSIÓN.
9
OTRAS CLASIFICACIONES
CLASIFICACIÓN DE LOS
PROCESOS DE
SOLDADURA, SEGÚN LA
FUENTE DE ENERGÍA
QUE UTILIZAN.
10
SMAW
SOLDADURA POR ARCO METALICO CON ELECTRODO REVESTIDO

(SMAW)
Shielded Metal - Arc Welding (SMAW).- El inventor ruso N.N.

Bernardos, en 1881 creó el método soldadura al arco eléctrico con
electrodo de carbón, bautizándolo con el nombre del Dios griego de
los herreros: Electrohefestos. Apareciendo de esta manera la
soldadura eléctrica al arco, relevante invención del siglo XIX.
11
SMAW
El arco es creado entre el

electrodo y la pieza de
trabajo debido al flujo de
electricidad. Este arco provee
calor, o energía, para fundir el
metal base, metal de aporte
y recubrimiento del electrodo.
A medida que el arco de
soldadura avanza, deja detrás
metal de soldadura
solidificado cubierto por una
capa de fundente convertido,
conocido como escoria.
12
SMAW
Esta escoria tiende a flotar fuera del metal debido a que

solidifica después que el metal fundido haya solidificado,
entonces hay menos posibilidad que sea atrapada dentro de la
zona de soldadura resultando una inclusión de escoria.
Otra característica que es de notar es la presencia de gas de protección,
el que es producido cuando el recubrimiento del electrodo es calentado y
se descompone.
13
SMAW
El elemento principal en el proceso de soldadura por arco con electrodo

revestido es el electrodo. Está hecho de un núcleo de metal sólido,
alambre, cubierto con una capa de fundente granular que se mantiene
en el lugar por algún tipo de agente aglutinante.
14
SMAW
15
SMAW
Todos los electrodos de acero al carbono y baja aleación usan

esencialmente el mismo tipo de alambre de núcleo de acero, de bajo
carbono, acero efervescente. Cualquier aleación es provista por el
recubrimiento, debido a que es más económico agregar aleantes de
esta manera.
16
SMAW
El recubrimiento del electrodo es la característica que clasifica a los

distintos tipos de electrodos. Realmente sirven para cinco funciones
diversas.
1. Protección: el recubrimiento de descompone para formar una
protección gaseosa para el metal fundido.
2. Desoxidación: el recubrimiento provee una acción de flujo para
remover el oxígeno y otros gases atmosféricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee elementos aleantes adicionales
para el depósito de soldadura.
4. Ionización: el recubrimiento mejora las características eléctricas
para incrementar la estabilidad del arco.
5. Aislación: la escoria solidificada provee una cobertura de aislación
para disminuir la velocidad de enfriamiento del metal (el efecto
menos importante). 17
SMAW
El electrodo o material de aporte en el proceso de soldadura por arco

con electrodo revestido resulta ser muy importante y es necesario
entender cómo se clasifican e identifican los distintos tipos. La
American Welding Society ha desarrollado un sistema para la
identificación de los electrodos de soldadura por arco con electrodo
revestido y otros, que más adelante describiremos con detalle.
18
SMAW
ENCORDADO TEJIDO
19
SMAW
El proceso SMAW es utilizado en las empresas para numerosas

aplicaciones. A pesar que es un método relativamente antiguo y
procesos más nuevos lo han reemplazado en algunas aplicaciones, el
proceso SMAW se mantiene como un proceso popular que continuará
siendo muy usado en la industria de la soldadura.
20
SMAW
La velocidad, afectada negativamente por el hecho que el soldador

debe detener periódicamente la soldadura y reemplazar el electrodo
consumido con uno nuevo, debido a que tienen una longitud típica de
no más que 355 a 460 mm (14 a 18”) SMAW fue reemplazado por
otros procesos semiautomáticos, mecánicos o automáticos en muchas
aplicaciones, porque ofrecen una mayor productividad cuando son
comparados con la soldadura por arco con electrodo revestido manual.
21
SMAW
Porta electrodos
22
SMAW
23
SMAW
Campo Magnético Alrededor

de un Conductor
Campos Magnéticos Distorsionados en los Extremos de la Soldadura

24
SMAW
Para reducir los efectos del soplo de arco, se pueden probar algunas
alternativas. Estas incluyen:
1. Cambiar de DC a AC
2. Mantener un arco tan corto como sea posible.
3. Reducir la corriente de soldadura.
4. El ángulo del electrodo en dirección opuesta al soplo de arco.
5. Usar soldadura de punteo importante en cada extremo de la junta,
con soldaduras de punteo intermitentes a lo largo de la junta.
6. Soldar a través de la soldadura de punteo o de la soldadura terminada
7. Usar técnica de paso peregrino.
8. Soldar apartado de tierra para reducir el soplo hacia atrás; soldar
sobre tierra para reducir el soplo hacia adelante.
25
SMAW
9. Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos extremos de la junta

a ser soldada.
10.Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza de trabajo y pasar la
corriente a tierra en la dirección tal que la disposición del campo
magnético tenderá a neutralizar el campo magnético que causa el
soplo de arco.
11.Extender el final de la junta fijándole placas en la salida de la
soldadura.
26
SMAW
Polaridad del electrodo
27
GTAW
SOLDADURA POR ARCO A GAS TUNGSTENO GTAW (TIG)
Gas Tungsten - Arc Welding (GTAW).- La soldadura por gas con

electrodo de tungsteno, también conocida como soldadura al arco con
electrodo de tungsteno (wolframio) protegido con gas inerte, o soldadura
"TIG" (TUNGSTEN INERT GAS), es particularmente aplicable a espesores
pequeños, excelentes resultados para ejecutar cordón de raíz en juntas y
llega a soldar sin problema metales no ferrosos y aleaciones especiales
(acero inoxidable, el aluminio y sus aleaciones y el magnesio).
28
GTAW
El gran problema que se presenta para soldar el aluminio y sus

aleaciones con el proceso de arco manual y soldadura oxiacetilénica, es
el óxido de aluminio (alúmina) que se forma fácilmente en la capa
superficial del metal, cuando éste es sometido a temperatura. Romper
el óxido de aluminio es difícil porque su punto de fusión de la alúmina
es de aproximadamente 2000º C comparado con el del aluminio que es
de 660º C.
29
GTAW
En este proceso, al utilizar un electrodo de tungsteno, es posible

obtener un arco esmeradamente controlado, que está protegido del
aire con gas inerte, que podrá ser argón o helio, o mezcla de ambos,
o combinaciones con hidrógeno y gas carbónico y se puede usar sin o
con alimentación por varilla metálica de aportación.
30
GTAW
Como el proceso de soldadura TIG es de arco abierto, el soldador

puede controlar cuidadosamente su empalme. La soldadura "TIG"
puede efectuarse en cualquier posición y está exenta de escoria.
31
GTAW
32
GTAW
PARTES DE UNA ANTORCHA TIG
33
GTAW
PIEZAS Y PARTES DE UNA ANTORCHA TIG
34
GTAW
35
GTAW
36
GTAW
37
GTAW
38
GTAW
39
GTAW
40
GTAW
Automatizado
41
GTAW
Al vacío
Automatizado
Copa transparente
42
GTAW
Técnica de afilado del electrodo
43
GTAW
Angulo de filo del electrodo
44
GTAW
Electrodos de tungsteno
Estuche
45
GTAW
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Al iniciar la soldadura TIG uno de los puntos más importantes es la

elección del electrodo de tungsteno ya que dependiendo de cada
proceso este afectara en forma notable el arco de soldadura
mejorándolo y optimizándolo.
El material
El tungsteno es el metal con mayor punto de fusión 3410ºC,

comparándolo con el hierro 1536ºC, el cobre 1038ºC y el aluminio
660ºC. Durante muchos años se estudio la aleación del tungsteno con
diferentes óxidos para obtener mejores resultados durante su
utilización en el proceso TIG.
46
GTAW
La siguiente tabla describe las diferentes

aleaciones, las clasificaciones de la AWS
e ISO con sus códigos y colores y la
cantidad de oxido en su composición:
La diferencia de colores entre las dos normas provocan confusión

entre los usuarios.
47
GMAW
SOLDADURA POR ARCO METAL GAS (MIG/MAG) (GMAW)
Gas Metal - Arc Welding (GMAW).- En la soldadura por Arco Metálico

por Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión es producida por
un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado
continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene
íntegramente de los gases suministrados junto con el metal de aporte.
48
GMAW
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo
de gas protector:
* MIG: El cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón, etc.).
* MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, como gas protector.
Es más comúnmente usado como un

proceso semiautomático; sin
embargo, es usado también en
aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automáticas. Es muy
adecuable a aplicaciones de
soldaduras robotizadas.
49
GMAW
La soldadura GMAW se caracteriza por un electrodo sólido de alambre

el que es alimentado en forma continua a través de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la pieza de trabajo
para calentar y fundir el metal base y los metales de aporte. Una vez
fundido, el alambre se deposita en la junta soldada. La figura ilustra
los elementos esenciales del proceso.
50
GMAW
Una característica importante para GMAW es que toda la protección

para la soldadura es provista por una atmósfera de gas protector que
también es suministrado a través de la pistola de soldadura desde
alguna fuente externa. Los gases usados incluyen los del tipo inerte y
los reactivos. Para algunas aplicaciones se usan gases inertes tales
como el argón y el helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con
el otro, o mezclado con otros gases reactivos como el oxígeno o el
dióxido de carbono. Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa usan sólo protección de dióxido de
carbono, por su costo relativamente bajo con respecto a los gases
inertes. Los electrodos usados en este proceso son alambres sólidos
que se proveen en bobinas o rollos de distintos tamaños.
51
GMAW
La fuente de potencia usada para

soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa es muy distinta del
tipo empleado por la soldadura por
arco con electrodo revestido. En lugar
de una fuente de corriente constante,
la soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa usa una fuente del
tipo de las conocidas como de voltaje
constante, o potencial constante. Esto
es, la soldadura se lleva a cabo usando
un valor pre-seteado de voltaje sobre
un rango de corrientes de soldadura.
52
GMAW
La fuente de potencia es del tipo de potencial constante, observando la

curva V-A típica de la Figura, muestra que la línea no es plana sino que
tiene una suave pendiente. Esta característica permite que el proceso
funcione como un proceso semiautomático, esto significa que el soldador
no tiene que controlar la alimentación del metal de aporte como en el
caso de soldadura por arco con electrodo revestido manual.
Curva V – A Típica de Potencial Constante

53
GMAW
El alambre continúa siendo alimentado a su velocidad preestablecida

para dar nuevamente el valor original de voltaje del arco. Esto reduce
el efecto de la manipulación del operador en las características de
soldadura, para hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces más fácil de ser aprendido.
54
GMAW
En el proceso de soldadura GMAW hay cuatro modos básicos de

transferencia de metal. Estos son, spray, globular, arco pulsante, y en
corto circuito. La Figura muestra tres de los cuatro métodos.
Figura – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y

(c) Corto Circuito. (No se muestra arco pulsante)
55
FCAW
SOLDADURA POR ARCO CON NUCLEO DE FLUJO (FCAW)
Flux - Cored Arc Welding (FCAW).- Es un proceso de soldadura,

en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre un
electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La protección se
obtiene de un flujo contenido dentro del alambre tubular. Protección
adicional de un gas suministrado externamente no es necesario. 56
FCAW
En la figura se muestra el proceso

donde se observa el alambre con
núcleo de flujo, la envoltura de gas
protector, el arco, el metal de soldar y
la protección con la escoria. El proceso
puede ser semiautomático o
automático, siendo el método
semiautomático el que más se emplea.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
Con la "protección exterior de gas" las ventajas del proceso son:

• Soldaduras suaves y sanas
• Penetración profunda
• Buenas propiedades para radiografía 57
FCAW
Ofrece las siguientes ventajas:
• Eliminación del gas externo de protección

• Penetración moderada
• Posibilidad de soldar en corriente de aire
• Metal depositado de alta calidad
Tiene las siguientes características:
• El operador puede ver el arco

• La soldadura es posible en todas las posiciones, lo que depende
del diámetro del alambre empleado
• Se puede hacer cualquier tipo de junta
58
FCAW
Proceso de soldadura por arco con núcleo de flujo (FCAW) automatizada
59
FCAW
60
FCAW
61
FCAW
Tornillo extrusor. Material base: AISI 316Ti.

Material de soldadura: FCW-2D 316L/SKR.
62
SAW
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
Submerged - Arc Welding (SAW).- En sus fundamentos físicos es

similar a la soldadura de arco eléctrico manual. En su operación, el
electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida
que se consume, es alimentado mediante un mecanismo automático.
63
SAW
El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible,

conocido como fundente o flujo, el mismo es un compuesto de
silicatos y minerales.
64
SAW
El flujo cumple el mismo papel que el

revestimiento de los electrodos,
desde el punto de vista físico y
metalúrgico. Físicamente, haciendo
que la escoria proteja el baño de
soldadura de la acción de los gases
atmosféricos, formando un cordón
libre de poros e impidiendo una
pérdida de calor demasiado rápida.
Metalúrgicamente, impidiendo
pérdidas de elementos de aleación,
compensando o agregándolos al
metal depositado.
65
SAW
El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el

metal base, el alambre y el flujo (POP), que cae por gravedad
cubriendo la zona de la soldadura. Como el arco es invisible por estar
cubierto se denomina SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO, no
observándose durante la soldadura la operación de soldar ni el arco, ni
chispas o gases. El alambre es alimentado desde un rollo (bobina).
66
SAW
EQUIPO
Los principales componentes del equipo para soldadura por arco

sumergido son:
• La máquina de soldar (fuente de poder)
• El mecanismo de controles para
alimentación de alambre
• Cabezal para soldadura automática,
pistola y conjunto de cables para
soldadura semiautomática
• Embudo para el flujo, mecanismo de
alimentación; normalmente, un sistema
para recuperación del flujo
• Mecanismo de avance para la soldadura
automática 67
SAW
APLICACIÓN.
Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son:

• Alta deposición del metal
• Penetración profunda
• Vistoso aspecto de los cordones
• Soldadura de calidad de prueba de rayos X y gamma
• Escoria fácilmente desprendible
• Aplicable a un amplio rango de espesores
68
SAW
APLICACIÓN.
También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de

piezas. Son soldables espesores desde el calibre de 1/16 hasta 1/2
pulgada sin preparación de bordes; y con preparación en múltipases,
con un apropiado diseño de la junta y sin esfuerzo. El espesor
máximo es prácticamente ilimitado.
69
SAW
La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal de filete.

El proceso se emplea para soldar aceros al carbono, aceros de baja
aleación y alta resistencia, aceros templados y enfriados por
inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables.
70
SAW
Discontinuidades & Defectos A : Porosidad

B: Fisura centro de cordón
C: Fisura Cráter final
D: Fisuras Bajo-cordón
E: Inclusiones
F: Fisura inducida por H2
G: Fisura de Raíz
H: Falta de penetración
I: Falta de Fusión
J: Sobremonta
1:Fisura Garganta
2:Fisura pie
3:Socavación
4:F. Longitudinal
5:Fisura ZAC
6:Desgarre Laminar 71
SAW
72
SAW
Recargue por soldadura con arco sumergido de un rodillo
VIDEO SAW
73
ESW
SOLDADURA POR ELECTRO ESCORIA (ESW)
El proceso de soldadura por electro escoria ESW, no se parece a los procesos

mencionados previamente. Este exhibe típicamente la mayor cantidad de
material depositado que cualquiera de los procesos de soldadura. ESW se
caracteriza por la unión de componentes que están ubicados borde a borde
de manera que la junta está vertical. La soldadura se realiza en una única
pasada tal que la progresión es desde abajo hacia la parte superior de la
junta, sin interrupción. 74
ESW
A pesar que la soldadura progresa verticalmente, hacia arriba en la

junta, la posición de soldadura es considerada plana debido a la
ubicación del electrodo con respecto a la pileta de soldadura. Durante
la soldadura, el metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas por
agua. Un carácter interesante de ESW es que no se considera siendo
un proceso de soldadura por arco.
75
ESW
Se basa en el calentamiento de la resistencia del fundente fundido para fundir

el metal base y el metal de aporte. Los procesos usan un arco para iniciar la
operación; sin embargo, este arco se extingue una vez que hay suficiente
fundente fundido para proveer el calor que mantiene las condiciones de
soldadura en la medida que progresa hacia arriba a lo largo de la junta. ESW
se usa para unir grandes secciones.
Limitado a la soldadura de aceros al carbono en espesores mayores

a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo industrias que trabajan con
construcciones soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La
mayor ventaja de ESW es su alta relación de material depositado
(rata de deposición). Si la soldadura por un único electrodo no es
suficientemente rápida, entonces pueden usarse electrodos
múltiples. Puede usarse una tira de metal en lugar de un alambre
para aumentar la relación de material depositado aún más.
76
ESW
Otro beneficio es que no se

requiere preparación especial de
la junta, una superficie rugosa
cortada a llama es satisfactoria
para este método. Debido a que
la totalidad del espesor de la
junta es fundido en una pasada
única, no hay tendencia a una
distorsión angular durante o
después de la soldadura,
entonces se mantiene fácilmente
la alineación.
77
ESW
78
SW
SOLDADURA POR RESISTENCIA (SW)
El proceso de soldadura por resistencia SW, es considerada un proceso de

fabricación, termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan
los metales, hasta la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia
al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no
interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las
piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una
corriente eléctrica intensa durante un instante.
79
SW
La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia

eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la
soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto la intensidad aplicada
y tiempo de presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
80
SW
Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:
o Soldadura por puntos.

o Soldadura proyecciones o resaltos.
o Soldadura costura.
o Soldadura a tope.
o Soldadura por chispa.
o Soldadura de hilo aislado.
Tanto el calor como la presión son los principales factores en este

tipo de soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre
electrodo y pieza antes de aplicar calor, manteniendo en contacto
las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la
correcta soldadura.
81
SW
El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:
1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos

de tal forma que se consiga la unión de los materiales a soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de
potencial entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los
electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en
la fase de posicionamiento.
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida
después de cortarse la corriente eléctrica.
4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza
una vez ya soldada.
82
SW
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación

de láminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la
automatización. Los elementos básicos en este tipo de soldadura son,
electrodos, por donde fluye la energía eléctrica, material a soldar y
una presión ejercida en la zona a soldar.
Diferentes tipos de engargolados producidos por ruedas de electrodos:

(a) Soldadura de engargolado por resistencia convencional, en la cual se producen puntos
sobre puestos
(b) Soldadura de puntos en rollo y
(c) Soldadura por resistencia continua
83
SW
(a) Pasos en un ciclo de soldadura de puntos b) Gráfica de la fuerza de presión y la

corriente durante el Ciclo.
La secuencia es: (1) partes insertadas entre los electrodos abiertos, (2)
los electrodos se cierran y se aplica una fuerza, (3) tiempo de
soldadura (se activa la corriente), (4) se desactiva la corriente, pero se
mantiene o se aumenta la fuerza (en ocasiones se aumenta una
corriente reducida cerca del final de este paso para liberar la tensión
en la región de la soldadura) y (5) se abren los electrodos y se
remueve el ensamble soldado. 84
SW
85
SW
PRODUCCION DE TUBERÍA CON PROCESO DE

SOLDADURA DE RESISTENCIA DE ALTA FRECUENCIA
RSEW-HF
86
GW
PROCESO DE SOLDADURA POR GAS
Gas Welding (GW).- En el proceso de SOLDADURA POR GAS,

el calor se produce por combustión de un gas combustible
mezclado con oxígeno, en las proporciones debidas, en una
cámara de mezcla que por lo general forma parte del
conjunto de la boquilla del soplete.
87
GW
El gas utilizado en la combustión puede ser metano,

hidrógeno, propano, gas de querosene, pero por lo general se
usa acetileno en razón que la llama oxiacetilénica es la más
potente de todas, por ser el acetileno un gas rico en carbono.
88
OAW
SOLDADURA A GAS OXIACETILÉNICA (OAW)
La soldadura autógena de los metales y aleaciones metálicas

es una unión por fusión simultánea de los bordes a
empalmar, que presenta teóricamente todos los caracteres de
la homogeneidad, así como sus propiedades físicas, químicas
y mecánicas idénticas a las del material soldado. 89
OAW
La llama oxiacetilénica resulta de la combustión de una

mezcla de oxígeno y acetileno en volúmenes iguales y
alcanza una temperatura aproximada de 3600ºC.
Necesariamente para la formación de una llama se necesitan
de dos elementos el combustible y el comburente (oxígeno).
90
OAW
El aire se compone de dos elementos, que son el nitrógeno (78%) y

el oxígeno (22%), siendo el primero un gas inerte y el segundo un
verdadero comburente.
El acetileno (C2H2) se forma por la acción del agua (H2O) sobre el

carburo de calcio (CaC2);
CaC2 + H2O ==> CaO + C2H2
91
OAW
92
OAW
93
OAW
94
OFC
CORTE POR OXIGAS (OFC)
En el proceso de corte por

oxigas, usamos una llama
de oxigas para calentar el
metal a la temperatura a la
cuál se oxida rápidamente o
quema.
• Gas combustible GLP,

acetileno y
• Gas comburente oxigeno
95
OFC
La temperatura necesaria es
conocida como la temperatura
de 'ignición', y para los aceros,
está alrededor de 925ºC
(1700ºF). Una vez que se
alcanzó la temperatura, se
dirige un chorro de oxígeno de
corte de alta presión a la
superficie calentada para
producir una reacción de
oxidación.
96
OFC
El chorro de oxígeno también tiende a remover la escoria y el residuo

de óxido que se produce por esta reacción de oxidación. Por esto, OFC
puede ser considerado como un tipo de proceso de corte químico.
97
OFC
• Corte oxiacetilénico con

ayuda de compás.
• Pantógrafo.
• Boquillas de corte
98
OFC
Lanzas térmicas
99
PAC
CORTE POR PLASMA PAC
El corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a

cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C,
llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el
plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el
gas se ioniza (se vuelve conductor).
Consiste en provocar un arco eléctrico
estrangulado a través de la sección de la
boquilla del soplete, sumamente pequeña,
lo que concentra extraordinariamente la
energía cinética del gas empleado,
ionizándolo, y por polaridad adquiere la
propiedad de cortar.
100
PAC
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y

mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de
corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la
antorcha y la pieza a mecanizar.
El chorro de plasma
lanzado contra la pieza
penetra la totalidad del
espesor a cortar,
fundiendo y expulsando el
material.
101
PAC
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de

deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte.
También es valorable la economía de los gases aplicables.
102
PAC
Se usa para el corte de cualquier material metálico conductor, acero

estructural, inoxidables y metales no férricos. Este proceso permite
mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos
muertos, (no necesita precalentamiento).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160

milímetros, con unidades de plasma de
hasta 1000 amperios. El corte por
plasma también posibilita mecanizados
en acero estructural con posibilidad de
biselados hasta en 30 milímetros. Una de
las características más reseñables es que
se consiguen cortes de alta calidad y
muy buen acabado.
103
PAC
MAQUINA DE CORTE POR ARCO DE PLASMA
104
PAC
PARTES DE UNA TORCHA DE PLASMA
105
PAC
TIPOS DE TORCHAS DE PLASMA
106
PAC
PLASMA Vs OXICORTE
• Tiene un espectro de aplicación sobre materiales mas amplio.

• Su costo operativo es sensiblemente inferior.
• La facilidad de operación hace posible trabajar en corte manual.
• Corta metales con espesores pequeños, con oxicorte no seria posible.
• Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad y el efecto. negativo
sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas
temperaturas.
• Mayor productividad, la velocidad de corte es mayor (hasta 6 veces
mayor Vs oxicorte.
• Mayor precisión y limpieza en la zona de corte
107
PAC
EL RUIDO DURANTE EL CORTE CON PLASMA
• El ruido que produce el corte con arco de

plasma puede superar los niveles aceptables
que establecen las regulaciones.
• La exposición prolongada a altos niveles de
ruido puede dañar la audición.
• Utilizar siempre la debida protección
auditiva.
• Es posible obtener una reducción
significativa del ruido con la simple adición
de controles técnicos a la mesa de corte
(barreras o cortinas, limitar tiempo de
exposición del operador, separar el área,….). 108
PAC
EL ARCO DE PLASMA PUEDE OCASIONAR LESIONES Y QUEMADURAS
El arco de plasma prende inmediatamente al activarse el interruptor de

la antorcha.
El arco de plasma penetrara con rapidez los guantes y la piel.
• Alejarse de la punta de la antorcha

• No sujetar el metal próximo a la ruta de corte
• No apuntar nunca la antorcha hacia usted ni hacia los demás
109
PAC
CORTE CON ARCO DE PLASMA INSUFICIENTE
110
BRAZING
PROCESOS DE BRAZING
El proceso de unión BRAZING es difiere a la soldadura, el BRAZING se

realiza sin la fusión de los metales base. El calentamiento es suficiente
solo para fundir el metal de aporte. Otro proceso de unión, soldering,
es similar en el hecho que solo requiere la fusión del metal de aporte
para crear el vínculo {bond junta, unión}.
111
BRAZING
El brazing y soldering difieren en la temperatura a la cual funde el

metal de aporte. Los metal de aporte que funden arriba de 450°C
(840°F) se consideran materiales de brazing, mientras que aquellos
que funden debajo de esa temperatura se usan para soldering.
A pesar que el metal base no se funde, y no hay fusión entre el metal
base y el metal de aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente.
112
BRAZING
Cuando se aplica en forma correcta, la junta de brazing puede desarrollar

una resistencia igual o superior que el metal base a pesar que el material
de brazing sea mucho más débil que el metal base.
La junta brazing se diseña para que tenga una gran área de superficie.
La separación entre las dos piezas a unir se mantiene en un mínimo.
Las aberturas mayores a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida.
113
BRAZING
Ejemplos de Distintas Configuraciones

de Juntas de Brazing.
Ubicación de Preformas de
Brazing en Juntas de Brazing
Algunas configuraciones típicas de junta de braze. Todas estas juntas

tienen áreas de superficie relativamente grandes y aberturas ajustadas
entre las partes. Para realizar el brazing, uno de los pasos más
importantes es limpiar cuidadosamente las superficies de la junta.
114
BRAZING
Ejemplos de Unión con

BRAZING
115
CONSUMIBLES - CLASIFICACIÓN A.W.S.
CONSUMIBLES
Son todos los materiales empleados en la deposición o protección de

soldaduras, tales como:
• Electrodos
• Varillas
• Polvos fundentes
• Gases
• Fluxos.
Se agrupan en función de su composición química del metal de

soldadura, tipo de consumible y del proceso de soldadura.
116
El electrodo o material de aporte para los procesos de soldadura resulta

ser muy importante y es necesario entender cómo se clasifican e
identifican los distintos tipos.
La American Welding
Society AWS ha
desarrollado un sistema
para la identificación de
los electrodos de
soldadura por arco con
electrodo revestido y
otros procesos.
117
PARTES DE UN ELECTRODO
Longitud de 355 a 460 mm (14” a 18”)

119
El recubrimiento del electrodo es la característica que clasifica a los

distintos tipos de electrodos. Realmente sirven para cinco funciones
diversas.
1. Protección: el recubrimiento de descompone para formar una
protección gaseosa para el metal fundido.
2. Desoxidación: el recubrimiento provee una acción de flujo para
remover el oxígeno y otros gases atmosféricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee elementos aleantes adicionales
para el depósito de soldadura.
4. Ionización: el recubrimiento mejora las características eléctricas
para incrementar la estabilidad del arco.
5. Aislación: la escoria solidificada provee una cobertura de aislación
para disminuir la velocidad de enfriamiento del metal (el efecto
menos importante). 120
SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO
1. Naturaleza del metal base
2. Dimensiones de la sección a soldar
3. Tipo de corriente que entrega su maquina soldadora
4. En que posición o posiciones se soldara
5. Tipo de unión
6. Si el deposito debe poseer alguna característica especial
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma

o especificaciones especiales
SISTEMA CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS
Los materiales son designados por un conjunto de algoritmos y letras.
E → Electrodo para soldadura a arco voltaico.
R → Varilla para soldadura a arco voltaico y a gas.
B → Metal de adición Brazing.
122
Clasificaciones de Metal base de Brazing por AWS
Designación del Elemento Principal

BAlSi ..........................Aluminio - Sílice
BCuP .........................Cobre - Fósforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Níquel
123
Algunas Especificaciones A.W.S:
A5.1 Electrodos de soldadura por arco recubiertos con acero al carbono
A5.2 Varillas para soldadura con gas de acero y de hierro
A5.3 Electrodos de soldadura por arco de Aluminio
A5.4 Electrodos resistentes a la corrosión Cr + Ni (inox)
A5.5 Electrodos de soldadura con acero al carbono de baja aleación
A5.10 Electrodo continuo y varilla de soldadura por arco de Aluminio
A5.12 Electrodo de Tungsteno para soldadura TIG y Plasma
A5.17 Electrodos de acero al carbono desnudos y fundentes para SAW
A5.18 Electrodo continuo por arco protegido con gas acero al carbono
A5.20 Electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo
de fundente (alambre tubular).

124
SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS A5.1
E XXXYY
ELECTRODO
RESISTENCIA A LA TRACCION TIPO DE REVESTIMIENTO CORRIENTE POLO
PSI Mpa 0 CELULOSA SODIO CC +
60 60.000 414 1 CELULOSA POTASIO CA-CC +
70 70.000 482 2 TITANIO/RUTILO SODIO CA-CC -
80 80.000 550 3 TITANIO/RUTILO POTASIO CA-CC -
90 90.000 620 4 TITANIO POLVO DE HIERRO CA-CC (+ -)
100 100.000 690 5 BAJO HIDROGENO SODIO CC +
110 110.000 760 6 BAJO HIDROGENO POTASIO CA-CC +
120 120.000 830 7 POLVO DE HIERRO CA-CC (+ -)
8 BAJO H 2, POLVO DE HIERRO CA-CC +
POSICIONES DE SOLDADURA
1 1G, 2G, 3G, 4G, 5G, 6G 1F, 2F, 3F, 4F E 6010, E 8010, E 6012, E 6013
2 1G, 2G 1F, 2F
3 1G 1F E 7024, E 7018, …..
125
Electrodos para soldadura de aceros al carbono, trabaja con la

siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXXYY E XXXYYM E XXXYY - 1 HZ R

Dónde:
E: Indica electrodo para soldadura por arco.
XXX: Dos o tres dígitos que designan la mínima resistencia a la

tensión del metal depositado, en PSI.
YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que

puede trabajar el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de
corriente adecuado para el electrodo.
126
El primer dígito indica la posición (1=todas, 2=plana y horizontal, 4

todas, pero especialmente para vertical descendente), la combinación
de los dos dígitos indica las otras características.
M: Requerimientos militares (industria bélica)
127
Última Tipo de Tipo de Tipo de
Penetración
cifra corriente Revestimiento Arco
CCPI
(1)
E XX10 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda (2)
inversa
CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa
CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa
CA ó CC
E XX13 Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI
E XX15 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
inversa
CCPI
E XX17 Polaridad Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
CA ó CCPI
inversa 128
Los designadores después del guion son opcionales:
1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con

los requisitos de impacto mejorados E 7018-1 y de ductilidad
mejorada en el caso E 7024-1.
HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de

hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4, 8 ó 16 ml de H2 por
100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).
R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de

absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (solo para
electrodos de bajo hidrógeno).
129
SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS (baja aleación) A5.5
Requisitos de los electrodos para soldadura de aceros de baja

aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción
de los designadores opcionales XX.
E XXXYY-XX HZ R
XX: En su lugar, utiliza sufijos que constan

de una letra o de una letra y un número,
(por ejemplo, A1, B1, B2, C1, G, M, etc.)
los cuales indican la composición química.
Ver tablas…
130
SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS (baja aleación) A5.5
TABLAS COMPOSICIÓN QUÍMICA
131
SISTEMA DE CLASIFICACION DE VARILLAS A5.2
R G XX (CLASIFICACION GENERICA)
1 2 3
1. LETRA DESIGNATIVA DE VARILLA (rod)

2. LETRA DESIGNATIVA DE SOLDADURA A GAS.
3. LIMITE DE RESISTENCIA MINIMA A LA TRACCION DEL METAL DE
SOLDADURA.
132
SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS DE ALUMINIO Y

ALEACIONES DE ALUMINIO A5.3
Ejemplos E 1100, E 3003 y E 4043

133
SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS

RESISTENTES A LA CORROSION A5.4
E - XXX – X X (CLASIFICACION GENERICA)
1 2 3 4
1. LETRA DESIGNATIVA DE ELECTRODO.
2. COMPOSICION QUIMICA Clasificación AISI/SAE.
3. POSICIONES DE USO; 1 TODAS LAS POSICIONES.
4. INDICA TIPO DE CORRIENTE ( 5 = CC +, 6 = CA y CC +).
Ejemplo: E- 308-16 Para soldadura en toda

posición de aceros inoxidables austeníticos (CA
y CC +).
134
Composición de algunos aceros inoxidables
135
AWS A5.12
AWS A5.12
Best = mejor
AWS A5.12
CLASIFICACION AWS PARA FUNDENTES Y ALAMBRES PARA ACEROS AL

CARBONO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO - A5.17
Indica Flux
Mínima Resistencia a la Tracción X 10,000 psi.
“A” por AW; “P” por PWHT
Menor Temp. test CHV > 27J; “Z” –Sin Requerimientos
“E” - Alambre Sólido; “EC” – Alambre Tubular
0 2 4 5 6 8
FXXX – EXXX K -18ºC -29ºC -40ºC -46ºC -51ºC -62ºC
Clasificación del alambre electrodo (%C/100)

L:Bajo Mn M:Medio Mn H:Alto Mn
K:Acero calmado al Silicio
139
CLASIFICACION AWS PARA FUNDENTES Y ALAMBRES PARA ACEROS
AL CARBONO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO - A5.17
F6A2 EM12K
cada término significa:
F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas sin tratamiento post soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27J mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.
140
Límite de
Resistencia a Elongación en Charpy-V
Flujos AWS fluencia
la tracción, psi 2" % pie/lb.
(0,2%), psi
F60-XXXX No requiere
F61-XXXX 20 a 0ºF
F62-XXXX 62000 a 80000 50000 22 20 a 20ºF
F63-XXXX 20 a 40ºF
F64-XXXX 20 a 60ºF
F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 20 a 0ºF
F72-XXXX 72000 a 95000 60000 22 20 a 20ºF
F73-XXXX 20 a 40ºF
F74-XXXX 20 a 60ºF
141
Electrodo Composición Química (%)
AWS Carbono Manganeso Silicio Otros
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5

142
ELECTRODO CONTINUO DE ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA

A5.18 (MAG)
ER – 70 S- X
1 234 5
1. LETRA DESIGNATIVA DE ELECTRODO Y VARIILA
2. LIMITE DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN EN PSI X 10.000
3. POSICIONES DE SOLDADURA 0 PLANO Y HORIZONTAL, 1 TODAS
4. ALAMBRE SÓLIDO
5. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL DEPOSITADO (varia de 2 a 7)
143
144
ELECTRODO CONTINUO DE ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA

A5.20 Flux Cored Arc Welding (FCAW)
E – 70 T- X M J HZ
1 234 567 8
1. LETRA DESIGNATIVA DE ELECTRODO
2. LIMITE DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN EN PSI X 10.000
3. POSICIONES DE SOLDADURA 0 PLANO Y HORIZONTAL, 1 TODAS
4. ALAMBRE TUBULAR
5. SUBINDICE
6. INDICA TIPO DE GAS DE PROTECCIÓN
7. RESILENCIA
8. NIVEL DE H2 EN EL METAL DEPOSITADO, A MENOR NUMERO MENOR NIVEL

DE H2
145
146
GTAW
147
148
ELECTRODO E-6010
ELECTRODO E-6011
ELECTRODO E-7018
ESPESOR DEL MATERIAL A SOLDARSE
1/16-3/32” 1/8-5/32” 5/32-1/4” 3/16-3/8” 1/4-1/2” 3/8-3/4”
DIÁMETRO DEL ELECTRODO
3/32” 1/8” 5/32” 5/32-3/16” 3/16-1/4” 1/4”
RANGO DE AMPERAJES APROXIMADOS PARA ELECTRODOS REVESTIDOS
Ø (mm) E-XX10 E-XX12 E-XX13 E-XX14 E-XX24 E-XX15 E-XX18

electrodo E-XX11 E-XX16 E-XX18-XX
E-XX10-XX
1.6 - 25-40 30-50 - - - -
2 - 40-65 40-65 - - - 45-70
2.5 55-75 60-85 60-85 60-90 80-120 65-90 70-90
3.25 90-130 100-130 100-130 100-140 180-225 100-130 100-140
4 130-160 140-180 140-180 140-180 270-320 130-170 130-190
5 160-200 200-250 200-250 200-250 300-340 180-230 180-250
6 180-220 280-350 270-350 230-300 320-360 230-300 230-310
152
TUBERIA API (ACERO AL C) PARA OLEODUCTOS Y ELECTRODOS CELULÓSICOS RECOMENDADOS
GRADO MIN. ESFUERZO DE ULTIMO ESFUERZO A LA ELECTRODOS CLASE AWS DIAMETRO AMPERAJE POLARIDAD
CEDENCIA ROTURA (MIN) ELECTRODO RECOMENDADO (1)
PSI PSI PASE DE RAIZ PASE CALIENTE PASES DE RELLENO RECOMENDADO
(DIAMETRO) (DIAMETRO) (DIAMETRO)
A-25 25000 45000 E - 6010 E - 6010 E - 6010 1/8” 70 – 120 DCRP

(1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
3/16” 140 - 210
A 30000 48000 E - 6010 E - 6010 E - 6010 1/8” 70 – 120 DCRP

(1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
3/16” 140 - 210
35000 60000 E - 6010 E – 7010 A1 E – 7010 A1 1/8” 70 – 120 DCRP

B (1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
3/16” 140 - 210
X - 42 42000 60000 E - 6010 E – 7010 A1 E – 7010 A1 1/8” 70 – 120 DCRP

(1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
3/16” 140 - 210
X - 46 43000 63000 E - 6010 E – 7010 A1 E – 7010 A1 1/8” 70 – 120 DCRP

(1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
3/16” 140 - 210
X - 52 52000 66000 E – 7010 A1 E – 7010 A1 E – 7010 A1 1/8” 70 – 120 DCRP

Diá.<20” y espesor cualquiera (1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
Diá.≥20” y espesor > 0.375” E – 7010 A1 E – 8010 G E – 8010 G 3/16” 140 - 210
72000 (1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”)
Diá.≥20” y espesor < 0.375”
X - 56 56000 71000 E – 7010 A1 E – 7010 A1 E – 7010 A1 1/8” 70 – 120 DCRP

Diá.≥20” y espesor > 0.375” E – 7010 A1 E – 8010 G E – 8010 G 3/16” 140 - 210
75000 (1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”)
X - 60 60000 75000 E – 8010 G E – 8010 G E – 8010 G 1/8” 70 – 120 DCRP

Diá.≥20” y espesor > 0.375” E – 8010 G E – 8010 G E – 8010 G 3/16” 140 - 210
78000 (1/8” y 5/32”) ( 5/32”) (5/32” y 3/16”)
X - 65 65000 78000 E – 8010 G E – 8010 G E – 8010 G 1/8” 70 – 120 DCRP

Diá.≥20” y espesor > 0.375” E – 8010 G E – 8010 G E – 8010 G 3/16” 140 - 210
80000 (1/8” y 5/32”) (5/32”) (5/32” y 3/16”)
X - 70 70000 82000 (2) E – 9010 G E – 9010 G 1/8” 70 – 120 DCRP

E – 9010 G (5/32”) (5/32” y 3/16”) 5/32” 110 – 170
(1/8” y 5/32”) 3/16” 140 - 210
NOTAS (1) Puede usarse DCSP (corriente directa polaridad directa) para el pase de raíz,
* DCRP Corriente directa polaridad invertida
(2) Se recomienda utilizar electrodo E – 8010 G para el pase de la raíz
153
154
155
156

Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW

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Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW

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INSPECCION DE SOLDADURAS

PROCESOS DE SOLDADURA - CONSUMIBLES

o Clasificación A.W.S. Procesos de Soldadura, Brazing y Corte de metales.

• El inspector debe reconocer las ventajas y

SOLDADURA DE ESPARRAGOS STUD

SOLDADURA POR ARCO METALICO CON ELECTRODO REVESTIDO

Shielded Metal - Arc Welding (SMAW).- El inventor ruso N.N.

El arco es creado entre el

Esta escoria tiende a flotar fuera del metal debido a que

El elemento principal en el proceso de soldadura por arco con electrodo

Todos los electrodos de acero al carbono y baja aleación usan

El recubrimiento del electrodo es la característica que clasifica a los

El electrodo o material de aporte en el proceso de soldadura por arco

El proceso SMAW es utilizado en las empresas para numerosas

La velocidad, afectada negativamente por el hecho que el soldador

Campo Magnético Alrededor

Campos Magnéticos Distorsionados en los Extremos de la Soldadura

9. Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos extremos de la junta

Polaridad del electrodo

SOLDADURA POR ARCO A GAS TUNGSTENO GTAW (TIG)

Gas Tungsten - Arc Welding (GTAW).- La soldadura por gas con

El gran problema que se presenta para soldar el aluminio y sus

En este proceso, al utilizar un electrodo de tungsteno, es posible

Como el proceso de soldadura TIG es de arco abierto, el soldador

PARTES DE UNA ANTORCHA TIG

PIEZAS Y PARTES DE UNA ANTORCHA TIG

Técnica de afilado del electrodo

Al iniciar la soldadura TIG uno de los puntos más importantes es la

El tungsteno es el metal con mayor punto de fusión 3410ºC,

La siguiente tabla describe las diferentes

La diferencia de colores entre las dos normas provocan confusión

SOLDADURA POR ARCO METAL GAS (MIG/MAG) (GMAW)

Gas Metal - Arc Welding (GMAW).- En la soldadura por Arco Metálico

Es más comúnmente usado como un

La soldadura GMAW se caracteriza por un electrodo sólido de alambre

Una característica importante para GMAW es que toda la protección

La fuente de potencia usada para

La fuente de potencia es del tipo de potencial constante, observando la

Curva V – A Típica de Potencial Constante

El alambre continúa siendo alimentado a su velocidad preestablecida

En el proceso de soldadura GMAW hay cuatro modos básicos de

Figura – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y

SOLDADURA POR ARCO CON NUCLEO DE FLUJO (FCAW)

Flux - Cored Arc Welding (FCAW).- Es un proceso de soldadura,

En la figura se muestra el proceso

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

Con la "protección exterior de gas" las ventajas del proceso son:

Ofrece las siguientes ventajas:

• Eliminación del gas externo de protección

Tiene las siguientes características:

• El operador puede ver el arco

Proceso de soldadura por arco con núcleo de flujo (FCAW) automatizada

Proceso de soldadura por arco con núcleo de flujo (FCAW) automatizada

Proceso de soldadura por arco con núcleo de flujo (FCAW) automatizada

Tornillo extrusor. Material base: AISI 316Ti.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

Submerged - Arc Welding (SAW).- En sus fundamentos físicos es

El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible,

El flujo cumple el mismo papel que el

El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el

Los principales componentes del equipo para soldadura por arco

Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son:

También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de