ANÁLISIS DE HACCP

En el proceso de elaboración de paletas de caramelo

Lic. Químico Farmacéutico Biólogo

Análisis Bromatológicos
Alumnos:
Karen Natalie Aceves Guillén
Andrea López Niño
Diana Aimee Ramos Rondero

Clase impartida por: José de Jesús Luna Díaz

 OBJETIVO

 Objetivo General:

Presentar la experiencia de la implementación del sistema HACCP por sus siglas en inglés
(Hazard Analysis and Critical Control Points) en el proceso de elaboración de paletas
‘’Puerquitos’’ por la empresa Dulces Cool Toons, y de esta manera poder garantizar a los
consumidores su inocuidad e idoneidad. Se observaron distintos aspectos en el desarrollo
del producto, entre ellas las condiciones ambientales, de infraestructura y operativas,
serciorandonos que ninguno de estos elementos cause daño alguno al cliente (doméstico
o industrial), finalmente se desea que el producto cumpla con todas las expectativas del
cliente, y el desarrollo de cada uno de los pasos para el diseño y aplicación del sistema
HACCP.

Figura no. 1: Logotipo marca Dulces “Cool Figura no. 2: Empaque paleta de caramelo
Toons”. '”Puerquitos”.

 Objetivos Específicos:

1. Demostrar que la implementación de este sistema se ha logrado mediante el seguimiento

de las directrices de aplicación dictadas por el Codex Alimentarius y otras organizaciones
que velan por la seguridad de los alimentos.

2. Dar a conocer los resultados y beneficios obtenidos por los ingenios que han
implementado el sistema HACCP en su proceso.
 INTRODUCCIÓN

En cualquier industria de alimentos, la inocuidad de los productos debe considerarse, sin

ninguna duda, la prioridad máxima. Un alimento inocuo es lo que cualquier cliente espera,
esto es evidente, y no negociable a diferencia de otras características del producto. Los
consumidores esperan alimentos inocuos, es decir que no les vayan a causar daño alguno,
de acuerdo a su uso cuando se preparen y/o consuman y la industria alimentaria debe
cumplir con esas expectativas.

El deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente

en el comercio y en la confianza de los consumidores. El sistema HACCP puede ser
utilizado en cualquier tipo de organización que forme parte de la cadena alimentaria, con el
propósito de garantizar la inocuidad de los productos que se elaboran o procesan, ya que
es un sistema preventivo, diseñado para identificar dónde aparecerán los peligros en el
proceso y aplicar las medidas de control necesarias para prevenir, eliminar o reducir esos
peligros a niveles aceptables. Sin embargo, antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier
sector de la cadena alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como
buenas prácticas de higiene, conformes a los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex Alimentarius, los Códigos de Prácticas del Codex Alimentarius
pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos
programas previos, necesarios para el sistema HACCP, incluida la capacitación, deben
estar establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado y validado
adecuadamente para facilitar la aplicación del cumplimiento y eficacia de dicho sistema
(CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)). Estos programas son conocidos como Pre-requisitos
HACCP, e incluyen las Buenas Prácticas de Manufactura y los Programas de Soporte.
Ambos conforman la base sobre la cual debe implementarse el sistema HACCP.

Beneficios del HACCP Son muchos los beneficios que el sistema HACCP brinda a las
organizaciones que deciden implementarlo, dentro de los cuales pueden mencionarse los
siguientes:

- Permite maximizar la seguridad de los productos.

- Resulta más económico controlar el proceso que el producto final, ya que es un
sistema de tipo preventivo y no reactivo.
- Se disminuye el riesgo de tener que realizar retiros de producto del mercado.
 - Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los
puntos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. Contribuye a consolidar
la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la
competitividad tanto en el mercado interno como en el mercado externo.
- Facilita las auditorías regulatorias por ser un sistema documentado y comprueba el
cumplimiento permanente y no sólo por un día.
- La información que suministra incrementa el interés de los empleados en la
seguridad de los alimentos.
- Ofrece beneficios adicionales en cuanto a la calidad de los productos. 5 Además, el
sistema HACCP es compatible con otros sistemas de calidad, lo que permite que la
inocuidad, la calidad y la productividad puedan unirse a los beneficios de una mayor
confianza por parte de los consumidores, más utilidades para las empresas y
mejores relaciones entre todos los que trabajan por el objetivo común de garantizar
la inocuidad e idoneidad de los productos, proporcionando un beneficio evidente
para la salud y economía de los países. Por ser el azúcar blanco y el azúcar refino,
productos de consumo directo y que además son utilizados en muchas otras
industrias de alimentos como materia prima, que no se puede obviar la
responsabilidad que tiene este sector de obtener a partir de la caña de azúcar un
producto inocuo e idóneo por medio de la aplicación de un sistema validado como
es el HACCP. (RODRIGUEZ, T. 2008)

Clasificación de criticidad de los defectos

Nivel bajo: Defectos que diferencian el producto del estándar ideal pero no comprometen la
integridad o la imagen del mismo en forma significativa.

Nivel medio: Defectos que comprometen parcialmente la integridad o la imagen de los

productos sin ser perjudiciales para el consumidor y pueden o no ser tolerados dependiendo
del promedio de defectos encontrados en el lote al momento de realizar la inspección.

Nivel alto: Defectos que comprometen la integridad de los productos perjudicando a imagen
o la inocuidad del mismo, por lo que implican su rechazo de manera absoluta. (Codex
Alimentarius, 2003)

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Nombre del producto Paleta Puerquitos
Definición Paleta de caramelo macizo sabor durazno
acidulado
Figura Carita de Puerquito
Sabor Durazno
Colores Rosa
Textura Caramelo macizo

PRESENTACION
PESO NETO
Pzs por Envase Parámetro
40 pzs
Envases por Cartón 24 pzs
Paleta 16.0 gr 15.7 a 16.3
(caramelo)
Bolsa: 640 gr 628 a 652
Cartón: 15.360 kg 15.072 a 15.648

 Ingredientes

Azúcar Azácar estándar

Glucosa Glucosa 43
Condimento Ácido cítrico
Agua Agua
Color Bióxido de titanio
Sabor Esencia durazno AMX-03736
Color Rojo 40

 Composición del empaque

Palillo Palillo 3.5 x 80

Respaldo Respaldo puerquito con nombres
Papel Papel puerquitos cool toons
Bolsa Papel bolsa puerquitos cool toons
Cinta Transparente t1016t
Caja Genérica blanca
Etiqueta Puerquito cool toons
Emplaye Pelicula estirable
PROCESO DE ELABORACIÓN

1. Plan de producción; se elabora la explosión de materiales (BOM, se enlistan los

materiales y las cantidades a necesitar de cada uno para su producción). Se hace
llegar a almacén para el surtido del material.
2. Es preparado el caramelo bajo la siguiente proporción:

Nombre Clave Clave Materiales Cantidad Um %

preparado
Caramelo Cara001 Azúcar Azúcar 350.0 Kg 65.16%
natural

44021021 Glucosa 233.0 Kg 34.70%

Agua Agua 70.0 Kg 0.13%

Total 653.0 Kg 100%

Perdida por evaporación 0.0 Kg 0.0%
Peso neto 653.0 Kg 100.0%

 Se elabora la cocción de un batch de caramelo en vacuum, (Batch de 35 Kg

est) el batch resultante está a temperatura de 140°C.

3. El dosificador elabora las mezclas de color y sabor para el producto; puerquitos bajo
las siguientes proporciones:

Nombre Clave Clave Materiales Cantidad Um %

preparado
Sol. Rosa Rp 44061012 Bioxido de titanio 3.000 Kg 64.52%
puerquitos Agua Agua 1.600 Kg 34.41%

44081006 Color rojo 0.050 Kg 1.08%

Total 4.65 Kg 100%

 Color rojo 40 y Bióxido son mezclados con agua hasta su disolución

completa.

4. Se coloca el caramelo en una plancha acondicionada para adicionar el color y sabor

donde se incorporan los ingredientes mediante una varilla de plástico.

Cocido Cara016 Cara001 Caramelo natural 35.000 Kg 97.85%

puerquitos
44051002 ACIDO CITRICO 0.630 Kg 1.76%

44091011 ESENCIA DURAZNO 0.035 Kg 0.10%

 RP SOL. ROSA 0.105 Kg 0.29%
PUERQUITOS
Total 35.8 Kg 100%

 El caramelo se deja reposar hasta reducir su temperatura entre 75° - 85°C.

5. El caramelo rosa de puerquitos (Cocido Puerquitos) es llevado al rodabollos de la

máquina Aquarius A1 en donde será moldeado una tira continua.

6. La máquina Aquarius A1 troquela el caramelo según la forma y gramaje

programados por el operador para obtener el producto, así como su envoltura. (La
paleta sale de la maquina con figura, palillo y ya envuelta)

7. La paleta envuelta es transportada mediante una banda al túnel de enfriado en

donde se reducirá su temperatura para evitar defectivos en la paleta. Su temperatura
se reduce a 30° - 35° C.

8. La peleta con temperatura reducida es colocada en mesas de acondicionamiento

para su revisión de los siguientes puntos de control:

- Paleta sin palillo

- Paleta con defectos de empaque
- Paleta con burbuja
- Paleta deforme
- Paleta vacía (Sólo empaque sin paleta)

9. El producto fuera de defectos es colocado en la máquina bolseadora para su

empaque. La bolseadora empaca las paletas en su bolsa mediante gravedad, las
paletas son trasportadas hacia una báscula colocada en una plataforma, la báscula
libera exactamente el peso que debe llevar cada bolsa.

10. Las bolsas son transportadas por una banda hasta el detector de metales
- Detector de metales detecta:
 Metales ferrosos
  No ferrosos
 Inoxidables
11. Una vez aceptado el producto del detector, las bolsas son empacadas en cajas
genéricas y colocadas en tarimas para su transporte a Almacén de Producto
Terminado.

 Procesos no mencionados

1. Las bobinas impresas (Empaques) y bolsas son codificadas previamente en la

máquina codificadora con el lote y fecha de caducidad. No se puede elaborar un
producto si no se tiene la codificación.

2. El producto que no pasa los estándares de calidad de alguno de los puntos

mencionados en el paso 8 se elabora lo siguiente:

- Caramelo: Es triturado y encostalado para su reproceso en la máquina de

recuperación de miel en el cual se disuelve la paleta para obtener un jarabe y
reutilizarlo en el batch del paso 2.
- Empaques: Son encostalados y destruidos
- Cajas: De no presentar daños visibles ni que comprometan al producto con
reutilizadas, de lo contrario destruidas
- Palillo: Destruido
- Cinta, Etiqueta y Emplaye:
- Desperdicio, basura.

 Maquinaria
Máquina Descripción Funcionamiento Mantenimiento

Vacuum Preparado de 35 Kg / 45 min Variado

caramelo natural 52 Kg / Hr Revisión y mantenimiento
total cada año. Sin
embargo, cuenta con
 mantenimiento de ciertas
partes cada mes.

Aquarius A1 Troquelado de 420 paletas / min Cada 2 – 3 meses

caramelo en 25,200 paletas / Hr
paleta con figura
Túnel de Enfriado de paleta 273 paletas/ min Cada 2 – 3 meses
enfriamiento a temperatura 16,380 paletas / Hr
óptima
Bolseadora Se bolsean las 20 bolsas / min Cada semestre
paletas según 1,200 bolsas /Hr
cantidad
específica
Detector de Detecta metales Semestralmente- mannto
metales que comprometan interno
inocuidad Anualmente – mannto
externo (con agencia)

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

ANÁLISIS HACCP

 Análisis de peligros
PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA
Gramaje por fuera de los Verificación de la
límites configuración del
Egalizador.
 Temperatura de cocción Verificación de la
temperatura del tanque.
Mezclado inadecuado Verificación del mezclado y
la temperatura a 80°C.
Paleta muy caliente Verificar las condiciones del
(Reposo del caramelo) tubo de enfriamiento.
Toma de la temperatura del
caramelo.
Paleta rota Revisión de producto.
Empaques mal cortados o Verificación de rodillos y
colocados ajuste si es necesario.
Bolsa con menor cantidad Calibración de bolseadora.
de piezas o menor peso a Verificación de la
lo declarado configuración del
Egalizador.
Detección de metal Verificación del
funcionamiento adecuado
de la máquina.

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

PCC CAUSAS CLASIFICACIÓN

Gramaje por fuera de Egalizador – Dispositivo
los límites encargado de colocar el ALTO
gramaje correcto – mal
configurado.
Mezclado inadecuado Fallas en la maquinaria MEDIO
Temperatura de Temperatura no optima del MEDIO
cocción equipo empleado
Paleta muy caliente Túnel de enfriamiento deficiente
(Reposo del caramelo) o con fallo BAJO
Paleta rota Mal trato de producto en mesas
de acondicionamiento ALTO
Empaques mal Rodillos de bobina mal
cortados o colocados ajustados MEDIO
Bolsa con menor Bolseadora mal calibrada,
cantidad de piezas o producto con gramaje fuera de BAJO
menor peso a lo los límites
declarado
Detección de metal Falla o problema en máquina,
ALTO

ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS

PCC LÍMITES CRITICOS

 Gramaje por fuera de los Calibración fuera de
límites especificación.
Mezclado inadecuado Formación de grumos en el
caramelo.
Temperatura menor a 80°C.
Temperatura de cocción Temperatura menor a
140°C.
Paleta muy caliente Temperatura mayor a 35°C.
(Reposo del caramelo)
Paleta rota Paletas con defectos.
Empaques mal cortados o Colocación correcta de los
colocados empaques.
Bolsa con menor cantidad Calibración fuera de
de piezas o menor peso a especificación.
lo declarado
Detección de metal Verificación de
funcionamiento.

ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA

- Llevar a cabo la trazabilidad de los datos de calibración, pesos de materia prima y

temperaturas de operación.
- Establecer una lista de Check-in de las condiciones de operación antes de realizar
la producción.
- Separar todas las paletas que presenten una inadecuada textura, color, forma;
esto incluyendo sus características de empacado y etiquetado.

ESTALECER ACCIONES CORRECTORAS

1. Verificación de la configuración del Egalizador.

2. Verificación de la temperatura del tanque.
3. Verificación del mezclado y la temperatura a 80°C.
 4. Verificar las condiciones del tubo de enfriamiento.
5. Toma de la temperatura del caramelo.
6. Revisión de producto.
7. Verificación de rodillos y ajuste si es necesario.
8. Calibración de bolseadora.
9. Verificación de la configuración del Egalizador.
10. Verificación del funcionamiento adecuado de la máquina.

ESTABLECER UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN

- Realizar la verificación siempre antes de iniciar la producción, de las condiciones

de operación. Con el objetivo de identificar errores en la configuración y
calibraciones de las máquinas.

CREAR UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN

- Tener trazabilidad en las bitácoras de cada máquina.

- Obtener certificados de verificación por el fabricante de las máquinas.
- Obtener certificados de calidad de todos los excipientes así como, su hoja de
seguridad.
 Figura no. 3: Área de producción.

CONCLUSIÓNES
Andrea López Niño:

La empresa que elegimos para desarrollar este trabajo fue muy buena en general, debido
a que se mantienen siempre bajo las condiciones de las normas y legislaciones tanto
nacionales como internacionales. Al conocer el proceso completo de la elaboración de un
dulce como éste, es notorio que cumple con los requisitos establecidos para su venta al
público y al mismo tiempo nos da una idea de cómo aplicar los conocimientos obtenidos en
esta materia para la verificación del aseguramiento de la calidad.

El realizar este análisis nos ayudó a revisar de manera detallada el proceso para así lograr
encontrar puntos críticos en los cuales la empresa debe poner atención para evitar los
riesgos de incumplimiento del producto, que los llevaría a pérdidas significativas. Este
trabajo deja un beneficio tanto para nosotras como estudiantes por aplicar el conocimiento
obtenido teóricamente, como para la empresa que podrá prevenir riesgos en la producción
y para los consumidores que podrán confiar en la inocuidad del producto.
Karen N. Aceves Guillén:

El método HACCP tiene el objetivo de identificar, evaluar y prevenir todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico/químico y biológico durante la cadena de
producción, así como también establece medidas de prevención y acciones correctivas para
su control para asegurar de esta manera la inocuidad del producto.

Nosotras identificamos ocho PCC: gramaje fuera de los límites, temperatura de cocción,
mezclado inadecuado, temperatura del caramelo para el moldeado, paletas quebradas,
empaques mal cortados, bolsa con cantidad de producto menor, detección de metales
inexacta. Dentro de los cuales, 3 se encuentran como variables con alta criticidad en el
proceso, ya que comprometen de manera importante la inocuidad del proceso y la calidad
del producto. Sin embargo, al ser una empresa con varios años de experiencia posee ya
implementado un sistema de calidad que cumple con las especificaciones nacionales e
internacionales.

Por último, se recomienda como acciones preventivas realizar la verificación siempre antes
de comenzar la producción, de las condiciones de operación, con el objetivo de identificar
errores en la configuración y calibraciones de las máquinas.

Ramos Rondero Diana Aimee:

A partir de este proyecto pudimos visualizar el proceso de elaboración de una paleta de
caramelo, integrando y reforzando conocimientos adquiridos en clases pasadas y materias
en curso. El estudio de HACCP permite maximizar la seguridad de los productos, tanto en
higiene como en calidad, además también ayuda a controlar el proceso del producto final,
ya que es un sistema de tipo preventivo. Sirve para identificar los peligros y controlar
cualquier punto crítico a la hora de la producción.

En general, pudimos percatarnos que el área de desarrollo en la empresa se encuentra en

condiciones óptimas de trabajo e higiene siguiendo a las normas oficiales nacionales, sin
embargo observamos algunas fallas críticas como el gramaje por fuera de los límites y
bolsas con menor cantidad de producto de lo establecido en el empaque, ambos percances
son debido a que los equipos utilizados están mal calibrados y por lo tanto se encuentran
fuera de especificación.
 BIBLIOGRAFÍA
- Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969, Rev 4 (2003). Código Internacional de
Prácticas Recomendado. Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
Disponible en : http://www.codexalimentarius.net/web/more_info.jsp?id_sta=23

- RODRIGUEZ, T. 2008. La inocuidad en la industria azucarera. Ciudad de

Guatemala. In: VII Congreso de Técnicos Azucareros de Latinoamérica y el Caribe.
Guatemala, Guatemala. Versión electrónica.