Manual Fundicion 2016 PDF

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS POTOSÍ
FACULTAD DE INGENIERÍA
ÁREA DE METALURGIA Y MATERIALES
FUNDICION
PRÁCTICAS DE LABORATORIO
ING. NORA EDITH CERON ARENAS.

MC ALONSO DE LA GARZA SANMIGUEL
SAN LUIS POTOSÍ, S. L. P., JULIO, 2016.

DATOS DEL ALUMNO:
NOMBRE:
Paterno. Materno. Nombre(s).
HORARIO:
Día. Hora.
MÉTODO DE EVALUACIÓN DE CADA PRÁCTICA:
1. El alumno deberá cumplir con el 100% de asistencia a las sesiones de la práctica.
2. Se permitirá, solo en una ocasión, cubrir una inasistencia y desarrollar el contenido de

una práctica en el horario de otra brigada de trabajo. En caso de no participar en el
desarrollo de una práctica, por inasistencias no justificadas, se reportará SA.
3. Se deberá cumplir con 2/3 de la asistencia al curso en el semestre para acreditar el

laboratorio; es decir, 2/3 de las calificaciones deberán ser numéricas.
4. La calificación de una práctica de laboratorio se determinará de acuerdo a los siguientes

aspectos y su ponderación:
50% por participación y comportamiento en el desarrollo de la práctica de laboratorio.

25% Manual de prácticas de laboratorio completamente calificado.
25% Reportes completos subidos en tiempo y forma en la plataforma moodle.
5. La calificación mínima para acreditar el laboratorio es 6.0 (o 60%).

CONTENIDO
Página
PRÁCTICA 1 FORMA Y TAMAÑO DE GRANO DE ARENAS 1
PRÁCTICA 2 IDENTIFICACION DE ARCILLAS DE MOLDEO. 5
PRÁCTICA 3 PROPIEDADES DE LA ARENA EN VERDE. 8
PRÁCTICA 4 ARCILLA ACTIVA EN ARENA EN VERDE. 11
PRÁCTICA 5 MODELOS PARA FUNDICION 13
EFECTO HUMEDAD - RESISTENCIA A LA

PRÁCTICA 6 15
COMPRESION EN VERDE.
PRÁCTICA 7 MOLDEO CON ARENA EN VERDE 17
PRÁCTICA 8 MOLDEO CON SILICATO DE SODIO 19
PROPIEDADES DIMENSIONALES DE PIEZAS

PRÁCTICA 9 22
VACIADAS
PRÁCTICA 10 FUNDICION A LA CERA PERDIDA 24
PRÁCTICA 11 FUNDICION DE UNA ALEACION DE ALUMINIO 28
PRÁCTICA 12 FABRICACION DE HIERRO NODULAR 31
PRÁCTICA 13 VISITA A FUNDICIÓN DE HIERRO VACIADO 37
PRÁCTICA 14 SIMULACION DE SOLIDIFICACION 43
PRÁCTICA 15 SIMULACION DEL LLENADO DE UN MOLDE 48

Laboratorio de Fundición
PRÁCTICA 1.
FORMA Y TAMAÑO DE GRANO DE ARENAS. CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Conocer el origen mineralógico de la arena, su clasificación por tipo y tamaño. De

acuerdo a lo anterior seleccionar la arena más apropiada en fundición
INTRODUCCIÓN.
El termino arena generalmente se asigna a las sustancias minerales constituidas

por agregados pétreos, cuyo diámetro varía entre 1/16 de mm a 2 mm, no
importando su composición química exacta, pero la constituye en su mayoría el
cuarzo (dióxido de silicio).
Los depósitos de arena sílice generalmente se originan por la erosión gradual de

rocas del tipo de areniscas, cuarcitas, granitos y riolitas, en donde la composición
de sílice es abundante. La especificación de SiO2 o agregados de cuarzo, en casi
todas las ramas industriales exige un contenido superior al 98 % y las impurezas en
conjunto no deben rebasar el 2%.
Tipos de arena de acuerdo a su forma geométrica:

Redonda
Angular
Subangular
Compuesta
FORMA DE GRANO ANGULAR

Es una arena normalmente fragmentada con bajos periodos de exposición al aire,
lluvia o a las corrientes marinas, por lo que presenta aristas planas. Produce
problemas de sopladuras, defectos por expansión de arena y fracturas en caliente
de piezas, ocasionadas por altas resistencias..
Fotografía. 1 Arena de grano angular.

1
FORMA DE GRANO REDONDO

Arena de bordes redondeados y con una apariencia esférica, desarrolla muy buena
permeabilidad para el moldeo en verde. Requiere mínimas cantidades de
aglutinante y tiene una tendencia menor alas sopladuras.
Fotografía. 2 Arena de grano redondo.
FORMA DE GRANO SUB-ANGULAR

Muestra caras y bordes redondeados, pero también observa picos, vértices y caras
planas, o en forma de poliedros. Es la combinación de las 2 formas anteriores de
grano. Este tipo de arena es buena también para la formación de corazones.
Fotografía. 3 Arena de grano subangular
Existen otras arenas que son útiles en la industria de la fundición y no están

compuestas de sílice algunos de estas se muestran en la Tabla 1.
2
CARAC
SILICA ZIRCONIO CROMITA OLIVINO ALUMINA
TIPO ARENA
FORMULA
SiO2 ZrO2*SiO2 (FeMg)O*Cr2O3 2(Mg*Fe)O*SiO2 Al2O3*SiO2
MOLECULAR
TIPO DE SEDIMENTARIO SEDIMEN- SEDIMEN- VULCANO- SINTETICO

YACIMIENTO MAGMATICO TARIO TARIO GENICO ARTIFICIAL
ERSTRUCTURA
HEXAGONAL CÚBICO ESPINEL ROMBOEDRICO ROMBOEDRICO
CRISTALINA
DUREZA 6.0 7.5 7.0 – 7.5 7.0
PESO
2.7 4.7 4.5 3.2 – 3.6 2.6
ESPECIFICO
DENSIDAD
1.3-1.5 2.8 – 3.0 2.7 – 2.9 1.7 – 2.0 1.45
APARENTE
PUNTO DE
1750 (2200) (1950 – 2040) (1750)
FUSIÓN. ºC
EXPANSIÓN
1 ESTANDAR 1/3 2.0 ½ 2.0
TERMICA
FORMA DE REDONDO
REDONDO POLIGONAL POLIGONAL POLIGONAL
GRANO ANGULOSO
VALOR PH 5.5-7.4 6.4 7.0 – 8.0 7.0 – 8.0 7.0 – 7.5
MATERIAL Y EQUIPO.
Microscopio óptico.
Equipo Rotap.
Cámara digital.
Manuales de procedimientos de CCIM
PROCEDIMIENTO.
1. Identificar los tipos de arena que se encuentran en el muestrario, de acuerdo

al procedimiento CCMS-04 página 61 y 62.
2. Tomar fotografías de las muestras de arena e identificar el tipo de grano.
3. Realizar un análisis granulométrico a una muestra de arena según el

procedimiento CCM-03 página 57 Y 58.
4. Presentar la identificación de los tipos de arena del muestrario, Anexar

fotografías, tabla y grafico de análisis granulométrico
3
CUESTIONARIO. (Subir a plataforma Moodle en formato pdf)
a. ¿Cuál es la forma de grano más recomendado?, de acuerdo a lo siguiente.
Resistencia del molde
Permeabilidad a los gases del molde
Fluidez de la arena en el moldeo
Menor cantidad posible de aglutinante
b. De acuerdo a la tabla1, anote la arena más adecuada, conforme a lo siguiente.
Refractrariedad
Exactitud dimensional del molde
Aglutinante químico alcalino
Menor costo
c. Anexar la hoja técnica de arena blanca para uso en moldes de fundición de la

empresa SOM, ref: http://som.cl/indsom/
d. Anota comentarios y conclusiones personales
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4
PRÁCTICA 2.
IDENTIFICACION DE ARCILLAS DE MOLDEO. CALIFICACIÓN __________
OBJETIVO.
Diferenciar en laboratorio las 2 arcillas más comúnmente empleadas para aglutinar

la arena en el proceso de moldeo en verde, la bentonita cálcica y la bentonita sódica
y comprobar el efecto que ambas bentonitas proporcionan a las propiedades en los
moldes.
INTRODUCCIÓN.
Las bentonitas tienen propiedades que hacen que sus usos sean muy amplios y
diversos, las aplicaciones industriales son:
- Como aglomerante en arenas de fundición.

- Peletización de menas
- Absorbentes.
- Ingeniería civil – material de sellado
Los criterios de clasificación de las bentonitas utilizados por la industria se basan en

su comportamiento y propiedades fisicoquímicas; así la clasificación industrial más
aceptada establece tipos de bentonitas en función de su capacidad de hinchamiento
en agua. Dichas propiedades derivan principalmente de:
- Su extremadamente pequeño tamaño de partículas. (Inferior a 2m)

- Su morfología laminar.(Filo silicatos)
- Las sustituciones isomorficas, que dan lugar a la aparición de carga en las
láminas y a la presencia de cationes débilmente ligados en el espacio ínter
laminar.
La hidratación y deshidratación del espacio ínter laminar son también propiedades

únicas de las esmécticas, aunque la hidratación y deshidratación ocurren con
independencia del tipo del catión de cambio presente, el grado de hidratación si está
ligado a la naturaleza del catión ínter laminar y a la carga de la lámina.
Hay dos tipos de bentonitas sódica y cálcica. La bentonita sódica se usa para
fundiciones de mayor punto de fusión que la cálcica por ser más estable a altas
temperaturas.
La bentonita es una mezcla de arcillas en la que la principal es la montmorillonita y

cuyo contenido fluctúa entre 60 y 80 % y el resto lo componen otras arcillas como
la sílice y la alúmina.
5
Durante el apisonado, las capas de montmorillonita de un grano de arena, penetran

en las capas de los granos que lo rodean generándose unos puentes con cargas
electrostáticas que son los que mantienen unidos a los granos de la arena en el
molde.
MATERIAL Y EQUIPO.
Se indica en el procedimiento CCMS-22 página 112, CCMS-18 página 101 y

CCMS-23 página 114 del manual del laboratorio de arenas
Las medidas de seguridad se indican en el procedimiento CCMS-22 página 112 y

PROCEDIMIENTO.
1.- Realizar una prueba de hinchamiento para cada muestra de bentonita según el
procedimiento CCMS-23 página 115.
2.- Realizar dos mezclas de arena, una con bentonita cálcica y otra con bentonita
sódica de acuerdo al procedimiento CCMS-22 página 113. Por cada mezcla se
realizan 6 probetas
3.- Las probetas se analizaran de acuerdo al procedimiento CCMS-14 página 91 Y

CCMS-18 página 102.
CUESTIONARIO.
1.- Anotar los resultados del % de hinchabilidad. (Manualmente a continuación)
6
2.- Tabular y graficar los datos obtenidos.
3.- Anota comentarios y conclusiones personales. (Manualmente a continuación) y

después subir el reporte en formato pdf en la plataforma.
7
PRÁCTICA 3.
PROPIEDADES DE LA ARENA EN VERDE. CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Conocer las principales propiedades físicas y químicas de una mezcla de arena para
el moldeo en verde.
Aprender a manejar el equipo que se utiliza para analizar las principales

propiedades de la arena.
INTRODUCCIÓN.
Es el método más común que consiste en la formación del molde con arena húmeda.
La llamada arena verde es simplemente la arena que no se ha curado, es decir que
no se ha endurecido, el color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela
claro, pero con el uso se va oscureciendo. La arena no tiene suficiente resistencia
para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle
resistencia; luego se agrega agua para que se adhiera.
Las especificaciones que han de cumplir las bentonitas para ser utilizadas en
moldeo son:
• Contenido de agua: 6 – 12 %
• PH mayor a 8.2
• Contenido CaO < 0.7%
• Resistencia a la compresión en verde : > 58 Kpa
• Deformación en verde: 2.5 %
Los aglutinantes utilizados en este proceso son las bentonitas y algunos otros
aditivos como son el carbón marino, harina de mogul etc.
Las principales propiedades del sistema de moldeo en verde son:
• Humedad
• Permeabilidad
• Friabilidad
• Compactibilidad
• Resistencia a la compresión
• Dureza
• Arcillas activas y totales.
• Determinación de material combustible y volátil.
• Resistencia al corte
• Resistencia en caliente
8
El factor más crítico en la preparación de la arena de moldeo verde es el porcentaje

de humedad, que de acuerdo a la prueba de compactabilidad no debe exceder a un
45%, ya que este factor controla l número de rechazos de las piezas fundidas.
Para la preparación de las arenas de moldeo se utiliza generalmente un molino de
rodillos el cual cumple con dos funciones, mezclar y homogeneizar la carga hasta
obtener las propiedades deseadas.
Es la cantidad de agua presente en la arena de moldeo preparada para moldear. La
falta de una adecuada humedad, causará moldes rotos o defectos en piezas por
arrastre de arena. Una humedad excesiva causará porosidades por sopladuras.
MATERIAL Y EQUIPO.
Se indica en el procedimiento CCMS-14 página 90, CCMS-15 página 93, CCMS-

16 página 95, CCMS-17 página 98, y CCMS-18 página 101 del manual del
laboratorio de arenas
PROCEDIMIENTO.
1. Se realizaran tres probetas por cada prueba de arena, como se indican en los
procedimientos CCMS-14 página 91, CCMS-15 página 94, CCMS-16 página 96, CCMS-
17 página 99, y CCMS-18 página 102 del manual del laboratorio de arenas.
2. Las medidas de seguridad se indican en el procedimiento CCMS-14 página 90, CCMS-
15 página 93, CCMS-16 página 95, CCMS-17 página 98, y CCMS-18 página 101 del
manual del laboratorio de arenas.
CUESTIONARIO.
1.- Anotar los resultados. (Manualmente a continuación)
9
2.- Tabular y graficar los datos obtenidos.

10
PRÁCTICA 4.
ARCILLA ACTIVA EN ARENA EN VERDE. CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Cuantificar la cantidad de arcilla que puede participar como aglutinante en la mezcla
de moldeo en verde
INTRODUCCIÓN.
Arcillas Totales.
Es la cantidad de partículas menores a 20 micras, aquí se incluye a las bentonitas,
aditivos, carbón marino, arcilla muerta y polvo de sílice.
Los valores permitidos o recomendados varían dependiendo del sistema de moldeo,
sin embargo, valores de 14 al 20% son recomendables.
Arcilla Activa
Es la cantidad de arcilla (%), que es potencialmente hábil para trabajar y que no ha
sido destruida por el calor del metal. Es decir la arcilla activa es aquella (bentonita)
que tiene la capacidad de hincharse y por lo tanto sigue generando fuerza de
cohesión. Los valores son de 6.5 a 14 % generalmente.
MATERIAL Y EQUIPO.
El material se indica en el procedimiento CCMS-11 página 79 y CCMS-13 página

87 del manual del laboratorio de arenas
PROCEDIMIENTO.
Se analizará la misma muestra para determinar las arcillas totales y activas, como
se indica en el procedimiento CCMS-11 página 78 y CCMS-13 página 86 del
manual del laboratorio de arenas
CUESTIONARIO.
1.- Anotar los resultados. (Manualmente a continuación)
11
2.- Explique la relación entre tamaño de grano de la arena de molde y cantidad de

arcilla activa
3.- ¿Qué función tiene el pirofosfato de sodio que se agrega en la muestra a

analizar?
4.- ¿Qué función tiene el azul de metileno en la determinación de arcilla activa?
5.- ¿Qué propiedad física se aprovecha para lograr separar el grano de arena y la
arcilla en la determinación de arcillas totales?

12
PRÁCTICA 5.
MODELOS PARA FUNDICION CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Comprender la importancia de los modelos, como la primera etapa de la fabricación

de piezas fundidas.
Elaborar un modelo a partir de un dibujo o diseño para una pieza en particular.
INTRODUCCIÓN.
El modelo es la parte inicial para la fabricación de piezas obtenidas en la fundición.

La técnica de fabricación de los modelos se conoce como modelismo, y se define
como el arte de elaborar los modelos empleados en la fundición para el moldeo de
las piezas que se han de fabricar.
El modelo es un dispositivo para obtener en el molde una impresión ( huella ),

correspondiente a la configuración de la pieza a fabricar, la pieza fundida se obtiene
al llenar con metal fundido la cavidad del molde.
Los modelos se construyen de materiales como la madera (cedro, caoba y pino)

aluminio, hierro fundido, plástico, resina epóxicas y materiales gasificables como la
espuma de poliuretano.
El modelo debe de cumplir con ciertas características tales como:
• La aptitud para el moldeo; esto se satisface mediante una buena disposición

“ángulos de salida, lo que garantiza la extracción del modelo, sin arrancar parte
alguna del molde.
• Precisión; la cual depende de las formas y dimensiones establecidas en el dibujo.
• Resistencia; es indispensable para los modelos ya que deben conservar su forma
y dimensiones originales.
• Acabado; el acabado lleva consigo, especialmente, superficies lisas para que se
pueda deslizar sobre la arena sin arrancarla.
Para obtener piezas con las dimensiones determinadas por el diseño, el modelo
debe tener medidas mayores que la pieza fundida, para la magnitud de la
contracción y también sobre espesor d maquinado.
MATERIAL Y EQUIPO.
Dibujo técnico de la pieza

Modelo metálico de aluminio (bipartido o integral)
Modelo plástico (modelo placa o unitario)
Modelo gasificable (espuma de poliuretano)
13
Pieza fundida de aluminio
PROCEDIMIENTO.
1.- Colocar en una mesa los cuatro tipos de modelos a estudiar.

2.- Explicar la aplicación que tiene cada tipo de modelo, dentro de los métodos de
moldeo.
3.- Verificar los ángulos de salida de los modelos.
4.- Verificar las líneas de partición de cada uno de los modelos, sujetos de estudio.
5.- Evaluar la contracción lineal del modelo con una pieza fundida de aluminio y
verificar las dimensiones de la pieza con el dibujo teórico de la misma.
6.- Determinar la contracción de la fundición y Comprobar resultados con los datos
calculados
CUESTIONARIO.
Anexe las dimensiones medidas y calculadas, con un dibujo técnico de la pieza.

1.- ¿Qué es modelo?
2.- ¿Qué es un ángulo de salida y una línea de partición?
Realizar las conclusiones en base a los resultados obtenidos.
14
PRÁCTICA 6.
EFECTO HUMEDAD - RESISTENCIA A LA CALIFICACIÓN ____________
COMPRESION EN VERDE.
OBJETIVO.
Comprobar el efecto del % de humedad sobre la resistencia a la compresión en

arena verde.
INTRODUCCIÓN.
Todas las propiedades de las arenas dependen de la humedad, por lo que es

necesario determinarla, con la máxima precisión y en el menor tiempo posible. Por
definición la humedad es pérdida de peso por desecación.
El agua necesaria o de reacción química es aquella que nos permite separar las
capas de arcilla proporcionándole el aglutinamiento requerido para obtener las
propiedades de resistencia a la compresión. Si hay una humedad fuera de control
provoca defectos tales como sopladuras, porosidad, penetración, rechupe, etc.
MATERIAL Y EQUIPO.
Se indica en el procedimiento CCMS-18 página 101 y CCMS-02 página 53 del

PROCEDIMIENTO.
Preparar 10 probetas ( de 1 hasta 10 % de humedad) de acuerdo al procedimiento

CCMS-18 pagina 102 y realizar el análisis de resistencia.
Las reglas de seguridad Se indican en el procedimiento CCMS-18 página 101 y

15
CUESTIONARIO.
1. Construir una tabla de datos y un gráfico de % humedad contra resistencia a la

compresión.
2.- Explique el comportamiento de los resultados obtenidos en el punto anterior

16
PRÁCTICA 7.
MOLDEO CON ARENA EN VERDE CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Comprender y conocer la técnica de moldeo en arena verde para fabricar moldes

manualmente.
.
INTRODUCCIÓN.
Existen diferentes materiales para fabricar los moldes, los cuales son:
• Permanentes, construidos con aleaciones ferrosas y no ferrosas.

• Semipermanentes ,construidos con materiales cerámicos y en particular con
grafito.
• No permanentes, también denominados “perdidos” elaborados con diversas
mezclas de arenas ejemplo moldeo en verde, proceso shell, no bake, proceso
CO2, etc.
Características generales de un molde:
• Debe ser lo suficiente mente fuerte para sostener el peso del metal.
• Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
• Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llene con el metal
fundido. Los gases contaminan al metal y pueden alterar al molde.
• Debe construyes de modo que cualquiera gas que se forme pueda pasar a
través del cuerpo del molde mismo, pero no penetrar en el metal.
• Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal
a vaciar y poderse desprender con limpieza después del enfriamiento..
MATERIAL Y EQUIPO.
Se indica en el procedimiento CCMS-22 página 112 del manual del laboratorio de

arenas.
PROCEDIMIENTO.
Las recomendaciones de seguridad se indica en el procedimiento CCMS-22 página

112 del manual del laboratorio de arenas .
Las indicaciones se indican en el procedimiento CCMS-22 página 112 del manual

del laboratorio de arenas.
17
CUESTIONARIO.
1. Anexar secuencia de fotografías que den evidencia del trabajo realizado.
2. Resume a continuación la secuencia de pasos para la construcción del molde de

la pieza asignada.
3. Anota a continuación el comportamiento observado de la mezcla de moldeo y la

relación con las propiedades de la práctica #3.
4. Anota comentarios y conclusiones personales. (Manualmente a continuación) y

18
PRÁCTICA 8.
MOLDEO CON SILICATO DE SODIO CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Comprender la ventaja y desventaja de la fabricación de corazones por medio de

la técnica del proceso con silicato de sodio y CO2(g).
INTRODUCCIÓN.
Un corazón debe ser:

• Permeable: Capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores
• Refractario: Capacidad de soportar altas temperaturas.
• Facilidad de colapso: Habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría la
fundición y se contrae.
• Resistencia en seco: Para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de
tamaño cuando este rodeado del metal fundido.
• Friabilidad: Facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad de la pieza.
• Debe tener una tendencia mínima para generar gas.
Clasificación de corazones
Corazones de arena verde.

Son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen de la misma arena del
molde.
Corazones de arena Seca.

Son los que se forman separadamente para insertarse después que se ha
retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general si se usan corazones de arena verde es posible mantener un bajo costo

de los modelos y de las piezas de fundición. Naturalmente los corazones separados
aumentan el costo de producción..
MATERIAL Y EQUIPO.
Se indica en el procedimiento CCMS-20 página 107 del manual del laboratorio de

arenas.
Las medidas de seguridad se indican en el procedimiento CCMS-20 página 107 del

19
PROCEDIMIENTO.
1.- La fabricación de corazones ( mezcla de arena) se realiza de acuerdo al

procedimiento CCMS-20 página 108 del manual del laboratorio de arenas
2.- Realizar probetas para analizar la resistencia al doblez representativa de la

mezcla con que se realizó el corazón de acuerdo al procedimiento CCMS-19
página 105 del manual del laboratorio de arenas
3.- La secuencia de la elaboración de un corazón se muestra en el procedimiento

CCMS-20 página 108 del manual del laboratorio de arenas .
CUESTIONARIO.
1.- Anexe a continuación secuencia fotográfica del proceso.
20
2.- Realizar una tabla que incluya los datos de la resistencia al doblez.
3.- Describa el acabado superficial de la cavidad del molde. Compare con los
moldes de arena en verde
4.- ¿La resistencia al doblez puede ayudar a predecir si el corazón es colapsable y

si tiene friabilidad?
5.- ¿Si no hay colapsabilidad en un corazón que pasaría con la pieza fundida?

21
PRÁCTICA 9.
PROPIEDADES DIMENSIONALES DE CALIFICACIÓN ____________
PRODUCTOS VACIADOS
OBJETIVO.
Conocer los efectos de las contracciones que sufren las aleaciones metálicas desde
el estado líquido hasta la temperatura ambiente y su efecto en las medidas finales,
así como de las consideraciones que tienen que tomarse en el modelo o prototipo
usado para fabricar el molde.
INTRODUCCIÓN.
La mayoría de los metales son más densos en estado sólido que en estado líquido.
Durante la solidificación el material se contrae. Por ejemplo las siguientes
sustancias presentan los siguientes cambios de volumen durante su solidificación.
MATERIAL Contracción %
Al 7.0
Cu 5.1
Mg 4.0
Zn 3.7
Fe 3.4
Pb 2.7
Ga +3.2 EXPANSIÓN
H2O +8.3 EXPANSIÓN
Contracción Durante la solidificación de algunos materiales.

.
MATERIAL Y EQUIPO.
Arena sílice.
Vernier de 14 pulgadas
Modelo
Horno de inducción.
PROCEDIMIENTO.
1.- Usando un vernier de 14 “ medir las dimensiones del modelo que entregará en
laboratorio. Considerar todas las caras, aristas y huecos.
2.- Moldear de acuerdo al procedimiento CCMS-22 página 113.
3.- Vaciar el aluminio a 760 °C.
22
4.- Cuando solidifique la pieza y este a una temperatura ambiente, limpiar la pieza,
medir las
dimensiones de toda la pieza.
5.- Calcular la dimensión de contracción, con la siguiente formula.
( Lc – Lf) / Lc; donde Lc es la longitud en caliente, Lf es la longitud en frío
CUESTIONARIO.
1.- Bosqueje el modelo y el producto final con las dimensiones originales del
modelo y las finales del producto vaciado. Considere diferentes vistas.
2.- Anote todas las variables del proceso de fundición que influyen en el cambio de
dimensiones entre el inicio del vaciado y el enfriamiento final de la pieza.

23
PRÁCTICA 10.
FUNDICION A LA CERA PERDIDA CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Conocer todos los pasos para fabricar piezas pequeñas ornamentales y fincar las
bases para aplicar este proceso en la fabricación de productos especiales que
requieran exactitud dimensional, complejidad en la forma o de aleaciones
complejas.
INTRODUCCIÓN.
La Microfusión o Cera Perdida es una técnica de reproducción de piezas iguales, a

partir de un modelo original plasmado en un molde metálico o de polímero donde se
puede inyectar cera y obtener una gran cantidad de réplicas.
Por este medio es posible reproducir cualquier diseño de piezas desde prótesis
dentales o médicas, piezas complejas, piezas de joyería y ornamentales, de manera
múltiple.
Este proceso se puede dividir en 6 etapas diferentes:
a) Original o Master b) Moldes c) Inyección de cera d) Investido e) Horneado f)

Fundición
a) La pieza original o Master pude ser cualquier pieza existente o fabricarse uno
para este objeto: Puede hacerse directamente en metal o ser tallado en cera, y
posteriormente sacar el Master en metal.
b) A partir de este Master, se hace un molde de hule. El método más común

consiste en forrar el master con un hule especial, centrarlo dentro de un marco
metálico y colocarlo en una prensa vulcanizadora. Después del proceso de
vulcanizado, se retira el hule y usado una técnica simple se corta en dos partes
el molde con hojas de bisturí.
c) Se le inyecta cera al molde de goma tantas veces como piezas requiera. La

inyección de cera se hace con una maquina especial que se llama "inyectora de
cera", la que posee un reservorio para la cera. Esta provista de un regulador de
temperatura para mantener la cera a la temperatura adecuada para la Inyección,
a la inyectora se le aplica en su interior aire a presión con el objeto de que la cera
fundida pueda ser extraída de esta. En su exterior tiene una válvula donde se
ponen los moldes para llenarlos con cera. Una vez fría la cera, se abre el molde
y se saca la pieza reproducida, repitiendo el ciclo hasta obtener la cantidad de
piezas requeridas. Sobre una base de goma se pone un eje de cera y se arma
24
verdadero árbol con las piezas, soldando con un cautín o espátula caliente, las
diferentes piezas de cera al eje.
d) Sobre la base de goma con su árbol de cera se monta un cilindro de acero

llamado cubilete. Después se prepara el Investimento, es un yeso refractario que
se mezcla con agua. Se llena el cubilete con el árbol, quedando este totalmente
cubierto con Investimento, se pone en una máquina de vacío para eliminar las
burbujas de aire.
e) Una vez solidificado el Investimento, es necesario hacerle un proceso térmico

("cocido") al cubilete o cilindro, que consiste en ponerlo en un horno especial para
sacar o quemar la cera y calentar el Investimento por algunas horas a la
temperatura adecuada para hacer vaciado de metal.
f) El proceso de vaciado de metal se hace en una máquina de vacío, o en máquinas

centrifugas.
La merma o perdida de metal en el proceso de fundición es de aproximadamente

de 1.7 a 2.0 % de metal fundido con soplete de gas Butano y Oxigeno.
Este proceso consiste en poner el cilindro caliente en el estanque de la máquina

que produce vacío, se vierte el metal liquido en la cavidad dejada por la cera y el
vacío "succiona" el metal hacia el interior del cilindro. Se retira el Investimento ya
inservible, se cortan las piezas del árbol y comienza otra etapa que la terminación
a mano o a máquina, terminando de esta forma el proceso de Microfusión o de Cera
Perdida.
Como resultado práctico, se ha transformado el árbol de cera en un árbol de metal.

Este método de reproducción de piezas es seleccionado por diferentes motivos:
Ej.: Cuando se requiere fabricar gran cantidad de piezas iguales o cuando el mismo
modelo se usa permanentemente, o bien cuando reproducir piezas fabricadas a
mano, una a una, tendrían un costo muy elevado por la mano de obra involucrada.
También cuando se requieren muchas piezas en poco tiempo.
MATERIAL Y EQUIPO.
Cera para inyección roja.

Cubilete de inoxidable
Base de hule para árbol con diámetro del cubilete empleado
Cautín eléctrico
Molde metálico para inyección de cera.
Investimento cerámico.
Mufla eléctrica de 1200 °C
Juego de estiques para cera.
Maquina centrifuga
25
Crisol de carburo de silicio

Copela de barro
Máquina de campana de vacío para burbujas de cerámico
Pinzas
Equipo de oxi-butano con soplete tipo regadera
Rectificador eléctrico de 25 amp, 12 V.
PROCEDIMIENTO.
1. Colocar la cera en la cámara de la inyectora y esperar a que la luz indique haber

alcanzado la temperatura
2. Colocar el molde en la boquilla
3. Aplicar presión con el mango para inyectar la cera.
4. Abrir el molde y retirar pieza solidificada de cera.
5. Colocar el tronco de cera sobre base de hule
6. Ir ramificando las ceras sobre el tronco
7. Preparar investimento, agregándolo sobre agua y agitando continuamente
8. Vaciar lodo refractario sobre base de hule previamente colocado sobre cubilete
9. Colocar dentro de campana de vacío para extraer aire atrapado
10. Esperar a que endurezca el refractario para retirar base de hule
11. Calentar mufla a 600°C
12. Colocar cubiletes en mufla y esperar a que la cera se queme y se volatilice, usando
campana de extracción de vapores.
13. Colocar y sujetar copela en centrífuga
14. Cargar con liga de aleación y calentar con soplete hasta fusión
15. Usar fundente para limpiar metal líquido
16. Una vez listo el metal líquido
17. Transportar cubilete caliente desde mufla y sujetar en centrifuga
18. Liberar brazo de centrifuga y permitir la inyección de metal
19. Sacar molde con pinzas y enfriar bruscamente en una tina con agua
20. Extraer producto solidificado y realizar operaciones de corte y acabado
26
CUESTIONARIO.

2. Bosqueja la pieza vaciada, indica los defectos encontrados. Presenta un dictamen
del producto.
3. Identifique las variables críticas del proceso, los tiempos para cada operación y
sugiera modificaciones para aumentar la productividad.
4. Relacione # vueltas de tensión de máquina centrifuga, temperatura de

precalentamiento del molde, temperatura de vaciado del metal .

27
PRÁCTICA 11.
FUNDICION DE UNA ALEACION DE CALIFICACIÓN ____________
ALUMINIO
OBJETIVO.
Conocer el funcionamiento del horno de inducción de alta frecuencia y los aspectos

técnicos para la fusión y tratamiento del aluminio.
INTRODUCCIÓN.
El tratamiento de aluminio liquido es de suma importancia en la actualidad, sobre

todo porque en industrias de gran volumen como la automotriz y de enseres
domésticos cada vez incrementan más su mercado y el uso del aluminio en estas
se encuentran actualmente en un incremento constante.
Para asegurar una buena calidad del metal, la limpieza del metal líquido,
comprende:
 Filtración para remover inclusiones ;

 El uso de fundentes para eliminar elementos no deseables, proteger el metal
líquido de una oxidación severa, así como facilitar la separación de óxidos e
inclusiones sólidas en la parte superior del metal líquido.
 Desgasificación para eliminar el gas disuelto en estado líquido y con esto reducir
la cantidad de porosidad en el estado sólido.
Como inclusiones puede considerase los residuos de sales, óxidos provenientes del
material refractarios del horno, elementos no fundidos, tierra u oxido de aluminio y
lodos, estos últimos compuestos íntermetálicos de (FeMnCr).
Los crisoles empleados en estos hornos son fabricados de carburo de silicio o

grafito, sin embargo es muy común el uso de crisoles de hierro, debido a su bajo
costo de fabricación.
MATERIAL Y EQUIPO.
Horno de inducción
Lingoteras de hierro colado
Varilla para agitar
Cuchara de vaciado
Espumadera para retirar escoria
Campana de extracción de gases.
Fundente
28
Pastilla para desgasificar

Aluminio de lingote y / o chatarra..
PROCEDIMIENTO.
1.- Preparación del Horno.

2.- Pesar 20 Kg. de aluminio.
3.- Precalentar el crisol vacío 5 min.
4.- Cargar el horno y añadir 0.25% de fundente, del peso de la carga.
5.- Cuando la carga este fundida en un 80 %, agregar 0.25% de fundente de
limpieza.
6.- Cuando la temperatura de la aleación alcance 700°C, apagar el fuego del horno.
7.- Con la espumadera retirar la escoria del caldo metálico.
8.- Desgasificar
9.- Proteger el baño metálico con fundente y dejar 3 min. En reposo.
10.- Con una varilla agitar la escoria y con una espumadera retirarla.
11.- Verificar la temperatura del metal, la cual deberá estar entre 720 – 730°C
12.- Vaciar el metal a un crisol previamente calentado, e inmediatamente vaciar a
moldes o lingoteras.
.
CUESTIONARIO.

del producto.
29
3. Estima la energía necesaria para fundir y el rendimiento obtenido con el horno de

inducción.
4. Prepara una muestra metalográfica de la aleación obtenida, la velocidad estimada

de solidificación y la interpretación de la microestructura obtenida. Anexa imagen.
5. Describe la norma para piezas de aluminio vaciadas en moldes de arena ASTM

B26

30
PRÁCTICA 12.
FABRICACION DE HIERRO NODULAR CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Conocer la metodología para producir hierro nodular a escala laboratorio a partir de

materiales comerciales de igual forma que como se produce industrialmente y
evaluar la microestructura y propiedades del producto.
INTRODUCCIÓN.
La industria de la producción de hierro fundido es una de las principales a nivel

internacional. Anualmente son producidas piezas que son ensambladas y
empleadas como componentes de equipos y maquinarias. La producción de hierro
fundido es el triple al resto de las producciones de metales ferrosos y no ferrosos
juntos, superado solo por la producción de acero laminado.
Los hierros fundidos, como los aceros, son básicamente aleaciones de hierro y
carbono. Los hierros fundidos contienen más carbono que el necesario para saturar
la austenita a la temperatura eutéctica, por tanto, contienen entre 2 y 6.7 % de
carbono. Como el alto contenido de este elemento tiende a hacer muy frágil al hierro
fundido, la mayoría de los tipos manufacturados están en el intervalo de 2.5
a 5 % de carbono, además, contienen silicio del 2 al 4%, manganeso hasta 1%, bajo
azufre y bajo fósforo. La ductilidad del hierro fundido es muy baja y no puede
laminarse, estirarse o trabajarse en frío o en caliente. Pero, se pueden vaciar
para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad siendo poco
soldables pero sí maquinables, siendo relativamente duras y resistentes a la
corrosión y al desgaste. Como la fundición de piezas es el único proceso aplicable
a estas aleaciones se conocen como hierros fundidos, fundiciones de hierro o,
hierros colados.
Aunque los hierros fundidos son frágiles y tienen menores propiedades de

resistencia que la mayoría de los aceros, son baratos y pueden fundirse más
fácilmente mostrando también las ventajas siguientes:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.
Además, mediante una aleación adecuada, buen control de la fundición y un

tratamiento térmico adecuado, las propiedades de un hierro fundido pueden
31
modificarse ampliamente. Los significativos progresos desarrollados en el control

de la fundición han dado lugar a la producción de grandes tonelajes de hierros
fundidos, cuyas propiedades suelen ser muy consistentes. El mejor método para
clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su estructura metalográfica, así, las
variables a considerar y que dan lugar a los diferentes tipos de hierros fundido son:
- El contenido de carbono
- El contenido de elementos aleantes e impurezas
- La rapidez de enfriamiento, durante y después de la solidificación y
- El tratamiento térmico posterior
Estas variables controlan la fundición, o sea la condición del carbono y también su

forma física. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro
(Fe3C) o existir como carbono libre en forma de grafito. La forma y distribución de
las partículas de carbono sin combinar influye en forma determinante sobre las
propiedades mecánicas del hierro fundido. Estas aleaciones se clasifican por lo
tanto, según el estado en que se encuentra el carbono en la microestructura, así
como por la microestructura de la matriz
En mayo de 1948, en el congreso anual de la American foundrymen´s Association,

se anunció en forma conjunta por H. Morrough de la British cast Iron Research
Association (BCIRA) y por K.D. Millis de International NickelCompany (INCO), la
invención del hierro dúctil, conocido también como nodular o hierro esferoidal.
El proceso fue patentado por la International NickelCompany en el año de 1949

cuando se le otorgó la licencia. Desde su aparición, la producción y aceptación por
parte de los consumidores de este material ha tenido un incremento continuo a nivel
mundial. Ha tenido un continuo crecimiento en Japón y Alemania, pero sobretodo
en Francia donde la producción se emplea para fabricar tubos centrifugados, en
tanto que en Estados Unidos su empleo se orienta a la industria automovilística.
Una de las razones principales del éxito del hierro nodular, es el amplio intervalo de
propiedades mecánicas que este material puede proporcionar. Por ejemplo, los
valores de elongación y resistencia a la tracción pueden ser variados desde un
mínimo de 18 a 25% y 400 MPa para hierros con matriz ferrítica, hasta 2% de
elongación y de 800 a 1000 MPa para hierros con matriz martensítica.
Desde la década de los 90, el intervalo de propiedades mecánicas disponible en los

HD se ha extendido mediante la incorporación de un nuevo miembro a la familia.
Este nuevo tipo se conoce como hierro dúctil austemperizado (HDA).El HDA se
obtiene al dar al hierro dúctil convencional un tratamiento térmico de austempering
o austemperizado. Este tratamiento potencializó el poder de utilización de los hierros
nodulares, de tal forma que se considera un material estratégico para promover en
las industrias mexicanas.
La composición típica de un hierro nodular es: 3.6 %C, 2.5 %Si, 0.3 %Mn,
0.015%max S, y 0.06%max P. se pueden agregar otros elementos para mejorar las
32
propiedades mecánicas y para mejorar la respuesta al tratamiento térmico,

especialmente piezas de fundición grandes, donde la velocidad de enfriamiento es
lenta en el centro..
MATERIAL Y EQUIPO.
Horno de inducción.
Campana de extracción de gases.
Báscula digital (0-50kg).
Olla de reacción.
Olla de vaciado.
Medidor de carbono equivalente, calibrado y ajustado para hierro nodular.
Termopar tipo j, con indicador digital.

Tarjeta de adquisición de datos
Lingoteras de hierro colado.
Varilla para agitar (3/8”).
Espumadera para escorificar.
1 kg grafito.
2 kg Ferro silicio al 75%.
15 g de Fluoruro de calcio como fundente
30 g Carbonato de sodio
30 kg chatarra de acero 1020.
1 kg Placa de acero dorell.
750 g Nodularizante (Noduloy).
PROCEDIMIENTO.
1. Preparar 4 moldes en arena utilizando el modelo en “Y” para probetas de

ensayo de tensión.
2. Habilitar un espacio para tener papel, lápiz y una calculadora para realizar
los cálculos de carga y de ajuste de composición química.
3. Habilitar el horno de inducción de acuerdo al procedimiento de laboratorio,

enfatizando en checar que el cuerpo del horno sea para ferrosos, verificar el
estado del refractario y el correcto funcionamiento del sistema de
enfriamiento, así como del sistema de refrigeración de emergencia.
4. Pesar la chatarra, si es lámina, compactarla en lo posible con la prensa de

10 toneladas.
5. Introducir la chatarra del punto anterior al horno, sin dejarla caer para evitar
daños en el refractario.
33
6. Arrancar el horno a baja potencia, primer punto del control de la perilla de

potencia que está ubicada en el tiristor del horno, dando un tiempo de 7
minutos, antes de pasar al siguiente punto.
7. Precalentar la olla de tratamiento usando el quemador de gas y el dispositivo

de precalentamiento. el calentamiento debe ser tal que al momento de vaciar
el metal fundido debe estar al rojo.
8. Siguiendo el mismo procedimiento que el punto anterior, precalentar la olla

de vaciado usando el quemador de gas y el dispositivo de precalentamiento.
el calentamiento debe ser tal que al momento de vaciar el metal fundido debe
estar al rojo.
9. Incrementar gradualmente la potencia y supervisar la etapa de fusión, la cual

tarda aproximadamente 40 minutos.
10. Una vez fundido el material, checar la temperatura del baño, sumergiendo el
pirómetro de inmersión, previamente secado en la parte superior del horno.
La temperatura debe mantenerse alrededor de los 1400 - 1450 ºC. Controlar
con la perilla de potencia.
11. Precalentar la cuchara, en la parte superior y obtener una muestra para vaciar
en la copa del medidor de carbono equivalente.
12. De acuerdo a la lectura anterior hacer ajustes en la composición química.
13. Remover el azufre con 30 g de Ca2CO3.
14. Subir temperatura del baño a 1500 ºC.
15. Bajar la potencia al mínimo.
16. Agregar el escorificante y remover la escoria, en el lugar previamente

establecido.
17. Depositar el nodularizante (noduloy) en la cavidad destinada de la olla de

tratamiento y cubrir con trozos de lámina para formar el sandwich.
18. Bascular el horno de inducción para transferir el hierro fundido a la olla de

tratamiento, la cuál deberá estar firmemente sujeta por dos personas y con
el control de los manerales por la persona designada por el responsable del
laboratorio.
19. Tapar la olla y esperar la reacción.
20. Agregar el escorificante y remover la escoria, en el lugar establecido.
21. Transferir el hierro fundido y tratado a la olla de vaciado.
34
22. Agregar Fe Si al 75% a la olla de vaciado.
23. Vaciar en los moldes previamente preparados y el sobrante en las lingoteras

de hierro vaciado.
24. Se dejan enfriar los moldes, para posteriormente mandar a cortar y maquinar
las probetas de acuerdo a las dimensiones estándar del ensayo de tensión
ASTM E8.
25. Se preparan metalográficamente una sección transversal de la probeta,

utilizando reactivo nital y registrando las imágenes digitalmente con
microscopia óptica en campo claro y con contraste interdiferencial.
26. Se ensayan en la maquina universal las probetas para evaluar su resistencia

a la tensión, módulo elástico, punto de cedencia al 0.2%, porcentaje de
elongación.
27. Hacer una prueba de dureza Brinell.
CUESTIONARIO.

del producto.
35
3. Estima la energía necesaria para fundir y el rendimiento obtenido con el horno de

inducción.
4. Describe la norma para piezas de hierro dúctil ASTM A 536-84 .
5. Prepara una muestra metalográfica de la aleación obtenida y la interpretación de

las microestructuras obtenidas. Anexa imágenes.
6. .Anexa resultados de ensayo de resistencia mecánica y dureza brinell.

36
PRÁCTICA 13.
VISITA A FUNDICIÓN DE HIERRO VACIADO CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Ofrecer al estudiante nuevos entornos de aprendizaje, más orientados a la práctica

profesional para que este aprenda a desarrollar su pensamiento crítico y fortalezca
su auto-aprendizaje. Especialmente después de lo aprendido en el salón de clase
y lo practicado a escala de laboratorio, proyecte a su campo de trabajo con
observaciones directas en una fábrica de piezas de hierro vaciado en sus diferentes
aleaciones, con su gama de procesamiento, propiedades y microestructuras. Vivir
en corto tiempo el ambiente de trabajo para conocer los retos, necesidades y
oportunidades que existen.
INTRODUCCIÓN.
El plan del curso va mucho más allá del aula y considera también por lo menos una
visita técnica a una empresa fundidora. La competitividad del mundo moderno ha
dado lugar a la necesidad de que el egresado de ingeniería esté más preparado
para el mercado laboral y que tenga un sólido conocimiento de los procesos.
La mayoría de las grandes empresas, y muchas pymes, han integrado programas

de atención a estudiantes, como parte de su política social y de recursos humanos,
teniendo en cuenta la contrastada utilidad de las prácticas como mecanismo de
reclutamiento y selección, y sin perder de vista el retorno.
la importancia de vincular el turismo pedagógico en las empresas, con la educación

formal puede ser uno de los principales canales de conocimiento práctico que ofrece
a los estudiantes.
El turismo pedagógico consiste básicamente en viajes de estudio a entornos

empresariales, y son realizadas con el objetivo de mejorar la generación de
conocimiento, favoreciendo una metodología de enseñanza que facilite y mejore el
proceso de enseñanza-aprendizaje, desvinculando el estilo masivo del aula
expositiva y ofreciendo un ambiente distinto, donde incluso las relaciones sociales
entre los estudiantes y los profesores sean menos formales.
Las visitas a las empresas son de gran importancia cultural. Cuando se apoyan en
técnicas y materiales para el aprendizaje, tanto puede influenciar en mejorar el
aprendizaje, así como la motivación de los estudiantes.
Como una metodología que puede ofrecer experiencias entre el estudiante y la

empresa, el turismo pedagógico puede ser una alternativa complementaria
37
educativa de la escuela antes de tratar de desarrollar nuevas prácticas de

enseñanza. Otra manera de motivar a los estudiantes
El hecho de visualizar diferentes espacios del ambiente académico proporciona un

nuevo sentido a los estudiantes. Entender los procedimientos operativos de una
organización e intercambiar experiencias con colegas de profesión, son factores que
pueden determinar una mejor participación y la aceptación por gran parte de los
estudiantes. Pensando en esta variable, el laboratorio de fundición fomenta la
realización de por lo menos uno de estos encuentros.
MATERIAL Y EQUIPO.
Zapatos de seguridad.
Lentes de protección.
Tapones auditivos.
Pantalón y camisa de algodón.
Casco.
Identificación.
Seguro social.
Cámara (Previa autorización de la empresa de la visita)
PROCEDIMIENTO.
La visita se realizará con la supervisión del Instructor del laboratorio, que emitirá
una calificación sobre cada uno de los alumnos en cada uno de lo siguiente:
- Puntualidad a la cita
- Cumplimiento con las exigencias de seguridad.
- Respeto hacia los demás durante el transporte y estancia en la empresa.
- Aportaciones en la plataforma con cada uno de los temas considerados .
- Obedecer todas las reglas de seguridad que dicte el Profesor a cargo y el
departamento de seguridad industrial.
- Presentación del reporte personal en tiempo y forma, considerando absolutamente
todo lo indicado a continuación. En caso de no aplicar alguno de los temas, hacer
mención que no se pudo obtener dicha información.
1. Consultar la página de la empresa (previo a la visita)

a) Descripción de la empresa, misión, visión, historia, capacidad instalada
b) Productos que fabrican (imágenes)
c) Descripción general de la tecnología de la planta ( Control del proceso, Nivel
de tecnología, Tecnologías de Información)
d) Competidores nacionales y extranjeros.
38
2. Investigar hasta donde sea posible con las personas que atienden la visita lo
siguiente:
Materia prima.
a) ¿Qué estrategia se sigue para abastecimiento seguro de chatarra?
b) ¿Cómo se controla la identificación de la Chatarra?
c) ¿Cuáles son los riesgos de una mala selección de la chatarra para la carga
de los hornos?
d) ¿Cuál es el Perfil de trabajo del responsable del área de materia prima?
e) ¿Se utiliza arrabio ? ¿Cuál es su origen?
f) ¿Tipo y origen (proveedor) de ferroaleaciones?
g) ¿Perfil de trabajo para responsable del departamento?
h) Observaciones.
Fusión.
a) ¿Qué aleaciones utilizan en la fabricación de sus productos?
b) ¿Qué eficiencia manejan en cada uno de sus hornos?
c) ¿Medidas de seguridad en la operación de fusión y vaciado?
d) ¿Qué aseguramiento de calidad se sigue para el uso de escorificantes,
protectores de superficie, ferroaleaciones?
e) ¿Tipo de refractarios de los hornos y ollas de vaciado?
f) ¿Cuál es el mantenimiento de rutina de refractarios?
g) ¿ Instrumentación y registro de la temperatura del baño? ¿y de vaciado?
h) ¿Principales retos para el aseguramiento en la calidad del baño líquido?
i) ¿Perfil de trabajo para responsable del departamento?
j) Observaciones.
Moldeo / Vaciado / Desmoldeo

a) ¿Ventajas y desventajas del proceso de moldeo empleado?
b) ¿Cuál es la tecnología que se usa para el vaciado?
c) ¿Cuál es la capacidad instalada de moldeo?
d) ¿Cuáles son los principales causas de paro en la línea?
e) ¿Cuál es la problemática más aguda del proceso de desmoldeo?
f) ¿Perfil de trabajo para responsable de departamento?
g) Observaciones.
5. Operaciones de fabricación de corazones.

a) ¿Cuál es la tecnología para elaboración de corazones, materiales y equipo?
b) ¿Cuáles son los defectos típicos asociados?
c) ¿Existe proveedor externo de corazones?
d) ¿Principales reglas de diseño para los corazones?
e) ¿Cuál es el cuello de botella del proceso?
39
f) ¿Perfil de trabajo para responsable de departamento?

g) Observaciones.
6. Departamento de diseño y construcción de modelos.

a) ¿Cuál es la tecnología del taller de modelos?
b) ¿Existe un proveedor externo de modelos?
c) ¿ Principales reglas de diseño para modelos de piezas de hierro vaciado?
d) ¿Cuál es el principal reto del departamento?
e) ¿Perfil de trabajo para responsable del departamento?
f) Observaciones.
7. Mantenimiento.
a) ¿Cuáles son los principales retos del departamento?
b) ¿Existe un programa de rutina?
c) ¿Se cumple con todas las necesidades de mantenimiento o se contrata
servicios externos?
d) ¿Existe alguna tecnología de monitoreo de la condición de maquinaria?
e) ¿Se sigue alguna metodología administrativa o informática para las
necesidades de mantenimiento?
f) ¿Perfil de trabajo para responsable del departamento?
g) Observaciones.
8. Laboratorio de calidad de proceso y de producto terminado.

a) Cuáles son las principales normas y especificaciones que piden los clientes
b) ¿Cuál es la tecnología de monitoreo de la composición química?
c) ¿Qué pruebas mecánicas realizan al producto?
d) ¿Cuáles son las pruebas de rutina para microestructuras?
e) ¿Usan pruebas no destructivas?
f) ¿Cuáles son los defectos más comunes?
g) ¿Cuál es el principal reto del departamento?
h) ¿Perfil de trabajo para responsable del departamento?
i) Observaciones.
9. Departamento de Investigación y desarrollo.

a) ¿Existe un grupo de investigación, dentro o afuera que realice investigación?
b) ¿Cuál es la mejor tecnología que existe para los productos que fabrican?
d) ¿Existen centros técnicos externos de servicio para algunas pruebas?
e) ¿Pertenece la empresa a alguna sociedad técnica?
f) ¿Cuáles son los proyectos de desarrollo?
h) Observaciones.
40
10. Área de acabado y de embarque.

a) ¿Cuáles son las tecnologías empleadas para dar acabado(s) al producto?
b) ¿Cuál es el principal reto, hoy en día?
c) ¿Cuál es el método de clasificación y de entrega de aleaciones de reproceso
(metal para fusión)?
d) ¿Cuáles son los principales reclamos por parte de clientes?
e) ¿Existe una tecnología de punta para las operaciones de acabado?
g) Observaciones.
11. Laboratorio de arenas.

a) ¿ Sistema de control de calidad para propiedades de arena de moldeo?
b) ¿Cuáles son los equipos empleados para medir las propiedades de la arena?
c) ¿Que problemas se presentan por descontrol en las propiedades de la
arena?
d) ¿Existe un seguimiento del reciclaje de la arena de moldeo?
e) ¿Existe alguna tecnología para mantener la calidad e la mezcla de moldeo?
g) Observaciones.
12. Laboratorio de metrología.

a) ¿Cuáles son los retos de exactitud dimensional de los productos?
b) ¿Tecnología para evaluar dimensiones de modelos, moldes y productos?
c) ¿Programa interno o externo de calibración de equipos de medición?
d) ¿Principales retos para la estabilidad dimensional de los productos,
esfuerzos residuales, distorsión, etc.?
e) ¿ Tecnología de monitorización y control de mediciones en todo el proceso?
f) ¿Perfil del puesto de trabajo para responsable de esta área?
g) Observaciones.
13. Departamento de seguridad y medio ambiente.

a) ¿Cuáles son los mayores riesgos en el proceso y como se evitan?
b) ¿Tienen alguna auditoria por algún organismo, para garantizar la seguridad
del personal?
c) ¿Cuentan con alguna certificación de calidad para el medio ambiente?
d) ¿Cuentan con el programa de huella de carbono?
e) ¿Existe un programa de capacitación para actuar en caso de desastres?
f) ¿Tienen un programa de promoción de la salud del personal?
h) Observaciones.
41
CUESTIONARIO.
Este reporte será construido por cada participante usando fotografías y datos
compartidos en un foro de la plataforma destinado a la práctica. Cada uno utilizará
la información comunitaria a su manera y plasmará sus observaciones y
comentarios finales.
- Anexar un croquis del proceso, con el máximo de detalles posible
- Sugerir áreas de oportunidad para que la empresa pueda tener mayor
eficiencia y desarrollo
- Agregar información que se haya obtenido y se consideró en los puntos
anteriores
- Presentar observaciones y conclusiones personales. Como ejemplo se puede
citar :
o ¿ Grado de relación entre la visita y el curso de fundición ?
o De lo visto en la visita, ¿Qué te gustaría que se viera con más detalle en
el salón del clase ?
o ¿ Impactó en tu formación profesional ?
o ¿Se proporcionaron nuevos conocimientos prácticos?
o ¿El profesor que acompañó la visita llevó e interactuó adecuadamente
con el grupo de estudiantes?
o ¿La receptividad del representante de la empresa visitada fue
satisfactoria?
o ¿Qué tema abordado en esta visita llamó tu atención.
- Subir el reporte a la plataforma en formato pdf .
42
PRÁCTICA 14.
SIMULACION DE SOLIDIFICACION CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Aprender a usar el paquete Click2cast para poder llevar a cabo simulaciones de

solidificación de una cavidad llena de metal líquido, historia térmica desde el llenado
hasta enfriamiento del producto después de la solidificación, distribución de
presiones, etc.
INTRODUCCIÓN.
La simulación por computadora es una técnica que usa las relaciones matemáticas
involucradas en el flujo de metal líquido y la transferencia de calor durante el llenado
y la solidificación, de tal manera que permite producir una historia artificial sobre el
comportamiento de las variables involucradas en el proceso, como por ejemplo, la
temperatura de vaciado, las propiedades físicas del material del molde, la geometría
de los ductos de llenado y de alimentación, el lugar, geometría y tamaño de los
alimentadores, etc.
Actualmente, las industrias de fundición competentes, usan la simulación por

computadora, como una herramienta de ingeniería importante para optimizar sus
líneas de fabricación. Un buen número de evidencias se encuentran en revistas
técnicas de fundición, donde se demuestran logros en rendimiento de metal, %
defectuoso, disminución de tiempos muertos, eliminación de defectos, mejoras en
las propiedades microestructurales, incremento en el conocimiento del proceso, y
abatimiento de esfuerzos residuales, entre otras.
Entre los programas comerciales para simulación en fundición se encuentran: AFS

solid3D, CASTCAE, EKK metal casting, FLOW3D, MAGMASOFT, NOVA
FLOW&SOLID, SIMTEC, PROCAST y Clicktocast. Los cuáles trabajan con
diferencias finitas y elemento finito, con un precio que varía entre 1,000 y 100,000
dólares, dependiendo del alcance del software, respaldo técnico, módulos de
cálculo, etc.
Entre las principales características del sistema CLICK2CAST se encuentran

método de diferencias finitas, con aplicación en procesos de molde con arena,
moldes permanentes por gravedad y a presión y prácticamente con cualquier
aleación, material de moldeo y complementos como camisas exotérmicas o
templaderas. Como producto de salida ofrece gráficos con distribuciones de
temperatura en diferentes tiempos, curvas de enfriamiento, velocidad del fluido,
curvas de variación de velocidad, curvas de variación de presión, tiempos de
solidificación y partes propensas a los defectos de contracción.
43
La simulación por computadora ha demostrado un continuo crecimiento y

representa una área de oportunidad para que el ingeniero metalurgista y de
materiales pueda convertirse en un experto en el manejo e interpretación de los
resultados de la simulación y de esa forma desenvolverse como asesor técnico, en
ventas o desarrollador, o bien, como profesional competente y comprometido con
altos estándares de calidad en un empresa de fundición. Para tener éxito en lo
anterior se requiere tener conocimiento de fundición, las reglas de diseño y buenas
bases en la teoría de solidificación y fenómenos de transporte.
MATERIAL Y EQUIPO.
Software Solidworks
Software click2cast.
Video instruccional de plataforma Moodle
PROCEDIMIENTO.
1. Ver video de introducción al manejo de Click2cast. Videos que cubren del Paso 1 al 5.
2. Generar una pieza de sección rectangular de 30 x10 cm con escalones igualmente
espaciados de 0.5,1.0, 2.0, 3.0 y 5.0 cm de alto, siguiendo las instrucciones del video
para generar el dibujo en solidworks. Recordar que el archivo de dibujo solo se puede
modificar en el paquete de dibujo y no en el de simulación. Por lo tanto las
modificaciones que se requieran tendrán que hacerse en este punto.
3. El programa de simulación trabaja con volúmenes cerrados es decir, la parte con sus
corredores, alimentadores, cavidades de sobreflujo etc. Pero todo interconectado.
4. Evite secciones muy delgadas y letras resaltadas que pudieran causar conflicto en el
mallado de la pieza.
5. Guardar el archivo con formato STL, no en SLD, IGES, STEP o PARASOLID.
6. Arrancar el programa Click2cast. Seleccionar “New Project” o abrir un proyecto
Click2Cast existente usando “Open project”.
7. En la ventana de directorio, identificar y seleccionar el dibujo STL
8. Seleccione las unidades del modelo ( m, cm, mm, inch )
9. Al oprimir “Next” se activa la etapa del mallado “MESH”
10. Es necesario introducir el lugar donde va a entrar el metal líquido, usando la opción
“advanced” y dando un click en el lugar del dibujo donde se ubique la entrada “INGATE”.
La entrada no puede ser más grande que la parte de la pieza donde va a estar
conectada.
11. Si hay más de una entrada seleccione “Add ingate” o para remover alguna entrada use
“Delete ingate”
12. Seleccione el método de mallado “MESH METHOD - ADVANCED” y defina el tamaño
de cada elemento que integrará al volumen. Entre menor sea el tamaño del elemento
mayor será el tiempo de cálculo de la computadora pero mejor será la precisión de los
resultados. Por el contrario, un mallado más grueso (tamaño más grande de sus
44
elementos) permitirá un menor tiempo de cálculo y menor precisión. Dependiendo de la

complejidad de la pieza, se debe encontrar un balance en este paso. Use un tamaño de
elementos de 2 mm.
13. La siguiente etapa es definir los parámetros del proceso.
14. Defina como material de la pieza, a partir de la lista desplegable de grupo de metal base
y tipo de aleación, una aleación de aluminio tipo AC-43100
15. Introduzca la temperatura de vaciado de 700 º C
16. Defina el material como material del molde, arena en verde, a partir de la lista
desplegable del tipo de material.
17. Introduzca la temperatura inicial del molde al inicio del vaciado como temperatura
ambiente.
18. Para detallar el proceso de fundición puede seleccionar
19. Básico: para crear una simulación general y rápida. Solamente alimente la velocidad a
la entrada del molde “velocity at the ingate” o el tiempo de llenado “filling time” de 10
segundos.
20. En la etapa de cálculo, activar análisis de solidificación.
CUESTIONARIO.
1. Recabar las propiedades de la aleación de aluminio AC-43100 por ejemplo en

http://www.makeitfrom.com/material-properties
2. Presentar un reporte en pdf y subir a la plataforma. Formato para reportes de simulación.
3. Presentar imágenes de evolución de temperatura durante la solidificación de la pieza.
Use la animación en la parte inferior de la pantalla para reproducir la evolución térmica
de la pieza.
4. Realice un corte usando el ícono de tijeras en la parte derecha de la pantalla en el centro
de la pieza y usando etiquetas (ícono en la parte derecha) identifique el centro de cada
escalón y mediante el ícono de gráfica (derecha) represente en una gráfica todos los
perfiles térmicos de todos los escalones.
5. Represente la fracción de sólido durante la solidificación y registre en una imagen la
parte donde se puede esperar una cavidad por contracción.
6. Represente el tiempo de solidificación y registre imágenes de regiones y lugares donde
puede presentarse juntas frías.
7. Obtenga una imagen de las regiones donde se puede presentar el defecto de rechupes
y porosidad por contracción.
8. Active la opción de módulo de solidificación y plasme en el documento también una o
varias imágenes representando este parámetro.
9. Usando el módulo de la última parte en solidificar obtenido en el punto anterior,
considere agregar un alimentador.
10. Repetir desde el paso 1 el dibujo con el sistema de alimentación integrado a la pieza.
Reportar las dimensiones mínimas del alimentador que aseguren la calidad de la pieza.
45
Práctica 14 Fecha
Simulación en computadora de solidificación. <texto>
Título de estudio Realizado por:
<texto> <texto>
Aleación Dimensiones y forma de la pieza Propósito del estudio
<texto> <Dibujo> <texto>
Proceso
<texto>
Efecto (Conclusión)
<texto>
Peso del producto
<texto>
Título de estudio
<texto>
Datos del software Número de mallas Criterio de evaluación

<texto> <texto> <texto>
Tiempo de cálculo
<texto>
46
Propiedades físicas de la aleación y del molde

<datos>.
Comentarios y conclusiones finales

<texto>
Referencias
<texto>
47
PRÁCTICA 15.
SIMULACION DEL LLENADO DE UN MOLDE CALIFICACIÓN ____________
OBJETIVO.
Aprender a llevar a cabo simulaciones de llenado de molde con el software

Click2cast, dinámica de movimiento del líquido durante el llenado, historia térmica,
vectores de movimiento, predicción de erosión de molde, etc.
.
INTRODUCCIÓN.
La fundición es un proceso altamente complejo donde se combinan el tratamiento

metalúrgico del baño líquido y la manera de que ese líquido procesado llegue a la
cavidad del molde. La consolidación del método de los elementos finitos ha
permitido que este fenómeno entre tantos otros se pueda simular con ventajas
evidentes. El uso de computadoras cada vez más potentes ha permitido la creación
de modelos cada vez más exactos y cercanos a la situación real. En el mundo
existen diversos software comerciales para simular la solidificación en piezas
fundidas como click2cast.
La simulación para predecir defectos en piezas fundidas es una herramienta muy

poderosa que trae consigo las siguientes ventajas: a) Disminución del tiempo de
puesta a punto de una tecnología de fundición propuesta. Muchas veces este tiempo
es crítico para el desarrollo de un prototipo. b) Disminución de las pérdidas
materiales y energéticas, ya que cuando una tecnología se lleva a la práctica tiene
un margen de error mucho menor. c) Obtención de piezas fundidas de mayor
calidad. Está demostrado que todo esto conlleva a ahorros considerables para la
empresa que lo utilice. Es por esto que no se concibe hoy la fundición sin la
simulación, que es sinónimo de mejores piezas fundidas en menos tiempo y con un
mayor aprovechamiento de metal.
MATERIAL Y EQUIPO.
Software Solidworks
Software click2cast.
Video instruccional de plataforma Moodle.
PROCEDIMIENTO.
1. Ver video de introducción al manejo de Click2cast. Videos que cubren del Paso 1 al 5.
48
2. Generar una pieza de sección rectangular de 30 x10 x 2 cm, con el sistema de llenado
y siguiendo las instrucciones del video para generar el dibujo en solidworks.
3. El programa de simulación trabaja con volúmenes cerrados es decir, la parte con sus
corredores, alimentadores, cavidades de sobreflujo etc. Pero todo interconectado.
4. Evite secciones muy delgadas y letras resaltadas que pudieran causar conflicto en el
mallado de la pieza.
5. Guardar el archivo con formato STL, no en SLD, IGES, STEP o PARASOLID.
6. Arrancar el programa Click2cast. Seleccionar “New Project” o abrir un proyecto
Click2Cast existente usando “Open project”.
7. En la ventana de directorio, identificar y seleccionar el dibujo STL
8. Seleccione las unidades del modelo ( m, cm, mm, inch )
9. Al oprimir “Next” se activa la etapa del mallado “MESH”
10. Es necesario introducir el lugar donde va a entrar el metal líquido, usando la opción
“advanced” y dando un click en el lugar del dibujo donde se ubique la entrada “INGATE”.
La entrada no puede ser más grande que la parte de la pieza donde va a estar
conectada.
11. Si hay más de una entrada seleccione “Add ingate” o para remover alguna entrada use
“Delete ingate”
12. Seleccione el método de mallado “MESH METHOD - ADVANCED” y defina el tamaño
de cada elemento que integrará al volumen. Entre menor sea el tamaño del elemento
mayor será el tiempo de cálculo de la computadora pero mejor será la precisión de los
resultados. Por el contrario, un mallado más grueso (tamaño más grande de sus
elementos) permitirá un menor tiempo de cálculo y menor precisión. Dependiendo de la
complejidad de la pieza, se debe encontrar un balance en este paso. Use un tamaño de
elementos de 2 mm.
13. La siguiente etapa es definir los parámetros del proceso.
14. De la lista desplegable de grupo de metal base y tipo de aleación, seleccione una
aleación de hierro colado norma alemana DIN GGG70
15. Introduzca la temperatura de vaciado de 1420 º C
16. Defina el material como material del molde, arena shell, a partir de la lista desplegable
del tipo de molde.
17. Introduzca la temperatura inicial del molde al inicio del vaciado como temperatura
ambiente.
18. Para detallar el proceso de fundición puede seleccionar
19. Básico: para crear una simulación general y rápida. Solamente alimente el tiempo de
llenado “filling time” en 15 segundos.
20. En la etapa de cálculo, activar análisis de llenado.
49
CUESTIONARIO.
1. Recabar las propiedades del hierro vaciado DIN GGG70 y encontrar su equivalencia
ASTM.
2. Presentar un reporte en pdf y subir a la plataforma. Formato para reportes de simulación.
3. Presentar imágenes de evolución del llenado del molde. Use la animación en la parte
inferior de la pantalla para reproducir el flujo del líquido.
4. Realice un análisis de temperatura del líquido durante el llenado. Buscar si hay encuentro
de frentes de líquido y temperaturas que pudieran ocasionar juntas frías.
5. Realice un corte usando el ícono de tijeras en la parte derecha de la pantalla en el centro

de la pieza y usando etiquetas (ícono en la parte derecha) identifique regiones del molde
donde más adelante se obtengan temperaturas y velocidades en los nodos
seleccionados.
6. Obtenga desplegados de vectores dentro del molde, como representaciones del llenado,
turbulencias y velocidades.
7. Represente las regiones donde existen en centros de frentes de avance como predicción
de posibles juntas frías.
8. Despliegue zonas de atrapamiento de aire.
9. Obtenga una imagen de las regiones donde se puede presentar el defecto de erosión
del molde por exceder una velocidad de flujo de 35 m/s. dando un doble click se puede
cambiar este valor.
10. Active la opción de fracción de sólido para predecir regiones que pudieran solidificar
durante el llenado.
50

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS POTOSÍ

ING. NORA EDITH CERON ARENAS.

SAN LUIS POTOSÍ, S. L. P., JULIO, 2016.

Paterno. Materno. Nombre(s).

MÉTODO DE EVALUACIÓN DE CADA PRÁCTICA:

1. El alumno deberá cumplir con el 100% de asistencia a las sesiones de la práctica.

2. Se permitirá, solo en una ocasión, cubrir una inasistencia y desarrollar el contenido de

3. Se deberá cumplir con 2/3 de la asistencia al curso en el semestre para acreditar el

4. La calificación de una práctica de laboratorio se determinará de acuerdo a los siguientes

50% por participación y comportamiento en el desarrollo de la práctica de laboratorio.

5. La calificación mínima para acreditar el laboratorio es 6.0 (o 60%).

PRÁCTICA 1 FORMA Y TAMAÑO DE GRANO DE ARENAS 1

PRÁCTICA 2 IDENTIFICACION DE ARCILLAS DE MOLDEO. 5

PRÁCTICA 3 PROPIEDADES DE LA ARENA EN VERDE. 8

PRÁCTICA 4 ARCILLA ACTIVA EN ARENA EN VERDE. 11

PRÁCTICA 5 MODELOS PARA FUNDICION 13

EFECTO HUMEDAD - RESISTENCIA A LA

PRÁCTICA 7 MOLDEO CON ARENA EN VERDE 17

PRÁCTICA 8 MOLDEO CON SILICATO DE SODIO 19

PROPIEDADES DIMENSIONALES DE PIEZAS

PRÁCTICA 10 FUNDICION A LA CERA PERDIDA 24

PRÁCTICA 11 FUNDICION DE UNA ALEACION DE ALUMINIO 28

PRÁCTICA 12 FABRICACION DE HIERRO NODULAR 31

PRÁCTICA 13 VISITA A FUNDICIÓN DE HIERRO VACIADO 37

PRÁCTICA 14 SIMULACION DE SOLIDIFICACION 43

PRÁCTICA 15 SIMULACION DEL LLENADO DE UN MOLDE 48

Conocer el origen mineralógico de la arena, su clasificación por tipo y tamaño. De

El termino arena generalmente se asigna a las sustancias minerales constituidas

Los depósitos de arena sílice generalmente se originan por la erosión gradual de

Tipos de arena de acuerdo a su forma geométrica:

FORMA DE GRANO ANGULAR

Fotografía. 1 Arena de grano angular.

FORMA DE GRANO REDONDO

Fotografía. 2 Arena de grano redondo.

FORMA DE GRANO SUB-ANGULAR

Fotografía. 3 Arena de grano subangular

Existen otras arenas que son útiles en la industria de la fundición y no están

TIPO DE SEDIMENTARIO SEDIMEN- SEDIMEN- VULCANO- SINTETICO

DUREZA 6.0 7.5 7.0 – 7.5 7.0

VALOR PH 5.5-7.4 6.4 7.0 – 8.0 7.0 – 8.0 7.0 – 7.5

1. Identificar los tipos de arena que se encuentran en el muestrario, de acuerdo

2. Tomar fotografías de las muestras de arena e identificar el tipo de grano.

3. Realizar un análisis granulométrico a una muestra de arena según el

4. Presentar la identificación de los tipos de arena del muestrario, Anexar

CUESTIONARIO. (Subir a plataforma Moodle en formato pdf)

a. ¿Cuál es la forma de grano más recomendado?, de acuerdo a lo siguiente.

Resistencia del molde

Permeabilidad a los gases del molde

Fluidez de la arena en el moldeo

Menor cantidad posible de aglutinante

b. De acuerdo a la tabla1, anote la arena más adecuada, conforme a lo siguiente.

Exactitud dimensional del molde

Aglutinante químico alcalino

c. Anexar la hoja técnica de arena blanca para uso en moldes de fundición de la

d. Anota comentarios y conclusiones personales

Diferenciar en laboratorio las 2 arcillas más comúnmente empleadas para aglutinar

- Como aglomerante en arenas de fundición.

Los criterios de clasificación de las bentonitas utilizados por la industria se basan en

- Su extremadamente pequeño tamaño de partículas. (Inferior a 2m)

La hidratación y deshidratación del espacio ínter laminar son también propiedades

La bentonita es una mezcla de arcillas en la que la principal es la montmorillonita y

Durante el apisonado, las capas de montmorillonita de un grano de arena, penetran

Se indica en el procedimiento CCMS-22 página 112, CCMS-18 página 101 y