Nuevos materiales:

Manufactura II
una odisea de
Tecnología de 35.000 años
los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
del homo habilis al homo sapiens
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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Tecnología de la Fundición
Generalidades de los procesos de Fundición;
Definición
Clasificación
Aplicaciones
Sus limitaciones
El Molde y su llenado , Equipo de fusión, equipo auxiliar o complementario

Moldes no permanentes
Modelos de fundición; materiales, tipos de modelos, sobredimensionamiento
Materiales de moldeo; arenas, su composición y características generales
Moldeo en Arena; diferentes técnicas de aglomeración de la arena, moldeo en verde,
caja fría, caja caliente, cáscara
Fabricación de machos o corazones; métodos y equipo
Otros procesos y materiales de moldeo; Proceso a la cera pérdida o de revestimiento
de alta precisión.

Unidades de Fusión (HORNOS);

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Fundición
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Tecnología de la Fundición
Procesos de Fundición
Descripción:
• En los proceso de fundición el metal fundido fluye por gravedad u
otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de
la cavidad del molde

• Se dice que una pieza ha sido producida por fundición cuando su

geometría y dimensiones se obtienen, de manera muy aproximada a
la final, al solidificar el metal en el molde (puede existir operaciones
posteriores de maquinado).
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• Procesos de fundición

• Molde No • Molde
permanente Permanente

• Modelo • Modelo no • Molde

permanente permanente Metálico
Espuma pérdida

Cera pérdida
• Moldeo en • Moldeo en • Por • Baja • Fundición
arena cerámicas gravedad presión a presión
Arcillas En yeso de ceramista
Silicatos C erámicos
Resinas
Al vacío

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Etapas principales del proceso de fundición.

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 Tecnología de la Fundición

Descripción esquemática del procesos de colada

 Tecnología de la Fundición

Procesos de Fundición

En todo proceso de fundición se requiere de:

• Un Molde o Matriz el cual contiene una o más cavidades que

corresponden con las piezas a producir.

El molde deberá de reproducir fielmente la pieza, así como tener

las características que le permitan soportar al metal líquido sin modificar
sus dimensiones o reaccionar con éste.

• Una unidad de fusión (horno); metal con la composición y

temperatura requeridas.

• Equipo auxiliar que dependerá del método aplicado

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Fundición
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La denominación será función de su duración

• Molde → Un vaciado y se destruye

• Matriz → Permite más de una operación

Matriz semipermanente → Algunas operaciones

Matriz permanente → más de 1000 vaciados

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Principio fundamental del proceso de fundición

Calor Calor Rebaba

• Sólido • Líquido • Molde • Sólido • Pieza

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Fundición
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Ventajas de la producción de piezas fundidas

• Producción de partes de geometría compleja

• Algunos procesos no se requiere de operaciones subsecuentes para llenar los

requisitos geométricos y dimensionales de la pieza

• Amplio rango de dimensiones, ya que pueden producir piezas desde unos

gramos hasta más de 100 toneladas

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Ejemplos de piezas producidas mediante fundición

• Joyería y bisutería
• Estatuas
• Estufas de hierro fundido
• Bloques y cabezas para motores
automotrices
• Bases para máquinas
• Ruedas para ferrocarril
• Utensilios de cocina
• Carcasas para bombas
• Pistones
• árbol de levas
• Tubos
• Componentes de armas
• Múltiples de escape

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Piezas obtenidas por fundición; izquierda piezas de aleaciones de

aluminio y en la figura intermedia de hierro gris y en la derecha de
acero inoxidable.

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• El proceso de fundición está limitado a metales y aleaciones con temperatura de

fusión menores a los 2000°C (normalmente menor de 1500°C), por lo que los
metales refractarios no son procesados mediante estas técnicas. Wolframio o
Tungsteno 3422°C
Vanadio 1900°C
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Desventajas de la producción de piezas fundidas

1. Presencia de defectos inherentes al proceso; esfuerzos
internos, presencia de discontinuidades (porosidad –gases-),
rechupes (se deben a la contracción), contracción interna,
segregación, entre otros)

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Falta de llenado
(pliegues fríos)
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Gas
atrapado
(porosidad)

Porosidad superficial

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 Formación de
rebaba
excesiva
Desajuste en las cajas de moldeo,
producto de lo que provoca que el semimolde
un mal cierre superior e inferior no coincidan

del molde

Penetración
del metal en la
superficie del
molde
(amplificación) Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
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2. Las piezas fundidas presentan

mayor fragilidad

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Factores a ser considerados en la operación de fundición
• Precisión dimensional, esto está determinado por la
Contracción [en estado líquido, durante la solidificación, en
el enfriamiento] y por las características inherentes al
proceso de moldeo
• Llenado del molde, esto se relaciona con la Fluidez
(viscosidad) del metal líquido durante el vaciado
• Enfriamiento del metal en el molde (transferencia de calor,
esto genera esfuerzos internos). Este parámetro lo
determina el material del molde. Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
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Fundición
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Por fundición se pueden producir piezas de decenas de toneladas.

Campana Zarina, Kremlin Moscú,

Rusia. Fundida en 1733 y con un
peso de 216 ton. y una altura de
6.14 m y un diámetro de 6.6 m.

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Molde desechable (no permanente)

a. Compactación de la arena alrededor del modelo. → Manual ó

mecánica (generalmente por medios automáticos mediante
sistemas neumáticos).

b. Si la pieza es hueca → Machos ó corazones para generar

cavidades (Formados y endurecidos se procederá a su
colocación, para el posterior cerrado del molde).

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Fundición
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Molde desechable
1. Modelo
• Sobredimensionado con relación a la pieza final
[Contracción y maquinado]
• Ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo →
Ángulo de salida (0.5 a 2°)
• Si el modelo se extrae en forma líquida o gaseosa no son
necesarios ángulos de salida (fundición a la cera pérdida,
espuma perdida-lost foam processes).

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Fundición
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Modelo
• Resistentes a la compresión, humedad ó temperatura
• Puede haber modelos desechables (una sola pieza)
→ Cera pérdida → Parafina y polietileno
→ Colada sin cavidad → Poliestireno expandido
•Para varias operaciones → Madera, plásticos, Aluminio
• Usualmente se fabrican dos o más semimodelos

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Diseño de la pieza para ser producida por
Colada →Modelo Manufactura II
Definir línea (plano de partición) Tecnología de los procesos de
a. Superficies planas Fundición
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b. Facilidad para retirar el modelo
c. Utilizar la línea (plano) de simetría
d. Los corazones deben de quedar en el plano horizontal o en
el eje vertical

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El molde consiste en dos mitades: la semicaja ó semimolde superior y la
semicaja ó semimolde inferior. Las dos mitades del molde están separadas
por el plano de separación.

Las cajas se
describen por sus
dimensiones , por
ejemplo 18x12; 4/4

45 x 30 cm, 10 cm de
altura de cada
semicaja
La generación de cavidades se realiza mediante machos (corazones). En el
diseño del modelo habrá que considerar tolerancias por contracción así como por
maquinado
Para el diseño de las piezas que se van a producir por función habrá que considerar
las limitaciones del proceso y las problemáticas que se pueden presentar durante la
solidificación

Geometrías que serán evitadas: Geometrías adecuadas:

Intersecciones con mayor espesor Intersecciones con radios
Cambios abruptos de sección Cambios graduales de sección
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Fundición
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Se deben de considerar tolerancias por:

Contracción; material
Maquinado; proceso, acabados, tolerancias
Ángulo de salida del modelo
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Tolerancias para diversos materiales y procesos Manufactura II
Proceso Material Tolerancias (pg) Tecnología de los procesos de
Fundición
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Tolerancias para maquinado

 Pieza Fundida Opción # 1
Menor costo de Fundición, factible para lotes
pequeños<5 piezas

Pieza Terminada
Pieza Fundida; Opción # 2; Mayor costo de fundición, menor
costo de maquinado
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Fundición
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Sistema de llenado colada y alimentadores (colada) y mazarotas o rebosaderos

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¿Cuál es la precisión (tolerancias) y
acabados requeridos?

Material Fundición Nodular

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Modelos de madera, la zona pintada de negro

(plantilla) corresponde al apoyo del macho o corazón.

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Izquierda: modelo de una válvula de compuerta de

36”; en el centro y derecha caja de corazones.
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Modelo de poliestireno expandido y la correspondiente pieza ya
fundida (su mayor inconveniente está dado por la generación de
gases producto de la combustión del poliestireno expandido).
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Modelo placa para proceso Shell, (izquierda)

Modelo de aluminio para rotor

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Imagen izquierda; Semestre 2019-2
modelo, el corazón de arena y la pieza ya vaciada todavía con
sistema de alimentación.

Figura derecha;
cabeza de un motor diesel.

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Métodos de moldeo.

Moldeo en arena verde. → Elaboración del molde con mezcla de

molde [arena + arcillas –bentonita-, agua] → Se activan por la
presencia de humedad

• Método más empleado y económico

• Para casi cualquier metal ó aleación

• Inconvenientes con el acabado superficial y las tolerancias

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Métodos de moldeo.

Moldeo en arena verde. → Elaboración del molde con mezcla de

molde [arena + arcillas –bentonita-, agua] → Se activan por la
presencia de humedad

• Método más empleado y económico

• Para casi cualquier metal ó aleación

• Inconvenientes con el acabado superficial y las tolerancias

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Proceso de Peso Economía de Espesor Diámetro Acabado Precisión

Moldeo escala mínimo Agujeros (min) dimensional
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Origen de diversos procesos de Moldeo

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Tabla 1 Composición típica de una arena

Arena sílica (Si02) es la más para fundición.
común, se pueden llegar a
utilizar arenas de zirconio Composición Arena Arena
Sintética % Natural %
(ZrSi04), olivinita (Mg2Si04) y Si02 97.91 78.2
cromita (Fe0 - Cr203). Al203 1.13
Fe203 0.5 10.12
La Arena Sílica es la de empleo Ti02 0.04
general por su costo. Ca0 0.11 2.4
Mg0 0.02 1.8
K20 0.65 2.1
Las arenas de zirconio presentan Na20 0.07 0.2
mayor conductividad térmica y Pérdidas por 0.21 4.1
no se adhieren a la superficie de combustión
la pieza.

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Mezcla de Moldeo. Éstas deben presentar:

Plasticidad (Facilidad para reproducir la geometría del modelo),

Resistencia Mecánica (capacidad de la arena para conservar la forma de la

cavidad)

Poder Refractario (Capacidad para soportar el contacto con el metal fundido sin
ser sinterizado por éste),

Permeabilidad (Capacidad para permitir la salida de del aire y los gases

producidos durante el llenado de la pieza)

Estabilidad Química y Física (la mezcla no deberá sufrir transformaciones que

afecten las dimensiones de la pieza)
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Propiedades de arenas arena sílicas empleada en
operaciones de moldeo para fundición de metales
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Espesores mínimos para diversas aleaciones y procesos de fundición

Proceso Aleación Espesor de pared (pg)
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•Moldeo en verde; aglomerantes- arcillas, éstas se caracterizan por ser

regenerables ya que su fuerza de adhesión se obtiene mediante la adición de
agua

•Caoliníticas (Al203 - 2Si02-2H20), montmorilloníticas [bentonitas] (Al203-4Si02-

H20-nH20), hidromicáceas y poliminerales.

•Las bentonitas se utilizan tanto para el moldeo en verde como en seco.

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a) Efecto de la Humedad en la Resistencia en Verde y en Seco,

b) Influencia de la Humedad y del Contenido de Arcillas en la Resistencia en
Verde.
c) Mayor contenido de arcilla, entonces menor poder refractario
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Etapas del moldeo en arena en verde. Emplea una mezcla de moldeo cuyos
constituyentes principales son: arena, bentonita y agua. Este proceso se caracteriza por
ser el más económico
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Métodos de moldeo.

Fraguado en Frío (No Bake); es el más popular después de moldeo en verde,

su costo, su costo es de 20 a 30% mayor que éste.
Procesos CO2; arena seca + aglomerante [silicato de sodio Na2SiO3]

Resinas autofraguantes; polímeros termofijos que se mezclan a la arena, estos

endurecen a temperatura ambiente, moldes para piezas de acero.

Caja caliente; Resinas de origen orgánico, terminan su polimerización al calentar la

mezcla. Se utilizan para corazones.

Estos procesos permite fundir piezas con mejor acabado superficial y tolerancias más
cerradas.

Moldeo en arena seca; En este el molde se seca antes del vaciado. Se

incrementa la rigidez del molde. Piezas de mayor tamaño, sin inconvenientes debidos a
la presencia de humedad durante el vaciado (bentonita sódica).
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 Moldeo con arena no bake de piezas de grandes dimensiones y
para, principalmente, materiales ferrosos (aceros y fundiciones).
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efectúa en foso. En el caso de
moldeo con resinas de curado en frío se emplean las lanzadoras de arena.

El proceso de No Bake es el de mayor uso

después del de moldeo en verde. Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
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Métodos de moldeo.

Moldeo en cáscara (Shell molding); Mezcla seca de arena + resina

fenólica, ésta se endurece al calentarse a temperaturas entre 200 y 300ºC
incrementando sensiblemente su rigidez, todo lo cual permite la producción de
moldes (cáscaras) que solamente conllevan el contorno de la pieza. Se aplica
para piezas pequeñas y medianas con una alta precisión y un excelente
acabado.

Proceso a la cera pérdida (plaster mold casting); para este se utiliza

el yeso de ceramista (material usual en aplicaciones odontológicas, joyería y
fundición artística). Éste se prepara con agua y se vacía sobre el modelo, una
vez que endurece se procede al colado.
En este caso el material del molde es yeso (sulfato de calcio) cuya única
diferencia con el de uso común para recubrir muros es; tamaño de grano y
contenido de contaminantes.
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Molde en yeso ya terminado, derecha piezas en aluminio

producidas por este método.
 Fundición de alta precisión
(modelos de parafina).

Molde para modelos de cera Modelo de cera Ensamble, recubrimiento y

fundición del modelo

Fundición desmoldada todavía Pieza fabricada por

Llenado del molde
con mazarota y corredores. este método
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MOLDEO EN ARENA EMPLEADO COMO AGLUTINANTE SILICATO DE SODIO (PROCESO CO2).

Para obtener la resistencia en el molde es necesario hacer pasar una corriente
de gas carbónico [CO2] a través de la arena.

Silicato de sodio (Na2Si03.nH20).

El paso de C02 a través de la mezcla o por calor se producen una serie de

reacciones químicas que dan lugar a la formación de una gel sílice que actúa
como puente entre los granos de arena, la reacción general se representa por:

Na2 Si03 + CO2 → Na2 CO3 + Si02

Para reducir los costos se puede tan solo utilizar una capa que recubra al
modelo y el resto se rellena con arena en verde.

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Máquina Sopladora de Corazones.

El proceso C02 se emplea más en la

producción de corazones.

Mayor precisión dimensional.

Mejor acabado.

Geometrías o detalles más

complejos.

Su principal desventaja radica en el

costo de las resinas y en el
reciclaje de la arena.

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Proceso en caja caliente.

Producción de corazones, su principal ventaja sobre el de cáscara reside en la
mayor velocidad de producción.

Resinas líquidas sintéticas, que al reaccionar con un catalizador a la

temperatura adecuada, produce una cáscara de resistencia suficiente para que
resista el peso del corazón, permitiendo así su maniobra sin que se rompa.

La reacción que se produce para lograr el endurecimiento es:

Resina líquida + catalizador + calor → resina sólida + agua

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Constituyentes de las resinas para el proceso de caja caliente.

Constituyente Composición Química

Fenol C6 H5 OH
Formaldehído CH2 = 0
Urea 0 = C (NH)2
Alcohol furfural
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Moldeo en cáscara (Shell).
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Corazones producidos por diferentes técnicas, ya durante su

ensamble.

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Máquina sopladora de corazones de caja
caliente
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Una vez que se tiene molde y corazones se
ensambla éste y se cierra la caja para proceder al
vaciado (colada por gravedad)
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UNIDADES DE FUSIÓN

HORNOS

POR SU COMBUSTIBLE O MEDIO DE CALENTAMIENTO

POR EL CONTACTO ENTRE EL MATERIAL A FUNDIR Y LOS GASES

DE COMBUSTIÓN
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PARÁMETROS RELEVANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN

Calentamiento del metal
Material a fundir (temperatura de fusión y reactividad con el ambiente),
calidad y tamaño de las piezas, volumen de producción.

La energía calorífica requerida es la suma de:

1) El calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión,
2) Calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido
3) El calor necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.
4) El calor transferido (perdido) al ambiente
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Q = V [Cs ( m − 0 ) + q f + Cl ( p −  m )]
Donde:
Q = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de colada [J]
 = Densidad [Kg / m3 ]
Cs = Calor especifico del metal solido [J/Kg °C]
 0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente [°C]
qf = Calor de Fusion [J/Kg]
 m = Temperatura de fusion del metal [°C]
Cl = Calor especifico del metal liquido [J/Kg °C]
 p = Temperatura de vaciado [°C]

V = Volumen del metal que se calienta [m3 ]

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Clasificación de las unidades de fusión (hornos) por

su medio de calentamiento.

Hornos eléctricos; de arco, arco indirecto, inducción y resistencia.

Hornos de combustión; por el tipo de combustible, sólido (coque),

líquido (diesel o petróleo), gas (natural ó LP).
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Clasificación de las unidades de fusión (hornos) por

la condición de contacto de los gases de combustión
con el material a fundir
El combustible está en contacto con el material; horno cubilote y alto
horno

Los gases están en contacto con el crisol; hornos de crisol

Los gases están en contacto directo con el metal; Hornos de hogar

abierto y hornos de reverbero
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Semestre 2019-2
Horno de cubilote.
• Producción de hierro gris

• Problemas con el ajuste de la composición

• Se emplea en combinación con hornos de inducción los que actúan

como unidades de mantenimiento de temperatura y ajuste de
composición.

• Este horno es una unidad de proceso semicontinuo diseñada para

trabajar en campañas con duración de 6 h, a varios días, en algunos
casos.

• Se cargan por la parte superior y su longitud vertical está limitada

para garantizar el calentamiento y fusión del material

• El metal fundido se almacena en su parte baja denominada crisol.

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Horno de cubilote (aspectos diversos).

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Horno de cubilote (aspectos diversos, continuación).

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Horno de crisol.

• Se utilizan sobre todo para metales no ferrosos cuyo punto de fusión

es menor a 1100 °C

• Son hornos de ciclo discreto cuya capacidad está limitada por el

tamaño del crisol

• En general usan gas como combustible y solamente en limitadas

ocasiones emplean diesel o petróleo

• En general no se emplean para grandes volúmenes de producción.

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Horno de crisol.

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Fundición
Semestre 2019-2
Horno de arco eléctrico.
• Es la unidad de fusión más utilizada para la producción de aceros

• El calor se genera al saltar un arco eléctrico entre un electrodo de

grafito y la chatarra y por efecto Joule al circular a través del material
a fundir

• El horno es trifásico con tres electrodos, cada uno conectado a una

fase del circuito eléctrico

• Normalmente se trabaja a voltajes del orden de 500 V y densidades

de corriente de 100 o más ampers por cm2 de sección transversal del
electrodo (lo cual representa entonces miles de ampers)

• Su capacidad va de unas 4 hasta 60 toneladas con tiempos de

proceso de entre 2 y 3 horas.
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Fundición
Semestre 2019-2

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Semestre 2018-2
Tecnología de la Fundición

Horno de inducción.
• Tienen la ventaja de que el calor se genera al circular las corrientes
eléctricas inducidas a través del material a fundir.

• No existe contaminación de ningún tipo.

• Dos principios básicos: Inducción directa o indirecta

• Inducción indirecta→ Se emplea en materiales con muy alta

conductividad eléctrica como el cobre o el aluminio. Se utiliza un
crisol de grafito como elemento calefactor.

• Existen hornos con capacidad de unos cuantos gramos hasta con

capacidad de varias toneladas (60ton).
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Fundición
Semestre 2019-2
Horno de inducción.

• Se emplean comúnmente por la industria automotriz en la

producción de piezas de fundición de hierro.

• En el horno rodeando al crisol se dispone de una bobina que hace las

veces del primario del transformador mientras que el secundario está
dado por la carga a fundir.

• En general la fusión en este tipo de unidades es costosa por lo que en

ocasiones se emplean en combinación con otro tipo de hornos, por
ejemplo cubilote.
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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Hornos de inducción. (a) Principio de operación, (b) Vaciado de un
horno de inducción de alta frecuencia, (c) Horno de 5 ton/h,

(b)

(a)

(c)
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Fundición
Semestre 2019-2
Hornos de inducción, Horno de inducción (1 ton) de alta frecuencia
durante el vaciado de una aleación ferrosa
Horno de gran capacidad [20 Ton] frecuencia de red.

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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Horno de resistencia eléctrica.
• Para producciones reducidas, normalmente de menos de 20 Kg por
carga

• En metales no ferrosos con temperaturas de fusión por debajo de los

1000°C (aleaciones de aluminio, zinc y cobre).

• Si bien la calidad del metal fundido es elevada, el costo de la energía

eléctrica y la duración de las resistencias, vuelven incosteable el
empleo de este tipo de hornos en grandes volúmenes de producción.

• Este tipo de unidades tienen mayor aplicación en operaciones de

tratamiento térmico que en fusión.
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Fundición
Semestre 2019-2
Horno de resistencia eléctrica
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Fundición
Semestre 2019-2
Vaciado del metal fundido.
Calentamiento → Temperatura de colada → Vaciado

• La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro

éste es un paso crítico en el proceso.

• El metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las

regiones del molde.

• Los factores que afectan la operación de vaciado son la

temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia
generada durante el llenado del molde.
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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Vaciado del metal fundido (el flujo debe ser laminar durante el llenado del molde,
se debe de evitar la generación de vórtices en cualquier etapa, asimismo debe de evitarse el
arrastre de escoria o de arenas del molde. El metal deberá de ser desgasificado previo al
vaciado).

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Fundición
Semestre 2019-2
Vaciado del metal fundido.

• Sobrecalentamiento mínimo posible que garantice el

correcto llenado del molde

• La cinética de oxidación como la solubilidad de gas en el

metal líquido dependen de la temperatura.

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Fundición
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Vaciado del metal fundido.

• La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal

fundido dentro del molde. Esta debe de garantizar el correcto
llenado del molde, sin producir turbulencia.

• Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de

llenar la cavidad.

• Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede

convertirse en un problema serio, dando lugar a porosidad en la
pieza o arrastre de escoria o arena.

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Fundición
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Vaciado del metal fundido.
• La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal líquido
con las paredes del molde; depende de la velocidad y de la
viscosidad del metal líquido, así como de la geometría del sistema
de llenado.

• Flujo turbulento debe evitarse, ya que provoca; mayor interacción

entre metal y aire favoreciendo la formación de óxidos metálicos
que pueden quedar atrapados durante la solidificación, erosión
excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de metal
fundido y atrapamiento de gas por el metal líquido.

• La turbulencia promueve que el metal líquido atrape gas y escorias

afectando la calidad de las piezas producidas.

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Fundición
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Simulación del llenado mediante paquetería comercial
[software: QuikcastTM, Flow 3D cast, SolidCast Casting, FLOWCast, OPTICast].

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Fundición
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Sistema de llenado (colada) y alimentación (mazarotas).

Las mazarotas permiten la salida del molde de los gases, pero
sobretodo tienen como función evitar que se presenten
discontinuidades por efecto de la contracción durante la solidificación y
el enfriamiento.

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Sistema con mazarota ciega.

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Colada y mazarota en serie.

Las mazarotas pueden ser:
Ciegas o abiertas

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Fundición
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Solidificación y enfriamiento.

• Tiempo de enfriamiento del metal

• Contracción

• Solidificación direccional

• Diseño de las mazarotas

• Diseño de la colada

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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Solidificación y enfriamiento.

• Tiempo de colada debe de ser menor del tiempo para el inicio de

la solidificación. El tiempo a la solidificación depende del
sobrecalentamiento y del flujo de calor al molde y al ambiente

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Fundición
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Solidificación y enfriamiento.

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 Manufactura II
En materiales con una elevada Tecnología de los procesos de
contracción ó cuando las piezas son de Fundición
espesores mayores a 40 mm (esto Semestre 2019-2
depende de la aleación) se requiere de
la presencia de mazarotas.
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Fundición
Semestre 2019-2

Espiral utilizada
para evaluar
fluabilidad
(viscosidad +
tiempo a la
solidificación).

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Fundición
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Solidificación y enfriamiento.

Canal espiral propuesto por AFS para evaluar la fluabilidad del

material (todas las medidas en pg)

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Fundición
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Fundición
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Solidificación y enfriamiento.
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Fundición
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Solidificación y enfriamiento.

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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Solidificación y enfriamiento.

Se presentan ahora las bases para poder determinar

las dimensiones de colada y del sistema de
alimentación.
Para esto se considera un fluido Newtoniano y el
calor difundido por enfriamiento y cambio de fase
considerando un material homogéneo. Es por demás
evidente que se puede hacer un análisis mucho más
preciso, sin embargo la solución será por EF.

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Fundición
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Número de Reynolds
Diseño de Colada
Describe si el flujo es
turbulento Número de Webber
Describe la tendencia de la superficie del
flujo a presentar turbulencia, éste deberá
ser minimizado

La velocidad crítica para todos los metales es del orden de

0.5 m/s

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Diseño de Colada Tecnología de los procesos de
Fundición
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Tiempo de vaciado (colada)

La velocidad crítica
para todos los
metales es del orden
de 0.5 m/s

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 Manufactura II
Diseño de Colada Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Tiempo de vaciado (colada)

La velocidad crítica
para todos los
metales es del orden
de 0.5 m/s

Relación 1:4:4 para aleaciones de aluminio

1:2:2 para hierro gris (nodular)

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 Diseño de Colada Tiempo de vaciado (colada)

Relación 1:4:4 para aleaciones de aluminio

1:2:2 para hierro gris (nodular)

La velocidad crítica
para todos los
metales es del orden
de 0.5 m/s

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Fundición
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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
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Fundición
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Calcular Colada
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Solidificación Fundición
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Fundición
Semestre 2019-2
Tiempo de solidificación.
El tiempo de solidificación depende del tamaño y de la forma de la
fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de
Chvorinov que establece:
Cm =6.975 m/cm2
n
V  Para aleaciones e
ts = Cm   aluminio coladas en
 A arena en verde
donde:
Cm =4 m/cm2 Acero
t s = Tiempo de solidificacion total [min]
Cm =2 s/mm2
V = Volumen de fundicion [m3 ]
Aluminio (cilindro)
A = Area superficial de la fundicion [m 2 ]
n = Exponente que toma usualmente el valor de 2
Cm = Constante del molde
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Fundición
Semestre 2019-2

Tiempo de solidificación.
• Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2).

• El valor de Cm, depende de las condiciones particulares de la operación

de fundición:

-Material del molde (calor específico y conductividad térmica).

-Propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor
específico y conductividad térmica).
-Temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del
metal.

• El valor de Cm para una operación dada se puede basar en datos

experimentales de operaciones previas con el mismo material de
molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la
parte haya sido diferente.

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 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Tiempo de solidificación.
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de
volumen/área superficial se enfriará y solidificará más lentamente que otra
con una relación más baja.

→ Este principio ayuda en el diseño de la mazarota el molde (sistema de

alimentación) y de la colada.

→ Para cumplir su función de alimentar metal fundido a la cavidad

principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase líquida más
tiempo que el de la fundición.

→ En otras palabras, el tiempo de solidificación para la mazarota debe

exceder el de la pieza (fundición principal). Por otra parte el tiempo de
inicio de solidificación deberá de ser mayor del necesario para el
llenado de la pieza.

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 Manufactura II
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Fundición
Semestre 2019-2
Tiempo de solidificación.

→ Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más

grande, se puede estar seguro de que la fundición principal
solidificará primero y se reducirán los efectos de la contracción.

→ Antes de considerar el diseño de la mazarota mediante la regla de

Chvorinov es necesario tomar en consideración la contracción, razón
por la cual se necesitan las mazarotas.

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Fundición
Semestre 2019-2
Contracción.

La contracción ocurre en tres pasos:

1) Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.

2) Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada

contracción de solidificación.

3) Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento

hasta la temperatura ambiente.

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Fundición
Semestre 2019-2

Descripción del proceso de contracción considerando una condición

axisimétrica y un molde abierto.

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Fundición
Semestre 2019-2
Diseño de la mazarota.

La mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido

al proceso durante el enfriamiento y compensar así la contracción por
solidificación.

La mazarota debe permanecer líquido hasta después de que la fundición

solidifique.

Diseño. Para satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamaño de

la mazarota usando la regla de Chvorinov.

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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Molde permanente o matriz

• Fundición a presión (Pressure die casting)

• Colada por gravedad en matriz (Die casting)
• Colada a baja presión (Low pressure die casting)

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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Matrices, (a) Colada por gravedad, (b) Inyección.

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 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Colada en matriz.
Se caracteriza por el empleo de moldes metálicos (matrices) producidos en hierro
gris o acero. Este tipo de proceso se emplea para lotes grandes de producción de
piezas medianas cuya geometría permite su llenado por acción exclusiva de las
fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones automotrices).

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Fundición a presión ó inyección de metales:
Piezas medianas y pequeñas (desde unos gramos hasta unos 50 Kg).

Metales y aleaciones de bajo punto de fusión (generalmente menor a

650 °C; aleaciones de aluminio y de zinc).

Geometrías complejas y espesores pequeños (del orden de unos

cuantos mm)

Cavidades simples [los corazones son de acero]

Lotes de producción muy grandes (mínimo del orden de unas 10000

piezas).

Se caracteriza por su reducido costo de operación, aunado a excelentes

acabados y tolerancias cerradas.
Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
 Manufactura
ManufacturaIIII
Tecnologíade
Tecnología delos
losprocesos
procesosde
de
Fundición
Fundición
Semestre
Semestre2019-2
2019-2

Máquina para
Máquina para inyección
inyección dede metales,
metales, Descripción
Descripción esquemática
esquemática del
del
proceso.
proceso.

Datos fundamentales:
Fuerza de cierre, presión de inyección, volumen de inyección, espacio para las matrices
Fc = pi x A T (ton)
Prof.Dr.
Prof.Dr. Armando
Armando Ortiz
Ortiz Prado
Prado
 Manufactura II
Máquina de cámara caliente Tecnología de los procesos de
Alta producción, hasta 1200 Fundición
Semestre 2019-2
ciclos/hora, metales de menos de
450 oC, básicamente aleaciones de
cinc, el metal se inyecta
directamente. Altamente
automatizable
Máquina de cámara fría;
mayor capacidad de inyección, metales de más alto punto
de fusión (básicamente aluminio y sus aleaciones), se
puede automatizar. La rapidez del ciclo está determinada
por la temperatura de inyección y el espesor de la pieza
 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Fundición a baja presión (low pressure casting);

Moldes de grafito o también matrices metálicas.
El llenado es en flujo laminar por la parte inferior del molde,
La presión necesaria para que el metal ascienda y llene el molde se
aplica a través de un gas inerte.

La microestructura obtenida garantiza excelentes propiedades

mecánicas. Este proceso se puede emplear tanto para los blocks de
motor como para las ruedas.

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 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Fundición a baja presión (low pressure casting).

Datos fundamentales:
Volumen del depósito de metal líquido, presión del gas impulsor, tamaño del
molde
Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Centrifugado y semicentrifugado:
Llenado del molde por la acción de las fuerzas generadas por la rotación
de éste.

Estos permiten la obtención de piezas sanas (eliminación de defectos) y

la disminución o en su caso la eliminación de conductos de llenado y
mazarotas.

Centrifugado Real
Eliminación de corazones o machos

Semicentrifugado
Permite eliminar mazarotas y prácticamente la totalidad de las
alimentaciones. Mayor rapidez de llenado
Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Centrifugado. a) en eje horizontal; b) Máquina para centrifugado vertical.

G= wR2 /g
Semicentrifugado G<30

Centrifugado G>50
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Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Centrifugado.

Pieza sólida.
F ma  N 
P= =
A  l  m 2 
a =  2 R  m 2 
 s 
 
 l 4
2
 2R
F m 2 R 
P= = =  
A  l  l

  l   4   2 R
2

F m R
2
P= = =  
A  l  l
 2 R  ( 2R )  2 R 1
P= = =  2 R
4 4 2

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Tecnología de los procesos de
Fundición
Centrifugado. Semestre 2019-2

Pieza hueca.
 2N 2
P = 
1800
(R 2
ext − Rint
2
)
 2 ( Rext )
1
P = 2
− Rint
2

2
Factor de centrifugado (G )
R 2 v 2
G= =
g Rg

( 2 NR )
2

60  2N 2R
G= =
Rg 900 g
donde
R − radio de la pieza
g − aceleración de la gravedad
 − densidad
N − revoluciones por minuto
 − velocidad angular
Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Manufactura aditiva
Impresora 3D para corazones y moldes en arena. Permite pasar del
archivo CAD al molde[prometal RCT].

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 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Manufactura aditiva

1. Binder print:
La cabeza de impresión
recorre la superficie
donde se encuentra la
arena con el activador
(aglomerante).

2. New Layer:
Una vez impresa una capa
la plataforma desciende
para imprimir la
siguiente.

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 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Manufactura aditiva
3. Sandjob:
Una nueva capa de arena
activada es aplicada a la
superficie.

4. Repeat:
Las etapas anteriores se
repiten hasta que se
concluye la pieza.

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Manufactura aditiva

5. Finishing:
Se remueve la arena que no se ha adherido y se ensamblan las piezas
en el molde para proceder al vaciado.

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
Antes de dar por concluido el tema es necesario recapitular sobre algunos conceptos
fundamentales:
• El proceso de fundición está limitado a metales y aleaciones con
temperatura de fusión menores a los 2000°C (normalmente menor de
1500°C), por lo que los metales refractarios no son procesados mediante
estas técnicas.
• Piezas de geometría compleja
• Se limitan las operaciones subsecuentes (maquinado) para cumplir los
requisitos geométricos y dimensionales de la pieza
• Amplio rango de dimensiones, ya que pueden producir piezas desde unos
gramos hasta más de 100 toneladas

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

• Aleaciones eutécticas, que en estado líquido o a altas temperaturas no
reaccionen con el ambiente.

• Mínima contracción.

• La solidificación depende de si se trata de una aleación o metal líquido

Metal puro; Temperatura de

solidificación constante, estructura
columnar, frente plano de
solidificación

Eutéctico; Igualmente solidifica a

temperatura contante, frente plano de
solidificación, cristales laminares

Solución sólida; requiere de un sobre

enfriamiento, estructura dendrítica

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

En un eutéctico
siempre existirá
microsegregación

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2
También se puede presentar macrosegregación durante la
solidificación, esto se puede eliminar por un recocido
 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

La fluidez, fluabilidad o
colabilidad depende de la
composición y de la
temperatura.
Mayores temperaturas de
colado incrementan la
fluidez pero influyen
negativamente en la
producción y en la calidad
microestructural y en las
propiedades mecánicas
 Manufactura II
Tecnología de los procesos de
Fundición
Semestre 2019-2

Con lo presentado se concluye

con el tema relativo a
Tecnología de la Fundición

Por su Atención

Muchas Gracias
Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Ventajas de la producción de piezas fundidas

• Producción de partes de geometría compleja

• Algunos procesos no se requiere de operaciones subsecuentes para llenar los

requisitos geométricos y dimensionales de la pieza

• Amplio rango de dimensiones, ya que pueden producir piezas desde unos

gramos hasta más de 100 toneladas
 CAPÍTULO 3
Métodos de Fundición o Colada

Ventajas de la producción de piezas fundidas

• El proceso de fundición está limitado a metales y aleaciones con temperatura de
fusión menores a los 2000°C (normalmente menor de 1500°C), por lo que los
metales refractarios no son procesados mediante estas técnicas.

Wolframio o
Tungsteno 3422°C Vanadio 1900°C

• Piezas de geometría irregular.

 CAPÍTULO 3
Métodos de Fundición o Colada

Desventajas de la producción de piezas fundidas

• Porosidad (gases o contracción interna)

Fragilidad intrinseca a la microestructura

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Factores importantes a ser considerados en la operación de
fundición
• Contracción [en estado líquido, durante la solidificación, en
el enfriamiento]

• Fluidez (viscosidad) del metal líquido durante el vaciado

• Enfriamiento del metal en el molde (transferencia de calor,

esto genera esfuerzos internos). Este parámetro lo
determina el material del molde.
 CAPÍTULO 3
Métodos de Fundición o Colada

Ejemplos de piezas producidas mediante fundición

• Coronas dentales (en desuso)

• Joyería
• Estatuas
• Estufas de hierro fundido
• Bloques y cabezas para motores
automotrices
• Bases para máquinas
• Ruedas para ferrocarril
• Utensilios de cocina
• Carcasas para bombas
• Pistones
• árbol de levas
 CAPÍTULO 1
1.1 Métodos de Fundición o Colada
Piezas obtenidas por fundición; izquierda piezas de aleaciones de
aluminio y en la figura intermedia de hierro gris y en la derecha de
acero inoxidable.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Por fundición se pueden producir piezas de decenas de toneladas.

Campana Zarina, Kremlin Moscú,

Rusia. Fundida en 1733 y con un
peso de 216 ton. y una altura de
6.14 m y un diámetro de 6.6 m.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Etapas principales del proceso de fundición.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Para llevar a cabo el proceso se requiere:

→El molde o matriz

Sus materiales
Su duración
Su producción

→ El metal líquido
-Técnicas de fusión utilizadas

-Tipo de hornos

-Mecanismos de preparación y desgasificación.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

La denominación será función de su duración

• Molde → Un vaciado y se destruye

• Matriz → Permite más de una operación

Matriz semipermanente → Algunas operaciones

Matriz permanente → más de 1000 vaciados
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Para el molde

• Modelo de la pieza (dimensiones, forma) Madera, aluminio,

resinas

Molde:
• Tiene con la forma geométrica requerida
• Cavidad sobredimensionada → compensa contracción
• De diferentes materiales (Arena, yeso y cerámica)
• Canales de alimentación (coladas)
• Mazarotas (compensan la contracción)
• Las cavidades se producen mediante machos o corazones
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Modelo

• Más grande que la pieza final [Contracción y maquinado]

• Ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo →
Ángulo de salida (0.5 a 2°)
• Si el modelo se extrae en forma líquida o gaseosa no son
necesarios ángulos de salida (fundición a la cera pérdida,
espuma perdida-lost foam processes).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Modelo
• Resistentes a la compresión, humedad ó temperatura
• Puede haber modelos desechables (una sola pieza)
→ Cera pérdida → Parafina y polietileno
→ Colada sin cavidad → Poliestireno expandido
•Para varias operaciones → Madera, plásticos, Aluminio,
Hierro fundido
• Usualmente se fabrican dos o más semimodelos
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Modelos de madera, la zona pintada de negro (platilla)

corresponde al apoyo del macho o corazón.
 CAPÍTULO 1
Métodos de Fundición o Colada
Izquierda: modelo de una válvula de compuerta de 36”; en el
centro se muestra la caja de corazones.
Inferior derecha modelo de poliestireno expandido y la
correspondiente pieza ya fundida.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Modelo placa para proceso Shell, (derecha)

Modelo de aluminio para rotor
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Molde permanente o matriz

• Fundición a presión (Pressure die casting)

• Colada por gravedad en matriz (Die casting)
• Colada a baja presión (Low pressure die casting)
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Matrices, (a) Colada por gravedad, (b) Inyección.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Molde no permanente.

a. Compactación de la arena alrededor del modelo. → Manual ó

mecánica (generalmente por medios automáticos mediante
sistemas neumáticos).

b. Si la pieza es hueca → Machos ó corazones para generar

cavidades.

→ Formados y endurecidos se procederá a su colocación, para el

posterior cerrado del molde.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Molde no permanente [arena, yeso de cerámista,

cáscara cerámica]
Enfriamiento → lento

Desmoldeo → Destrucción del molde y extracción de la pieza

Se retira la arena → Generalmente se recicla

Desbarbado → Eliminación de conductos (alimentación, mazarota) y

rebabas

Limpieza → Eliminación de restos de arena

Acabado → La pieza puede ser maquinada o tratada térmicamente

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Imagen izquierda; modelo, el corazón de arena y la pieza ya

vaciada todavía con sistema de alimentación.

Figura derecha; cabeza de un motor diesel.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Métodos de moldeo.

Moldeo en arena verde. → Elaboración del molde con mezcla de

molde [arena + arcillas –bentonita-, agua] → Se activan por la
presencia de humedad

• Método más empleado y económico

• Para casi cualquier metal ó aleación

• No se emplea en el caso de piezas muy grandes o de geometrías

complejas

• Inconvenientes con el acabado superficial y las tolerancias

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Moldeo en Arena. El molde consiste en dos mitades: la semicaja ó
semimolde superior y la semicaja ó semimolde inferior. Las dos mitades del
molde están separadas por el plano de separación.

Molde de fundición
en arena.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Sistema de llenado colada (sprue) y alimentadores (gating system) y
mazarotas (riser).

Mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal líquido
para compensar la contracción de la fundición durante la solidificación. A fin de
que la mazarota cumpla adecuadamente con su función, debe diseñarse de tal
forma que solidifique después de la fundición principal.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Etapas del moldeo en arena en verde mediante un procedimiento
manual.

Moldeo con Arena en Verde.

Emplea una mezcla de moldeo cuyos
constituyentes principales son:
arena, bentonita y agua. Este proceso
se caracteriza por ser el más
económico
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Moldeo en verde con Moldeadoras Neumáticas.

El compactado de la
arena se efectúa por
percusión-prensado.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Moldeo con arena en verde de piezas de grandes dimensiones.
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efectúa en foso, para esto se
emplean las lanzadoras de arena.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Mezcla de Moldeo. Éstas deben presentar:

Plasticidad (Facilidad para reproducir la geometría del modelo),

Resistencia Mecánica (capacidad de la arena para conservar la forma de la

cavidad)

Poder Refractario (Capacidad para soportar el contacto con el metal fundido sin
ser sinterizado por éste),

Permeabilidad (Capacidad para permitir la salida de del aire y los gases

producidos durante el llenado de la pieza)

Estabilidad Química y Física (la mezcla no deberá sufrir transformaciones que

afecten las dimensiones de la pieza)
 CAPÍTULO 1
Métodos de Fundición o Colada

Tabla 1 Composición típica de una arena

Arena sílica (Si02) es la más para fundición.
común, se pueden llegar a
utilizar arenas de zirconio Composición Arena Arena
Sintética % Natural %
(ZrSi04), olivinita (Mg2Si04) y Si02 97.91 78.2
cromita (Fe0 - Cr203). Al203 1.13
Fe203 0.5 10.12
La Arena Sílica es la de empleo Ti02 0.04
general por su costo. Ca0 0.11 2.4
Mg0 0.02 1.8
K20 0.65 2.1
Las arenas de zirconio presentan Na20 0.07 0.2
mayor conductividad térmica y Pérdidas por 0.21 4.1
no se adhieren a la superficie de combustión
la pieza.
 CAPÍTULO 1
Métodos de Fundición o Colada

•Moldeo en verde; aglomerantes- arcillas, éstas se caracterizan por ser

regenerables ya que su fuerza de adhesión se obtiene mediante la adición de
agua

•Caoliníticas (Al203 - 2Si02-2H20), montmorilloníticas [bentonitas] (Al203-4Si02-

H20-nH20), hidromicáceas y poliminerales.

•Las bentonitas se utilizan tanto para el moldeo en verde como en seco.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

a) Efecto de la Humedad en la Resistencia en Verde y en Seco,

b) Influencia de la Humedad y del Contenido de Arcillas en la Resistencia en
Verde.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Métodos de moldeo.

Procesos CO2; arena seca + aglomerante [silicato de sodio Na2SiO3]

Resinas autofraguantes; polímeros termofijos que se mezclan a la arena,

estos endurecen a temperatura ambiente, moldes para piezas de acero.

Caja caliente; Resinas de origen orgánico, terminan su polimerización al

calentar la mezcla. Se utilizan para corazones.

Estos procesos permite fundir piezas con mejor acabado superficial y tolerancias más
cerradas.

Moldeo en arena seca; En este el molde se seca antes del vaciado. Se

incrementa la rigidez del molde. Piezas de mayor tamaño, sin inconvenientes
debidos a la presencia de humedad durante el vaciado (bentonita sódica).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Métodos de moldeo.

Moldeo en cáscara (Shell molding); Mezcla seca de arena + resina

fenólica, ésta se endurece al calentarse a temperaturas entre 200 y 300ºC
incrementando sensiblemente su rigidez, todo lo cual permite la producción de
moldes (cáscaras) que solamente conllevan el contorno de la pieza. Se aplica
para piezas pequeñas y medianas con una alta precisión y un excelente
acabado.

Yeso de ceramista (plaster mold casting); es usual en aplicaciones

odontológicas o artísticas empleando para tal fin procesos como el de la cera
pérdida.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

MOLDEO EN ARENA EMPLEADO COMO AGLUTINANTE SILICATO DE SODIO (PROCESO CO2).

Para obtener la resistencia en el molde es necesario hacer pasar una
corriente de gas carbónico [CO2] a través de la arena.

Silicato de sodio (Na2Si03.nH20).

El paso de C02 a través de la mezcla o por calor se producen una serie de

reacciones químicas que dan lugar a la formación de una gel sílice que actúa
como puente entre los granos de arena, la reacción general se representa por:

Na2 Si03 + CO2 → Na2 CO3 + Si02

Para reducir los costos se puede tan solo utilizar una capa que recubra al
modelo y el resto se rellena con arena en verde.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Máquina Sopladora de Corazones.

El proceso C02 se emplea más en la

producción de corazones.

Mayor precisión dimensional.

Mejor acabado.

Geometrías o detalles más

complejos.

Su principal desventaja radica en el

costo de las resinas y en el
reciclaje de la arena.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Moldeo en caja caliente.

Producción de corazones, su principal ventaja sobre el de cáscara reside en la
mayor velocidad de producción.

Resinas líquidas sintéticas, que al reaccionar con un catalizador a la

temperatura adecuada, produce una cáscara de resistencia suficiente para que
resista el peso del corazón, permitiendo así su maniobra sin que se rompa.

La reacción que se produce para lograr el endurecimiento es:

Resina líquida + catalizador + calor → resina sólida + agua

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Constituyentes de las resinas para el proceso de caja caliente.

Constituyente Composición Química

Fenol C6 H5 OH
Formaldehído CH2 = 0
Urea 0 = C (NH)2
Alcohol furfural
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Corazones producidos por diferentes técnicas, ya durante su

ensamble.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Máquina sopladora de corazones de caja
caliente
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Izquierda vaciado de aluminio en moldes de arena en verde. Derecha,

compactado de la arena alrededor del modelo, con auxilio de una
pisoneta neumática
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Vaciado de los moldes en un carrusel.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Moldeo en cáscara (Shell).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Molde en yeso ya terminado, derecha piezas en aluminio

producidas por este método.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Colada en matriz.
Se caracteriza por el empleo de moldes metálicos (matrices) producidos
en hierro gris o acero. Este tipo de proceso se emplea para lotes grandes
de producción de piezas medianas cuya geometría permite su llenado
por acción exclusiva de las fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones
automotrices).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Fundición a presión ó inyección de metales:
Piezas medianas y pequeñas (desde unos gramos hasta unos 50 Kg).

Metales y aleaciones de bajo punto de fusión (generalmente menor a

650 °C; aleaciones de aluminio y de zinc).

Geometrías complejas y espesores pequeños (del orden de unos

cuantos mm)

Cavidades simples [los corazones son de acero]

Lotes de producción muy grandes (mínimo del orden de unas 10000

piezas).

Se caracteriza por su reducido costo de operación, aunado a excelentes

acabados y tolerancias cerradas.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Máquina para inyección de metales,

Descripción esquemática del proceso.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Fundición prensada (squeeze casting)
Desarrollada en la segunda mitad del siglo XX (hacia 1960)
Involucra la solidificación del metal bajo alta presión; combina forja con colada,
afinando la microestructura y obteniendo mejores propiedades mecánicas.

a). Descripción esquemática, b) Piezas producidas por squeeze casting.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Fundición a baja presión (low pressure casting);

Moldes de grafito o también matrices metálicas.
El llenado es en flujo laminar por la parte inferior del molde,
La presión necesaria para que el metal ascienda y llene el molde se
aplica a través de un gas inerte.

La microestructura obtenida garantiza excelentes propiedades

mecánicas. Este proceso se puede emplear tanto para los blocks de
motor como para las ruedas.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Fundición a baja presión (low pressure casting).

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Centrifugado y semicentrifugado:
Llenado del molde por la acción de las fuerzas generadas por la rotación
de éste.

Estos permiten la obtención de piezas sanas (eliminación de defectos) y

la disminución o en su caso la eliminación de conductos de llenado y
mazarotas.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Centrifugado. a) en eje horizontal; b) Máquina para centrifugado vertical.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

• Procesos de fundición

• Molde No • Molde
permanente Permanente

• Modelo • Modelo no • Molde

permanente permanente Metálico
Espuma pérdida

Cera pérdida
• Moldeo en • Moldeo en • Por • Baja • Fundición
arena cerámicas gravedad presión a presión
Arcillas En yeso de ceramista
Silicatos C erámicos
Resinas
Al vacío
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

PARÁMETROS RELEVANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN

Calentamiento del metal
Material a fundir (temperatura de fusión y reactividad con el ambiente),
calidad y tamaño de las piezas, volumen de producción, tipo de unidades
de fusión (hornos), para calentar el metal a la temperatura necesaria.

La energía calorífica requerida es la suma de:

1) El calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión,
2) Calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido
3) El calor necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Q = V [Cs ( m − 0 ) + q f + Cl ( p −  m )]
Donde:
Q = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de colada [J]
 = Densidad [Kg / m3 ]
Cs = Calor especifico del metal solido [J/Kg °C]
 0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente [°C]
qf = Calor de Fusion [J/Kg]
 m = Temperatura de fusion del metal [°C]
Cl = Calor especifico del metal liquido [J/Kg °C]
 p = Temperatura de vaciado [°C]

V = Volumen del metal que se calienta [m3 ]

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Clasificación de las unidades de fusión (hornos) por

su medio de calentamiento.

Hornos eléctricos; de arco, arco indirecto, inducción y resistencia.

Hornos de combustión; por el tipo de combustible, sólido (coque),

líquido (diesel o petróleo), gas (natural ó LP).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Clasificación de las unidades de fusión (hornos) por

la condición de contacto de los gases de combustión
con el material a fundir
El combustible está en contacto con el material; horno cubilote y alto
horno

Los gases están en contacto con el crisol; hornos de crisol

Los gases están en contacto directo con el metal; Hornos de hogar

abierto y hornos de reverbero
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Horno de cubilote.
• Producción de hierro gris

• Problemas con el ajuste de la composición

• Se emplea en combinación con hornos de inducción los que actúan

como unidades de mantenimiento de temperatura y ajuste de
composición.

• Este horno es una unidad de proceso semicontinuo diseñada para

trabajar en campañas con duración de 6 h, a varios días, en algunos
casos.

• Se cargan por la parte superior y su longitud vertical está limitada

para garantizar el calentamiento y fusión del material

• El metal fundido se almacena en su parte baja denominada crisol.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de cubilote (aspectos diversos).

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de cubilote (aspectos diversos, continuación).

 CAPÍTULO 1
1.2Métodos de Fundición o Colada

Horno de crisol.

• Se utilizan sobre todo para metales no ferrosos cuyo punto de fusión

es menor a 1100 °C

• Son hornos de ciclo discreto cuya capacidad está limitada por el

tamaño del crisol

• En general usan gas como combustible y solamente en limitadas

ocasiones emplean diesel o petróleo

• En general no se emplean para grandes volúmenes de producción.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de crisol.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de arco eléctrico.

• Es la unidad de fusión más utilizada para la producción de aceros

• El calor se genera al saltar un arco eléctrico entre un electrodo de

grafito

• El horno es trifásico con tres electrodos, cada uno conectado a una

fase del circuito eléctrico

• Normalmente se trabaja a voltajes del orden de 500 V y densidades

de corriente de 100 o más ampers por cm2 de sección transversal del
electrodo (lo cual representa entonces miles de ampers)

• Su capacidad va de unas 4 toneladas hasta 60 toneladas con tiempos

de proceso de entre 2 y 3 horas.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de inducción.
• Tienen la ventaja de que el calor se genera al circular las corrientes
eléctricas inducidas a través del material a fundir.

• No existe contaminación de ningún tipo.

• Dos principios básicos: Inducción directa o indirecta

• Inducción indirecta→ Se emplea en materiales con muy alta

conductividad eléctrica como el cobre o el aluminio. Se utiliza un
crisol de grafito como elemento calefactor.

• Existen hornos con capacidad de unos cuantos gramos hasta con

capacidad de varias toneladas (60ton).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de inducción.

• Se emplean comúnmente por la industria automotriz en la

producción de piezas de fundición de hierro.

• En el horno rodeando al crisol se dispone de una bobina que hace las

veces del primario del transformador mientras que el secundario está
dado por la carga a fundir.

• En general la fusión en este tipo de unidades es costosa por lo que en

ocasiones se emplean en combinación con otro tipo de hornos, por
ejemplo cubilote.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Hornos de inducción. (a) Principio de operación, (b) Vaciado de un
horno de inducción de alta frecuencia, (c) Horno de 5 ton/h,

(b)

(a)

(c)
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Hornos de inducción., Horno de inducción de alta frecuencia durante
el vaciado de una aleación ferrosa
Horno de gran capacidad [20 Ton]
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Horno de resistencia eléctrica.

• Para producciones reducidas, normalmente de menos de 20 Kg por
carga

• En metales no ferrosos con temperaturas de fusión por debajo de los

1000°C (aleaciones de aluminio, zinc y cobre).

• Si bien la calidad del metal fundido es elevada, el costo de la energía

eléctrica y la duración de las resistencias, vuelven incosteable el
empleo de este tipo de hornos en grandes volúmenes de producción.

• Este tipo de unidades tienen mayor aplicación en operaciones de

tratamiento térmico que en fusión.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Horno de resistencia eléctrica
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

Calentamiento → Temperatura de colada → Vaciado

• La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro

éste es un paso crítico en el proceso.

• El metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las

regiones del molde.

• Los factores que afectan la operación de vaciado son la

temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia
generada durante el llenado del molde.
 CAPÍTULO 1
Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

• Sobrecalentamiento mínimo posible que garantice el

correcto llenado del molde

• La cinética de oxidación como la solubilidad de gas en el

metal líquido dependen de la temperatura.
 CAPÍTULO 3
Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

• La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal

fundido dentro del molde.

• Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de

llenar la cavidad.

• Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede

convertirse en un problema serio, dando lugar a porosidad en la
pieza o arrastre de escoria o arena [Número de Reynolds].
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

• La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal líquido
con las paredes del molde; depende de la velocidad y de la
viscosidad del metal líquido, así como de la geometría del sistema
de llenado.

• Flujo turbulento debe evitarse, ya que provoca; mayor interacción

entre metal y aire favoreciendo la formación de óxidos metálicos
que pueden quedar atrapados durante la solidificación, erosión
excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de metal
fundido.

• La turbulencia promueve que el metal líquido atrape gas y escorias

afectando la calidad de las piezas producidas.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

• Capa Límite
Mediante un análisis adimensional se obtuvo el llamado número de Reynolds
(Re), el cual es muy significativo para caracterizar el movimiento de los fluidos
como:
• Flujo laminar
• Flujo turbulento
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Vaciado del metal fundido.

• Número de Reynolds (Re)
 vD
Re =

Para flujo en tuberías, donde:
µ- viscosidad del fluido (metal líquido, el cual depende de la temperatura)
ρ- densidad del fluido
v- velocidad del fluido o metal líquido
D- diámetro del canal o bebedero

Re ≤ 2000 Flujo laminar

2000 ≤ Re ≤ 20,000 Régimen de transición
Re ≥ 20,000 Flujo turbulento

A este le afectan factores como el gradiente de presión, la rugosidad de la

superficie en contacto, la transferencia de calor por mencionar algunos.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Simulación del llenado mediante paquetería comercial
[software QuikcastTM].
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

Flujo conservativo (lo cual no es verdad) se puede realizar un primer
análisis empleando para tal fin la ecuación de Bernoulli

“La suma de las energías (altura, presión dinámica y energía cinética)

en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye es igual.

Esto se puede escribir como:

P1 v12 P2 v2 2
h1 + + + F1 = h2 + + + F2
 g 2g  g 2g
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

Donde:

h = Altura [m]
P = Presion en el liquido [N/m 2 ]
 = Densidad [Kg / m3 ]
v = Velocidad de Flujo [m/s]
g = aceleracion gravitatortia [m/s 2 ]
F = Perdidas de carga debidas a la friccion [m]
** Los subindices 1 y 2 indican dos puntos cualesquiera en el flujo del liquido
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

Si no se consideran las pérdidas por fricción y se asume que la descarga es
presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede
reducirse a:
v12 v2 2
h1 + = h2 +
2g 2g
La cual puede emplearse para determinar la velocidad del metal fundido
en la base del bebedero de colada (ecuación de Torricelli):

v = 2 gh
donde:
v = Velocidad del metal liquido en la base del bebedero [m/s]
g = aceleracion gravitatortia [m/s 2 ]
h = Altura del bebedero [m]
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ecuación de
conservación de masa y dado que la densidad se considera constante
entonces:

V = v1 A1 = v2 A2
donde:
V = Velocidad de flujo volumetrico [m3 /s]
v = Velocidad [m/s]
A = Area de la seccion transversal del liquido [m 2 ]
** Un incremento en el area produce una dismunucion en la velocidad y viceversa
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

El conducto vertical del sistema de colada deberá ser cónico

→ Con la finalidad de que el metal no atrape gas durante el vaciado

El área de la sección transversal del canal debe reducirse conforme el

metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada
→ Ya que puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la
velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la
cavidad del molde.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

Considerando que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad
del molde sea horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de
la base del bebedero), la velocidad volumétrica de flujo a través del sistema
de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a vA en la base.
Por consiguiente, se puede estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad
de volumen V como sigue:

t=s M
V
t=
V
donde:
t = Tiempo de llenado del molde [s]
V = Volumen de la cavidad del molde [m3 ]
V = Flujo volumetrico [m3 /s]
** Un incremento en el area produce una dismunucion en la velocidad y viceversa
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Análisis del proceso de vaciado.

El tiempo de llenado del molde calculado debe

considerarse como tiempo mínimo,
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Solidificación y enfriamiento.

• Tiempo de enfriamiento del metal

• Contracción

• Solidificación direccional

• Diseño de las mazarotas

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Tiempo de solidificación.
El tiempo de solidificación depende del tamaño y de la forma de la
fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de
Chvorinov que establece:

n
V 
ts = Cm  
 A
donde:
t s = Tiempo de solidificacion total [min]
V = Volumen de fundicion [m3 ]
A = Area superficial de la fundicion [m 2 ]
n = Exponente que toma usualmente el valor de 2
Cm = Constante del molde
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Tiempo de solidificación.
• Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2).

• El valor de Cm, depende de las condiciones particulares de la operación

de fundición:

-Material del molde (calor específico y conductividad térmica).

-Propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor
específico y conductividad térmica).
-Temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del
metal.

• El valor de Cm para una operación dada se puede basar en datos

experimentales de operaciones previas con el mismo material de
molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la
parte haya sido diferente.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Tiempo de solidificación.
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de
volumen/área superficial se enfriará y solidificará más lentamente que otra
con una relación más baja.

→ Este principio ayuda en el diseño de la mazarota del molde (sistema de

alimentación).

→ Para cumplir su función de alimentar metal fundido a la cavidad

principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase líquida más
tiempo que el de la fundición.

→ En otras palabras, el tiempo de solidificación para la mazarota debe

exceder el de la pieza (fundición principal).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Tiempo de solidificación.

→ Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más

grande, se puede estar seguro de que la fundición principal
solidificará primero y se reducirán los efectos de la contracción.

→ Antes de considerar el diseño de la mazarota mediante la regla de

Chvorinov es necesario tomar en consideración la contracción, razón
por la cual se necesitan las mazarotas.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Contracción.

La contracción ocurre en tres pasos:

1) Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.

2) Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada

contracción de solidificación.

3) Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento

hasta la temperatura ambiente.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Descripción del proceso de contracción considerando una
condición axisimétrica y un molde abierto.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la mazarota.

La mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido

al proceso durante el enfriamiento y compensar así la contracción por
solidificación.

La mazarota debe permanecer líquido hasta después de que la fundición

solidifique.

Diseño. Para satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamaño de

la mazarota usando la regla de Chvorinov.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Sistema de llenado (colada) y alimentación (mazarotas).

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Sistema con mazarota ciega.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Colada y mazarota en serie.

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Automatización.
Impresora 3D para corazones y moldes en arena. Permite pasar del
archivo CAD al molde[prometal RCT].
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Automatización.
1. Binder print:
La cabeza de impresión
recorre la superficie
donde se encuentra la
arena con el activador
(aglomerante).

2. New Layer:
Una vez impresa una capa
la plataforma desciende
para imprimir la
siguiente.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Automatización.
3. Sandjob:
Una nueva capa de arena
activada es aplicada a la
superficie.

4. Repeat:
Las etapas anteriores se
repiten hasta que se
concluye la pieza.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Automatización.

5. Finishing:
Se remueve la arena que no se ha adherido y se ensamblan las piezas
en el molde para proceder al vaciado.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Ejemplos.
Un molde tiene un bebedero de colada de 0.2[m] y el área de la sección transversal
de la base es de 0.000258[m2]. El bebedero alimenta un canal horizontal que
conduce a la cavidad del molde cuyo volumen es 0.0016387[m3]. Calcular:
a) La velocidad del metal líquido en la base del bebedero de colada.
b) El flujo volumétrico.
c) El tiempo de llenado del molde (MFT).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Ejemplos.
Deben diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde en arena. La fundición es
una placa rectangular de acero con dimensiones 0.0762[m] x 0.127[m] x 0.0254[m].
En observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificación total (TST) es
de 1.6 [min]. La mazarota cilíndrica debe tener una relación de diámetro/altura igual
a uno. Obtener:
El diámetro y altura de la mazarota si el TST de la mazarota es de 2[min].
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Ejemplos.
Un molde tiene una colada de 6[in]. El área de la sección transversal en la base de la
colada o bebedero es de 0.5[in2]. El canal conduce al material a una cavidad que
forma la mazarota y la pieza con un volumen de 75[in3]. Determine:
a) El tiempo de llenado de la pieza (MFT).
b) Diseñe la mazarota, si la pieza es en forma de placa, de longitud de 6[in] x 5[in] de
ancho y 1.5 [in] de espesor y la mazarota deberá tener una altura 1.5 veces el
diámetro y deberá solidificar en un tiempo 30% más del de la pieza.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Ejemplos.
Una fundición de aluminio tiene forma cilíndrica con 10[cm] de diámetro y pesa
60[N]. Ésta fundición tarda 4[min] en solidificar completamente.
Otra fundición cilíndrica del mismo aluminio, con la misma relación diámetro/altura,
pesa 32[N] y solidifica en 2[min] bajo las mismas condiciones de vaciado y molde.
Determine:
a) La constante del molde (Cm).
b) El exponente (n) en la regla de Chorinov.
Considere para lo anterior que la densidad del aluminio es de 2.7 (g/cm3)
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Acabado
Material Tamaño superficial Tolerancia Espesores Complejidad
Proceso procesado [Kg] [Ra-µm] [mm/mm] [mm] geométrica
Arena 0.05-sin
(sand casting) Todos límite 5 a 25 1.6-4 3-sin límite 1-2
Cáscara
(shell molding) Todos 0.05-100 1a3 ±0.003 2- 2-3
Yeso de
ceramista
(plaster) No ferrosos 0.05-50 1a2 ±0.005-0.01 1- 1-2
Alta precisión Todos
(investment (alto punto de 0.0005-
casting) fusión) 100 1a3 ±0.005 1-75 1
Molde
permanente
(permanent
mold) No ferrosos 0.5-100 2 a 20 ±0.015 2-50 3-4
Matriz a presión ±0.001-
(die casting) No ferrosos < 50 0.5 a 3 0.005 0.5-12 3-4
A baja presión
(low pressure
casting) No ferrosos 0.2-100 1a4 0.01 - -
Centrífuga
(centrifugal) Todos 0.5-5000 2 a 10 0.015 2-100 3-4
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Para el diseño de las coladas, a partir de la ecuación de Toriccelli se puede conocer
la velocidad del metal líquido al colar por gravedad

v = 2 gH

Donde:

v − velocidad del metal líquido  m / s 

g − aceleración de la gravedad  m / s 2 
H − altura del bebedero ( promedio en función de las condiciones de alimentación )  m
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Considerando la masa de la total a depositar al interior de la cavidad, se puede
calcular un tiempo de duración de la colada. La ecuación anterior es válida para
piezas con una masa hasta de 450[Kg] (y paredes de 2.5 a 15[mm]).

t=s M
Donde:
t − duración de la colada [s]
s − coeficiente que considera el espesor de las paredes de la pieza
M − masa de la pieza y la mazarota  Kg 

La ecuación anterior es válida para piezas con una masa hasta de 450[Kg] (y paredes
de 2.5 a 15[mm]).
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Valores del factor s.

Espesor de las paredes de la pieza s

[mm]
2.5-3.5 1.68

3.5-8 1.85

8-15 2.2
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Para piezas medianas y grandes con una masa hasta de 1000[Kg] y para fundiciones
donde el material es acero (debido a la alta viscosidad que presenta este) la
ecuación experimental utilizada es.

t = s3 M
Donde:
 − espesor de la pieza  mm

δ [mm] s
Hasta 10 1
20 1.35
40 1.5
80 y mayores 1.7
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
A partir de la ecuación que describe el flujo volumétrico

Q = vA
M
 Q = vA =
t
Donde:
 − densidad del metal  Kg / m3 
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Como la velocidad real del metal líquido es menor debido a las pérdidas por la
fricción con la pared del molde, entonces se tiene que:

vr =  v

Donde es un factor debido a las pérdidas antes mencionadas, determinado

basándose en datos empíricos. Toma valores que por lo general oscilan entre 0.75 y
0.85 (en promedio 0.8). Para piezas con espesores hasta los 10[mm] este factor
tiene una magnitud de 0.34.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Finalmente el área de la sección transversal de la colada se obtiene mediante la
ecuación:

M
A=
0.8 ( 2 gH ) t
1/2
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.

Por la magnitud de la sección transversal de la colada, se puede relacionar en forma

proporcional la superficie del colector de escoria así como de las compuertas de
alimentación de las piezas, esto con el fin de garantizar un flujo volumétrico del
material constante.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
a) Pieza con espesores delgados

b) Pieza con espesores medianos y pequeños

 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
c) Pieza con espesores medianos y grandes

d) Pieza con espesores grandes

donde:
Acolada ó A − área de la sección transversal de la colada m2 
Aescoria − área de la superficie del canal del colector de escoria m2 
Aescoria − área de la sección transversal de las compuertas de alimentación m2 
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada

Diseño de la colada.
Ejemplo:
Se va a fabricar una pieza en una fundición en hierro gris, el cual tiene una densidad
de 7150[kg/m3]. La semicajas de las que se compone la caja de moldeo, tienen una
altura cada una de 6[in]. La cavidad a reproducir se encuentra totalmente en la
semicaja inferior y posee espesores de 10[mm] así como una masa de 40 [kg].
Diseñe la colada para el óptimo llenado de la pieza.
 CAPÍTULO 1
1.2 Métodos de Fundición o Colada
Sustentabilidad de la fundición.
• Genera desechos
• Gran huella de carbón
• Permite el reciclado de metales

Tendencia → Reducir el empleo de aleaciones que demanden elevadas

temperaturas de colada, las cuales en su mayoría han sido sustituidas por
aleaciones de aluminio.

→ Se ha buscado modificar los químicos empleados sobre todo como

aglomerantes haciendo estos más eficientes (se requiere menor
porcentaje de resinas por tonelada de arena), reduciendo las emisiones
generadas durante el endurecimiento y el vaciado del metal.

→Tendencia al uso de aglomerantes inorgánicos.

→ Búsqueda de aplicaciones para las arenas y escorias a las cuales no solo se

les ha encontrado uso como rellenos sino como fuente de minerales para
los suelos agrícolas.
Gracias por su atención

udiatem Fac. Ingeniería, UNAM

Unidad de Investigación y
Asistencia Técnica en Materiales
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8 de agosto de 2016
Los materiales y la Manufactura

Nuevos materiales:
una odisea de 35.000 años Nanotubos, fibras,
del homo habilis al homo sapiens superaleaciones

Madera y piedra y posteriormente metales

Hueso

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

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Los materiales y la Manufactura

¡Aunque quizá podría describirse así la evolución!

Nuevos materiales:
una odisea de 35.000 años

del homo habilis al homo sapiens

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Los materiales y la Manufactura

Procesos de Manufactura:
Método de transformación
y acabado empleado para
los diferentes materiales
(cambios en la Geometría ,
Pedernal o silex Propiedades); Ensamble y
Acabado superficial

pieles

madera

Hombres de Cromañon

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 El hombre primitivo empleo hueso, piedra, pieles, cuerno,
tendones de animales, entre otros, al transformar estos nació
la manufactura.

El objetivo primario de
todo proceso será
producir un
componente de la forma
y dimensiones
deseadas, con los
Nuevos materiales: acabados y propiedades
requeridos, todo esto
una odisea de 35.000 años minimizando:
Costo,
Consumo de energía
Consumo de materias
del homo habilis al homo sapiens primas
Efluentes y efectos
contaminantes

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Los materiales y la Manufactura

Tomado de: M.F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design, Cuarta Edición, Ed. Elsevier, 2010

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 El mundo actual
de los materiales

Metales

Vidrios

Compuestos

Cerámica Polímeros
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Los materiales y la Manufactura

Los materiales que en las primeras etapas de la civilización

tuvieron mayor importancia fueron las cerámicas y los
polímeros naturales.
De los metales los primeros en ser utilizados fueron aquellos
que se encontraban en estado metálico en la naturaleza.

pepitas de oro nativo

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Los materiales y la Manufactura
Los Materiales Compuestos no son tan recientes como pensamos

Una desarrollo fundamental en la

historia de la humanidad es la
alfarería y la producción de
ladrillos con una alta resistencia a
la compresión que permitieron la
construcción de grandes urbes.

Ejemplo de choza
“actual” de
barro, ramas y
estiércol animal
(África)

Ejemplo de arquitectura mesopotámica Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

 Mecánica de Sólidos
Semestre 2012-2
Materiales para Ingeniería
Los Metales y sus Aleaciones
Difusión de la metalurgia

Nuevos materiales:
una odisea de 35.000 años

del homo habilis al homo sapiens

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Los materiales y la Manufactura

Por su Atención

Muchas Gracias

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Metalurgia prehistórica

Alto horno del siglo XVIII

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 Mecánica de Sólidos
Semestre 2012-2
Materiales para Ingeniería

Alto Horno

Obrero metalúrgico en la
Nuevos materiales: actualidad

una odisea de 35.000 años

del homo habilis al homo sapiens

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Materiales para Ingeniería

Nuevos materiales:
una odisea de 35.000 años

del homo habilis al homo sapiens

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 Importancia relativa de los materiales en la historia

Nuevos materiales durante el

siglo XX (tiempos modernos):

• Aceros aleados
• Nuevos aceros (HSLA,…)
• Aleaciones ligeras (Al, Mg)
• Superaleaciones
• Nuevas aleaciones (Ti, Zr)
• Polímeros sintéticos:
bakelita, nylon, epoxies,…
• Nuevos polímeros
• Un mundo de materiales
compuestos
• Renacimiento de los
materiales cerámicos
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Materiales para Ingeniería

Nuevos aceros para

estructuras

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Materiales para Ingeniería

Pero también se han realizado grandes avances en

materiales compuestos

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 Mecánica de Sólidos
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Materiales para Ingeniería

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

Importancia relativa de los
materiales en la historia

El siglo XXI

Materiales metálicos
Polímeros y elastómeros
Materiales compuestos
Cerámica y vidrios

(ref. M. Ashby)