INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

LIC. ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

MATERIA:

“SISTEMAS DE FABRICACIÓN”
PRACTICA:

“MOLDEO Y FUNDICIÓN”

ALUMNOS:

CAZARES ROSAS JOSÉ CANEK

LUNES 29 DE OCTUBRE DE 2007

MÉXICO D.F.
 1 Fundición
1.1 ANTECEDENTES

Los metales raramente se hallan nativos en la naturaleza, es decir en

estado de pureza. Casi siempre están combinados con otros cuerpos; con oxígeno
y un ácido, o como estado de sal.

Los metales que en general se hallan nativos son aquellos, como el oro y la
plata, que tienen poca afinidad para el oxigeno. Por el contrario, aquellos cuya
afinidad para este elemento es grande se les encuentra en estado de óxido: con
bastante frecuencia el óxido está combinado con un ácido.

Casi ninguno de los metales que son capaces de descomponer el

agua a la temperatura ordinarias se encuentran unidos a cuerpos combustibles, en
tanto que los demás se hallan siempre en combinación con el azufre y el arsénico;
por esta razón se les conoce a estos dos como mineralizadores.

1.2 DEFINICIÓN DE METALES

Los metales son cuerpos simples, casi completamente opacos, muy

brillantes en masa, lo mismo que en polvo, siempre que este no sea demasiado
tenue, dotados la propiedad de admitir buen pulimento y de adquirir un brillo muy
vivo; son buenos conductores del calor y transmiten el fluido eléctrico con extrema
rapidez. Capaces de combinarse con el oxígeno en distintas proporciones y de dar
origen a óxidos, que son cuerpos sin brillo, y que, en su mayor parte, pueden
formar con los ácidos sales más o menos neutras.

Propiedades físicas:
• Estado: Todos los metales son sólidos a temperatura ordinaria,
excepto el mercurio, que no se solidifica hasta unos -39°C.
• Colores: Los metales ofrecen distintas coloraciones; el oro es
amarillo; el cobre y el titanio, rojos; casi todos los demás son más o
menos blancos

Cuadro del color de los metales:

METAL COLOR
Plata Blanco brillante
Estaño Blanco, muy parecido al de la plata
Platino
Paladio
Níquel
Mercurio
Iridio
Teluro
Antimonio Blanco argentino, algo azulado
Cadmio
Cobalto Gris blanco de estaño
Plomo Blanco grisáceo algo azulado
Zinc
Potasio Blanco grisáceo
Sodio
Manganeso
Arsénico
Cerio
Rodío
Bismuto Blanco amarillento
Hierro Gris con un vestigio de azul
Molibdeno Gris obscuro
Uranio
Osmio Polvo negro o azulado
Oro Amarillo puro
Cobre Amarillo rojizo
Titanio Rojo

• Usos: Muchos metales son de uso casi universal. Los mas

empleados son: el hierro, cobre, plomo, estaño, plata, oro, mercurio,
zinc y platino. La importancia de su uso es debida a su ductilidad,
estado en la naturaleza y su abundancia respectiva
• Casi todos los metales se combinan entre sí y forman aleaciones,
dotadas de propiedades especiales. Estas aleaciones se consideran
metales nuevos que tienen una gran importancia para el fundidor.

1.2.3 Hierro

Es el más importante de los metales existe en estado nativo en los

meteoritos pero lo que más abunda son sus compuestos contándose entre ellos el
sesquióxido de hierro, el óxido magnético, el hidrato férrico, el sulfuro, el
carbonato, el silicato, el fosfato, etc. Su importancia radica en la producción del
acero, el cual representa enormes ventajas en cuanto a características de dureza
y maleabilidad entre otras, en comparación con aleaciones de otros metales.
 1.3 HORNOS EN LOS CUALES EL COMBUSTIBLE Y EL METAL
ESTÁN MEZCLADOS

1.3.1 Altos Hornos

Principalmente los podemos encontrar de diez a veinte metros de altura

formados por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores y en ellos se
hecha mineral, coque, fundente y carbón vegetal por capas alternadas. Por la
acción del calor se produce la fusión de la masa, quedando el hierro en forma de
fundición y formándose silicatos de aluminio, de calcio, etc.

La masa fundida se va depositando en el fondo del alto horno, en forma de

crisol. Los silicatos son más ligeros que la fundición, quedan en la parte superior
de la masa líquida constituyendo las escorias, y cuando exceden el nivel superior
del crisol, salen por un orificio llamado “dama”. Al enfriarse se solidifican y se les
va retirando con unos ganchos especiales. De vez en cuando se destapan unos
orificios (piqueras) por donde sale el hierro fundido en forma de chorro el cual se
recoge en unos canales donde se solidifica quedando en forma de barras
conocidas con el nombre de lingotes.

La fundición obtenida en los altos hornos contiene un 5 ó 6% de materias

extrañas. Es muy dura y quebradiza pero se puede taladrar bien y se presta
perfectamente al moldeo.

Afino de la fundición para convertir la fundición en hierro hay que quitarle los
cuerpos extraños que contiene:
Carbono, azufre, silicio, manganeso, fósforo, etc. Esta operación es lo que se
conoce por afino de la fundición, y para ella pueden seguirse dos procedimientos,
según se emplee el carbón vegetal o bien el coque o la hulla.

1. Método de forja catalana: consiste en tratar la fundición por carbón vegetal

en exceso el cual se hecha en un recipiente refractario de forma rectangular
y encima se coloca la fundición. La combustión se activa mediante una
fuerte corriente de aire que entra por las toberas. Al fundir el metal cae en
gotas sobre la parte más caliente hogar, al pasar frente a la entrada del
aire los cuerpos extraños quedan oxidados, obteniéndose una masa de
hierro casi puro.

2. Método inglés: el más usado comúnmente, comprende dos operaciones

distintas, que son el afino y el pudelado.

a. Afino: consiste sencillamente en colocar la fundición sobre coque

incandescente, al ser fundida ira cayendo gota a gota y con el aire
que entra por las toberas se irán oxidando los cuerpos extraños que
acompañan al hierro, recogiéndose este en canales donde queda en
forma de lingotes.
b. Pudelado: consiste en someter la fundición a una elevada
temperatura y a una corriente de aire en un horno de reverbero
llamado horno de pudelar, donde se continúa y se termina la
descarburación de la fundición.

Por medio de hornos Siemens y convertidores Bessemer se oxida la fundición o

hierro colado, quedándose el carbono contenido y obteniéndose el acero.
1.3.2 El Horno de Cubilote.

A pesar de que la primera patente de lo que se considera el cubilote

moderno cumplió en 1994 doscientos años de ser otorgada a John Wilkinson
(Inglaterra), se puede decir que el cubilote mantiene su diseño fundamental hasta
nuestros días. Naturalmente, ha sufrido variaciones estructurales, se le han
incorporado aditamentos, se han rediseñado algunas de sus partes,
particularmente el sistema de toberas, pero su concepción inicial de horno tubular,
en posición vertical, con la entrada de la carga metálica por la parte superior y un
contacto directo entre el combustible sólido y dicha carga metálica, se ha
mantenido inalterable.

Esto se debe a una causa fundamental: el cubilote posee una eficiencia de

fusión alta en comparación con los demás hornos empleados con el mismo fin.
Esto se explica, porque en este tipo de horno la carga metálica a fundir (arrabio,
chatarra de acero, ferro-aleaciones, rechazos de la producción, etc.), está en
contacto directo con el combustible sólido (coque), que se emplea para su fusión.
Esta eficiencia de fusión se entiende como la relación que existe entre el calor
potencial que hay en el hierro fundido que sale del cubilote y el total del calor que
entra al proceso (combustión de coque, procesos de oxidación de índole
exotérmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro del horno). Así, por
ejemplo, en condiciones favorables de eficiencia, se pueden alcanzar valores algo
superiores al 40 %. En cambio, en condiciones muy desfavorables (soplo frío,
revestimiento del horno en mal estado, mala operación del horno, etc.), este valor
puede descender hasta 30 % o más. Sin embargo, la eficiencia de la combustión
en este tipo de horno no sobrepasa el 60 al 70 %, lo cual es un valor bajo en
comparación con los demás hornos que queman combustible. Esto se debe,
principalmente, a que no se puede hacer un uso total del contenido calórico del
coque sin interferir en los requerimientos metalúrgicos del proceso, en tanto, el
coque y sus gases de combustión son elementos activos en dicho proceso.

Por todo lo expresado hasta aquí, es que se ha afirmado que operar bien un
cubilote no es tanto controlar un proceso metalúrgico, como dirigir una
combustión. Por ese motivo, todo lo concerniente a las características del
combustible empleado, así como el volumen y presión del aire que se introduce en
el horno, posee una importancia primordial para la buena marcha del mismo.
Paralelo a esto, el horno debe poseer determinadas relaciones entre sus
parámetros de diseño, de manera tal que el proceso de combustión que se
produzca dentro de él permita obtener un hierro fundido a la temperatura
requerida. El cubilote está constituido por las siguientes partes:

a) Envoltura cilíndrica de chapa de acero soldada.

b) Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se
deja una capa intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para
permitir las dilataciones radiales y axiales de refractario).
c) Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade apaga-
chispas.
d) Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la
introducción de las cargas cuando se realizan a mano, más amplia si se
hace mecánicamente.
e) Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en
parte la envoltura y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una
máquina soplante) para la combustión del coque.
f) Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y
adaptada al revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la
parte correspondiente de cada tobera, la pared exterior está agujereada y
provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la
combustión.
g) Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm
aproximadamente por debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º,
respecto a la horizontal, para facilitar la salida de la escoria.
h) Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la
fusión, hay que rehacer el murete que completa el revestimiento.
i) Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria.
Mantiene la misma inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro
fundido en el caldero de colada.
j) Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e
inclinada 10º hacia la piquera de sangría del horno.
k) Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su
centro hay una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con
un portillo de descarga de uno o dos batientes que se abren hacia abajo por
medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el puntal. A través de ella
se descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operación del
horno.
l) Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son
sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillos de hormigón.
m) Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano
de las toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El
54 % restante está ocupado por coque incandescente.
 1.4 HORNOS DONDE EL COMBUSTIBLE Y EL METAL NO ESTÁN
MEZCLADOS

1.4.5 Horno De Crisol Fijo

Es el procedimiento más antiguo para obtener acero en estado líquido

homogéneo, con dosificación exacta y sin inclusiones gaseosas. Los crisoles son
de arcilla refractaria a la cual se le añade el coque y arcilla ya cocida. También se
fabrican crisoles de grafito ( 15 a 75 % ) adicionado de arcilla refractaria y de
arena el crisol dura más cuanto más grafito contiene. Los crisoles se calientan en
un horno de recuperadores calentado como el horno Martín Siemens. La solera
puede admitir 24 crisoles, que cargan cada uno 10 a 50 kg. de metal. En los
crisoles se puede fundir acero cementado, hierro y una cierta cantidad de arrabio
para tener el contenido de carbono deseado y mezclas convenientemente
dosificadas.

Los aceros al crisol son productos de segunda fusión no hay afino. La carga
esta afuera de la acción del combustible y de la atmósfera del horno ( los crisoles
llevan tapas ). Por el bajo rendimiento térmico de los hornos de los crisoles y por el
gran consumo de crisoles el costo del producto resulta elevado y por esta razón
este método se limita solamente a la fabricación de aceros especiales.

Horno De Crisol Inclinable

Horno Siemens-Martín

Los hornos Siemens-Martin pertenecen al tipo de hornos de reverbero y se

caracterizan por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire y
los gases empleados por la combustión sean precalentados . La fabricación del
acero Siemens-Martin esta basada en los principios siguientes:
1- Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio líquido
productos menos carburados para que disminuya el contenido de carbono del
conjunto. La adición es de chatarra de acero. Este proceso se denomina de
arrabio y chatarra.

2- Se produce una oxidación del “C” añadiendo arrabio líquido, óxidos de Hierro.
La mayor parte del oxígeno necesario para la descarburación procede del mineral
y el resto de la atmósfera del horno. El proceso se llama arrabio y mineral.

Funcionamiento del horno Siemens-Martin: el gas combustible procedente del alto

horno o de gasógenos se envía por la válvula sobre los emparrillados de ladrillo y
entra en el laboratorio por el canal.

El aire comburente es enviado por la válvula sobre los emparrillados de

ladrillos y se desemboca recalentando en el horno por el conducto, la llama pasa
por la superficie del baño y los humos salen por los canales, alcanzando los
emparrillados de los recuperadores, escapando por la chimenea por el fuego de
las válvulas.

Periódicamente se invierte el sentido de la corriente gaseosa girando 90o

las válvulas. El tiempo que transcurre entre 2 inversiones es variable; al principio
del afino es de 30 minutos y al final de la operación, de 15 minutos. Las
inversiones son tan frecuentes para evitar la fusión de los conductos y la bóveda
cuando alcanzan la temperatura máxima de 1600o C. Espesor del baño 40 a 50
cm. El procedimiento dura de 6 a 9 horas. Al terminar el procedimiento se pincha
el agujero de colada para poder vaciar el acero líquido a cucharas y después a
lingoteras.

HORNOS CONVERTIDORES
 Bessemer Y Thomas

El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo

dio el inglés Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar
las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la
inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata de una especie
de crisol, como el que muestra en la figura 19, donde se inyecta aire soplado
desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio líquido logra la oxidación
de carbono. Así, el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a alrededor de un
0.5 % . Además el oxígeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo
escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido. Como la combinación
del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que genera calor;
Bessemer acertadamente sostenía que su proceso estaba exento de costos por
energía. Como se muestra en la figura del diseño original1.

Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de

aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del
carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño fracasó
inicialmente porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo
"ácido".

Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época

victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que él había
desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el
proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a
reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor descrédito. Pero
Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el arrabio
que él había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que
explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón, Bessemer

1
Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de aire se inyecta por la parte
inferior del horno para que elimine gran parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este
diseño fracasó inicialmente porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo "ácido".
había empleado un arrabio de bajo contenido de fósforo que contrastaba con el
arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran
muy ricos en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos

refractarios ricos en óxido de silicio: sílice. En la jerga de los refractarios a éstos se
les llama "ácidos" para distinguirlos de los óxidos metálicos, que se denominan
"básicos". La triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvió para
demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación del fósforo del
arrabio. Más tarde Thomas y Gilchrist, también ingleses, probaron que el
convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero si la
pared del horno se recubría con refractarios "básicos", de óxido de magnesio por
ejemplo. Para quitar el fósforo y el sílice del arrabio, añadieron trozos de piedra
caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que flotan en la
escoria. Esto no se podía hacer en el convertidor "ácido" de Bessemer porque la
piedra caliza podría reaccionar con los ladrillos de sílica de sus paredes.

Bessemer instaló su propia acería en Sheffield, pagó sus deudas, pronto

logró una producción de un millón de toneladas por año y amasó una gran fortuna.
Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales ingleses. De muy
mala manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de
"hierro" forjado de esa época por los de acero que ahora todo el mundo utiliza.

La tecnología para producir, arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso

evolutivo. Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el
carbón mineral sustituyó al carbón de leña en los hornos. El uso del carbón de
leña en las acerías dejó secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra la
devastación fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se
habían agotado. Por más de un siglo Inglaterra tuvo que importar hierro o arrabio
de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de
carbón de leña. Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del
carbón mineral para producir arrabio. El carbón mineral usualmente contiene
sustancias volátiles indeseables para la fabricación del arrabio. Se desarrollo
entonces un método que consiste en triturar y calentar el carbón mineral en hornos
para que las sustancias volátiles sean expelidas, dando lugar a un carbón más
refinado llamado coque.

Cuando los convertidores "básicos" de arrabio en acero entraron en

operación, ya se producía carbón mineral coquizado en plantas avanzadas donde
además de purificar al carbón se, aprovechaban los gases expelidos. Se obtenían
como subproductos amoniaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de
alquitrán.

Convertidor De Inyección De Oxigeno

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y

sus contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los
convertidores BOF (Basic Oxygen Furnace) logran la refinación del arrabio
empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de
carbono por oxidación, además de aprovechar el calor de la oxidación como
fuente de energía para la fusión. En lugar del soplo de aire que utilizaba
Bessemer, en los BOF la oxidación se hace directamente con oxígeno. Esta idea
también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxígeno
contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer el
oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer
experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque se
desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria
para abastecer a las grandes siderúrgicas.

Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material

refractario del tipo básico, por ejemplo óxido de magnesio. A diferencia del
convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF
se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se
enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la
descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la olla está
montada en ejes rotatorios.

Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es

convertido en acero en un BOF. El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y
lo elimina en forma de bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los

convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto
con la carga de arrabio líquido.

La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha

motivado la búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de
chatarra. Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno
que entra por la lanza combustóleo y carburos de silicio y calcio.
 La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy
acelerada. En la figura se muestra cómo los BOF marcaron el fin de los cada ves
mas obsoletos convertidores de Bessemer y de los Siemens-Martin que habían
dominado por décadas.

Convertidor Reductor o Método HYL

En el siglo pasado se propusieron y patentaron muchos métodos para

reducir (desoxidar) a los minerales de hierro directamente en el estado sólido. Se
sugería el uso de mezclas de gases de hidrógeno, monóxido de carbono o
hidrocarburos, por su alto poder desoxidante. Varios de esos métodos eran
técnicamente muy razonables pero ninguno de ellos fue capaz de competir
económicamente con el alto horno. En los años cincuenta de este siglo resurgió el
interés en muchos países por el desarrollo de tecnologías para producir hierro
esponja. Un gran impulso salió de México, donde la compañía HYLSA fue pionera
de un proceso de reducción directa muy revolucionario. En 1957 HYLSA abrió su
primera planta en Monterrey.

El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrógeno y monóxido

de carbono para extraer el oxígeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se
produce a partir de gas natural y vapor de agua en un dispositivo llamado
reformador2. El gas natural y el vapor se inyectan a una tubería de acero
inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas temperaturas, y con

2
El reformador es un reactor químico que a altas temperaturas convierte una mezcla de gas natural y vapor en un gas de
alto poder reductor formado de hidrógeno y monóxido de carbono.
ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos, ocurre la reacción
química:

Gas natural + vapor de agua
hidrógeno + monóxido de carbono

El hidrógeno y el monóxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes)

sumamente, efectivos, salen del reformador acompañados de pequeñas
cantidades de gas natural y bióxido de carbono. La tubería se conecta con los
reactores reductores, que no son otra cosa que enormes vasijas metálicas donde
se carga el mineral de hierro en forma de pequeñas esferas del tamaño de una
canica ( a 2 cm, de diámetro).

La unidad reductora consta de una enorme vasija donde se deposita un

aglomerado de esferas del mineral por donde pasa el gas reductor previamente
calentado a altas temperaturas. Posteriormente el gas residual es enfriado en una
tubería bañada con agua.

Alrededor del 30% del mineral es oxígeno asociado con el hierro que debe
removerse al reaccionar con el hidrógeno o con el monóxido de carbono. Este
objetivo se logra en un 85 o un 90% además de añadir al producto hierro esponja,
un 2% de carbono.

HORNOS DE FUNDICIÓN ELÉCTRICOS

 En estos momentos, el acero obtenido en horno eléctrico representa el 75
% de la producción total. Este hecho contribuye favorablemente a la conservación
del medio ambiente, pues la energía eléctrica, a diferencia del carbón, no emite
anhídrido carbónico al ser utilizada. Además, las empresas siderúrgicas
intensifican su producción en horas nocturnas, en sábados y festivos, cuando la
generación de electricidad, mediante plantas nucleares, alcanza una proporción
muy superior a la media.

Pero, además de estas ventajas, del horno eléctrico se pueden citar otras.
Éste se alimenta de chatarra férrica, que se obtiene recuperando residuos para
convertirlos en materia prima.

Horno De Inducción Eléctrica

En estos hornos el calentamiento viene a causa de la corrientes inducidas

en la masa metálica por una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una
corriente alterna.

La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado

por agua , las corrientes inducidas se ponen en la periferia de la masa metálica y
circulan en un estado anular de pequeño espesor. Este anillo constituye un espiral
cerrado en corto circuito y funciona como el secundario de un transformador cuyo
primario es la bobina exterior. Como se trata de un solo espiral las corrientes
inducidas tienen una intensidad elevada y por está razón el calentamiento de la
masa metálica viene con rapidez ( se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y
3000 o C).

Horno De Arco Eléctrico Directo

El horno eléctrico se introdujo por primera vez en Estados Unidos en 1906.

Son procedimientos que han alcanzado gran difusión, pues permiten obtener
aceros muy puros, resistentes y uniformes. En los hornos, el calor se genera
mediante el arco eléctrico, por la resistencia que la masa de hierro presenta al
paso de la corriente o por la producción en aquella masa de las llamadas
corrientes de Foucault. En uno de estos procedimientos, se funde en un crisol de
arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente
medidas de fundición de hierro. Obteniéndose así aceros que se emplean en la
fabricación de herramientas de precisión e instrumentos delicados. La fuente de
calor es un arco eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal
cargado . En este tipo de hornos se generan temperaturas tan altas como 1925°C
(3500°C). Existen normalmente tres electrodos de gr afito, que pueden ser de
hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su
altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal
presente y al desgaste de los electrodos.

En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña

cantidad de carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos eléctricos
también se pueden cargar con 100% de chatarra.) El techo se cierra y se bajan los
electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente
2 horas, el metal se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los
electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de
traslado, que es un recipiente utilizado para la transferencia y vaciado del metal
fundido.

Las capacidades de los hornos eléctricos van de 60 a 90 toneladas de

acero por día. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto o
del proceso de oxígeno básico.

Horno De Arco Eléctrico Indirecto

Este tipo de horno consta de un crisol elaborado en material refractario, el

cual se encuentra rodeado por una caja constituida de ladrillo refractarios; en sus
paredes laterales, la caja tiene un par de orificios opuestos por donde se colocan
horizontalmente dos electrodos de grafito comprimido los cuales a su vez están
conectados un transformador, igual que en el horno de algo eléctrico directo, este
horno tiene una puerta de carga y la boca del horno, además se cuenta con un
mecanismo que inclina completamente el conjunto para la extracción de las
escorias y el acero.

Este horno trabaja de similar forma que el horno de arco eléctrico directo
empleando las mismas materias primas, con excepción de la generación del arco
eléctrico. En el horno de arco eléctrico directo, el arco se produce entre los
electrodos verticales y el metal mientras que para este se produce entre los dos
electrodos horizontales al acercarse lo suficiente uno al otro.

MOLDEO

El moldeo de metales constituye una tecnología de conformado de

materiales desarrollada en los años veinte y que ha experimentado un gran
avance, fundamentalmente, en los últimos quince años. Se fabrican, componentes
para la industria médica, militar, aeroespacial, telecomunicaciones, automotriz,
etc., con formas complejas, de propiedades mecánicas elevadas y con forma casi
final. Se estima que el crecimiento anual de esta tecnología es superior al 50%.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

 2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación
del metal al molde.

3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la

cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor
alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal
fundido.

4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven
para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada.
También sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad
del molde.

FUNDICIÓN CON MOLDE POR GRAVEDAD

En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes normalmente de

acero, fundición o grafito, que se aproximan, manual o automáticamente,
generando en la unión la cavidad con la forma de la pieza y que se separan para
expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por gravedad o a
baja presión por efecto sifón. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen
acabado y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados de pocos
miles de piezas con forma de casco como juguetes, ornamentos, bases de
lámparas ...

Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad

del sistema de llenado de los moldes. El inconveniente es en el caso de baja
presión es la contaminación del metal por fusión de parte del crisol y del molde. Es
por ello que sólo se utiliza en aleaciones de plomo, estaño y aluminio y en casos
en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

MOLDES TRANSITORIOS O PERDIDOS

Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear

diferentes materiales como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino y
catalizadores, arena revestida o una combinación de los mismos. La elección de
estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso
y cantidades estimadas a producir.

El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la

obtención de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la
única solución técnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos
de formas complejas.

Ventajas:
 Amplia variedad de tamaños.
 Geometrías de complejidad media.
 Válido para cualquier aleación media.
  Piezas sin tensiones residuales.
 Económico: inversión en equipos reducida.
 Para series cortas o prototipos
 Rápido y flexible para series cortas o prototipos.

Inconvenientes:
 Tolerancias dimensionales amplias.
 Aspecto y calidad superficial pobre.
 Piezas con resistencia mecánica reducida.
 Cierta probabilidad de defectos.
 Mano de obra cualificada y especializada.
 Cadencias de producción bajas (artesanal).
 Almacenaje de moldes limitado
 Arena De Moldeo

Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, añadiéndoles las

materias adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el
buen éxito de la colada.

Estas propiedades son :

 Permeabilidad. Se debe tener esa cualidad para permitir la salida de
los gases formados por el contacto del metal fundido con arena
húmeda.
 Cohesión. Para facilitar el moldeo del arena y de elaboración del
molde.
 Refractariedad. Para resistir las altas temperaturas experimentadas
en el momento del vaciado del metal fundido.
 Deslizamiento. Con esa cualidad del metal fundido pasará sin
dificultad en el interior del molde hasta que éste se llene por
completo.
 Facilidad de disgregación. Cuando la pieza se fundido por completo y
ésta se enfrió, es necesario deshacer el molde para obtener a la
misma; de esta forma es necesario que la arena no impida disgregar
el molde para una rápida extracción de la pieza.

Clasificación De Las Arenas De Moldeo

Ésta se puede clasificarse según su contenido de arcilla, la forma de su

grano así como las dimensiones del mismo grano.

Por el contenido de arcilla:

 Arenas grasas (18 por ciento de arcilla)
 Arena semi-grasas (8-18% de arcilla)
 Arenas magras (5-8% de arcilla)
 Arenas cívicas (menos de 5% de arcilla)

Por la forma de grano:

 Arena de grano esfenoidal
 Arena de grano angular
 Arena de grano compuesto

Por la dimensión del grano:

 Arena de grano grueso
 Arena de grano mediano
 Arena de grano fino

Aglutinante

Se utilizan para la preparación de las arenas de moldeo, así como para

reforzar a las arenas, y esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no
se rompan.
Estos se clasifican de la siguiente forma:
 Inorgánico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita
 Inorgánico de tipo cementoso: cementos y silicatos
 Orgánico: cereales, lignina, melaza, alquitrán y aceites vegetales

Negros de fundición

Son utilizados para compensar la dilatación del arena, así como para crear una
capa aislante entre el metal y la arena, y así poder evitar el arena se haría al
molde, lo cual dificultaría su separación y su posterior pulimentado.

Estos se clasifican de la siguiente forma:

 Negro mineral: es polvo de hulla y se agrega al arena en porciones llevarían
del 3 al 6%
 Negro de estufa: está constituido por grafito, carbón de leña y arcilla, se
utiliza en los moldes de arena seca
 Grafito: se utiliza para proteger a los moldes en verde aplicando se piense
como sobre la calidad del molde

Moldes En Arena Verde

Se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde"

se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado.
Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus
aplicaciones, así como buena refractibilidad, permeabilidad y reutilización, también
son los menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente usados,
aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica
de la pieza.

Moldes En Arena Seca

Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de

arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre
204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie de
la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la
fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es
más costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado.

Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y

grande y en velocidades de producción bajas. En los moldes de capa seca, la
superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una profundidad
entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de calentamiento u otros
medios, aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se
pueden añadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar
la superficie de la cavidad.
 Moldes En Cáscara Cáscara Cerámica

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con

excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca
arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto
puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para
endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado
con una antorcha.

Proceso De Fundición A La Cera Perdida

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste

en la creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo
debe tener exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El
modelo de cera es cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal
fundido. Para que seque ese material cerámico se introduce a un horno, con ello el
material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde
fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso
que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy
pocas copias.

Proceso De Cáscara Cerámica

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el

modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en
una lechada refractaria (yeso con polvo de mármol) la que cada vez que el modelo
se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en
el modelo. Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno con lo
que el material refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un
molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o hueca.

Fundición En Molde De Yeso

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño

reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de
fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación de las piezas modelo
que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha
endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad
se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir
grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

Moldes En Fosa

Las piezas de fundición extremadamente grandes son moldeadas en una

fosa en vez de moldear en cajas. La fosa actúa como la base de la caja, y se usa
una capa separadora encima de él. Los lados de la fosa son una línea de ladrillos
y en el fondo hay una capa gruesa de carbón con tubos de ventilación conectados
a nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se
desarrollan por el calor de los gases, esta practica ahorra mucho en moldes
costosos.

MOLDES PERMANENTES

En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno labrando

directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal (generalmente
hierro fundido o acero ) que viene a constituir la coquilla que dura numerosas
fundiciones algunas veces los moldes permanentes se hacen de yeso, de modo
que sirvan para varias coladas con solo leves reparaciones cuando la pieza ha de
tener huecos interiores el hoyero con la caja de machos u otros utensilios, hace
los machos o hoyos convenientes. Los moldes perdidos son aptos para la colada
de toda clase de metales y para piezas de cualquier dimensión; en cambio, los
moldes permanentes en coquilla se adaptan especialmente para fundir pequeñas
piezas sencillas y en gran numero de un modo particular para metales de bajo
grado de fusión (aleaciones de cobre de aluminio, de cinc, de plomo o similares ).

Los moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones. Características

mecánicas especiales ( un grado de dureza muy elevado) por que modifican
profundamente su estructura; por ello se emplean para la colada de piezas que
han de estar sometidas a un fuerte desgaste, como los cilindros de maquinas
laminadoras, ruedas para ferrocarriles, bancadas para maquinas y herramienta,
etc. Si las pieza de hierro fundido obtenido de los moldes de coquilla han de ser
trabajadas posteriormente en máquinas de herramienta deben ser sometidas a un
oportuno tratamiento térmico.

MODELOS

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas

modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

 Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en

cuenta la contracción de la misma una vez se haya extraído del
molde.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos
con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el
modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios
para el llenado del molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven
para la colocación del macho.

Fabricación del modelo:

 En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del

modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el
uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
  Usualmente se fabrican dos semi-modelos correspondientes a
sendas partes del molde que es necesario fabricar.

 Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello

primeramente se coloca cada semi-modelo en una tabla, dando lugar
a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarán perfectamente.

 Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en

la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente
mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.

 Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca,

será necesario disponer machos que eviten que el metal fundido
rellene dichas concavidades. Los machos se elaboran con arenas
especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya
que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una
vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.

Modelos De Madera

Para modelos de todos tamaños. Las maderas mas empleadas son el

abeto, el pino y el álamo entre las maderas blandas; y el nogal, el aliso, el roble y
el alerce entre las mas duras.

Modelos Metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la

producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con
metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión
y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios
tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de
metales no ferrosos, a continuación se mencionan algunos de las más utilizados.

1. Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico

(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas
con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a
sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la
producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos
de sistema de inyección en la fundición en matrices.

1. Cámara caliente
2. Cámara fría

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro

es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método
son las de bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que
se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los
35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón
hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de
fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es
recomendable en trabajos de poca producción.
Fundición por Inyección

La fundición en esta forma y tratándose de gran cantidad de piezas, exige

naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de
cada pieza aumenta con el precio del molde.

En las técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican

maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en
ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presión, por cuya razón
este sistema se denomina por inyección. El peso de las piezas que se pueden
fundir por inyección en moldes mecánicos, varía entre 0.5 gramos hasta 8 kilos.
Por lo general se funden por inyección piezas de Zinc, Estaño, Aluminio, y Plomo
con sus respectivas aleaciones.

La parte más delicada de la maquina para fundir por inyección es el molde.

Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en
cuenta los coeficientes de contracción y las tolerancias para la construcción de las
piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.

La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola

maquina es muy grande, además, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000
piezas según su tamaño y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la
maquina, así como también los gastos de mano de obra para la manutención del
equipo y teniendo en cuenta la gran producción, a de verse que las piezas
fundidas en serie por inyección resultan de bajo costos.

Fundición en Coquillas

Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o

acero, se efectúa la fundición en coquillas. Este método tiene una ventaja
importante en comparación con la fundición en arena; se puede fundir con la pieza
misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc.

Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo
que, generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud
de la medida es mucho más grande que la fundición de arena; pero mucho menor
que cuando se funde por inyección.

Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es

densa de grano muy fino, por lo que las propiedades mecánicas en estas son
mejores que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razón es
posible disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente
ahorro de material.

Fundición Centrífuga

La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se

solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el
molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura
densa del metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma
simétricas se prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden
producir otros muchos tipos de piezas fundidas.

Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Los corazones en forma cilíndricas y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de
la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas también como en la fundición estática.

Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición

centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son
forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfrían mas rápidamente y el aire o
gas atrapados se eliminan entre el molde y el material.

Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de

piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso
y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en
aluminio.

Es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede

general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición
centrífuga:
 Fundición centrífuga real
 Fundición semi-centrífuga
 Centrifugado

Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura,
camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera
uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación.

Fundición semi-centrífuga
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de
los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo
de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el
sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.
Glosario

 Combustible
Cuando se dispone de carbón graso, este es quizás el combustible mas barato y fácil
de manejar, además de presentar ciertas ventajas sobre el empleo del gas. Un fuego de
carbón puede regularse de modo que el metal se mantenga a cierta temperatura, tratándose
de hornos de gas, en que se regulan con la corriente de la instalación, sucede que en las
horas de descanso en que la presión es mas baja, el metal se enfría, y se pierde después
mucho tiempo en volverlo a fundir, aunque solo sea al cabo de una hora, o al empezar el
trabajo al día siguiente.

 Escorias
Todos los metales fusibles sueltan gran cantidad de escoria que ordinariamente se
echa fuera, sobre todo tratándose del estaño y sus compuestos. La escoria que se recoge
encima del metal fundido debe volverse a fundir cuando se tenga cantidad suficiente para
llenar un caso. Las escoria deben fundirse 5 a 6 veces si se requiere extraerles todo el metal
aprovechable.

 Fundente
Se conocen con el nombre de fundente a una amplia gama de productos químicos
que se utilizan en los procesos de fusión de los minerales para rebajar el punto de fusión y
eliminar parte de la escoria del propio
 Bibliografía

Fundición:
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/080/htm/sec_7.htm

http://html.rincondelvago.com/acero-en-horno-electrico.html

http://www.fi.uba.ar/materias/7202/MaterialAlumnos/Reduccion_Directa.pdf

http://www.americaeconomica.com/numeros4/265/reportajes/arruti265.htm

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http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_III.html#nueve

http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp

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Moldeo:

http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf

http://sifunpro.tripod.com/fund.htm

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_V.html