MECANIZADO BSICO

1. CONOCIMIENTOS DE MATERIALES
En la industria mecnica los materiales ms empleados son los derivados del
hierro, que en sus distintas presentaciones se los pueden agrupar dentro de la
categora de ferrosos, como ser el acero y la fundicin.
Otros materiales empleados son los llamados no ferrosos como ser el cobre, zinc,
aluminio y sus aleaciones. En la actualidad tambin se utilizan materiales plsticos
que en sus distintas composiciones estn teniendo una gran penetracin en el
mercado reemplazando en algunos casos a los materiales tradicionales.
1.1 Materiales ferrosos
Los materiales ferrosos provienen del hierro que en su estado natural se lo puede
encontrar como Magnetiza (xido de hierro), Limonita (hidrxido de hierro),
Siderita

(carbonato). Los mismos se procesan y se obtienen productos

siderrgicos los cuales pueden ser: - Hierro, en estado puro no tiene ninguna
caracterstica mecnica, o sea que no posee capacidad de soportar grandes
esfuerzos. - Acero, es una aleacin de hierro con carbono pudiendo contener de
este ltimo hasta 1,7 % en su composicin.
- Fundicin, es una aleacin de hierro con carbono pudiendo contener de este
ltimo desde 1,7 hasta 6,6 % en su composicin.
1.1.1 Aceros
El acero es una aleacin de hierro y carbono que puede contener hasta 1,7% de
este ltimo en su composicin. Generalmente el contenido de carbono no supera
el 1%. Cuando aumenta el contenido de carbono aumenta la dureza del material y
sus propiedades mecnicas.

1.1.1.1 Clasificacin de los aceros

Los aceros se pueden clasificar segn su:

COMPOSICIN:
a) Aceros al carbono, son aquellos que no contiene en su composicin (como
elementos principales) nada ms que hierro y carbono.
b) Aceros especiales o aleados, son aquellos que contienen adems de carbono
otros elementos que le dan caractersticas mecnicas especiales, como ser,
nquel, cromo, molibdeno, etc.
APLICACIN:
a) Aceros comunes, son los que se utilizan en construcciones mecnicas en
general que no requieran caractersticas especiales, generalmente son aceros al
carbono.
b) Aceros finos, se aplican en piezas que exijan materiales de alta calidad (pueden
ser aceros al carbono o aceros especiales), como ser: ejes elementos de
mquinas, transmisiones, etc.
c) Aceros para herramientas, estos aceros se pueden clasificar en aceros al
carbono y en aceros indeformables utilizados en matricera, tambin dentro de
este grupo se hallan los aceros rpidos cuya aplicacin es la de confeccionar
herramientas de corte para las mquinas herramientas.
d) Aceros moldeados, es aquel acero que es vertido dentro de un molde para
obtener as la forma final de la pieza. Los aceros se pueden designar de distintas
formas, una de las generalizadas es la que indica S.A.E. (Society Automotive
Engineers), a travs de un nmerode cuatro cifras, en el cual el primero indica que
tipo de elemento tiene como aleacin, el segundo el porcentaje aproximado de
este en su composicin y los ltimos el porcentaje de carbono que contiene, Los
nmeros bsicos son:
1 acero al carbono.
2 acero al nquel.
3 acero al cromo nquel.
4 acero al molibdeno.
5 acero al cromo.
6 acero al cromo vanadio.

7 acero al tungsteno.
8 acero al cromo nquel molibdeno.
9 acero al silicio manganeso.
Por ejemplo un acero S.A.E. 1010 es un acero al carbono que contiene 0,10 %
de carbono, S.A.E. 2512 es un acero al nquel que contiene un 5 % de nquel y
un 1,2 % de carbono.
1.1.2 Fundiciones
Se llaman fundiciones a las aleaciones de hierro y carbono, en las cuales
contienen de este ltimo elemento un porcentaje que va desde 1,7 a 6,6 en su
composicin, sin embargo a diferencia de los aceros no es la cantidad de carbono
la que caracteriza a la fundicin sino como esta est distribuido.
1.1.2.1 Clasificacin de las fundiciones
Las fundiciones se pueden clasificar segn su:
COMPOSICIN:
a) Fundicin de primera fusin, es la que se obtiene de los altos hornos, se
emplean en lingotes para refundir o liquida para la obtencin de aceros.
b) Fundicin de segunda fusin, es la que se obtiene fundiendo de nuevo los
lingotes, esto se realiza en los hornos cubilotes u hornos de afino, generalmente
se emplean en piezas de mquinas que no necesitan dureza y resistencia, no
estando estas expuestas a golpes.
c) Fundicin maleable, es la que se obtiene ductilidad y maleabilidad, por medio
de un tratamiento trmico.
d) Fundicin endurecida, es en la que se obtiene una dureza mayor a la normal
por medio de un enfriamiento brusco, tambin es llamada templada.
COMPOSICIN Y ESTRUCTURA:
a) Fundicin gris, la particularidad de esta fundicin es que el carbono se
encuentra distribuido en forma de pequeas laminillas de grafito, dentro de la

masa metlica. Recibe este nombre por el color de la superficie de rotura, no

presenta una gran dureza y se la utiliza en la produccin de piezas fundidas.
b) Fundicin blanca, el carbono en esta fundicin se encuentra disuelto en la masa
metlica, es ms dura y frgil que la fundicin gris, se denomina de esta manera
por el color que presenta la superficie de rotura. Se utiliza para la produccin de
piezas fundidas que luego se han de transformar en piezas de fundicin maleable.
En general las fundiciones son ms frgiles y menos elsticas que los aceros.
2. NOCIONES SOBRE MEDICIN
Medir es la operacin por la cual se establece cuantas veces una magnitud es
mayor o menor que otra, tomando como unidad.
En esta operacin como resultado de la misma se obtiene un valor que es la
representacin de la magnitud medida.
Comparar es la operacin con la que se examina dos o ms objetos o elementos
geomtricos, para descubrir sus semejanzas, comprobndose si son iguales, si
tienen la misma forma etc. En el proceso de comparacin no se obtiene un valor
numrico.
Ejemplos:
Medir:
- el dimetro de un eje.
- el ngulo formado entre dos superficies.
Comparar:
- Si el dimetro de un eje es mayor, igual o menor que otro tomado como
referencia
- Si dos superficies forman un ngulo igual a otro, por medio de una escuadra.
2.1 Unidades de medicin:
En los trabajos mecnicos, se utilizan dos sistemas de unidades para dimensiones
lineales, ellas son el sistema mtrico decimal y el sistema ingls.

El sistema mtrico tiene como unidad el metro pero a pesar de ello en las
construcciones mecnicas se utiliza como unidad el milmetro mm (1/1000 metro)
y este a su vez 'se lo divide en dcimas, centsimas y milsimas de milmetro.
EI sistema ingls tiene como unidad la Yarda que se divide en tres pies y este a su
vez en 12 pulgadas, esta es la que se toma como unidad en las construcciones
mecnicas indicndose con el smbolo " o inch, se la puede encontrar divida en
fracciones o en forma decimal, la primera es la manera antigua de dividirla,
subdividiendo a la pulgada en 1/2", 1/4",1/8"" 1/16", 1/32", 1/64", 1/128" y la
segunda es la manera ms moderna, de hacerlo subdividiendo a la pulgada en
0.1" , 0.01", 0.001" Y 0.0001". La equivalencia entre el sistema mtrico y el
sistema ingles es:
1 pulgada = 1 inch = 25,4 mm.
2.2 Instrumentos de medicin y comparacin
2.2.1 Mrmol de comprobacin
El mrmol de comprobacin (llamado tambin de ajuste) es un elemento muy
slido y rgido que contiene al menos una cara o superficie plana que se toma
como superficie de referencia (Fig. 2-1)
Figura 2-1. Mrmol de comprobacin.

La comprobacin de planitud de una superficie se realiza apoyando a esta sobre la

superficie de referencia del mrmol, que esta "pintada" con sustancia de color
(azul de Prusia o mezcla de grasa con minio) de esta manera la pieza se
"mancha" en los puntos que entra en contacto con la superficie de referencia. A

mayor planitud de la superficie a comprobar mayor ser la superficie pintada (Fig.

2-2)
Figura 2-2. Comprobacin de plenitud.

Los mrmoles pueden ser metlicos o naturales, en la construccin de estos, se

utilizan fundicin para los metlicos y granito o diabasa para los naturales. Cuando
se quiere comprobar una planitud respecto una superficie perpendicular se debe
utilizar la .V. de ajuste, que es un bloque de fundicin que contiene superficies
planas y perpendiculares entre si y una escuadra la que le da el nombre de 'V'

Figura 2-3 V de ajuste.

2.2.2 Escuadras
Las escuadras son instrumentos de comparacin que tienen un fijo entre dos
Caras planas.
Los tipos ms utilizados son:

Figura 2-4. Tipos de escuadras.

La 'V' de ajuste es un tipo de escuadra gua, siendo estas las que se utilizan
como

elemento

auxiliar

de

trazado.

Consistiendo

en

dos

superficies

perpendiculares y planas de las cuales una se apoya sobre el mrmol y la otra

define la superficie normal a la de referencia.
2.2.3 Reglas
Las reglas graduadas utilizadas en el taller son flejes o varillas de acero
rectangulares las cuales tienen una escala graduada generalmente en milmetros
y otra en pulgadas.
Las reglas usadas en el taller tienen generalmente una longitud de 12 pulgadas
por lo que se las conoce como "pie", presentan un doble escalado en pulgadas y
en milmetros que estn divididos en octavos de pulgadas y medio milmetro
respectivamente.

Figura 2-5. Reglas metlicas.

La comprobacin de piezas mecnicas con reglas graduadas, se debe realizar

de modo tal, que esta se encuentre en forma perpendicular a la pieza que se va
a medir (Fig. 2-6).

Figura 2-6. Modo correcto de medir con reglas.

2.2.4 Compases
Los compases son instrumentos de comparacin y de trazado, haciendo una
primera clasificacin por su aplicacin.
En los compases de medicin podemos encontrar los de exteriores y los de
interiores, su principal aplicacin es la de comprobar el paralelismo entre dos
caras o la de conocer cual es la distancia que las separa, utilizando como
elemento auxiliar una regla graduada.
En los compases de trazado los mas utilizados son los de punta que se emplean
transportar dimensiones desde una regla a la pieza, para trazar puntos o arcos de
circunferencia, etc.

Figura 2-7. Tipos de compases.

2.2.5 Calibre de corredera

Los calibres de correderas son instrumentos de medicin cuyo principio de
funcionamiento se basa en el sistema Vernier.
El sistema Vernier consiste en una regla fija y una mvil, en ambas las divisiones
estn realizadas de tal manera que en (n - 1) divisiones de la regla fija estn
comprendidas en divisiones de la regla mvil tenindose de esta manera las
siguientes relaciones:
a) 10 divisiones de la regla mvil en 9 de la regla fija.
b) 20 divisiones de la regla mvil en 19 de la regla fija.
c) 20 divisiones de la regla mvil en 39 de la regla fija.
La apreciacin del calibre (la menor lectura que se puede realizar) se calcula
de la siguiente manera:

A = a/n
a = menor divisin de la regla fija.
n = nmero de divisiones de la regla mvil.
A = apreciacin del instrumento.
Con el calibre de corredera se pueden efectuar mediciones exteriores, interiores y
profundidades segn se puede apreciar en la Fig. 2-8.

Figura 2-8. Ejemplo de utilizacin.

2.2.5.1 Lectura de la escala

La lectura de la escala se realiza en tres pasos:
1. Por medio del cero de la regla mvil se establece la cantidad entera de
milmetros (lectura directa)
2. Por medio de la regla mvil se establece la fraccin de milmetro, para ello se
multiplica el nmero de la lnea de la regla mvil que coincide con una de la regla
fija y se la multiplica por la apreciacin (lectura indirecta).
3. Se efecta la suma de las lecturas directas e indirectas (paso 1 y 2)
.
Figura 2-9. Ejemplo de lectura.
3. CORTE DE MATERIALES
El material empleado en los distintos procesos de transformacin o mecanizado se
puede presentar de distintas formas:
a) Piezas fundidas.
b) Piezas forjadas, espantadas o embutidas.
c) Perfiles o barras laminadas o trefilados.
Generalmente las piezas que han sido preformadas no requieren de operaciones
previas, por el contrario los perfiles deben ser cortados a la medida que se
necesitan para poder trabajarlos.
3.1 Procesos de corte
Los principales procedimientos de corte que se utilizan para obtener trozos de las
barras de perfiles son:
a) Corte mecnico con desprendimiento de viruta (aserrado).
b) Corte mecnico sin desprendimiento de viruta (cizallado).
c) Corte con soplete, llamada comnmente oxicorte.

De los tres procesos enunciados vamos a desarrollar el de aserrado, por ser una
operacin importante en esta etapa del trabajo.
Aserrado es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, el mismo se
efecta utilizando una herramienta de corte mltiple, denominada hoja de sierra.
La cual se encuentra tomada del arco de sierra. El proceso en s se puede
efectuar en forma manual o mecnica a travs de mquinas alternativas o
continuas.
La hoja de sierra es una lmina o fleje de acero con dientes triangulares (elemento
de corte) y en ambos extremos tiene dos agujeros, para sujetarla al arco de sierra.

Figura 3-1. Hoja de sierra.

La seleccin de la hoja de sierra se efecta de acuerdo al tipo de trabajo que se va
a realizar; siendo las principales caractersticas de la misma:
a) Material, puede ser acero al carbono o de acero rpido.
b) Longitud, pueden, variar de 8 a 24, midindose de centro a centro de los
agujeros de fijacin.
c) Espesor: varia de 0,5 mm a 8 mm, las que se utilizan en serruchos 14, 16, 18,
24 y 32 dientes por pulgadas.
e) Traba: a los efectos que la sierra no roce con la ranura que va generando los
dientes estn orientados en forma alternativa.

Figura 3-2. Distintos pasos y trabas.

3.1.1 Seleccin de la hoja de sierra
La seleccin de la hoja de sierra, depende del tipo de material que se va a cortar,
teniendo en cuenta dureza y espesor del mismo. Se puede tomar como
orientacin lo siguiente:
a) A mayor dureza del material a cortar, mayor cantidad de dientes por pulgadas.
b) A menor espesor de material a cortar mayor cantidad de dientes por pulgadas.
Tratando que estn en contacto siempre al menos tres dientes con el material a
cortar.
3.1.2 Arco de sierra
El arco de sierra es el soporte en el cual se coloca la hoja de sierra, esta debe
colocarse con los dientes hacia adelante (segn el sentido de corte). El mismo
puede ser fijo o extensible

.
Figura 3-3. Tipos de arcos.

En la utilizacin manual del arco de sierra se puede tomar como orientacin lo

siguiente:
a) Comenzar el corte como lo indica la Fig. 3-4, efectuando una presin moderada
sobre la hoja solo en la carrera de corte.
b) En forma peridica comprobar la tensin de la hoja.
c) Llevar una velocidad de corte uniforme y constante de 50 - 60 golpes por
minutos, utilizando todo el largo de la sierra.
d) Si se quiere realizar cortes profundos se debe girar la hoja como lo indica la
Fig. 3-4.

Figura 3-4. Tipos de arcos.

3.1.2.1 Serrucho mecnico
El corte de material tambin se puede efectuar a travs de un serrucho mecnico,
este puede ser alternativo, circular o de sierra sin fin.
En el serrucho alternativo, el movimiento de corte es producido por medio de un
mecanismo de biela - manivela, que es accionado por un motor elctrico,
existiendo entre ambos elementos un dispositivo reductor de movimiento.
El movimiento de la carrera de trabajo se realiza hacia taras y el de retroceso
hacia adelante (en forma contraria al proceso manual).
En estas mquinas la presin de corte se efecta por el peso del bastidor, en la
carrera de retroceso el mismo es levantado por medio de un sistema hidrulico.
Las hojas utilizadas son ms gruesas que las de mano, siendo tambin ms
largas, el criterio de seleccin del paso es idntico en ambos casos

4. AJUSTE MECNICO
Por ajaste mecnico se puede entender:
a) La elaboracin de una pieza segn la forma y dimensiones establecidas.
b) La terminacin de una pieza trabajada previamente en una mquina
herramienta.
c) La adaptacin de dos o ms piezas que formaran un conjunto armado.
4.1 Banco de trabajo
Para realizar el trabajo de ajuste se debe disponer de una mesa de trabajo que se
denomina banco, cuya construccin debe ser lo suficientemente slida, sobre el
mismo se fijan la morsa y se depositan todos los elementos manuales,
trabajo, entre los cuales estar el mrmol de control o superficie de referencia.
Las morsas pueden ser de tipo tijera o de mordazas paralelas, son preferidas
estas debido a que la pieza siempre esta tomada por superficies paralelas, lo que
asegura una mejor sujecin. Dichas superficies se denominan mordazas,
pudiendo ser estas fijas o postizas; se utilizan estas ltimas en los procesos de
terminacin o cuando se trabaja materiales delicados, con el fin que las estras de
las mordazas fijas no marquen a la pieza. Generalmente se realizan de aluminio o
de cobre.
La morsa debe estar ubicada a una altura adecuada segn la altura de la persona
que trabaje en, ella, como se indica en la Fig. 41.

Figura 4-1. Altura de la morsa.

4.2 Limado manual
El limado es la operacin manual por la que se quita, con una herramienta llamada
lima, pequeas porciones de material con el fin de dar forma a una pieza.
El proceso de limado consiste en un desbaste y terminado, por medio del primero
se desprende mucho material siendo muy visible las marcas que deja la
herramienta sobre la superficie una vez terminado este se debe realizar el
acabado o terminacin por el cual se quita poco material y de esta manera se
hacen casi imperceptibles las marcas de la herramienta sobre la superficie.
4.2.1 La lima
La lima es una herramienta de corte manual por la cual se pueden extraer
pequeas porciones de material, esta conformada por un trozo de acero cuya
forma y tamao es muy variado, teniendo en sus caras estras que conforman los
elementos de cortes. Las partes principales de la lima son: cuerpo punta y espiga;
siendo las principales caractersticas: el tamao, la forma, el picado y el grado de
corte.

Figura 4-2 Partes componentes de la lima

4.2.1.1 Tamao
El tamao de la lima es la longitud de la parte estriada o sea el largo til de su
capacidad de corte, este tiene relacin con su ancho, y depender del tipo de
trabajo a realizar el tamao de la lima a utilizar.
La forma de la lima es la seccin transversal de la misma, encontrndose las:
Planas" son de seccin, rectangular cuyas puntas pueden ser paralelas o no.
A)Se emplean para aplanar superficies, son las ms utilizadas en trabajos
generales.
b) Cuadradas, se emplean para agrandar agujeros cuadrados, chaveteros, etc.
c) Redondas, se emplean para agradar agujeros redondos u ovalados y para
trabajar sobre superficies cncavas.
d) Media caa, Tienen seccin semicircular y se utilizan para superficies cncavas,
para trabajar el interior de grandes agujeros, etc. Con su superficie plan se pueden
realizar los mismos trabajos que con la lima plana.
Formas especiales, dentro de las cales se encuentran las: triangulares, cuchillas,
de mango integrales o cola de ratn, etc.

Figura 4-3. Distintas formas de limas

4.2.1.3 Picado

El picado de la lima es el tallado de la estra sobre la superficie de la misma

formando los dientes de corte. El picado se puede presentar como:
a) Picado simple, los surcos son paralelos y estn orientados a 60 o 80 se utiliza
para limas de baja y mediana capacidad de corte.
b) Picado doble, los surcos estn cruzados con una orientacin de 45 o 60
siendo su profundidad uno menor que el otro.

Figura 4-4. Distintos tipos de picado

4.2.1.4 Grado de corte
El grado de corte est directamente ligado con la capacidad que tiene la lima para
arrancar material y este depender del nmero de diente por centmetro cuadrado,
el grado de corte varia con el tamao de la lima.

a) Grueso, b) Basto, c) Semibasto, d) Entrefino

Figura 4-5. Distintos grados de corte.
La seleccin de la lima se debe realizar teniendo en cuenta, entre otras cosas el
material a trabajar, la cantidad de material a remover, la geometra de la superficie
a trabajar, etc.
La limpieza de la misma se debe realizar con la carda pasndose esta a favor en
el sentido de lima y no en sentido longitudinal, si el material incrustado en el
picado no, se puede remover con la carda, se emplear una chapa de material
blando (aluminio o cobre) utilizndose como lo muestra la figura.

Figura 4-6. Limpieza de las limas.

4.3 Operacin de limado
Para efectuar un correcto limado se debe tomar a la lima con la mano derecha,

de tal manera que el mango apoye sobre la palma de la mano y el dedo pulgar
tome al mango por arriba, mientras el resto de los dedos lo abrazan por debajo.
Con la mano izquierda, se toma el otro extremo de la lima, haciendo presin sobre
la pieza, esta debe disminuir a medida que aumenta el largo de la palanca (Fig. 47), la carrera de retroceso se debe efectuar sin presin sobre la pieza.

Figura 4-7. Como tomar la lima.

La posicin del ajustador debe ser como la indicada en la figura 4-8, en donde se
observa la posicin de los pies y la secuencia aconsejada en el proceso de limado.
La direccin del limado en el proceso de desbaste debe ser a 45 o en su defecto
cuando la pieza es delgada en la direccin de sus diagonales, la operacin debe
realizarse con direcciones cruzadas con el objeto de hacer desaparecer las
ondulaciones o rayas que se producen en un solo sentido y adems para tener un
control de la calidad del limado, ya que si este es correcto debern desaparecer
las marcas dejadas cuando se lim en el sentido anterior.
En el acabado o pulido, se pude limar en el sentido longitudinal de la pieza.

Figura 4-8. Posicin correcta Figura

4-9. Direccin correcta de limado.

para el limado.
5. MQUINAS HERRAMIENTAS
Generalidades
5.1 Mquinas herramientas
Mquina, en general, es un artificio para aprovechar, dirigir o regular la accin de
una fuerza. Tambin se puede definir como mquina a aquellos medios o
instrumentos de produccin, que sirven para sustituir o auxiliar las fuerzas fsicas
del hombre y disminuir su fatiga.
Herramienta se aplica a aquellos instrumentos que pone en movimiento la mano
del hombre, como por ejemplo: el martillo, la palanca, etc.
Mquina - herramienta es la que por procedimientos mecnicos, hacen funcionar
una herramienta, sustituyendo la mano del hombre.
Las ventajas de la mquina - herramienta se pueden resumir en las siguientes:

- Transforman y aumentan las limitadas fuerzas del hombre, haciendo ms

llevadero su trabajo.
- Aumentan la velocidad del trabajo, haciendo mayor la produccin y disminuyendo
el costo de la misma.
5.1.1 Objeto de las mquinas herramientas
Las mquinas herramientas tienen el objeto de transformar un cuerpo en su
aspecto fsico, ya sea en sentido geomtrico (forma) o en dimensional (medida),
sustituyendo el trabajo manual y otras veces ejecutando operaciones que
manualmente seran imposibles de realizar por el peso de la pieza o complejidad
de la misma.
La transformacin, que tiene por objeto hacer cambiar el aspecto fsico a un
determinado material, se puede lograr con o sin arranque de viruta. Tanto en un
mtodo u otro el cambio se debe efectuar a travs de un mquina herramienta con
su correspondiente herramienta.
La pieza en bruto, debe ser transformada gradualmente con una serie de
procedimientos tecnolgicos a fin de obtener una forma final. La sucesin
ordenada de todas de tales operaciones se llama ciclo de fabricacin.
Este ciclo debe desarrollarse con un cierto mtodo en relacin a la mquina
herramienta elegida para tal fin. En particular nos ocuparemos de una mquina
herramienta denominada torno que tiene la propiedad de poder realizar piezas de
revolucin por medio de extraccin de viruta.

5.1.2 Clasificacin de las mquinas herramientas

Las mquinas herramientas para trabajar metales, pueden producir trabajos por
deformacin o por separacin de masa. A su vez, las mquinas que trabajan con
separacin de masa pueden arrancar grandes trozos o separar pequeas virutas.
Esta clasificacin se puede observar en la siguiente tabla:

6. TORNO PARALELO
6.1 Principio de funcionamiento
El torno es una mquina herramienta en la cual, la pieza que se ha de trabajar,
tiene un movimiento de rotacin alrededor de su eje, as, en el torno la pieza tiene
el movimiento principal y se efecta con una velocidad que toma el nombre de
velocidad de corte mientras tanto la herramienta de corte tiene un movimiento

secundario y se mueve con una velocidad que se denomina velocidad de avance

(Fig. 6-1)

Figura 6-1. Principio de funcionamiento.

6.2 Partes principales del torno
Las partes principales que constituyen al torno son:
- Bancada: Armazn soporte del torno
- Cabezal: Mecanismo de mando de la pieza
- Carro porta-herramienta: Conjunto de mecanismos que gobiernan a la
herramienta.
- Contrapunto: Cabezal mvil.

Figura 6-2. Partes constitutivas del torno.

Referencias:
1. cabezal 11. contrapunto
2. eje principal 12. can de contrapunta
3. plato 13. contrapunta
4. punto 14. eje de cilindrar
5. mordaza 15. eje de roscar
6. carro transversal 16. cremallera
7. plataforma giratoria 17. bancada
8. porta herramienta 18. carro principal
9. charriot 19. bandeja
10. gufas de bancada 20. caja de cambios (para avances).
6.2.1 Bancada
Es la pieza ms grande del torno y esta provista de nervaduras para que tenga
mayor solidez (Figura 6-3), se realizan de fundicin lo que permite absorber
deformaciones an en los casos ms desfavorables.

Figura 6-3. Bancada con puente desmontado y montado.

Sirve como apoyo y gua de los dems mecanismos de la mquina. Sobre la
misma se encuentran las guas de bancada, que sirven de apoyo y permiten el
deslizamiento suave y sin juego del sistema de carro porta herramienta. Las

mismas pueden adoptar la forma de guas planas o de guas prismtica (Figura 64), esta ltima es de mayor precisin, porque al producirse el desgaste de la
misma se mantiene centrado el carro respecto a la bancada.
En algunos casos para aumentar la capacidad de la mquina se realizan con un
hueco, el cual, permite aumentar la capacidad del dimetro de la pieza a trabajar,
en este caso se denomina bancada escotada, cuando se realiza un trabajo que no
necesita escote, este se cubre con una pieza postiza que se denomina puente. Si
la bancada no tiene escote se denomina entera.

6.2.2 Cabezal
Se encuentra a la izquierda del operador y esta sujeto a la bancada por medio de
tornillos o bridas. En el estn montados los rganos que transmiten el movimiento
al eje principal o husillo, el cual proviene del motor principal de la mquina.
Si el movimiento se comunica a travs de una serie de poleas dispuestas en forma
de conos el cabezal se denomina cono-polea, si por el contrario el mecanismo de
transmisin es por medio de engranajes el cabezal se denomina mono polea.
El eje principal es un cilindro de acero hueco en cuyo extremo derecho tiene un
cono interno, para alojar el punto (que se utiliza como apoyo de la pieza a trabajar
cuando esta se toma entre puntas), en el mismo extremo se encuentra el sistema
por el cual se sujeta a la pieza.

En el extremo izquierdo se encuentra un engranaje para transmitirle movimiento al

sistema de traslacin automtica de la herramienta.

Figura 6-5. Distintos tipos de cabezales.

6.2.2.1 Sistema de sujecin de la pieza:
La pieza puede ser sujeta a la mquina por medio de:
6.2.2.1.1 Plato de mordazas autocentrante: Tiene tres mordazas que se pueden
abrir o cerrar en sentido radial en forma simultnea de tal manera que puede
tomar a una pieza centrada respecto del husillo.
6.2.2.1.2 Plato de mordazas independientes: Tiene cuatro mordazas que se
abren o cierran en sentido radial en forma independiente de tal manera que
pueden tomar a una pieza descentrada respecto del husillo.
6.2.2.1.3 Plato de arrastre o liso: Se utiliza cuando se trabaja "entre puntas" o
cuando se deba montar a la pieza sobre una escuadra, en primer caso se debe
utilizar con el punto que se introduce en el extremo cnico del husillo y la brida
para provocar el arrastre de la pieza.

Platos de arrastre, de mordazas independientes, auto centrante, de dos mordazas

.
Figura 6-6. Sistema de sujecin de la pieza.
6.2.3 Sistema carro porta-herramienta:
El mismo se desplaza a travs de las guas de la bancada y esta integrado por:
6.2.3.1 Carro principal o longitudinal: Este carro se desplaza directamente
sobre las guas de la bancada y le da a la herramienta un movimiento paralelo al
eje de la pieza.
6.2.3.2 Carro transversal: Este carro se desplaza sobre las guas que tiene en su
parte superior el carro longitudinal, dndole a la herramienta un movimiento en
sentido normal al eje de la pieza.
6.2.3.3 Charriot o carro auxiliar: Se encuentra sobre el carro transversal y tiene
la posibilidad de girar su base segn un eje normal a la misma, permitiendo as
que la trayectoria de la herramienta cuando se desplaza por medio de este carro
sea oblicua al eje de la pieza.
6.2.3.4 Torre porta-herramienta: Se encuentra en al parte superior del sistema
carro porta-herramienta y por medio de esta se fija la herramienta de corte a
utilizar en la mquina.

6.2.3.4.1 Control de desplazamiento: El desplazamiento de la herramienta se

puede controlar por medio de comandos del carro transversal y el charriot,
pudiendo as tener el control en la penetracin de la herramienta (profundidad de
corte) y en la longitud de mecanizado respectivamente en ltimo caso se tendr
control en forma paralela al eje de la pieza (charriot .. en cero") o en forma oblicua
a la misma (charriot girado).EI desplazamiento del carro longitudinal no se puede
controlar porque el elemento de comando no tiene registro alguno.
6.2.3.5 Contrapunto: Va montado sobre las guas de la bancada teniendo la
posibilidad de desplazarse en sentido longitudinal a travs de ellas. Tiene la
funcin de sostener a la pieza cuando se trabaja entre puntas o de alojar a la
herramienta en el proceso de perforado.

Figura 6-7. Sistema de carro porta-herramienta.

Est compuesto por la base que es la pieza que apoya directamente sobre la
bancada y sobre la cual se encuentra el cuerpo que aloja al can en el cual se
puede insertar la broca para efectuar el perforado o el punto para trabajar entre
puntas.

6.2.4 Caractersticas principales de un torno paralelo

Se llaman as a algunas medidas geomtricas que determinan las posibilidades de
trabajo en cada torno. Las mismas estn representadas en la Fig. 6-9.
Adems de las dimensiones caractersticas vistas en la figura anterior se pueden
destacar las siguientes:
1. Nmero de velocidades del eje principal.
2. Paso del tornillo patrn.
3. Caractersticas de la caja de velocidades para avance (caja norton).
4. Dimetro de pasaje de barra.

.
Figura 6-9. Dimensiones caractersticas.
6.3 Trabajos en el torno
Como se dijo anteriormente, el torno es una mquina herramienta en la que la
pieza tiene movimiento de rotacin alrededor de su eje, mientras que la
herramienta se desplaza segn una trayectoria que puede ser rectilnea o no.
Dentro de los variados trabajos que pueden realizarse en el torno tenemos las
siguientes operaciones bsicas:
6.3.1 Cilindrado: Por medio de esta operacin se puede realizar cilindros
exteriores o interiores, para ello se debe desplazar la herramienta con el carro
longitudinal, dando as un movimiento, a esta, paralelo al eje de la pieza.
6.3.2 Refrenteado y frenteado: Consiste en la realizacin de superficies
perpendiculares al eje de la pieza, para ello se desplaza a la herramienta con el
carro longitudinal. La diferencia entre refrenteado y frenteado consiste en que en
el primer caso la herramienta se desplaza desde afuera hacia el centro y en el
segundo caso desde el centro hacia fuera.
6.3.3 Conificado: Es la operacin que consiste en dar al pieza forma cnica o
tronco cnica, para ello existen dos posibilidades:
- Desplazar la herramienta por medio del charriot con el ngulo adecuado para
realizar el cono, de esta manera la herramienta sigue una trayectoria oblicua al eje
de la pieza.

- Trabajar entre puntas, desplazando el cuerpo del contrapunto respecto al husillo

de la mquina darle a la herramienta movimiento a travs del carro longitudinal,
teniendo de esta manera tambin una trayectoria oblicua al eje de la pieza.
El primer caso se utiliza cuando el con l realizar tiene un ngulo apreciable
mientras que el segundo caso se utiliza cuando el cono a realizar es de poco
ngulo (dos o tres grados por ejemplo), tenindose adems que trabajar entre
puntas.
6.3.4 Taladrado o perforado: Esta operacin consiste en realizar agujeros en la
pieza en sentido longitudinal para ello se utilizan brocas o mechas que van
tomadas en el can del contrapunto y se desplazan a travs de su eje.
6.3.5 Roscado: Consiste en la ejecucin de una rosca sobre la superficie exterior
o interior de un cilindro, para ello se desplaza la herramienta en sentido
longitudinal debindose sincronizar el avance de la misma con la rotacin de la
pieza. Esto se realiza mediante la utilizacin de la caja Norton y el tornillo patrn
que posee la mquina.

Otras operaciones que se pueden realizar en el torno son ranurados, tronzados,

moleteado, etc.
6.3.5.1 Montaje de las piezas en el torno
El montaje de las piezas en el torno se realiza segn la complejidad de la pieza y
el trabajo a realizar se sobre la misma, en forma general se pueden tomar:
1. Entre puntas, figura 6-10.
2. Entre plato y punta, figura 6-11.
3. En voladizo

.
Figura 6-10. Fijacin entre puntas.

Figura 6-11.

Fijacin con plato y punta.

6.4.1 Materiales de herramientas

Los materiales para la fabricacin de herramientas, deben poseer las siguientes
caractersticas:
a) Mantener su dureza en caliente, debido a la temperatura originada en el
momento de corte.
b) Ser tenaces para resistir a los choques y a la presin de trabajo.
c) Resistir a la friccin sin desgaste.
Para cumplir con estos requisitos se emplean:
a) a) Aceros al carbono, en su composicin contienen de 0,4 a 1,4 % de carbono,
se utilizan para mechas, terrajas, punzones, etc.

b) Aceros rpidos, en su composicin contiene 18 % de tungsteno, 4 % de cromo y

1% de vanadio como valores promedio, en los extra rpidos se les agrega de un 4
a 12 % de cobalto. Estos materiales son los que usualmente se utilizan para hacer
las herramientas de corte en las mquinas herramientas.
c) Placas de metal duro, estn compuestas bsicamente por carburo de
tungsteno.
Las velocidades de corte que se pueden obtener aumentan con la dureza de del
material a utilizar en la herramienta y en nuestro caso esta aumenta de a) hacia c).
6.4.2 Forma de herramienta
En las herramientas de torno se distinguen dos partes principales, el cuerpo o
vstago y la cabeza de corte (Fig. 6-9) el vstago suele ser de seccin cuadrada o
rectangular, mientras que la cabeza de corte adopta distintas formas segn sea el
trabajo que efecte la herramienta (Fig. 6-10).
Generalmente son herramientas monocortantes, o sea que presentan un solo filo
de corte.

Figura 6-12. Herramienta de torno.

Figura 6-13. Formas de herramientas.

6.4.3 Montaje de las herramientas
Para tener un buen montaje en las herramientas de torno se deben tener en
cuenta los siguientes puntos:
a) Voladizo de las herramienta.
b) ngulo de la posicin del filo.
c) Altura del punto de corte de la herramienta.

Figura 6-14. Posicin de la herramienta.

6.4.4 Velocidad de corte y avance

6.4.4.1 Velocidad de corte. La velocidad de corte, es la velocidad relativa de la
herramienta con respecto a la pieza, se expresa en m/min y en el torno es la
velocidad tangencial de la pieza. Se dice que el movimiento que est dado por
esta velocidad es el movimiento principal de la mquina.
La

velocidad

al

igual

que

los

ngulos

de

la

herramienta

depende

fundamentalmente del material de la pieza, como as tambin del tipo de trabajo

que esta realice.
En las mquinas se debe ajustar el nmero de revoluciones por minuto con que
gira la pieza de acuerdo con la velocidad de corte que corresponda para el
material con el cual se va a trabajar de acuerdo con la siguiente expresin:
Vc= . d.n [m/min]
1000

n=1000 . Vc [r.p.m]
.d

De las igualdades anteriores se puede ver que a mayor dimetro menor nmero
de r.p.m. y a la inversa, a menor dimetro mayor r.p.m.
6.4.4.2 Velocidad de avance. Es la velocidad con que desplazo lateralmente a la
herramienta por cada vuelta de al pieza, generalmente se mide en mm I Vuelta.
Su valor va a estar de acuerdo con la rugosidad superficial que quiera dejar en la
pieza.

Figura 6-12. Velocidad de corte.

Figura 6-16. Velocidad

de avance.

7. MONTAJE
El montaje entre dos o ms piezas se puede realizar de acuerdo a las
necesidades del mismo, teniendo en cuenta entre otros factores, si dicha unin
ser o no desmontable; en caso de serio se deber efectuar la misma de tal modo
que las piezas a unir no se ven alteradas por dicho proceso.
De lo anterior se desprende que la unin entre dos o ms piezas se pueden
clasificar en:
a) Permanente: Es cuando para separar la unin es necesario destruir la misma
afectando a las piezas involucradas (ejemplo: dos piezas soldadas).
b) Semi-permanente: Cuando para separar la unin es necesario destruir el
elemento que realiza la unin (ejemplo: dos piezas unidas por medio de
remaches)
c) Desmontable: Es cuando para separar a las piezas involucradas en la unin no
es necesario destruir ningn elemento (ejemplo: dos piezas unidos por tornillos o a
travs de una rosca)
En este curso, vamos a ver los distintos sistemas de roscas mas utilizados,
dejando para cursos superiores las uniones soldadas y remachadas.

7.1 Sistemas de roscas

Existen un gran nmero de tipos de roscas. Para provocar la intercambiabilidad de
los elementos de unin, se han normalizados entendindose por esto a la
clasificacin de las mismas en sistemas.
Un sistema de rosca, es un grupo que se puede clasificar de acuerdo a sus
especificaciones entendindose como tal a:
a) Formas y proporciones del filete.
b) Escalonamiento de dimetros.
c) Paso que corresponde a cada dimetro.
d) Tolerancia de las dimensionales.
Independientemente del sistema de rosca el perfil tiene parmetros a tener en
cuenta:
a) Geometra: es la forma del perfil de la rosca puede ser triangular, trapezoidal,
cuadrada, etc. (Fig. 7-1).
b) Dimetro: es la medida de los cilindros en los cuales se va tallar la rosca (Fig. 72) tiene tres dimetros:
- Dimetro exterior.
- Dimetro medio.
- Dimetro interior.
c) Paso: es la distancia entre' dos puntos homlogo s y consecutivos medido
sobre el dimetro medio, es la distancia que avanza el extremo de la rosca cuando
este gira una vuelta

Figura 7-1. Geometra de perfil.

Figura 7-2. Dimetros de

rosca.
Los sistemas de roscas que veremos son los ms utilizados en las construcciones
mecnicas.
7.1.1 Sistema Whitworth
La geometra del perfil es triangular con un ngulo entre filetes es de 55, los
dimetros se indican en pulgadas y el paso se da por la cantidad de filetes que
entran por pulgada, la cresta y el valle ,del perfil son redondeados.

Figura 7-3. Geometra sistema Whitworth.

Las roscas Whitworth se expresan por medio del dimetro nominal en pulgadas
correspondiente al dimetro exterior de la rosca y por el paso de la misma.
Ejemplo:

Una rosca Whitworth de 1 pulgada de dimetro y 8 hilos por pulgada se indica:

RW 1 x 8 h.

Figura 7-4. Medicin del paso.

7.1.2 Sistema Seller o Americano
En el Sistema Americano, el perfil de la rosca es triangular y el ngulo entre los
flancos del filete es de 60, los fondos y las crestas son planos.

Figura 7-5. Geometra sistema americano.

El paso se expresa de la misma forma que en el sistema Whitworth para un mismo
dimetro nominal podemos tener tres pasos distintos segn se trate de una rosca
basta, fina o especial indicndose el tipo de rosca por medio de las letras:
- Rosca basta NC
- Rosca fina NF
- Rosca especial NS

Ejemplo:
Una rosca fina de dimetro exterior nominal de 3/8 de pulgada y 24 filetes por
pulgada se indica:
RNF 3/8 x 24h
Una rosca basta del mismo dimetro exterior tiene 16 filetes por pulgada y se
indica:
RNC 3/8"x 16 h"
7 .1.3 Sistema mtrico
La forma del filete es triangular con cresta achaflanada y fondo redondeado, el
ngulo entre los flancos del filete es de 60, Tanto el dimetro nominal como el
paso se expresan en milmetros, siendo el valor del paso en este sistema la
distancia entre dos puntos homlogos consecutivos.

Figura 7-6. Geometra sistema mtrico.

La denominacin de una rosca mtrica de dimetro nominal 12 mm y paso 1.75
se expresa:
RM 12 x 1.75
Como en el caso de la rosca americana tambin se tiene en este sistema roscas
finas y bastas.

7.2 Tornillos y tuercas

7.2.1 Tuercas. Las tuercas son en su mayora de seccin hexagonal, la altura
de la misma y la distancia entre caras del hexgono estn normalizadas de
acuerdo a la medida de la rosca que tenga la tuerca, teniendo en cuenta el
esfuerzo que esta es capaz de realizar. En construcciones de mquinas se puede
utilizar tuercas redondas con un dentado exterior, para los cuales se debe utilizar
una llave especial.

Figura 7-7. Tuerca hexagonal t tuerca redonda.

Este tipo de tuerca no es adecuada para soportar grandes esfuerzos debido a su
poca altura (escasa cantidad de hilos de rosca), por lo que se utiliza en situaciones
que deben soportar pequeas cargas con espacios limitados, como por ejemplo
para fijar cojinetes de rodaduras. Una variante de este tipo es la presentada en la
Fig. 7-8, la cual en lugar de tener las ranuras exteriores tiene agujeros en una de
las caras, esto permite que la tuerca se ubique en un alojamiento, dejando una
superficie libre.

Otro tipo de tuerca es la de caperuza o de sombrerete (Fig. 7-8), la cual junto con
una arandela apropiada no permite la fuga de lquido o fludo asegurando la
estanqueidad del contenedor o recipiente.

Figura 7-8. Tuercas cilndrica y de sombrerete.

7.2.2 Tornillos. Los tomillos pueden clasificarse de acuerdo al tipo de cabeza con
que se han construido, siendo sus medidas (al igual que en el caso de las tuercas)
normalizadas de acuerdo al tamao de la rosca que estos tengan.
Estos pueden ser:
a) De cabeza hexagonal.
b) De cabeza ranurada.
c) De cabeza embutida.

a) cabeza hexagonal.
C) cabeza embutida.
Figura 7-9. Distintos tipos de cabezas de tornillos.

B) cabeza ranurada.

Los que mayores cargas de ajuste pueden soportar son los de cabeza hexagonal
por su superficie de apoyo en las piezas a unir, los tornillos de cabeza ranurada
pueden ser de cabeza:
a) fresada
b) de gota de cebo
c) tanque
Se utilizan en construcciones de mquinas o montajes en donde se quiere obtener
una superficie limpia sin elementos, que sobresalgan, los tornillos de cabeza
embutida (Allen) se construyen en acero y soportan mas carga de ajuste que los
de cabeza fresada.
7.2.3 Arandelas. Las arandelas se utilizan cuando el material de la pieza sobre la
cual oprime la 'tuerca o el tornillo es mas blando que esta o cuando se dicha
superficie no esta lo suficientemente elaborada, en estos casos se utilizan
arandelas planas.
Cuando se quiere asegurar un ajuste del tornillo o tuerca se utilizan arandelas
elsticas que pueden ser:
a) de placa flexible,
b) de anillo elstico.
c) estrella.
Estas ltimas tambin se pueden utilizar con los tornillos de cabeza fresada

Figura 7-10. Tipos de arandelas.

Cuando se quiere asegurar el ajuste de la unin por rosca se puede utilizar entre
otros mtodos el sistema de tuerca - contra tuerca, o bien la tuerca de tipo corona,

la cual tiene una serie de ranuras por la cual se puede pasar un pasador que
atraviesa al ncleo del tornillo.
Figura 7-10. Tipos de corona.

Figura 7-10. Tipos de corona.

7.3 Herramientas para montaje
Las herramientas manuales para el montaje de un conjunto armado se pueden
clasificar en:
- Herramientas de maniobras.
- Herramientas de sujecin.
7.3.1 Herramientas de maniobra.
Estas herramientas llamadas de maniobra, se utilizan para apretar y aflojar tuercas
y tornillos, es por eso que incluiremos en este tipo de herramientas a las distintas
llaves y destornilladores.

7.3.1.1 Llaves. Las llaves pueden ser fijas o ajustables, dependiendo de ello si
pueden tomar a una o ms de una medida de tuerca o tornillo.
7.3.1.1.1 Llaves fijas: Dentro de este tipo de llaves, podemos encontrar las de
boca, las estriadas, las combinadas, las de tubo, las de gancho, las allen, Etc.
Las dimensiones de las llaves se escalonan segn las medidas normalizadas de
las cabezas de los tornillos o tuercas, en el caso de las llaves de boca y estriadas
se presentan de a dos medidas a la vez.
Las llaves de boca (Fig. 7-12) tienen una abertura entre los planos paralelos de la
boca, que es igual a la distancia entre las caras del hexgono de la cabeza del
tornillo o tuerca.
Las dimensiones de las llaves se escalonan segn las medidas normalizadas de
las cabezas de los tornillos o tuercas, en el caso de las llaves de boca y estriadas
se presentan de a dos medidas a la vez.
Las llaves de boca (Fig. 7-12) tienen una abertura entre los planos paralelos de la
boca, que es igual a la distancia entre las caras del hexgono de la cabeza del
tornillo o tuerca.
Figura 7-12. Llave de boca. Figura 7-13. Llave estriada o de corona.
La boca generalmente esta inclinada respecto al agarre de la herramienta con un
ngulo que puede ser entre 15 y 30 para otorgar un mayor campo de trabajo en
lugares poco accesibles.
Las llaves estriadas o de corona (Fig. 7-13), tienen en sus extremos la boca
cerrada de tal manera, que su interior tiene mecanizado una estrella de 12 puntas
para facilitar la maniobra del operador.
Al igual que en las de boca tienen distintas medidas en sus extremos, la diferencia
de utilizar esta llave con respecto a la de boca es que permite mayores

posibilidades de ubicacin en zona de trabajo y adems se reduce la posibilidad

de que zafe la llave porque esta toma a toda la tuerca o tornillo,

Figura 7-12. Llave de boca.

Figura 7-13. Llave

estriada o de corona.
La boca generalmente esta inclinada respecto al agarre de la herramienta con un
ngulo que puede ser entre 15 y 30 para otorgar un mayor campo de trabajo en
lugares poco accesibles.
Mientras que en una llave de boca solo lo hace a travs de dos planos.
Las llaves combinadas (Fig. 7-14) estn formadas por una llave de boca en un
extremo y en el otro una llave estriada, ambas de igual medida.

Figura 7-14. Llave combinada. Figura 7-15. Llave de gancho.

Con este tipo de llaves se tiene la desventaja de que un juego de herramientas
presenta el doble de elementos con, respecto a las anteriores pero en algunos
casos es preferible por la maniobrabilidad del conjunto.

Las llaves de gancho (Fig. 7-15) se utilizan para ajustar tuercas o tornillos con
ranuras perifricas, generalmente este tipo de llave son especiales y se provee
junto con la mquina o elemento que la necesita.
Las llaves de tubo, (Fig. 7-16) se utilizan para tuercas y tornillos situadas en
lugares inaccesibles para los otros tipos de llaves, .estn formados por un tubo en
cuyos, extremos tiene un alojamiento para el accesorio de maniobra y en el otro el
alojamiento para la tuerca o tornillo con una geometra similar a la llave estriada.

Figura 7-16. Llave de tubo.

Figura 7-17. Llave Alen.

Junto con las llaves de tubo se utilizan una serie de accesorios como ser
prolongadores, desviadores, de ngulo, criquet, etc. que facilitan el trabajo.
Las llaves Allen (Fig. 7-17) son barras hexagonales en forma de T y se utilizan
para los tornillos de mismo nombre que tiene en su cabeza el alojamiento
hexagonal para introducir el extremo de la llave.
7.3.1.1.2 Llaves ajustables. Se llaman as, porque una de las partes que forman
la cabeza es mvil, pudindose adaptar a la pieza que se quiere ajustar.