Procedimiento Ut Phase Array PDF

PROCEDIMIENTO DE P-PR-UPA-55-0.
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INSPECCIÓN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED PÁGINA 1-41
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE FECHA DE APROB 18-01-2013
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN MEDIANTE

ULTRASONIDO PHASED ARRAY PARA JUNTAS SOLDADAS
A TOPE
ESTADO DE REVISIÓN Y MODIFICACIONES

VERSIÓN FECHA DESCRIPCIÓN DE LA MODIFICACIÓN
0 28/02/11 EMISION INICIAL
1 16/01/13 ACTUALIZACIÓN
2 11/02/13 CORRECCION OBSERVACIONES
3 03/04/13 CORRECION NUEVAS OBSERVACIONES

CORRECCION OBJETIVO Y DOCUMENTOS DE
4 29/04/13 REFERENCIA
VERSIÓN ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
NIDIA M. GIRADO
PEDRO ANDRES JUAN CARLOS PRADA
TAJAN
ALFONSO
FECHA 29/04/13 30/04/13 03/05/2013
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
PROCEDIMIENTO DE P-PR-UPA-55-0.0
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1. OBJETIVO
Este procedimiento establece los pasos y condiciones técnicas necesarias para

realizar una inspección por Ultrasonido Phased Array en juntas soldadas a tope de
acuerdo a lo establecido en el código ASME Sección V, VIII y B 31.3; con el fin de
identificar la presencia de discontinuidades internas (lineales y redondeadas) en
metales ferrosos y no ferrosos, asegurando la sanidad interna de la soldadura y su
zona afectada térmicamente (ZAT).
2. ALCANCE
El alcance del presente procedimiento será la búsqueda de discontinuidades tales como

grietas, porosidades, inclusiones y otras generadas en fabricación dentro de las juntas
soldadas en aceros al carbono o de baja aleación (P No 1, 3, 4, 5A hasta 5C y 15A
hasta 15F), en tubería y lamina, con espesores mayores a 6 mm y en tuberías con
diámetros mayores a 3”.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 ASME Sección V, Articulo 4 – Ultrasonic Examination Methods for Weld.

 ASME E-2491 – Standard Guide for Evaluating For Performance Characteristics
of Phased Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
 ASTM E 114 – Ultrasonic straight beam examination.
 ASTM E 164 - Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of
Weldments.
 ASTM E-587- Ultrasonic angle beam contact testing.
 ASTM E-2700 – Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Arrays.
 ASME B 31.3 – Process Piping.
 ASME Sección VIII – Design and Fabrication of Pressure Vessels.
 CODE CASE ASME BPVC 2541.
 CODE CASE ASEM BPVC 2557.
 Practica Escrita De Calificación y Certificación De Personal en END de Insercor
Ltda.
 ASNT TC 1A – Recommended Practice for Personal Qualification and
certification in No Destructive Testing.
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4. PERSONAL
El personal que realiza la inspección ultrasónica e interpreta los resultados para

calificación debe estar certificado y calificado como Inspector Nivel II o Inspector Nivel
I (siempre y cuando este sea supervisado por un Nivel II) de acuerdo a la norma ASNT
TC 1A. El inspector debe haber recibido capacitación en Phased Array con un mínimo
de intensidad de 80 horas según la práctica escrita de INSERCOR LTDA y debe estar
debidamente entrenado en el manejo del equipo utilizado para la inspección por medio
de la técnica descrita en el presente procedimiento, además de haber participado en la
demostración del mismo.
Los datos de la inspección solo pueden ser interpretados por el Inspector Nivel II o
Nivel III con el fin de aplicar correctamente los criterios de aceptación establecidos por
los diferentes códigos de referencia.
5. DEFINICIONES
 Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el

oído humano.
 Frecuencia: número de veces que se repite el ciclo de una onda en un segundo.
 Decibel (dB): unidad de medida de la intensidad del sonido.
 Atenuación: perdida de energía de la onda sónica que viaja a través de un
medio.
 Curva DAC: Distance Amplitude Correction. Grafica que expresa las pérdidas de
energía ultrasónica debido a la atenuación durante el desplazamiento de la onda.
 Curva TCG: Time Correction Gain. Grafica que corrige la amplitud de reflectores
de tamaños iguales a diferentes distancias. Por lo tanto, reflectores de tamaños
iguales, tendrán la misma amplitud en la pantalla sin importar la distancia a la que
se encuentren desde el punto de salida del haz.
 Sensibilidad: capacidad del haz sónico para distinguir varias indicaciones
cercanas a la vez en una sola pantalla.
 Indicación: reflector de la señal ultrasónica que se refleja en la pantalla LCD.
 Relevante: indicación que debido a su tamaño y amplitud debe ser evaluada.
 Defecto: indicación relevante que supera los límites en cuanto a criterios de
aceptación.
 Palpador: elemento transductor que origina y/o recibe la señal ultrasónica.
 Zapata: Pieza de plástico unida al palpador y con determinado ángulo de
refracción.
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 Encoder: Sensor de posición electromecánico usado para conocer la posición

lineal de un punto con respecto a otro punto de referencia (0).
 Barrido Lineal: Barrido que se hace por un solo lado de la soldadura, por lo que
la inspección se hace con un solo ángulo y una serie de elementos transductores.
 Barrido Sectorial: Permite obtener una visualización tipo ecografía, con un
barrido que se hace desde un solo lado de la junta, y con un rango de ángulos.
 Barrido azimutal: Es un tipo de barrido sectorial que se hace con una zapata de
cero grados, y es realizado desde la parte superior de la zona a inspeccionar.
 TVG: Time Varied Gain, corrección de la atenuación que lleva los picos de la
pantalla hasta el 80% de la altura de la pantalla LCD.
 Ganancia: potencia de la señal ultrasónica medida en dB.
6. ENSAYO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY.
A diferencia del ultrasonido convencional, el Phased Array es una técnica en la cual el

palpador utiliza una serie de elementos (cristales piezoeléctricos) conectados con
cables de forma individual que pueden ser programados con un retardo de tiempo
entre pulsos que permiten controlar el haz ultrasónico en un rango o apertura de
ángulos, formando un haz que permite una mayor área de inspección. El retardo de
tiempo entre los pulsos del arreglo de cristales, permite variar los parámetros como los
ángulos, distancia focal y forma del haz.
En todos los casos, la técnica ultrasónica de arreglo de fase a ser utilizada, será
técnica de Phased Array pulso eco con incidencia angular, ubicada desde un lado de la
soldadura a ser analizada. Dependiendo del caso específico, se utilizará barrido
sectorial (permite hacer inspección de la soldadura completa) o lineal (enfocado a un
solo sector, por ejemplo la raíz de la soldadura o la superficie) o en su defecto ambos,
dependiendo del análisis logrado con la herramienta ES BeamTool.
La técnica Phased Array permite diferentes formas de escaneo como se describen a

continuación:
6.1. LINEAL SCAN O E-SCAN
La ley focal del palpador se desarrolla cuando una serie de elementos se orientan en
un único ángulo fijo. Esta técnica es equivalente al haz de ultrasonido convencional.
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Figura 1. E-Scan o Lineal Scan
6.2. SECTORIAL SCAN O S-SCAN
La ley focal de una serie de elementos en el palpador emite haces sónicos con
distintos ángulos, formando una trayectoria cónica del haz. Esto permite observar la
sección transversal del área inspeccionada en 2D.
Figura 2. S-Scan o Sectorial Scan.
6.3. C-SCAN
El C-SCAN es un escaneo que se hace paralelo al eje axial del cordón de soldadura
configurado para almacenar datos que permite observar la vista de planta del área
inspeccionada en una imagen permanente. Antes de iniciar el escaneo se debe dar
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cumplimiento a las recomendaciones de ASME BPVC 2541, BPVC 2557, BPVC 2558,
BPVC 2599 y BPVC 2600.
Figura 3. C Scan o Vista Superior del Cordón. Imagen C Scan o Vista superior del
cordón de soldadura.
7. PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Para todos los casos de inspección, el material a ser inspeccionado debe estar a
temperatura ambiente, sin recubrimiento o pintura, sin salpicaduras de soldadura y
totalmente libre de cualquier tipo de material que pueda interferir en la veracidad de los
resultados de la inspección. La superficie limpia, deberá extenderse como mínimo 10
centímetros desde la línea central de la soldadura, en ambos lados de la misma.
8. MATERIALES Y EQUIPO
8.1. UNIDAD ULTRASÓNICA
De acuerdo al caso código ASTM E 2700, el equipo que se utilizara debe generar
frecuencias entre 1 y 10 Mhz, este debe poseer un control de ganancia de 1 dB como
mínimo, empleando el método de ultrasonido en la técnica pulso eco, el equipo debe
ser capaz de generar y mostrar imágenes de representación B scan y S scan. El
sistema debe tener un medio de almacenamiento para archivar la información de los
scan (Flash Card, USB, memory stick). El sistema de Phased Array debe ser
estandarizado anualmente como mínimo para linealidad de amplitud y altura de
acuerdo con la práctica ASTM E 2491.
El instrumento debe ser capaz de digitalizar los A-scans a una velocidad mínima de 5
veces la frecuencia del palpador usado. La amplitud debe ser digitalizada a una
resolución de al menos 8 bit (256 niveles).
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El equipo que será utilizado para la aplicación de este procedimiento es el Omniscan

MX (Con sus diferentes módulos) o un equipo similar. Este equipo cuenta con las
características requeridas como módulos multicanal, software de generación de leyes
focales, dispositivos de almacenamiento externo (flash USB), además el equipo
permite ver varios tipos de Scan a la vez. De esta forma tenemos A-Scan, S-Scan y C
Scan durante la inspección según los requerimientos necesarios.
8.2. PALPADORES
Los palpadores que se utilizaran deben trabajar con frecuencias en un rango de 1 a 10

Mhz y con diferente número de elementos; además cuentan con zapatas angulares y
normales adecuados según el tipo de sensor y la aplicación que se requiera.
Para este procedimiento se utilizan palpadores compatibles con la unidad Ultrasónica

usada, de 16, 32 o 64 elementos (no deben exceder la capacidad en elementos de la
Unidad Ultrasónica empleada) con sus respectivas zapatas tanto normal como angular.
Los palpadores a ser utilizados podrán contar con zapatas intercambiables, accesorios
de acople directo y demás que garanticen la estabilidad de la señal, para los diámetros
menores se deben emplear zapatas contorneadas que se acoplen a la curvatura de la
tubería.
De acuerdo a ASTM E – 2491 anexo A 1.2.6, la resolución a lo largo del eje de

desplazamiento será una función del tamaño del paso del barrido electrónico, si se
utiliza Encoder (instrumento que permite realizar el barrido lineal del área
inspeccionada, guardando los datos permanentes en una imagen C-Scan) la
resolución dependerá del tamaño del paso del Encoder usado para el ensayo.
8.3. MATERIALES
 Flexómetro.
 Marcador de metal.
 Elementos de protección personal para los inspectores.
 Cinta magnética.
 Acoplante.
8.4. ACOPLANTE
De acuerdo con el código ASME sección V Articulo 4 numeral T – 433, el medio

acoplante utilizado entre la unidad de escaneo y la superficie a inspeccionar debe
asegurar el paso de la onda hacia el interior del material, por lo que se requiere que
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esté libre de impurezas o formación de burbujas, además se debe asegurar que no

presente elementos químicos que puedan causar el deterioro del material en estudio.
8.5. BLOQUES DE CALIBRACIÓN
8.5.1. Bloque IIW Tipo 1 Y Tipo 2. Estos bloques se utilizan para la verificación del
recorrido del sonido, ángulo y punto de salida del haz ultrasónico, además se emplea
para la calibración de la velocidad y retardo del sonido en los palpadores.
Figura 4. Bloque de calibración IIW Tipo 1.
La verificación y calibración tanto del equipo como de los palpadores se hará con los
bloques certificados IIW tipo I y/o tipo II en los parámetros mencionados con
anterioridad.
La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva DAC deben ser realizadas

con el bloque de calibración de acuerdo al diámetro y al espesor de la tubería que se
van a inspeccionar, según código ASME Sección V Art IV (numerales T 434.2.1. y
T434.3; FIGURAS T-434.2.1 y T-434.3 BLOQUES DE CALIBRACION PARA PLATINA
y TUBERIA RESPECTIVAMENTE).
Para tubería con diámetros mayores a 20” se utilizara un bloque plano básico de
calibración (esquema en ASME Sección V, Articulo IV Fig. T 434.2.1.), para tubería de
diámetro menor de 20” se utilizaran bloques curvos en un rango de 0.9 ó 1.5 veces el
diámetro requerido.
El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deberá ser

representativo del acabado de la superficie de barrido sobre el material a ser
examinado. Cuando dos o más espesores componen una misma junta de soldadura,
“t” debe corresponder a la de menor espesor. Los bloques deberán estar libres de
defectos que interfieran con la calibración de las curvas de referencia.
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8.5.2. Bloque de calibración para tubería con diámetro exterior mayor a 20”. Para
propósitos del parágrafo de ASME Sección V Art. 5, T534, Los bloques de calibración
deberán ser construidos en el mismo material o similar al que se va a inspeccionar.
Para este caso se toman como materiales similares los materiales del grupo P No 1, 3,
4, 5A hasta 5C y desde 15A hasta 15F, o materiales bajo especificación API 5L.
Tabla 1. Dimensiones de bloques de calibración para examinación del haz angular.

Espesor nominal Espesor del bloque Diámetro del agujero Profundidad
del material (t) in. de calibración (t), in. (d), ± 1/32 in(± 0.79 mínima (d), in.
(mm) (mm) mm) (mm)
≤ 1 (25) 1 (25) ó t 3/32 (2,4) 1 1/2 (40)
NOTA:
 La tolerancia para el diámetro de los agujeros debe ser de ±1/32 in.
 Para cada incremento del espesor de 2”, (50 mm), el diámetro del agujero debe
incrementarse en 1/16” (1.6mm).
Figura 5. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón
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NOTAS GENERALES:
(A) Los agujeros se perforan 1,5 pulgadas (38 mm) de profundidad mínima,
esencialmente paralela a la superficie de examinación.
(B) Para los componentes iguales o inferiores a 20 pulgadas (500 mm) de diámetro, el
diámetro de calibración del bloque deberá cumplir los requisitos de T-434.1.7.2. Dos
conjuntos de reflectores de calibración (agujeros, muescas) orientados a 90 grados
uno del otro. Alternativamente, dos bloques de calibración curvos se pueden utilizar.
(C) La tolerancia de diámetro del agujero será de ± 1/32 de pulgada (0,8 mm). La
tolerancia para la ubicación del orificio a través del espesor del bloque de calibración
(es decir, la distancia desde la superficie examinada) deberá ser de ± 1/8 pulgadas (3
mm).
(D) Para los bloques de menos de 3/4 pulg (19 mm) de espesor, sólo el agujero
taladrado lateral de 1/2T y unas muescas superficiales son necesarios. Calibraciones
en el 1/4T y 1/2T y 3/4T profundidades.
(F) de profundidad de muesca será del 1,6% mínimo de T al 2,2% de espesor máximo.
(G) El ancho máximo de la muesca no es crítico. Las muescas se pueden hacer por
EDM o con fresa.
NOTA:
(1) Por cada aumento de espesor de la soldadura de 2 pulgadas (50 mm) o fracción de
más de 4 pulgadas (100 mm), el diámetro del agujero se incrementará 1/16 pulg (1,5
mm).
8.5.3. Bloque De Calibración Para Tubería. Los bloques de calibración curvos se

construyen de acuerdo a lo estipulado en ASME Sección V, Articulo IV Fig. T 434.3. El
espesor que puede ser calibrado en estos bloques es de 25% del espesor nominal del
equipo a inspeccionar. Como se especifica en ASME Sección V, Articulo IV T-434.3.
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Figura 6. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón para tubería.
NOTAS GENERALES:
(a) La longitud de calibración de bloque mínimo (L) será de 8 pulgadas (200 mm) o 8T,
el que sea mayor.
(b) Para OD (Outside Diameter) de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco
mínima será de 270 grados. Para diámetro exterior superior a 4 pulgadas (100 mm), la
longitud de arco mínima será el 8 pulgadas (200 mm) o 3T, el que sea mayor.
(c) La profundidad de las muescas será mínimo del 8% y máximo del 11% del espesor.
Cuando hay recubrimiento presente, la profundidad de las muscas sobre el lado del
recubrimiento del bloque deberá ser incrementada por el espesor del recubrimiento, CT
(por ejemplo, 8% del espesor + CT mínimo ó 11% del espesor + CT máximo). El ancho
de las muescas será de 1/4 de pulgada (6.35 mm) como máximo. La longitud de las
muescas deberá ser de 1 pulgada (25 mm) como mínimo.
(d) El ancho máximo de la muesca no es crítico. Las muescas se pueden hacer con
EDM o con fresas hasta 1/4 pulg (6 mm) de diámetro.
(e) La longitud de la muesca deberá ser suficiente para proporcionar la calibración con
una relación de mínimo 3 a 1 de señal-ruido.
Fuente: ASME Sección V, Articulo IV. Fig. T-4.3.4.3.
Tabla 2. Bloques de Calibración Tubería Schedule Estándar.

Diámetro Longitud Profundidad
Diámetro Espesor Longitud Longitud de
del de La de La
Tubo Nominal de Arco La Entalla
Bloque Entalla Entalla
3” 5.49 mm 3” 270º 25 mm 6 mm 0.6 mm
4” 6.02 mm 6” 270º 25 mm 6 mm 0.7 mm
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6” 7.11 mm 6” 200 mm 25 mm 6 mm 0.8 mm

8” 8.18 mm 6” 200 mm 25 mm 6 mm 0.9 mm
10” 9.27 mm 12” 200 mm 25 mm 6 mm 1 mm
12” 9.53 mm 12” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
14” 9.53 mm 12” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
16” 9.53 mm 18” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
18” 9.53 mm 18” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
<20” N.A PLANO N.A 25 mm 6 mm 1.5 mm
8.6. HERRAMIENTA DE SIMULACIÓN ES BEAMTOOL
ES BeamTool es un programa de diseño en computador para simulación de inspección

por medio de Ultrasonido Phased Array. Esta aplicación permite diseñar y simular
fácilmente una inspección y generar la documentación completa acerca de un plan de
inspección, permite el cálculo de las leyes focales que garantice el cubrimiento
completo del área de inspección mediante la manipulación de algunas variables
requeridas durante la calibración del equipo (Ley Focal, Índex offset, etc.).
Figura 7. Mapa de inspección producido por la simulación con ES BeamTool.
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Figura 8. Parámetros requeridos para configurar la Ley Focal.
9. METODOLOGIA DE LA INSPECCION
9.1. CARACTERÍSTICAS DE LA JUNTA
Las especificaciones técnicas y geometría de las juntas que serán inspeccionadas

deben ser facilitadas por el cliente, entre otras se deben conocer las siguientes:
 Material Base.
 Diámetro de la tubería.
 Espesor nominal de la junta.
 Diseño del bisel de la junta.
Aunque también se verificará en campo los datos relevantes de la junta, incluyendo el

espesor, ancho y longitud del cordón, entre otros, antes de seleccionar la memoria
calibrada con anterioridad en el equipo, la cual será usada en la inspección.
9.2. SIMULACIÓN ES BEAMTOOL
Luego de conocer las dimensiones y geometría de la unión soldada se debe realizar la

simulación mediante el software especializado ES BeamTool (diferentes versiones),
iniciando por un barrido sectorial, en el cual se configura el rango de ángulos a utilizar y
la distancia del eje axial de la soldadura hasta el frente del palpador (Ley Focal)
buscando que con éste se logre un cubrimiento del 100% de la junta y del HAZ, este
último se debe determinar de acuerdo .a las recomendaciones del caso código ASME
2235 numeral (a). Si no se logra tal cubrimiento, se puede realizar otro barrido ya sea
sectorial o lineal con ángulo para buscar el cubrimiento del 100% de la junta.
El programa imprime un formato con todos los datos de calibración el cual se anexara
al reporte de inspección.
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9.3. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
9.3.1. Con los datos recolectados de ES BeamTool, se configura en el Omniscan:
 Configuración de la ley focal: esta configuración se basa en los datos arrojados

por la simulación del ES BeamTool. En este paso se introduce en el equipo los
datos arrojados por el programa: Angulo máximo, ángulo mínimo, paso entre
ángulos, índex Offset, que permite al equipo configurar el haz sónico que se
debe utilizar para una junta soldada específica.
9.3.2. Se debe verificar y calibrar:
 Verificación de la linealidad de la altura de la pantalla según ASTM E 2491.
a) Con el equipo de Phased Array conectado a un palpador (longitudinal o

transversal) y acoplado a un bloque que producirá dos señales como se muestra
en la figura 10, se debe ajustar el palpador de forma que la amplitud de las dos
señales está en 80% y 40% de la altura de la pantalla mostrada. Si el equipo de
Phased Array tiene disposición para hacer frente a un palpador de un solo
elemento en el modo de pulso eco entonces los dos agujeros de fondo plano con
insertos ajustables de impedancia acústica en el bloque de linealidad tradicional
se muestran en la figura 9 y ofrece estas señales.
Figura 9. Bloques de linealidad tradicional para evaluación de equipos y palpadores de

Phased Array.
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Figura 10. Linealidad de la altura de la pantalla.
b) Se debe aumentar la ganancia mediante el ajuste de la ganancia del receptor

para obtener el 100% de la altura de la pantalla completa (FSH) del eco más
grande. La altura del eco más bajo se registra en este ajuste de ganancia como
un porcentaje de la altura de la pantalla completa.
c) La altura del eco más grande se reduce en pasos de 10% hasta llegar al 10% de
la altura de la pantalla completa y la altura de la segunda respuesta se debe
registrar para cada paso.
d) Luego se debe devolver la señal del eco más grande al 80% para asegurar que la
señal del eco más pequeño no se ha desviado de su nivel original del 40% debido
a la variación de acoplamiento. Repetir el ensayo si la variación de la segunda
señal es mayor que 41% o menor al 39% de la altura de la pantalla completa
(FSH).
e) Para una tolerancia aceptable, las respuestas de los dos reflectores deben tener
una relación de 2-a 1 dentro de ± 3% de la altura de pantalla completa en todo el
rango de 10% a 100% (99% si es 100% de saturación) de altura de la pantalla
completa.
f) Los resultados deben ser grabados en un formato de linealidad del equipo.
 Control de Linealidad y Amplitud según ASTM E 2491.
a) Un equipo de Phased Array 16/64 tiene 16 emisores y receptores que se utilizan

para hacer frente a un máximo de 64 elementos. Cada uno de los componentes
del emisor- receptor es comprobado para determinar la linealidad de las
capacidades de amplificación del instrumento.
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b) Se debe seleccionar un palpador de Phased Array con arreglo lineal plano

(incidencia normal) que tenga al menos tantos elementos como el equipo de
ultrasonido Phased Array tiene pulsadores.
c) Utilizando este palpador, configurar el equipo de Phased Array de Ultrasonido para

tener un barrido electrónico raster. Cada ley focal consistirá de un elemento y el
barrido comenzara en el elemento número 1 y terminara en el número de
elemento que corresponde al número de emisores en el equipo de Phased Array.
d) Se debe acoplar el palpador a una superficie adecuada para obtener una

respuesta de pulso eco de cada ley focal. Los ecos de la pared de fondo del
espesor de 25mm del bloque IIW o de la pared de fondo del espesor de 20mm
del bloque tradicional de linealidad mostrados en la figura 9, pueden ofrecer
objetivos adecuados.
e) Seleccione el canal 1 de los receptores emisores del equipo de Phased Array.

Usando la pantalla A-scan, se debe monitorear la respuesta del objetivo
seleccionado. Ajustar la ganancia para llevar la altura de la señal al 40% de la
pantalla. Esto se ilustra en la figura 11.
Figura 11. Pantalla A-Scan del eco de la pared de fondo en el canal 1 del equipo de
Phased Array.
f) Añadir a la ganancia del receptor incrementos de 1 dB, luego 2 dB, luego 4 dB y

por ultimo 6 dB. Eliminar la ganancia añadida después de cada incremento para
asegurar que la señal ha vuelto al 40% de la altura de la pantalla. Registrar la
altura actual de la señal como un porcentaje de la altura de la pantalla.
g) Ajustar la señal al 100% de la altura de la pantalla, eliminar 6 dB de ganancia y

registrar la altura actual de la señal como un porcentaje de la altura de la pantalla.
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h) Las amplitudes de la señal deben estar dentro de un rango de ± 3% de la altura

de la pantalla requerida en el rango de altura permitido de la Tabla 3.
Tabla 3. Formato de reporte de verificacion de linealidad.
i) Se deben repetir los pasos de los numerales e, f y g para todos los demás canales
emisores receptores.
 Linealidad Base-Tiempo (Linealidad Horizontal) según ASTM E 2491.
a) Se debe configurar el equipo de Phased Array para visualizar una presentación

de pantalla A-scan.
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b) Seleccionar un palpador de ondas longitudinales y configurar el equipo de Phased

Array para mostrar un rango adecuado y así obtener por lo menos 10 reflexiones
múltiples del fondo de un bloque de espesor conocido. El espesor de pared de 25
mm del bloque IIW es una opción conveniente para esta prueba.
c) Ajuste el equipo de Phased Array de analógico a digital a una tasa de conversión

de al menos 80 MHz.
d) Con el palpador acoplado al bloque y los 10 múltiplos claramente definidos como

se muestra en el A-scan de la figura 12, se debe utilizar el software de la pantalla
para evaluar el intervalo entre las señales de la pared de fondo adyacentes.
Figura 12. Linealidad Horizontal A-scan.
e) La velocidad acústica en el bloque de prueba, determinado según los métodos

descritos en E 494, se introduce en el software de la pantalla y se configura la
pantalla para leer en distancia (espesor).
f) Usando la referencia y los cursores de medición se determina el intervalo entre

cada múltiplo y se registra el intervalo de los primeros 10 múltiplos.
g) Una linealidad aceptable puede ser establecida por un error de tolerancia basada
en la tasa de conversión de analógico a digital, convertida a una distancia
equivalente. Por ejemplo, en 100 MHz cada muestra de base tiempo es de 10ns.
Para el acero a 5900 m/s cada muestra a lo largo de base tiempo (10ns) en modo
pulso-eco representa 30µm. Se debe tener en cuenta que para la determinación
de velocidad el error puede ser (~ 1%). Típicamente, los errores en los múltiplos
no deben exceder de ± 0,5 mm para cada placa de acero.
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9.3.2.1. Calibración del palpador con zapata normal. De acuerdo al código

ASME sección V art 4 numeral T 472 se debe realizar un barrido con haz recto en el
volumen del material base a través del cual viajaran los haces angulares con el fin de
localizar reflectores (laminaciones) que puedan limitar la capacidad del haz angular que
examinara el volumen de la soldadura. Para realizar este barrido se debe realizar una
calibración de la siguiente manera:
Colocar un palpador con zapata normal previamente seleccionado sobre la cara del
material, de tal manera que la distancia horizontal (barrido en la pantalla) debe
ajustarse a una distancia de calibración que represente el equivalente en dos
espesores.
Tabla 4. Calibración palpador normal.
RECORRIDO ESCALA FACTOR K

POSICIÓN
ECO NO DEL SONIDO (mm /ESCALA
(ESCALA GRAD.)
SI (MM) GRAD.)
1 25 10 2.5
2 50 10 5.0
3 75 10 7.5
4 100 10 10.0
Figura 13. Calibración del equipo con zapata normal.
La sensibilidad debe estar ajustada en la indicación libre del primer eco de reflexión de
fondo, correspondiente al lado lejano de la placa y estará entre un 50% a un 80% del
total de la altura de la pantalla.
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Figura 14. Calibración de la sensibilidad del equipo con zapata normal.
9.3.2.2. Calibración Del Equipo Y Palpador Con Zapata Angular
 Calibración en distancia y velocidad.
Para la calibración de distancia se pueden utilizar los bloques IIW tipo 1 o IIW tipo 2
colocando el palpador con la zapata angular en cualquier ángulo en la posición (ver
Fig. No 15) y ubicar las señales de las distancias (radios de curvatura) del bloque sobre
las divisiones de la línea base seleccionadas en la escala apropiada para las distancias
a ensayar de acuerdo a la soldadura y el espesor, para los cuales se toma como
referencia los nodos I y II del recorrido del haz de las distancias de los radios de
acuerdo al bloque IIW (tipo 1: 100mm y 225mm; tipo 2: 25mm y 100mm), como
posición uno y posición dos respectivamente.
Figura 15. Calibración recorrido del sonido.
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Figura 16. Calibración en distancia y velocidad.

Reflector 1 Reflector 2
El recorrido de sonido horizontal en la pantalla del equipo (LCD) se debe ajustar para
que represente el recorrido del sonido, usando el IIW-1 o IIW -V2 o bloque alternativo.
La distancia de calibración será definida usando una escala entre 0” (0 mm) a 10” (254
mm) en la horizontal del LCD y/o cualquiera que sea apropiada y no menor que la
configuración o espesor previstos para su total examinación o para la inspección de las
soldaduras, y/o en cualquier caso serán usadas escalas de 4” hasta 20” si son
requeridas.
 Calibración Retardo de la zapata (Wedge Delay).
La calibración del retardo de la zapata permite definir la cara de la zapata en contacto

con la pieza bajo ensayo y establecer la posición cero de la zona de entrada de la
señal en la pieza para todas las leyes focales. Esta calibración se realiza por medio de
un reflector de referencia a una distancia conocida sobre el bloque IIW Tipo I, haciendo
que la señal del reflector coincida con la amplitud para todos los elementos de la ley
focal configurada.
Esta calibración se puede realizar empleando un reflector como el radio de curvatura

del bloque IIW tipo 1 o tipo 2, también se puede emplear el agujero de 1/16” del bloque
IIW tipo 1, en cualquiera de estos casos es importante que el rango de calibración de
la línea base se ajuste al recorrido de la onda hasta llegar al reflector en todas las
leyes focales en el equipo.
ARRAY PARA JUNTAS
Figura 17. Calibración del retardo de zapata.
Envolvente del
reflector de
referencia,
ingresando en la
zona de interés.
 Calibración de la sensibilidad (Sensitivity).
En esta etapa se normaliza la ganancia de todas las leyes focales para que produzcan
una señal de similar amplitud para el reflector de referencia. Esta calibración se realiza
por medio de un reflector conocido en el bloque IIW Tipo 1, se modifica la ganancia del
equipo haciendo que la señal llegue a la amplitud de la pantalla seleccionada
(sensibilidad) para cada todos los ángulos del haz.
En esta calibración se emplea un reflector de +/- 1/16” y todas las leyes focales deben
reconocer este reflector con una tolerancia no mayor al 5% de la amplitud seleccionada
(entre el 50 y 80%) en la pantalla del equipo.
Figura 18. Calibración de la sensibilidad.
Envolvente del primer

reflector de referencia.
ARRAY PARA JUNTAS
 Calibración Curva DAC (Distance Amplitude Correction) ó TCG (Time

Correction Gain).
La calibración de las curvas de referencia DAC y TCG, se realizaran por medio de

bloques de referencia dados en ASME V, Art. 4 Fig. T-434.2.1 y Fig. T-434.3. para la
elaboración de la curva se debe tomar mínimo tres puntos de referencia a diferentes
distancias. Los reflectores básicos de calibración deberán ser usados para establecer
el nivel de referencia primario del equipo.
La calibración de la curva se realizara ubicando el palpador sobre el reflector más

cercano y se lleva la ganancia hasta el 80% de la altura completa de la pantalla, con
esa ganancia de referencia se ubican los demás puntos y se traza la curva tomando
mínimo tres puntos de referencia aumentando la distancia del viaje de la onda sónica.
Cuando se cambie cualquier parte del sistema del ensayo, un chequeo en los
reflectores usados para la calibración deberá ser realizado para verificar la calibración
del campo y los valores de corrección de la amplitud. Sí un punto de la DAC se ha
movido en el eje horizontal más del 10% de su lectura o más del 5% del campo, el que
sea mayor, la calibración deberá ser corregida y registrada en los reportes. Si un punto
de la DAC decrece el 20% o 2dB en su amplitud, toda la calibración debe ser anulada
y una nueva calibración deberá ser efectuada, sí el punto se incremente en 20% o 2 dB
todo el examen desde la última verificación de la calibración debe ser repetido.
 Calibración del encoder
De acuerdo con ASME Sección V Art 4 Apéndice Mandatorio V se debe realizar una
revisión de la calibración a intervalos que no excedan de un mes o antes de la primera
y a partir de entonces, moviendo el encoder a una distancia mínima de 20 pulgadas
(500 mm), la diferencia de la distancia no debe variar en más del 1%. Según ASTM E
2491 anexo A1.2.6 la resolución dependerá del tamaño de paso del encoder usado
para la inspección.
 Chequeo de variables de inspección:
La verificación de las variables de inspección del equipo se realizará mediante uno de

los bloques especificados en el código ASME V, Art. 4 T-434.2.1 y T-434.3.; o
mediante el bloque tipo IIW tipo 1. En todo caso, siempre al inicio del trabajo, deberá
hacerse la verificación del instrumento ultrasónico de acuerdo con los lineamientos del
código ASME sección V, artículo 4, anexos I y II. Para verificar la sensibilidad del
equipo, se tiene en cuenta los lineamientos dados por el código ASME sección V,
artículo 4 T464.1.2. En todo caso se verificara la calibración del equipo en cada turno
de trabajo y después de cada 10 juntas inspeccionadas en forma consecutiva.
ARRAY PARA JUNTAS
10. ESPECIFICACIÓN DEL ESCANEO
10.1 SUPERFICIES DE INSPECCIÓN
La superficie de inspección siempre que sea posible será la externa, referenciando

cada lado por separado por ejemplo: Cara A y Cara B (ver Fig. 19).
Figura 19. Superficies de inspección.

Marca 0°
Marca
Sentido
10.2. ESCANEO
El escaneo se realiza partiendo de un punto de inicio (0) sobre la soldadura y

realizando el movimiento del palpador paralelo al cordón y a una distancia fija desde el
eje axial con registro de posición o Encoder (dispositivo de medición de distancia),
logrando que todos los puntos del escaneo queden registrados en el equipo. Se marca
el punto de inicio de la soldadura y se inicia el barrido siempre en dirección de las
manecillas del reloj. Si la soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar
varios barridos en la misma dirección, siempre dejando registro y marcando en la
misma el punto de inicio. Se recomienda que se repita el escaneo en los puntos donde
se encuentren indicaciones relevantes, con el objetivo de determinar si esas
indicaciones deben ser catalogadas como defectos.
El escaneo en una junta de acero al carbono debe realizarse por los dos lados (en los
casos en que la geometría no lo permita se debe inspeccionar por un solo lado de la
soldadura, lo cual debe quedar registrado en el reporte de inspección), para la
marcación en campo de la junta deben consignarse los siguientes datos: fecha de
inspección, nombre de la junta, punto inicial y sentido del escaneo, defectos
encontrados (proyectada, longitud y profundidad), y evaluación final (aceptada o
rechazada).
ARRAY PARA JUNTAS
Figura 20. Localización de discontinuidades.
Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a

los criterios de las normas ASME sección VIII y ASME B 31.3.
Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posición y se repiten los demás
pasos del procedimiento. Siempre que sea posible se realizara el barrido por
ambos lados de la soldadura.
El barrido se hace de forma manual con encoder, la dirección y técnica de escaneo se

harán cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4 parágrafo T-470 y la
extensión del escaneo será en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada, de
acuerdo con ASTM E 2700 se pueden emplear mecanismos de guía tales como
marcos de sostenimiento del palpador o tiras magnéticas para asegurar que el
palpador se mueva a una distancia fija de la línea central de la soldadura.
Los diferentes tipos de barrido, cumplirán con los requerimientos consignados a

continuación:
10.2.1. Escaneo Lineal (Ángulo Fijo). En el caso de la realización de un barrido lineal

(ángulo fijo), o llamado linear scan o E-scan se tendrán en cuenta los requerimientos
consignados en el Caso Código ASME BPVC 2541 y ASME BPVC 2558 en adición al
artículo 4 del código ASME, sección V como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud

 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la
examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
 Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de
apertura y vacío.
 Rango de focalización.
 Angulo de inspección usado para la inspección.
 Igualmente, los siguientes datos serán registrados
ARRAY PARA JUNTAS

apertura y vacío.
 Datos de la ley focal, incluyendo ángulo, profundidad de focalización y
elementos usados.
 Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento.
 Nombrar el Caso Código 2541.
10.2.2. Escaneo Sectorial (ángulo variable). En el caso de la realización de barrido

con ángulo variable o sectorial, también llamado sectorial scan o S-Scan, se tendrá en
cuenta los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2557 en
adición con el artículo 4 del código ASME Sección V, como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud

 Se deberá corroborar la calibración de cada uno de los haces usados durante la
examinación, esto debe incluir correcciones en velocidad, atenuación y retardo
por la zapata.
 Esta calibración puede ser realizada con bloques de calibración permitidos en
otros códigos.
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la
examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
apertura y vacío.
 Rango de focalización.
 Apertura virtual (cantidad de elementos usados)
 Rango angular del S-Scan
 Documentación sobre la máxima apertura angular permitida por el
fabricante.
 Documentación de la calibración, TCG y compensación angular.
 Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento.
 Nombrar el caso código en el reporte.
11. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES.
11.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
Las soldaduras inspeccionadas, serán identificadas con marcador de metal, de

acuerdo con la nomenclatura del documento W09 Piping Class. En el caso donde se
encuentre una indicación, la zona donde se encuentre la misma será indicada con
ARRAY PARA JUNTAS
marcador de metal también, indicando la profundidad a la cual se ha encontrado la

misma.
11.2. ADQUISICIÓN DE DATOS
La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual con sensor de

posición (encoder), dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una
vez terminado el barrido.
11.3. MÉTODOS DE DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA INDICACIÓN DE

DISCONTINUIDADES
Las indicaciones relevantes halladas serán discriminadas geométricamente de acuerdo

a los pasos descritos en ASME V, Art.4 T-481.
Las indicaciones producidas por el ensayo de Ultrasonido no son necesariamente

defectos. Cambios en la geometría de la soldadura debido a los empalmes en el final
de la tubería, cambios en el refuerzo de raíz y varios pases, al bisel interno, y el modo
de conversión de una onda de ultrasonido causadas por indicaciones similares a las de
su propia geometría que pueden ser confundidas como un defecto pero no son
relevantes para su aceptabilidad.
Los siguientes pasos deben tomarse en cuenta para clasificar una indicación como
geométrica:
a) Interpretar el área donde está contenido el reflector de acuerdo al procedimiento

de inspección.
b) Medir y verificar las coordenadas del reflector. Preparar la visualización de la
sección transversal donde se muestra la posición del reflector como
discontinuidades que están entre la raíz y la presentación de la junta.
c) Revisar los parámetros de preparación de la soldadura.
En todo caso, se utiliza el gráfico del barrido C-Scan, y S-Scan con el fin de
aproximarse geométricamente a la morfología de los defectos encontrados
11.4. DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES
El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas será evaluado de acuerdo a los

datos arrojados del análisis de las imágenes obtenidas por el equipo, ya que para este
fin será utilizado un sistema de posicionamiento (Encoder) el cual registra el valor del
ARRAY PARA JUNTAS
recorrido de escaneo en mm. La longitud de las indicaciones es evaluada con el criterio

de los ± 6 dB, es decir, buscando la mayor amplitud del eco de la indicación, y
buscando hacia la derecha e izquierda de la pantalla del equipo, cuando la amplitud de
la misma se reduzca a la mitad.
Después de establecerse la geometría aproximada de la indicación relevante, se

determina si es o no un defecto, de acuerdo a los criterios de aceptación que dicta el
código aplicable.
11.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.
Después de realizado el escaneo e interpretado los resultados, se debe proceder a

evaluar las indicaciones relevantes encontradas para determinar si son o no
considerados como defectos.
Esta evaluación debe estar basada en los criterios de aceptación y rechazo de la
norma que se aplicará.
11.5.1. Criterios De Aceptación Y Rechazo Según ASME Sección VIII,

Apéndice 12.
Las indicaciones que reflejen una amplitud mayor al 20% de la altura de la pantalla se
considerarán como indicaciones relevantes y deben ser evaluadas para determinar su
forma, localización, y tamaño.
Indicaciones tales como grietas, falta de fusión, y falta de penetración serán
rechazadas sin importar su longitud.
Indicaciones que superen el 20% de amplitud en la altura de la pantalla se rechazan si
su longitud sobrepasa:
 ¼” (6 mm) para espesores (t) hasta ¾” (19 mm).
 1/3t para espesores (t) desde ¾” (19 mm) hasta 2 ¼” (57 mm).
 ¾” (19 mm) para espesores mayores a 2 ¼” (57 mm).
“t” hace referencia al espesor de la junta (sin sobremonta). Para una junta de piezas
con diferentes espesores, t se considera el espesor menor. Si una junta de penetración
completa lleva una soldadura de filete, t debe contener también el espesor de la
garganta del filete.
11.5.2. Criterios De Aceptación Y Rechazo Según ASME B31.3 Numeral

3.44.6.2
Una discontinuidad lineal se considera con defecto si supera las siguientes longitudes:
ARRAY PARA JUNTAS
 ¼” (6 mm) para espesores (t) hasta ¾” (19 mm).

 1/3”t para espesores (t) desde ¾” (19 mm) hasta 2 ¼” (57 mm).
 ¾” (19 mm) para espesores mayores a 2 ¼” (57 mm).
12. REGISTRO
El reporte de las evaluaciones ultrasónicas cumple con los requerimientos del código
ASME sección V, artículo 4 T-492 y anexo IV-492. El Formato de registro F-PR-UD-08,
es el indicado para la realización del reporte de inspección por cada junta. Dentro del
reporte serán anexadas las imágenes C-scan completas, S-Scan y A-Scan, generadas
por el equipo. En el caso de encontrar discontinuidades, se señalará con el cursor la
zona de la discontinuidad con mayor amplitud, para visualizar el A-Scan y S-Scan
respectivo.
Reparaciones: Se deberán inspeccionar las juntas a reparar por la misma técnica por
la que ellas fueron detectadas, para nuestro caso las juntas a reparar deben ser re-
inspeccionadas por UT Phased Array. Es recomendable que la junta sea
inspeccionada nuevamente en toda su longitud.
13. CONTEMPLACIONES HSE
Antes de iniciar la labor se debe diligenciar el respectivo permiso de trabajo. El

personal que realice la inspección deberá utilizar los elementos de protección
adecuados y mantendrá el equipo y las instalaciones en las condiciones adecuadas de
orden y aseo para realizar la inspección.
Además el líder del grupo de inspección deberá encargarse de realizar charlas diarias
con el objetivo de concientizar y motivar a los demás integrantes del grupo sobre los
riesgos de la labor y la mejor forma de minimizarlos. Se anexa el análisis de trabajo
seguro que contempla riesgos de la labor y los respectivos controles establecidos.
13.1. ANÁLISIS DE RIESGO
 Antes de ejecutar cualquier actividad se debe diligenciar y verificar el permiso de

trabajo requerido de acuerdo al área y condiciones.
 Se debe utilizar los elementos de protección personal.
 Inspección de herramientas y equipos a utilizar.
 Realizar la charla de cinco minutos diaria.
ARRAY PARA JUNTAS
Tabla 4. Análisis de riesgos para la inspección por Phased Array

Tarea Peligro Consecuencias Controles
Inadecuada
Alistamient  Uso permanente de EPP.
manipulación de
o de  Golpes y  Verificar buen estado de
equipos y
herramient machucones. equipos y herramientas.
condiciones
as y  Caídas.  Suspensión de actividades
subestándar de
equipos. en caso de emergencia.
herramientas.
Situaciones  Autorización autoridades.
 Hostigamiento, fuego
adversas de  Esperar mejoramiento de
cruzado.
orden público. la situación.
 Accidentes por mal  Uso de ruta segura.
Desplaza
estado de las vías de  Cumplir normas viales.
miento al Situaciones
acceso al sitio de  Reporte permanente del
sitio de climáticas
trabajo. clima.
trabajo y adversas.
 Retrasos en la  Espera de mejores
reconocimi
programación. condiciones.
ento del
mismo.  Inspección técnico-
Ausencia de
mecánica.
control técnico-
 Accidentes.  Verificar comunicaciones.
mecánico o mala
comunicación.  No ir al sitio sin
autorización.
 Alteración del sistema
cardiovascular.  Uso permanente de EPP.
Situaciones
 Insolación,  Charla de salud
climáticas
quemaduras de piel y ocupacional.
adversas.
enfermedades  Protección solar.
Inspeccion respiratorias.
es por  Golpes, fracturas,
Phased luxaciones o  Uso permanente de EPP.
Array Desplazamientos traumatismos  Mantener concentración.
y maniobras o musculares  Atención en primeros
acciones producidos por auxilios.
inseguras caídas, golpes en  Reporte de incidentes y
escaleras, pisos lisos, atención médica.
etc.
ARRAY PARA JUNTAS
ANEXOS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS
ARRAY PARA JUNTAS

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PROCEDIMIENTO DE P-PR-UPA-55-0.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN MEDIANTE

ESTADO DE REVISIÓN Y MODIFICACIONES

0 28/02/11 EMISION INICIAL

2 11/02/13 CORRECCION OBSERVACIONES

3 03/04/13 CORRECION NUEVAS OBSERVACIONES

VERSIÓN ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

FECHA 29/04/13 30/04/13 03/05/2013

Este procedimiento establece los pasos y condiciones técnicas necesarias para

El alcance del presente procedimiento será la búsqueda de discontinuidades tales como

 ASME Sección V, Articulo 4 – Ultrasonic Examination Methods for Weld.

El personal que realiza la inspección ultrasónica e interpreta los resultados para

 Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el

 Encoder: Sensor de posición electromecánico usado para conocer la posición

6. ENSAYO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY.

A diferencia del ultrasonido convencional, el Phased Array es una técnica en la cual el

La técnica Phased Array permite diferentes formas de escaneo como se describen a

6.1. LINEAL SCAN O E-SCAN

Figura 1. E-Scan o Lineal Scan

6.2. SECTORIAL SCAN O S-SCAN

Figura 2. S-Scan o Sectorial Scan.

8.1. UNIDAD ULTRASÓNICA

El equipo que será utilizado para la aplicación de este procedimiento es el Omniscan

Los palpadores que se utilizaran deben trabajar con frecuencias en un rango de 1 a 10

Para este procedimiento se utilizan palpadores compatibles con la unidad Ultrasónica

De acuerdo a ASTM E – 2491 anexo A 1.2.6, la resolución a lo largo del eje de

De acuerdo con el código ASME sección V Articulo 4 numeral T – 433, el medio

esté libre de impurezas o formación de burbujas, además se debe asegurar que no

Figura 4. Bloque de calibración IIW Tipo 1.

La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva DAC deben ser realizadas

El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deberá ser

Tabla 1. Dimensiones de bloques de calibración para examinación del haz angular.

Figura 5. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón

8.5.3. Bloque De Calibración Para Tubería. Los bloques de calibración curvos se

Figura 6. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón para tubería.

Tabla 2. Bloques de Calibración Tubería Schedule Estándar.

6” 7.11 mm 6” 200 mm 25 mm 6 mm 0.8 mm

8.6. HERRAMIENTA DE SIMULACIÓN ES BEAMTOOL

ES BeamTool es un programa de diseño en computador para simulación de inspección

Figura 7. Mapa de inspección producido por la simulación con ES BeamTool.

Figura 8. Parámetros requeridos para configurar la Ley Focal.

9.1. CARACTERÍSTICAS DE LA JUNTA

Las especificaciones técnicas y geometría de las juntas que serán inspeccionadas

Aunque también se verificará en campo los datos relevantes de la junta, incluyendo el

9.2. SIMULACIÓN ES BEAMTOOL

Luego de conocer las dimensiones y geometría de la unión soldada se debe realizar la

9.3. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

9.3.1. Con los datos recolectados de ES BeamTool, se configura en el Omniscan:

 Configuración de la ley focal: esta configuración se basa en los datos arrojados

9.3.2. Se debe verificar y calibrar:

 Verificación de la linealidad de la altura de la pantalla según ASTM E 2491.

a) Con el equipo de Phased Array conectado a un palpador (longitudinal o

Figura 9. Bloques de linealidad tradicional para evaluación de equipos y palpadores de

Figura 10. Linealidad de la altura de la pantalla.

b) Se debe aumentar la ganancia mediante el ajuste de la ganancia del receptor

f) Los resultados deben ser grabados en un formato de linealidad del equipo.

 Control de Linealidad y Amplitud según ASTM E 2491.

a) Un equipo de Phased Array 16/64 tiene 16 emisores y receptores que se utilizan

b) Se debe seleccionar un palpador de Phased Array con arreglo lineal plano

c) Utilizando este palpador, configurar el equipo de Phased Array de Ultrasonido para

d) Se debe acoplar el palpador a una superficie adecuada para obtener una

e) Seleccione el canal 1 de los receptores emisores del equipo de Phased Array.

f) Añadir a la ganancia del receptor incrementos de 1 dB, luego 2 dB, luego 4 dB y