1.

16 PRESIÓN METALOSTATICA

Durante la colada, o sea cuando se vacía el metal fundido líquido en la cavidad

del molde, se suceden una serie de fenómenos que conviene analizar y tomar las
precauciones necesarias:
- El metal líquido muy caliente y pesado discurre por los canales del sistema de
alimentación, penetra en la cavidad del molde, choca contra las paredes y
avanza con movimientos arremolinados, durante esta fase tienden a producirse
las erosiones que tratan de dañar el molde.
- Una vez llenado la cavidad del molde y mientras el metal está en estado
líquido, ejerce sobre todas las paredes del molde y sobre los cuerpos incluidos
en él (machos), una presión metalóstatica perpendicular a la superficie del
molde.
- Después que el metal se ha solidificado para formar la pieza fundida, ésta
gravita con su propio peso sobre la pared inferior del molde, obedeciendo sólo
a la gravedad, e inicia su concentración que dura hasta que la pieza haya
alcanzado la temperatura ambiente.
Mientras el metal está en estado líquido se comporta como un fluido y ejerce
presiones estáticas (llamadas presiones metalostáticas) sobre las cavidades
del molde y sobre los machos. La resultante de éstas presiones sobre la
superficie del molde se conoce Empuje Metalostático.
1.16.1 CALCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO
Donde:
F = E = Empuje metalostático (Kg)
A = Área de la pared que se está considerando (dm 2)
 = Peso específico del metal líquido (Kg/dm3)
H= Altura del metal líquido, desde el nivel libre hasta el baricentro de la
pared considerada (dm).
V = Volumen desalojado (dm3)
W = Peso a colocar sobre el molde superior para evitar su apertura debido
al empuje metalostático (Kg).
m x v = Masa del torrente metálico x velocidad del torrente metálico (cantidad
de movimiento), se suele considerar de 20% a 50% de W.

PROBLEMA Nº 1.- Se desea fundir una pieza de una aleación ligera en la forma
del paralelepípedo mostrando, el metal tiene una gravedad específica de
2.75Kg/dm3, y la arena del macho tiene una gravedad específica de 1.6Kg/dm 3, y
la arena del macho tiene una gravedad específica de 1.6Kg/dm 3, la altura de la
superficie de partición hasta el nivel del metal libre es de 250 milímetros. Se pide:
a. El empuje metalostáticos sobre la cavidad superior del molde.
b. El empuje total sobre la cavidad superior del molde.
c. El empuje total sobre la cavidad inferior del molde que el metal se haya
solidificado.
 Solución

a. Empuje metalostático sobre la cavidad inferior (E 1):

E1 =  m x h 1 x A1

E1 = 2.75 Kg/cm3 x 4.25 cm x (5 cm x 3 cm) = 175.3125 kg (hacia abajo)

b. Empuje metalostáticos laterales:

 Empuje metalostático lateral sobre el área (A 2):

E2 =  m x h 2 x A2

E2 = 2.75 Kg/dm3 x 2.5 dm x (3.5 dm x 3 dm) = 72.1875 kg (lateral)

 Empuje metalostático lateral sobre el área (A 3):

E3 =  m x h 3 x A3

E3 = 2.75 Kg/dm3 x 2.5 dm x (5 dm x 3.5 dm) = 120.3125 kg (lateral)

c. Empuje metalostático sobre la cavidad superior del molde (E 4):

E4 =  m x h 4 x A4

E4 = 2.75 Kg/dm3 x 0.75 dm x (5 dm x 3 dm) = 30.9375 kg (hacia arriba)

d. Empuje total sobre la cavidad superior del molde (E c.s.)

 Empuje sobre la parte sobresaliente del macho (E 5):

E5 = m x Vmacho = 2.75 Kg/dm3 x ( x (1)2/4 dm2 x 3 dm)

E5 = 6.4795 Kg (hacia arriba)

 Peso del macho (WM):

WM = a x Vmacho = 1.6 Kg/dm3 x ( x (1)2/4 dm2 x 3 dm)

WM = 3.7699 Kg (hacia abajo)

 Empuje neto sobre el macho (EN):

 EN = E5 – WM = 6.4795 Kg – 3.7699 Kg = 2.7096 Kg (hacia arriba)

Empuje total sobre la cavidad superior del molde (E c.s.):

Ec.s. = E4 + EN = 30.9375 Kg + 2.7096 Kg = 33.6471 Kg (hacia arriba).

e. Peso de la pieza fundida una vez que se haya solidificado el metal:

Wpieza = (Vparalelepípedo – Vagujero) x m

Wpieza = [(5 dm x 3 dm x 3.5 dm) – ( x (1)2dm2/4 x 3 dm)] x 2.75 Kg/dm3

Wpieza = [(52.5 dm3 – 2.3561945 dm3] x 2.75 Kg/dm3

Wpieza = 50.1438 dm3 x 2.75 Kg/dm3 = 137.895 Kg

PROBLEMA Nº 2.- Se quiere fundir una semiesfera de radio €, ubicada

enteramente en la mitad superior del molde, siendo (h) la altura del bebedero
por encima de la superficie de partición y () el peso específico del metal
líquido. Se pide:
a. Determinar el empuje sobre la cavidad superior.
 Solución
a. Empuje sobre la cavidad superior €:

E =  (Volumen del cilindro – ½ volumen de la esfera)

E =  ( x r2 x h – ½ x 4/3 x  x r3)

E =  x  x r2 (h – 2/3 r) ………………. (1)

b. Altura media equivalente (hm):

E
Sabemos que: p=
A

Además : Presión =  x h

El empuje será: E =  x h x A …………… (2)

Para nuestro caso:

 =  (Peso específico del metal)

h = hm (Altura media equivalente)

A = Ap =  x r2 (Área proyectada sobre la superficie de partición)

Reemplazando estos valores en la ecuación (2)

E =  x hm x r2 ………….. (3)
 Igualando las ecuaciones (3) y (1):

 x hm x  r2 =  x  x r2 (h – 2/3 r)

hm = h – 2/3 r (Altura media equivalente)

PROBLEMA No.4.- Para fundir una pieza en forma de zona esférica, se ubica
enteramente en la caja superior, el peso de la caja superior es de 370 Kg, y el de
la caja inferior es de 450 Kg. La densidad del metal fundido es de 6.5 Kg/dm 3, la
densidad de la arena del macho es de 1.5 Kg/dm 3. La superficie de partición del
molde está ubicado a 500mm por debajo de la superficie libre del metal líquido.
Determinar el peso en caso de ser necesario con que habrá que cargar el molde
superior para evitar su apertura, considerando un 30% de exceso de empuje por
cantidad de movimiento.

Solución
 π
V = ( 3 a 2+3 b 2+ h2 ) x h
6

- Cálculo del empuje sobre la cavidad superior (E c.s.) :

Ec.s. = m (Volumen del cilindro mayor – Volumen de la zona esférica)

Ec.s. = m [ x a2 x H - /6 (3 a2 + 3 b2 + h2) x h]

Ec.s. = 6.5 Kg/ dm3 ¿

Ec.s. = 6.5 Kg/ dm3 x  ¿

Ec.s. = 6.5 Kg/ dm3 x  x 28 dm3 = 572 Kg

- Empuje neto hacia arriba (EN):

EN = Ec.s. - Pc.s. = 572 Kg – 370 Kg = 202 Kg

- Cálculo del peso a agregar (W), considerando un 30% de exceso de empuje

por cantidad de movimiento:

W = EN + 30% EN = EN + 0.3 EN = 1.3 x EN

W = 1.3 x EN = 1.3 x 202 = 262.6 Kg

PROBLEMA No. 3.- Para fundir la pieza de la figura, se piensa ubicarlo en las
cajas de moldes tal como se muestra, el nivel libre del metal líquido estará a
300mm por encima de la superficie de partición, el peso específico del metal
líquido es de 7.5 Kg/dm3, y el de la arena de los machos es de 1.5kg/dm 3, la caja
superior pesa 50Kg y la caja inferior pesa 65Kg. Se pide:
a. Calcular el empuje metalostático total sobre el molde superior al momento de
finalizar la colada.
b. Calcular el peso a agregar sobre el molde superior si fuera necesario
considerando un 30% de exceso de empuje por cantidad de movimiento.

a. Empuje metalostático sobre la cavidad superior (E c.s.):

EC.S. =  [(A1 x h1) + [(A2 x h2) + [(A3 x h3) + [(A4 x h4) + 4 x V5] ……. (1)

Pero:

π 2 2 π
A1= ( d −d ) = 4 [ ( 10 )2−( 8 )2 ]=28.274334 dm3
[
4 1 2 ]
π 2 2 π
A2= [
( d 2−d3 ) −4 ( 0.25 ) ( 2.5 )= [ ( 8 )2 −(3)2 ]−4 ( 0.25 ) (2.4 )
]
4 4

A2 = 40.696899 dm2

π
A3 =
4
[ ( 3 )2 −( 2 )2 ]=3.9269908 dm2

π
A 4= [ ( 2 )2−( 1 )2 ]=2.3561945 dm 2
4

V 5=¿

Reemplazando valores en la ecuación (1):

 7.5 Kg
Ec . s .= ¿
dm3

+ ( 2.3561945+1.2 ) + 4(1.09375) ¿

Kg
Ec . s .=7.5 3
x 193.73173 dm3=1452.988 Kg
dm

b. Cálculo del peso a agregar si fuese necesario:

 Empuje neto hacia arriba (EN):

EN = Ec.s. - Pc.s. = 1452.988 Kg – 50 Kg = 1402.988Kg

 Peso a agregar sobre el molde superior considerando un 30% de exceso

de empuje por cantidad de movimiento:

W = EN + 30% EN = EN + 0.3 EN = 1.3 x EN

W = 1.3 x 1402.988 = 1823.8844 Kg.

PROBLEMA No. 5.- Se quiere fundir un “Tintero”, de bronco para un barco de

pesca de consumo humano de 10 toneladas de capacidad de bodega, en la
posición que se indica en la figura, el peso específico del metal fundido es de
8.75Kg/dm3, el peso específico de la arena del macho es de 1.6 Kg/dm 3, la altura
del nivel libre del metal líquido sobre la superficie de partición es de 200mm, la
caja superior tiene un peso de 20Kg y la caja inferior tiene un peso de 25 Kg. Se
pide:
a. El empuje metalostático sobre la cavidad superior.
b. El peso que se deberá agregar al molde superior, si fuera necesario para
evitar su apertura considerando un 40% de exceso de empuje debido a la
cantidad de movimiento.
 FIG No.82
Solución

- Empuje metalostático sobre la parte superior plana (E 1):

E1 = m x A1 x h1 = 8.75 Kg/dm3 [2(1.8 x 0.1) + (1.6 x 0.1)] x 1.1 dm3

E1 = 8.75 Kg/dm3 (0.36 + 0.16) dm2 x 1.1 dm = 5.005Kg (hacia arriba).

- Empuje metalostático sobre la parte cilíndrica:

FIG No.83
π ( 0.7 )2
3
E2 = 8.75 Kg/dm [(0.7 x 0.6 x 2) dm - ½ x 3
x 0.6 dm3 ¿
4

E2 = 8.75 Kg/dm3 [(0.84 dm3 - 0.1154535 dm3)] = 6.3398 Kg

- Empuje efectivo o neto sobre el macho (E3):

E3 = EM – PM = (m x VM) – (m x VM) = VM (m - a)

π ( 0.5 )2 ( 8.75−1.6 ) Kg
E3 =[ 4 ]
x 0.6 dm 3 x
dm 3
=0.84234 Kg
a. Empuje metalostático total sobre la cavidad superior (E c.s.):

Ec.s. = E1 + E2 + E3 = 5.005 + 6.3398 + 0.84234 = 12.1871Kg

b. Peso a agregar al molde superior si fuera necesario (V):

W = Ec.s. – Pc.s. = 12.1871 – 20 = -7.8129 Kg

Considerando 40% de exceso de empuje por cantidad de movimiento:

a.4 x Ec.s. = 1.4 x 12.1871 = 17.062 < 20

No es necesario cargar el molde superior debido a que:

Pc.s. > Ec.s.

1.17 CALCULO DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN DE PIEZAS

FUNDIDAS

1.17.1 REGLA DE CHVORINOV.- El investigador Checoslovaco Chvorinov,

después de muchos años de investigación sobre las piezas fundidas,
encontró que existe una relación entre el volumen y el área de disipación de
calor, ésta relación está dada por:
2
V
t=K ( )
A
(Ecuación general de Chvorinov)

Donde:
t = Tiempo de solidificación
K = Constante que depende de las propiedades térmicas del sistema (metal y
material del molde)
V = Volumen
A = Área de disipación de calor
 Para calcular el tiempo de solidificación de la mazarota tenemos:

2
V
t m=K m
Am( )
Donde:
tm = Tiempo de solidificación de la mazarota
Vm = Volumen de la mazarota
Am = Área de disipación de calor de la mazarota
K = Constante que depende de las propiedades térmicas del sistema.

 Para calcular el tiempo de solidificación de la pieza fundida tenemos:

2
Vf
t f =K ( )
Af

Donde:
tf = Tiempo de solidificación de la pieza fundida
Vf = Volumen de la pieza fundida.
Af = Área de disipación de calor de la pieza fundida.
K = Constante que depende de las propiedades térmicas del sistema.
Para obtener una pieza fundida según Chvorinov (maza), debe cumplirse la
siguiente relación:

tm ≥ tf (pieza fundida maza)

1.17.2 MAZAROTA, ALIMENTADOR, CARGADOR, MONTAJE, RISUELLO,

RISER.- Son dispositivos que se emplean para alimentar de metal líquido a la
pieza fundida durante la etapa de solidificación, evitando así que se produzca
rechupes internos o externos en la pieza debido a la construcción.
Normalmente las mazarotas se ubican en las secciones más pesadas de la
pieza, en los puntos de mayor acumulación de volúmenes. Al principio de la
colada las mazarotas sirven de respiraderos.

1.17.3 FACTORES PRINCIPALES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE UNA

MAZAROTA:
Los principales factores son tres:
- Distancia de alimentación.
- Volumen de alimentación.
- Tiempo de solidificación
 FORMAS DE LAS MAZAROTAS.- La forma óptima sería la esférica, pero por
ser difícil en construcción, la que más se utiliza es la forma cilíndrica. En
menor medida se utilizan mazarotas ovaladas y hemisféricas.

FLUJO DE CALOR DESDE UNA MAZAROTA:

I. MAZAROTA CIEGA O ATMOSFÉRICA:
PROBLEMA No. 1.- Calcular el tiempo de solidificación de una mazarota
cilíndrica de H = 1.25 x D, suponiendo que se cumple la Regla de Chvorinov en
los siguientes casos:
a. Considerando a la mazarato de bases aisladas del flujo de calor.
b. Considerando a la bases de la mazarota aislada del flujo de calor.

Solución

a. Tiempo de solidificación de la mazarota de bases sin aislar:

DATOS:
H = 1.25 x D
tm = ?

Sabemos que:
Vm 2
t m=K ( ) … … … … (1)
Am

- Volumen de la mazarota (Vm):

π D2 π D2 3
V m= xH= x 1.25 D=0.3125 x π x D
4 4

- Área de disipación de calor de la mazarota de bases sin aislar (Am):

 π D2 ( π D2
Am =2
4 ( )
+ π x D x H =2
)
4 ( )
+( π x D x 1.25 D)

Am = 1.75 x  x D2

Reemplazando valores en la ecuación (1), tenemos:

2
0.3125 x π x D 3
t m=K ( 1.25 x π x D )
2
=K (0.25 x D)2=0.0625 x K x D 2

Como conclusión se puede decir que el tiempo de solidificación de una mazarota

de bases aisladas es mayor que el tiempo de solidificación de una mazarota de
bases sin aislar.

PROBLEMA No.2.- Se quiere fabricar por fundición un bloque de fierro fundido

de 300 mm  x 100 mm de altura, utilizando una mazarota cilíndrica central de D =
150 mm  y H = 200 mm. Considerando a la mazarota de bases sin aislar y
admitiendo que se cumple la Regla de Chorinov, además K = 60minutos/dm 2.
Averiguar si la pieza saldrá sana o con rechupe.

- Volumen de la mazarota (Vm):

2
π D2 π (1,5)
V m= xH= dm 2 x 2 dm=1.125 x π dm 3
4 4

- Área de disipación de calor de la mazarota de bases sin aislar (Am):

 π D2
Am=2
4 ( )
+¿

Am = 4.125 x  dm2

- Tiempo de solidificación de la mazarota (t m):

Vm 2 min 1.125 x π dm3

2
min
t m=K ( )
Am
=60 2 (
dm 4.125 x π dm 2
dm )
=60 2 ( 0.2727 dm)2

Tm = 4.462812 min = 4’ 27” 46.1”’

- Volumen de la pieza fundida (Vf):

π ( d )2 π ( 3 )2
Vf= x h= x 1 dm=2.25 x π dm3
4 4

- Área de disipación de calor de la pieza fundida (Af):

π d2 π ( 3 )2
A f =2 ( )
4
x ( π x d x h )=2 ( )
4
+(π x 3 x 1)

Af = 12 x  dm2

- Tiempo de solidificación de la pieza fundida (t f):

Vf 2 min 2.25 x π dm3

2
t f =K ( )
Af
=60 2 (
dm 12 x π dm2 )
-tf = 2.109375 min = 2’ 6” 33.75”’

Conclusión:

Como: tm > t f (La pieza fundida saldrá sana sin rechupe).

DISEÑO DE MAZAROTAS
Para el diseño de las mazarotas se desarrollaron muchos métodos, pero casi
todos se basan en que se cumple la Regla de Chvorinov. Entre los métodos más
difundidos tenemos:
- Método de Caine.
- Método de Bishop (Naval Research Laboratory U.S.A.).
- Método de Wlodever.
- Método para la fundición gris.
- Método del Módulo.
- Método de los círculos concéntricos, etc.

A continuación pasamos a estudiar los métodos que más se emplean para fundir
piezas de los metales más comunes.

I. MÉTODO DE CAINE.- El criterio de Caine se basa en que la disipación de

calor es una función del área superficial de la pieza y la cantidad de calor es
una función del volumen. El Método de Caine se utiliza para dimensionar las
mazarotas y además para ver si la pieza saldrá maciza o con rechupe.
La ecuación general de Caine viene dada por:

a
X= +c
Y Caine−b

Donde:
X = Relación de solidificación.
a,b,c = Constantes que dependen del material a fundir.

Por ejemplo para el acero:

a = 0.10
b = 0.03
c = 1.00
Entonces:

0.10
X= +1.0
Y Caine−0.03 (Ecuación de Caine para el acero)
 0.10
X= +1.0
Y Caine−0.03

Además la relación de solidificación se puede calcular por la siguiente

ecuación:

Af
( )
Vf
X=
Am
( )
Vm

Donde:

( AfVf )= Volumen
Áreade la pieza fundida
de la pieza fundida

( Am )=
Área de la mazarota
Vm Volumen de la mazarota

TCaine  TReal
(PIEZA MACIZA)

TCaine > TReal (PIEZA RECHUPADA)

- El valor de X debe ser siempre mayor que 1:

X > 1

- Cuando la mazarota tiene bases aisladas, la transferencia de calor

(disipación), se efectúa sólo por la superficie lateral.
- Si las bases de la mazarota están sin aislar, la disipación de calor se realiza
por todas las superficies de la mazarota.

tm = (2 a 3) x tf
- El tiempo de solidificación de la mazarota, en principio se puede tomar de 2 a
3 veces el tiempo de solidificación de la pieza fundida.

tm = (2 a 3) x tf

PROBLEMA No.1.- Se quiere fundir un cilindro de acero para bomba alternativa

de 12 pulgadas de diámetro exterior por 10 pulgadas de diámetro interior por 24
pulgadas de longitud, utilizando 2 mazarotas cilíndricas iguales de D = 5
pulgadas x H = 8 pulgadas, considerando a estas mazarotas de bases aisladas
del flujo de calor. Aplicando el Método de Caine, se pide averiguar si la pieza
fundida saldrá maciza o con rechupe.

Solución
- Volumen de las mazarotas (Vm):

π D2
V m =2 [ 4 ]
x H =2¿

- Volumen de la pieza fundida (Vf):

π
Vf= [ (12 )} ^ {2} - {(10)2 ] x 24 - {π} over {4} left [144-100 right ] x 24 =264 x π {pulg} ^ {3
4
- Cálculo de la (Vreal):
V m 100 x π
V real = = =0.3788
V f 264 x π
- Área de disipación de calor de la pieza fundida (Af):
Af = AL. int + AL. ext + Aextremos ………………… (1)
AL.int =  x 10 x 24 = 240 x  pulg2
AL.ext =  x 12 x 24 = 288 x  pulg2
π π
Aextremos =2 [ 4 ] [ ]
(12)2−( 10 )2 =2 (144−100) =220 x π pulg 2
4
Reemplanzado valores en la ecuación (1).
Af = (240 x ) + (288 x ) + (22 x ) = 550 x  pulg2
- Área de disipación de calor de las mazarotas de bases aisladas del flujo de
calor (Am):
Am = 2 ( x D x Y) = 2 ( x 5 x 8) = 80 x  pulg2
- Cálculo de la relación de solidificación (X):
Af 550 x π
( ) ( )
Vf 264 x π 2.0833
X= = = =2.604125
Am 80 x π 0.8000
( ) ( )
Vm 100 x π
- Cálculo de la (YCaine):
0.10 0.10
Y Caine = +0.03= +0.03=0.09234
X−1.0 2.604125−1.0

YCaine = 0.09234
YReal = 0.3788
Como:

YReal > YCaine (LA PIEZA FUNDIDA SALDRA MACIZA SIN RECHUPE)
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
Procesos y Métodos de Manufactura II

MÉTODO DE CAINE

Donde:
X = Relación de solidificación A
A Á rea de la pieza fundida X=
( V) f

( )
V f Volumen de la pieza fundida
( VA )
m

( VA ) Volumen
f
Á rea de la mazarota
de la mazarota
PROBLEMA No. 2.- Se pretende utilizar 4 mazarotas cilíndricas iguales de
W = 1.75 x D, para fundir la pieza de la figura, ubicadas en la posición mostrada,
del diagrama de Caine seleccionamos: X = 1.6 , Y Real = 0.26. Considerando a las
mazarotas de bases aisladas del flujo de calor y utilizando el Método de Caine, se
pide:
a. Calcular las dimensiones de las mazarotas para estos requerimientos.
b. Averiguar el tiempo de solidificación de las mazarotas con respecto al tiempo
de solidificación de la pieza fundida.

DATOS:
4 Risers
H = 1.75 x D
X = 1.6
YReal = 0.26
 Bases aisladas
Solución

- Volumen de la pieza a fundir (Vf):

Vf =¿

Vf = 32.392699 dm3

- Área de disipación de calor de la pieza a fundir (Af):

Af = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 + A6 + A7 ……………….. (1)

A1= ( 8 x 8 ) dm 2−5 ( π4 )(1) dm =60.073009 dm

2 2 2

2
π π (2)
A2= ( 8 x 8 ) dm 2−4 [ ]
4
(1)2 dm 2−
4
dm 2=57.716815 dm2

A3 = 4 (0.5 x 0.8) dm2 = 16 dm2

π
A 4= [ (2)2−(1)2 ] dm 2=2.3561945 dm2
4

A5 =  x 2 x 1 dm2 = 6.2831855 dm2

A6 =  x 1 x 1.5 dm2 = 4.2831855 dm2

A7 = 4 ( x 1 x 0.5) dm2 = 6.2831855 dm2

Reemplazando valores en la ecuación (1):

Af = (60.073009 + (57.716815) + (16) + (2.3561945) + (6.2831853) +

(4.712389) + (6.2831853)

Af = 153.42478 dm2

a. Cálculo de las dimensiones de las mazarotas:

- Volumen de las 4 mazarotas (Vm):

Vm = 0.26 x Vf = 0.26 x 32.392699 = 8.4221017 dm 3

 Como:

Vm
Y Real= =0.26
Vf

Además: V = 1.75 x D

π D2 π D2
V m =4 [4
x V =4 ] [
4 ] 3
x 1.75 D =1.75 x π x D dm
3

3 3 3 Vm 8.4221017 dm3
V m =1.75 x π x D dm → D = =
1.75 x π 1.75 x π

D3 = 1.5319076  D = (1.5319076)1/3 = 1.1528 dm

D = 1.1528 dm = 11.528 cm  = 115.28 mm 

H = 1.75 x 1.1528 dm = 2.0174 dm = 20.174 cm = 201.74 mm

b. Tiempo de solidificación de las mazarotas con respecto al tiempo de

solidificación de la pieza fundida:
tm = Z x tf
Según la ecuación de Chvorinov:
Vm 2 Vf 2
K( ) =Z x K ( )
Am Af

Z=¿ ¿
Área de disipación de calor de las mazarotas de bases aisladas (Am):
Am = 4 ( π x D x H ¿=4 ( π x 1.1528 x 2.0174 ) =29.223766 dm2
Reemplazando valores en la ecuación (2):

8.4221017 2
( )
29.223766 ( 0.2881935 )2
Z= = =1.8632
32.392699 2 ( 0.2111308 )2
( )
153.4247

Entonces:

tm = 1.8632 x tf
- Cálculo de la (TCaine) :
0.10 0.10
Y Caine = +0.03= + 0.03=0.1967
X−1.0 1.6−1.0
Como:
YReal > YCaine (LA PIEZA SALDRA SANA)

PROBLEMA No. 3.- Se pretende utilizar 3 mazarotas cilíndricas iguales de

H = 1.75 x D, para fundir la pieza de la figura, ubicada en la posición
mostrada, del diagrama de Caine, seleccionamos: K = 1.6, Y real = 0.26.
Considerando a las mazarotas de bases aisladas del flujo de calor y utilizando
el Método de Caine. Se pide:
a. Calcular las dimensiones de las mazarotas para este requerimiento.
b. Averiguar el tiempo de solidificación de las mazarotas con respecto al
tiempo de solidificación de la pieza fundida.
c. Calcular el tiempo que demora en solidificar la pieza fundida si la
constante de Chvorinov es de K = 1.75 minutos/cm 2.
 Solución
Datos:
3 mazarotas Yreal = 0.26
H = 1.75 x D K = 1.75 minutos/cm2
X = 1.6 Mazarotas de bases aisladas

- Volumen de la pieza a fundir (Vf):

Vf = V1 + V2 + V3 ……………….. (1)

π (1)2
V 1= [ 4 ]
x 1.5 dm3−( 0.5 x 0.5 x 0.75 ) dm3=0.9905972 dm3

π ( 1.5 )2 1 π (0.5)2
V 2= 2 [( 4 ) 2
]
x +(4 x 1.5) dm x 0.5 dm –
2 4 ( )
x 0.5 ¿ dm3

V2 = 6.4361169 dm3

π ( 1 )2 π (0.5)2
V 3= [ 4 ] [
x 1.5 dm3−
4 ]
x 1.5 dm3=0.8835729 dm3

Reemplazando valores en la ecuación (1):

Vf = 0.9905972 + 6.4361169 + 0.8835729 = 8.310287 dm 3

- Área de disipación de calor de la pieza a fundir (Af):

Af = A1 + A2 + 2A3 + 2A4 + 2A5 + A6 + A7 + A8 + A9 ……………….. (2)

2 2
1 π (1.5) π (1)
[
A1= ( 4 x 1.5 ) dm +22
2
x
4 () −
4 ]
¿ 6.9817477 dm2

2 2 2
1 π (1.5) π (1) π (0.5)
[
A2= ( 4 x 1.5 ) dm2 +2 ()
2
x
4
−
4
−
4 ]
A2 = 6.7853982 dm2

A3 = (4 x 0.5) = 2 dm2

1
A 4= ( π x 1.5 ) x 0.5=1.1780972 dm2
2
A5 =  x 1 x 1.5 = 4.712389 dm2

A6 =  x 0.5 x 2 = 3.1415927 dm2

A6 =  x 0.5 x 2 = 3.1415927 dm2

π
A7 = ¿
4
π (1)2
A8 = −(0.5 x 0.5)=0.5353982 dm2
4
A9 = 4(0.5 x 0.75) + (0.5 x 0.5) = 1.75 dm2

Reemplazando valores en la ecuación No. 2

Af = (6.9817477) + (6.7853982) + 2(2) + 2(1.1780972) + 2(4.712389) +

(3.1415927) + (0.5890486) + (0.5353982) + (1.75)

Af = 35.564157 dm2

a. Dimensiones de cada una de las mazarotas:

Vm
Sabemos que: Y Real= =0.26
Vf

Volumen de las 3 mazarotas (Vm):

Vm = YReal x Vf = 0.26 x 8.310287 dm3 = 2.1606746 dm2

Además:

E = 1.75 x D (Mazarota de bases aisladas)

Además el volumen de las 3 mazarotas se puede expresar así:

π D2 π D2
V m =3 ( 4 ) (
x H =3
4 )
x 1.75 x D =1.3125 x π x D 3

Volumen de cada una de las mazarotas (Vc/m):

V m 1.3125 x π x D 3 3
V c /m= = =0.4375 x π x D … … … …(3)
3 3
 O también:

V m 2.1606746 dm3 3
V c /m= = =0.7202249 dm … … … …(4)
3 3

Igualando las ecuaciones (3) y (4)

0.4375 x  x D3 = 0.7202249

0.7202249
D 3= =0.5240108 → D=( 0.5240108)1 /3
0.4375 x π

D = 0.8062 dm = 8.062 cm = 80.62 mm 

W = 1.75 x D = 1.75 x 0.8062 = 1.41085 dm = 14.1085 cm = 141.085 mm

b. Tiene de solidificación de las mazarotas con respecto al tiempo de

solidificación de la pieza a fundir:
tm = z x tf

Vm 2 Vf 2
K( ) =z x k ( )
Am Af

Vm 2
( )
Am
Z= =… … … … … … … .(5)
Vf 2
( )
Af

- Área de disipación de calor de las mazarotas de bases aisladas:

Am = 3 ( π x D x W ¿=3 ( x 0.8062 dm x 1.41085 dm )=10.7199 dm 2
Reemplazando valores en la ecuación (5):

2.1606746 2
( )
10.7199999 (0.2015555)2
z= = =0.744
8.310287 2 (0.2336703)2
( )
35.564157

Entonces:

- Comprobado con la (YCaine):

 0.10 0.10
Y Caine = +0.03= + 0.03=0.1967
X−1.0 1.6−1.0

YReal = 0.26
YReal > YCaine (PIEZA MACIZA)
YCaine = 0.1967

c. Tiempo que demorará en solidificación la pieza fundida (t f):

Vf 2 minutos 8.310287 2 minutos ( 2

t f =K ( ) =1.75 2
( ) =1.75 2
x 0.0546018 ) dm
Af cm 35.564157 cm

2 2
minutos 2 ( 10 ) cm
t f =1.75 2
x ( 0.0546018 ) dm x 2 2 =1.75 min/cm2 x 5.46018
cm ( 1 ) dm

tf = 9.555315 minutos = 9’ 33” 19.1”’

II. MÉTODO DE BISHOP (NAVAL RESEARCW LABORATORY U.S.A.)

Bishop fue un investigador del Laboratorio de Investigación de la Marina

Norteamericana, quién para determinar las distancias de alimentación trabajó
con piezas en forma de placas y barras. El método consiste en que para
determinar la distancia de alimentación de una mazarota se asume que las
piezas que se van a fundir se pueden dividir o desarrollar en forma de placas
o barras según el caso.

ENFRIADORES (CHILLS).- Son elementos auxiliares que sirven para

aumentar la longitud efectiva de alimentación de una mazarota, además
sirven para reducir el tiempo de solidificación de una pieza fundida, ya que
absorben una parte del calor de sobrecalentamiento y de solidificación.
Como resultado de sus investigaciones Bishop, llegó a elaborar un gráfico
adimensional, donde en el eje de las abscisas está un parámetro),
denominado factor de forma, y en el eje de las ordenadas está el factor
(Vm/Vf), el gráfico divide 2 zonas claramente diferenciadas una zona sana y
 una zona rechupada. También llegó a recomendar las distancias de
alimentación de una mazarota tomando en consideración la forma como se
puede desarrollar una pieza fundida, y tomando también en consideración si
es una pieza continua o con borde terminal.
FACTOR DE FORMA (S). Se llama así a la siguiente relación:

L+W
S=
T

Donde:
L = LENGTH = LONGITUD DE LA PIEZA
W = WIDTH = ANCHO DE LA PIEZA
T = THICKNESS = ESPESOR DE LA PIEZA

DISTANCIAS DE ALIMENTACIÓN
a. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN EN UNA BARRA PARA UNA PIEZA CON
BORDE TERMINAL T SIN ENFRIADORES:

b. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN EN UNA BARRA PARA UNA PIEZA

CONTINUA Y SIN ENFRIADORES:

c.
DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN EN UNA PLACA EN UNA PIEZA CON BORDE
TERMINAL Y SIN ENFRIADORES:
d. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN PARA UNA PLACA EN UNA PIEZA
CONTINUA Y SIN ENFRIADORES:

e. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN EN UNA BARRA PARA PIEZA CON

BORDE TERMINAL Y SIN ENFRIADORES:

f. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN EN UNA BARRA PARA PIEZA

CONTINUA Y SIN ENFRIADORES:

g. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN PARA UNA PLACA EN UNA PIEZA CON

BORDE TERMINAL Y CON ENFRIADORES:
h. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN PARA UNA PLACA EN UNA PIEZA
CONTINUA Y CON ENFRIADORES:

i. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN PARA UNA PIEZA DE TRES

ESPESORES DIFERENTES:

j. DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN DE UNA MAZAROTA PARA ALIMENTAR

UNA PIEZA FUNDIDA DE DOS ESPESORES DIFERENTES:
RELACIÓN: VOLUMEN DE MAZAROTA A VOLUMEN PIEZA A FUNDIR RESPECTO AL FACTOR DE
FORMA (NAVAL RESEARCH LABORATORY)
RECOMENDACIONES PARA APLICAR EL MÉTODO DE BISHOP (NEL):

- Una pieza fundida se considera como placa cuando su ancho es mayor que 3
veces su espesor; en caso contrario se considera como barra:

W>3T (Placa)

- La curva inferior del diagrama de Bishop sirve para determinar las

dimensiones mínimas de la mazarota.
- Para hallar las dimensiones adecuadas de la mazarota es recomendable
trabajar con un punto ubicado cerca a la curva superior y dentro de la zona de
trabajo.

PROBLEMA No. 1.- Se quiere fundir la pieza de la figura, en principio se piensa

ubicar las mazarotas en el espacio anular, utilizando mazarotas cilíndricas iguales
de H = 1.5 x D y empleando el Método de Bishop (NRL).
Se pide:
a. Calcular el número de mazarotas y sus dimensiones respectivas para una
distancia de alimentación sin enfriadores.
b. Hallar el número de mazarotas y sus dimensiones respectivas considerando
una distancia de alimentación con enfriadores externos.
 Solución

- Diámetro medio de la pieza fundida (dm):

de+di 100+90
dm= = =95 pulg ∅
2 2

- Desarrollamos la pieza a fundir sobre su diámetro medio (Lc):

Lc =  x dm =  x 95 pulg = 298.4513 pulg.

- Comprobamos si se comporta como placa o como barra:

Para que se comporte como placa debe cumplir: W > 3 T

T = 5 pulg

W = 12 pulg 12 pulg 3 x 5 pulg

(Se comporta como barra)

a. Cálculo de las mazarotas considerando una distancia de alimentación sin

enfriadores:
- Longitud efectiva de alimentación (Lefect):

Lefect = 4 T = 4 x 5 pulg = 20 pulg/mazarota

- Número de mazarota (No):

Lc 298.4513 pulg
No= = =14.92=15 mazarotas
Lefect 20 pulg /mazarota
- Desarrollamos la 15ava parte de la pieza cilíndrica:

- Calculamos el factor de forma (S):

L = 19.896753 pulg
L x W 19.896753+12
S= = =6.38
W = 12 pulg T 5
T = 5 pulg

- Entramos al diagrama de Bishop (NRL) y obtenemos:

Vm
( ) =0.4
Vf mínimo

Vm
( ) =0.65
Vf máximo

- Volumen de una mazarota (Vm):

π D2 π D2 ( 3 3
Vm= xH= x 1.5 D )=0.375 x π x D pulg … … .(1)
4 4

- Volumen de la pieza fundida que va a alimentar una mazarota (Vf):

Vf = L x W x T = 19.896753 x 12 x 5 = 1193.8052 pulg 3 …….(2)

- Dimensiones de la mazarota mínima:

Vm = 0.4 x Vf ……………………………………………………… (3)

Reemplazando los valores (1) y (2) en (3), tenemos:

0.375 x  x D3 = 0.4 x 1193.8052

0.4 x 1193.8052
D 3= =405.3333
0.375 x π

D = (405.3333) = 7.4 pulg 

- Dimensiones de la mazarota máxima:

Vm = 0.65 x Vf ………………………………………………………(4)

Reemplazando los valores (1) y (2) en (4), tenemos:

0.375 x  x D3 = 0.65 x 1193.8053

0.65 x 1193.8052
D 3= =658.67
0.375 x π

D=(658.67)1/ 3=8.7 pulg ∅

- Conclusión: Usamos 15 mazarotas cilíndricas iguales de:

D = 8.5 pulg 

H = 1.5 x D = 1.5 x 8.5 pulg = 12.75 pulg = 12 ¾ pulg

b. Cálculo de las mazarotas considerando una distancia de alimentación con

enfriadores externos:

- Longitud efectiva de alimentación (Lefect):

Lefect =12 √ T x 2 T =12 √ 5+2 ( 5 )=36.832816 pulg /mazarota

- Número de mazarotas (No):

Lc 298.4513 pulg
No= = =8.103=8 mazarotas
Lefect 36.832816 pulg /mazarota

- Desarrollamos la 8ava parte de la pieza a fundir:

- Calculamos el factor de forma (S):

L = 37.306413 pulg
W = 12 pulg
T = 5 pulg

L+W 37.306413+12
S= = =9.86
T 5

- Entramos al diagrama de Bishop (NRL) y obtenemos:

( Vm
Vf ) mí nimo
=0.275

( Vm
Vf ) m á ximo
=0.475

- Volumen de una mazarota (Vm):

π D2 π D2 3
Vm= xH= x 1.5 D=0.375 x π x D pulg … … … … ..(5)
4 4

- Volumen de la pieza fundida que va a alimentar una mazarota (Vf):

 Vf = L x W x T = 37.306413 x 12 x 5 = 223848 pulg 3 …………..(6)
- Dimensiones de la mazarota mínima:

Vm = 0.275 x Vf ……………………………………………………..(7)

Reemplazando los valores (5) y (6) en (7), tenemos:

0.375 x  x D3 = 0.275 x 2238.3848

0.275 x 2238.3848
D 3= =522.5
0.375 x π

D=(902.5)1/ 3=9.664 pulg π

- Conclusión: Usaremos 8 mazarotas cilíndricas iguales de:

D = 9.5 pulg  = 9 ½ pulg 
H = 1.5 x D = 1.5 x 9.5 = 14.25 pulg = 14 ½ pulg
con enfriadores externos intermedios.

DIMENSIONES DE LOS CUELLOS DE LAS MAZAROTAS (NECKS)

Para obtener los cuellos de las mazarotas, se confeccionan unas piezas
especiales de arena de machos reforzados con alambre o de materiales
refractarios en forma de “galletas”. A continuación damos las dimensiones en
función al diámetro de la mazarota en el sistema inglés.
DIÁMETRO DE a b c d e
LA MAZAROTA (pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
 PULGADAS
2 3 3/4 5/16 1/32 1 1/8
3 4 7/8 3/8 5/32 1 5/16
4 5 1 1/8 3/8 5/32 1 9/16
5 6 1 1/2 1/2 3/16 2 1/8
6 7 1 5/8 1/2 3/16 2 1/4
7 8 1 7/8 5/8 1/4 2 5/8
8 9 2 1/4 3/4 1/4 3 1/4
9 10 2 1/2 7/8 1/4 3 3/4
10 11 2 7/8 1 1/4 4 3/8
12 13 3 3/8 1 1/8 1/4 5 1/8

CANTIDAD DE METAL LIQUIDO FUNDIDO PARA. OBTENER UNA PIEZA

FUNDIDA
Para obtener una pieza fundida de un peso determinado, se debe tener disponible
para la colada una cantidad de metal líquido superior al peso de la pieza, debido a
que se tiene que llenar todos los canales del sistema de alimentación (cubeta,
bebedero, pozo, canal de colada, canales de ataque, mazarotas, etc.).
Un método para determinar la cantidad necesaria de metal líquido para la colada
es la siguiente:

Q=P+C+ S

Donde:
Q = Peso total del metal líquido necesario para fundir una pieza (Kg).
P = Peso de la pieza fundida propiamente dicha (Kg).
C = Peso del sistema de alimentación (cubeta, bebedero, pozo, canal de
colada, canales de ataque, mazarotas), en (Kg)
S= Margen de seguridad, de 5% a 10% de (P + C), en (Kg).

Ejemplo No,1.- Se quiere fundir una pieza de 125 Kg de peso, el peso del
dispositivo de colada es de 35 Kg. Calcular la cantidad de metal líquido necesario
para obtener una pieza fundida.
 Solución:

Datos: P = 125 Kg
C = 35 Kg
Q=?
- Cálculo del margen de seguridad (S):

S = 10% ( P + C ) = 0.10 (P + C) = 0,10(125 + 35) = 16 Kg,

- Cantidad total de metal líquido necesario (Q):

Q = P + C + S = 125 Kg + 35 Kg + 16 Kg = 176 Kg.

Es decir para obtener una pieza fundida de 125 Kg de peso, se necesita 176 Kg
de metal líquido disponibles en el horno de fundición.

Otro Método para determinar la cantidad de metal líquido necesario para fundir
una pieza es hacer uso del factor de colada (u):

P
u=
Q

Donde:

P = Peso de la pieza fundida (Kg),

Q = Peso total del metal liquido vaciado en la cavidad del molde, en (Kg).

u = Factor de colada (variable en función al tipo de metal a fundir).

Como ya lo vimos al estudiar los sistemas de alimentación, el valor del

factor de colada puede ser:

u = 0.27 a 0.55 (para piezas de fierro fundido)

u = 0.50 a 0.41 (para piezas de acero fundido)

u = 0.60 a 0.70 (para fundiciones no ferrosas).

EJEMPLO No.2.- Calcular la cantidad de metal líquido necesario para obtener

tener una pieza fundida de una aleación de aluminio que tiene un peso de 26 Kg,
haciendo uso del factor de colada.
 Solución:

- Factor de coldada, para una pieza de aleación de aluminio, es decir una

aleación no ferrosa (u):
u = 0.6o a 0.70

0.60+ 0.70
u= =0.65( promedio)
2

- Cantidad total de metal líquido necesario (Q):

P 26 Kg
Q= = =40 Kg
U 0.65

EJEMPLO NO.3.- Para fundir un tubo corto de fierro fundido que pesará 20.5 Kg,
calcular la cantidad de metal fundido liquido necesario para obtener una pieza
fundida sana, haciendo uso del factor de colada.

Solución:

- Cálculo del factor de colada (u):

u = 0.27 a 0.55 (para piezas de fierro fundido)
0.27+ 0.55
u= =0.41(en promedio)
2

- Cantidad total de metal líquido necesario(Q):

P 20.5 Kg
Q= = =50 Kg
u 0.41

Entonces para este caso la distribución de pesos sería así:

 Peso total del metal líquido vaciado = 50.0 Kg –
 Peso de la pieza fundida propiamente dicho = 20.5 Kg
 Peso del sistema de alimentación y mazarotas = 29.5 Kg.
 HORNOS DE FUNDICIÓN

Son aquellas máquinas, que suministran calor a una masa metálica sólida hasta
volverla líquida para luego vaciarla dentro de la cavidad del molde.
La fuente de calor puede provenir de la combustión de un combustible fósil no
puede provenir de medios eléctricos. Cada tipo de horno tiene sus aplicaciones
para diferentes tipos de metales ya que, dependiendo del tipo de horno alcanzan
diferentes temperaturas en la zona de fusión.

CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS DE FUNDICIÓN

Existen muchos tipos de hornos de fundición, pero dentro de los hornos que más
se utilizan en la industria de nuestro medio tenemos:

I. HORNOS DE COMBUSTIBLE
a. Hornos de combustible en los que el metal fundido y el combustible están
separados:
- Hornos de crisol fijo (pueden utilizar como combustibles: carbón mineral o
coke, combustibles líquidos o gases),
- Hornos de crisol basculantes,
- Hornos de reverbero,
- Hornos rotatorios,
b. Hornos de combustible en los que el metal fundido y el combustible están
en contacto directo:
- Hornos de cubilote.
II. CONVERTIDORES.- Utilizan como fuente de calor la combustión de alguno
de los elementos de la aleación, De acuerdo al tipo de revestimiento pueden
ser:
a. Hornos BESSEMER (cuando el recubrimiento es ácido).
b. Hornos THOMAS (cuando el recubrimiento es básico).

III. HORNOS ELÉCTRICOS.-

a. Hornos eléctricos de arco:
- Hornos de arco directo (monofásicos y trifásicos).
- Hornos de arco indirecto (monofásicos).
b. Hornos de resistencia eléctrica:
- Hornos eléctricos de resistencia no metálica o de electrodo radiante.
- Hornos eléctricos de resistencia metálica (monofásicos o trifásicos),
c. Hornos eléctricos de inducción:
- Hornos eléctricos de inducción de baja frecuencia.
- Hornos eléctricos de inducción de alta frecuencia.

CANTIDAD DE CALOR NECESARIO PARA FUNDIR UNA DETERMINADA

MASA METÁLICA
El proceso de fusión de un metal dentro de un horno de fundición de puede
describir así: el horno proporciona un calor (Q 1) para elevar la temperatura de la
masa metálica desde una temperatura ambiente (To),hasta la temperatura de
fusión (T1) o (Tf),en este punto aparece la primera gota de metal líquido, y la
temperatura se mantiene constante hasta que toda la masa metálica se vuelva
líquida, el calor proporcionado en esta etapa recibe el nombre de calor latente de
fusión (Q2) ,cuando toda la masa metálica está líquida se sigue incrementando el
calor y vuelve a subir la temperatura hasta (T 2),el calor proporcionado en esta
etapa recibe el nombre de calor de recalentamiento(Q 3). El proceso se puede
graficar así:
 -
-
Calor de calentamiento hasta el punto de fusión (Q 1):

Q1 = c1 x P x (T1 - To) (Kcal)

Donde:

c1 = Calor específico del metal sólido (Kcal/Kg.°C)

P = Peso total del metal a fundir (Kg)

T1 = Temperatura de fusión del metal (°C)

To = Temperatura ambiente del metal a fundir (°C)

- Calor latente de fusión de la masa total (Q2):

Q2 = c2 x P
(Kcal)

Donde:

C2 = Calor latente de fusión de 1 kg (Kcal/Kg.°C)

 P = Peso total del metal a fundir (Kg)

- Calor de recalentamiento (Q3):

Q3 = c3 x P x (T2 - T1) (Kcal)

Donde:

c3 = Calor específico del metal líquido (Kcal/Kg.°C)

P = Peso total del metal a fundir (Kg)

T2 = Temperatura de fusión del metal (°C)

T1 = Temperatura ambiente del metal a fundir (°C)

- Calor total teórico de fusión y recalentamiento (Q T):

QT = Q1 + Q2 + Q3 (Kcal)

- Eficiencia del horno de fundición (n):

QT
n= x 100 % (%)
QR

Donde:

QT = Calor total teórico de fusión y recalentamiento (Kcal)

QR = Calor total real de fusión y recalentamiento (Kcal)

 TABLA Nº 7
CONSTANTES FÍSICAS DE ALGUNOS METALES Y ALEACIONES

METAL O Temperatura Calor Calor latente Calor

ALEACIÓN de fusión específico de fusión específico
A (ºC) del sólido (c2 ) del líquido
FUNDIR (c1 ) (Kcal/Kg.) (c3 )
(Kcal/Kg. ºC) (Kcal/Kg. ºC)
Estaño 232 0.056 14 0.061
Plomo 327 0.031 6 0.04
Zinc 420 0.094 28 0.121
Aluminio 657 0.23 85 0.39
Cobre 1083 0.094 43 0.156
Fundición gris 1200 0.16 70 0.20
Níquel 1455 0.11 58 -----
Acero 1400 0.12 50 -----
Fundición
1100 0.16 ----- -----
blanca
Bronce 900 a 960 0.09 ----- -----
Latón 900 0.092 ----- -----
Magnesio 900 0.25 72 -----

A continuación se describen los tipos de hornos industriales que más se

utilizan en nuestro medio:

1. HORNOS DE CRISOL FIJO DE COQUE, PETRÓLEO O GAS

Estos tipos de hornos son apropiados para fundir metales no férreos, el crisol de
grafito, es el que contiene al metal líquido, está rodeado de coque, que se
enciende y alcanza la incandescencia por el soplado de aire proveniente de
un ventilador. Para extraer el metal líquido es necesario sacar el crisol del
horno, lo que limita su capacidad a crisoles de 100 Kg como máximo, para
extraer el crisol con 2 operarios. En la zona de fusión del crisol se puede
llegar a obtener una temperatura de Tf = 1500°G. Los crisoles se clasifican
por puntos: 1 punto de crisol es igual a 1 Kg de bronce líquido. Por ejemplo
un crisol de 50 puntos puede contener 50 Kg de bronce fundido.
Comercialmente los crisoles de fabrican desde ¼ de punto hasta 1600 puntos.
 1. Crisol 11. Chimenea
2. Zócalo 12. Mariposa de aire
3. Ladrillo refractario 13. Material refractario
4. Corona metálica 14. Masa metálica
5. Cenicero 15. Asa
6. Compuerta 16. Estructura del ventilador
7. Tapa 17. Salida de gases quemados
8. Ducto de aire 18. Sombreo chino
9. Coque
10. Motor eléctrico/ventilador

2. HORNOS DE CUBILOTE
En estos hornos el combustible sólido (coque) y el metal líquido están en
contacto directo, es apropiado para fundir metales ferrosos. La composición
metalúrgica del metal fundido no se puede controlar exactamente. En la zona
de fusión se puede alcanzar una temperatura de Tf = 1560 a 1650°C.Las
 cargas del cubilote suelen ser: coque (mezclado de 5 a 10% de piedra caliza)
y el metal a fundir. La altura del cubilote es aproximadamente 5 reces su
diámetro interior. El horno está recubierto en su parte interior con ladrillo
refractario.

Coraza metálica (generalmente cilíndrica)

Revestimiento interno (ladrillo refractario)
Chimenea
Boca de carga
 Cámara de aire (caja de viento)
Toberas (fierro fundido)
Grupo ventilador/motor eléctrico
Canal de escorias
Solera (de arena de fundición)
Compuerta inferior
Piquera (de 10°de inclinación)
Columnas de apoyo
Plataforma de carga
Sombrero chino
Estructura del ventilador
Ducto de aire
Tapón refractario
Pieza de transición

SECCIÓN A:A

3. HORNOS ROTATORIOS
Este horno nació ante la necesidad de aumentar el rendimiento térmico de
los hornos de fundición de combustible, la carga sólida se introduce después
de haber calentado la plaza a 700°C.E1 revestimiento interno del horno es
generalmente de material silíceo o extra-aluminoso y su calidad varía según
los materiales a fundir. Como combustibles generalmente se utilizan
combustibles líquidos. El consumo de petróleo para la fusión del fierro
fundido es de 20% del peso del metal a fundir para fundir bronces puede
bajar hasta un 10% del peso del metal a fundir. Se, puede ahorrar el
consumo de combustible colocando un precalentador de aire.
1. Cuerpo tronco-cónico
2. Quemador
3. Caja de viento
4. Polines
5. Reductor de velocidad
6. Motor eléctrico
7. Precalentador de aire
8. Chimenea
9. Serpentín precalentador de aire
10. Grupo ventilador-motor eléctrico
11. Ducto de aire
12. Tanque de combustible
13. Grupo bomba de combustible-motor eléctrico
14. Válvulas de combustible
15. Ladrillo refractario
16. Base del horno rotatorio
17. Coraza metálica
18. Plaza
19. Llama larga de fusión
20. Mariposa reguladora de aire
21. Sombrero chino
22. Estructura del tanque de combustible
23. Estructura soporte del ventilador.
4. HORNOS ELÉCTRICOS DE CRISOL DE RESISTENCIA METÁLICA
El calor es originado por la corriente eléctrica que recorre las resistencias
eléctricas en forma de "S", para acumular la máxima longitud en el mínimo
espacio. Las resistencias eléctricas se hacen de cromo-niquel (20% de Cr y
80% de Ni), o también de cromo-Silicio-aluminio o cromo-aluminio-cobalto «La
temperatura de trabajo continuo de estas resistencias varia de 1000°C a
1300°C, por lo que se pueden fundir metales cuyo punto de fusión oscila entre
400°C y 700°C, tales como: aluminio, magnesio, zinc y sus aleaciones.

1. Crisol
2. Metal a fundir
3. Zócalo (material refractario)
4. Ladrillo refractario
5. Coraza metálica
6. Resistencias eléctricas metálicas
7. Tapa (material refractario)
8. Asa.
5. HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA
 Por efecto del campo magnético generado por la espiral, se induce una
corriente en la masa metálica y la energía eléctrica absorbida se transforma
en calor. El crisol refractario no impide la acción del campo magnético. La
frecuencia puede variar de 500 a 3000 HZ. Por el interior de la espiral de
sección cuadrada circula agua para la refrigeración de las bobinas. Es
adecuado para fundir. aceros aleados especiales, aleaciones de fierro fundido
y fundiciones grises. La capacidad de este tipo de hornos puede variar desde
unos pocos Kilogramos hasta 10 o 12 toneladas, con potencias de hasta
2000Kw. Las fundiciones son de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas
y análisis constantes. Se obtiene una economía considerable en gastos de
funcionamiento debido al menor consumo de energía eléctrica y a que no se
requiere electrodos. En la zona de fusión se puede obtener temperaturas del
orden de 1560°C a 1760°C.
La potencia desarrollada en el interior de la carga en Watts se puede calcular
por la siguiente fórmula:

W = N x I2 x 2 x  x A x D √ ρ x f

Donde;
N = Número de espiras por centímetro
I = Intensidad de corriente primarla
A = Altura del cilindro
D = Diámetro del cilindro
f = Frecuencia en (Hz)
 = Resistencia específica de la carga.
6. HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO DIRECTO TRIFÁSICOS
Este tipo de horno es el más adecuado y el que más se utiliza actualmente para
fundir aceros a escala industrial, Consta de las siguientes partes principales;
crisol, Bóveda, electrodos, brazos portaelectrodos e instalación (electromecánica
o electrohidráulica) para levantar y bajar los brazos, transformador de corriente,
regulador automático de los electrodos.

a. EL CRISOL.- La capacidad puede variar desde unas cuantas toneladas hasta

100 toneladas, en las fundiciones medianas se encuentran hornos 1 a 10
toneladas. EL crisol es un recipiente fabricado de planchas de acero
soldadas, con dos aberturas, una para la carga y la otra para la descarga
(piquera),la altura y el diámetro pueden ser variables por ejemplo, 2m 0 para
un horno de 3 toneladas a 6 m 0 para un horno de 60 toneladas. Por la parte
interna está recubierta con material refractario, para el volteo del crisol se
utilizan dispositivos hidráulicos, o dispositivos electromecánicos.
b. LA BÓVEDA.- Se fabrica de material refractario, normalmente de sílice, por
ser más económico, se deja 3 aberturas para el paso de los electrodos.
Actualmente se está difundiendo el empleo de la mullita o la magnesita
especial. Según las condiciones de trabajo puede durar de 50 a 150 coladas.
c. LOS ELECTRODOS.- Son los encargados de llevar la energía eléctrica a la
plaza, donde se realiza la fusión. Deben soportar temperaturas muy elevadas
y resistir la acción corrosiva de las escorias, se fabrican con antracita
calcinada, de coque y de grafito. Cuando derivan de los 2 primeros se llaman
electrodos de carbón amorfo. En otro caso reciben el nombre de electrodos
de grafito natural. Los electrodos de carbón amorfo se usan muy poco sobre
todo en los hornos de aleaciones férreas.
Los electrodos de grafito son fabricados según 2 sistemas: uno utiliza grafito
natural de Ceilán, Madagascar, y el otro produce un elemento de coque de
petróleo que después es grafitizado en hornos eléctricos especiales, donde la
resistencia está representada por los mismos electrodos. En el interior de la
masa se alcanzan temperaturas cercanas a los 3000°CEste tipo de electrodo
es conocido normalmente por electrodo de grafito Acheson. en honor a su
inventor.
d. BRAZOS PORTAELECTRODOS.- Sostienen las varillas o tubos de cobre
que llevan la corriente a las bridas de bronce que sujetan a los electrodos. Lo
mismo las bridas que los electrodos deben calibrarse de forma que puedan
aguantar sin calentarse con exceso la intensidad de corriente generada por el
transformador (de 15,000 a 25,000 amperios en los grandes hornos, con un
diámetro para los electrodos de grafito que pueden llegar a los 500mm).
Los brazos portaelectrodos se conectan con todo el sistema mecánico o
hidráulico necesario para su levantamiento y descenso.
e. TRANSFORMADOR.- La corriente eléctrica llega a los hornos desde las
líneas distribuidoras de alta tensión, por ejemplo, de 13,000 a 22,000 voltios, y
con adecuados transformadores se reduce a 60 o 220 voltios, con numerosos
valores intermedios, en los hornos grandes se emplean también los 350
voltios. Es necesario disponer de varios voltajes debido a las necesidades
metalúrgicas: al principio se necesitan valores elevados para acelerar la
fusión, y en el periodo de afino se desciende a valores inferiores. EL cuarto de
transformadores y su tablero de maniobra deben ser construidos y
manipulados por personal especializado.
f. REGALADOR AUTOMÁTICO.- Los primeros hornos eléctricos de arco se
regulaban a mano, ésta regulación era lenta e insuficiente. Los hornos
eléctricos modernos están dotados de dispositivos que aseguran la absorción
de una potencia constante y eliminan las variaciones bruscas de corriente y
las consiguientes oscilaciones que perturban gravemente la red de
alimentación. Pueden regular el horno a potencia constante, a intensidad
constante y también a factor de potencia constante.
EL regulador de intensidad constante, funciona con la corriente de alimentación
del horno que actúa sobre los electrodos por medio de servomotores, los
cuales, a su vez, apartan los electrodos con la máxima rapidez. Los
servomotores pueden ser hidráulicos o eléctricos.
Los servomotores de agua a presión son cilindros de efecto simple fijados sobre
la columna del portaelectrodos. Los de motor eléctrico se accionan por medio
del regulador y mediante transmisiones mecánicas actúan sobre la posición
de los electrodos de forma tal que mantienen prácticamente constante la
intensidad de cada una de las fases.
Normalmente es una instalación de tres dispositivos, uno para cada electrodo,
constituido por un distribuidor hidráulico de 3 ramales accionado por un
mecanismo regulador con servomotor de aceite que funciona por medio de un
electromagneto de ancla móvil alimentado en cada una de las fases. EL
esquema que se muestra en estas páginas nos da una idea de la complejidad
de esta instalación, cuyo funcionamiento y operación debe dejarse en manos
de personal especializado.
g. CARGA DEL HORNO.- Antiguamente la carga del material de fundición se
realizaba a mano, a través de la puerta de carga del mismo horno. Al
aumentar la capacidad de los hornos se adoptaron los sistemas de carga
mecánicos normalmente usados en los hornos Siemens-Martin.
Actualmente han entrado en funciones modelos de hornos que reciben la carga
por la parte superior, apartando la bóveda o el crisol, Con esta finalidad se
coloca la carga preparada en un gran cesto, cuyo fondo está formado por
sectores triangulares de planchas de acero (de 2 a 3 mm de. espesor), unidos
en sus extremos por una fuerte cuerda que a traviesa las anillas de que está
provisto cada uno de los sectores. Se levantan los electrodos, se descubre el
crisol y se transporta el cesto sobre el horno. La cuerda arde, los sectores se
abren a presión y la carga desciende al horno. La operación dura unes pocos
minutos.
En estas páginas se indican los diversos sistemas para descubrir e crisol, ya sea
haciendo girar la bóveda sobre un eje vertical, o sobre un eje horizontal, o
deslizando el pórtico que la sostiene, o haciendo deslizar el mismo horno.
Un último perfeccionamiento, aplicado a los hornos más modernos, consiste
en hacer girar el crisol en torno a su eje vertical (después de haber levantado
los electrodos), para provocar una fusión más uniforme de toda la carga,
evitando así el recalentamiento de las paredes refractarias próximas a los
electrodos.

TABLA No. 8
CARACTERISTICAS DE LOS ELECTRODOS PARA HORNOS ELECTRICOS
CARACTERÍSTICAS ELECTRODOS ELECTRODOS ELECTRODOS
DE CARSON DE GRAFITO ACHESON
NATURAL
Peso específico aparente 1.4 a 1.6 1.50 a 1.64 1.60 a 1.70
% de cenizas 5a6 6 a 7 0.30 a 0.60
2
Resistividad (Ω)mm /m 40 a 60 9 a 13 7 a 12
Comienzo de la oxidación (ºC) 400 600 650
Densidad de la corriente (A/cm 2) 6a7 8 a 12 12 a 20
2
Resistencia a la tracción (Kg/cm ) 70 a 100 ----- 40 a 60
2
Resistencia a la flexión (Kg/cm ) 50 a 80 ----- 100 a 150
PROBLEMA No. 1.- Calcular la cantidad teórica y real de aire para quemar 1kg
de combustible (petróleo Diesel No. 2), en un horno de fundición, tomando en
consideración los siguientes datos:
Poder calorífico del combustible: Hu = 42 KJ/Kg = 10,000 Kcal/Kg
C = 0.870
H = 0.126
Oc = 0.004

Solución

- Cantidad teórica de aire para quemar 1Kg de combustible (Lo):

1 8 1
1o = [
0.23 3
c +8 H−0c =]0.23 ([ 83 x 0.87 )+ ( 8 x 0.126 ) −(0.004 )]
10 = 14.45 Kg (aire teórico)

En Kmol:

1 C H OC 1 0.87 0.126 0.004

Lo = [
+ − =
0.209 12 4 32 0.209 12] +
4
− [
32 ]
L0 = 0.497 Kmol

Comprobamos:

1o 14.45 Kg
Lo = = =0.497 Kmol(OK )
ua 28.97 Kg/ Kmol

- Cantidad real de aire para quemar 1 Kg de combustible Diesel No, 2:

Depende del coeficiente de exceso de aire que se use para la combustión:
Con 30% de exceso de aire : α = 1.3
Con 40% de exceso de aire : α = 1.4
Con 50% de exceso de aire : α = 1.5
Considerando un coeficiente de exceso de aire de: α = 1.4

L = α x Lo = 1.4 x Lo = 1.4 x 0.497 = 0.6958 Kmol

1
L= → 1 = L x ua
ua
 1 = 0.6958 Kmol x 28.07 Kg/Kmol = 20.16 Kg (aire real)

- Relación aire combustible teórico ( r a/ c ) t ;

mat 14.45 Kg
( r a/ c ) t= = =14.45
mc 1 Kg

- Relación aire combustible real ( r a/ c ) t ;

mar 20.16 Kg
( r a/ c ) r= = =20.16
mc 1 Kg

PROBLEMA No. 2.- Para fundir 800kg de bronce fosforoso, en una sola colada,
se dispone de un horno de fundición de combustible rotatorio, el horno tiene una
eficiencia de 18% y utiliza como combustible petróleo Diesel No. 2.
Los demás datos son:
Temperatura inicial ambiente : To = 15ºC
Temperatura de fusión : T1 = 960ºC
Temperatura de recalentamiento : T2 = 1150ºC
Calor específico del metal sólido : c1 = 0.09 Kcal/Kg.ºC
Calor latente de fusión : c2 = 50 Kcal/Kg
Calor específico del metal líquido: c3 = 0.16 Kcal/Kg.ºC
Poder calorífico del combustible : Hu = 10,000 Kcal/Kg (Diesel No. 2)
Relación aire/combustible teórico: ( r a/ c ) t=14.45
Relación aire/combustible real : ( r a/ c ) r=20

Se pide:
Calcular la cantidad teórica y real de calor necesario, la cantidad teórica y real de
aire, la cantidad teórica y real de combustible, la potencia del ventilador.

Solución

- Calor de calentamiento desde la temperatura ambiente hasta la temperatura

de fusión (Q1)
 Q1 = c1 x P x (T1 – To) = 0.09 Kcal/Kg.ºC x 800 Kg x (960 – 15)ºC

- Calor latente de fusión de la masa total (Q2):

Q2 = c2 x P = 50 Kcal/Kg x 800 Kg = 40,000 Kcal

- Calor de recalentamiento de la masa total (Q3):

Q3 = c3 x P x (T2 – T1 = 0.16 Kcal/Kg. ºC x 800 Kg x (1150 – 960)ºC

Q3 = 24,320
kCAL
- Calor total teórico de fusión y recalentamiento (Q T) :

QT = Q2 + Q3 = 68,040 + 40,000 + 24,320 = 132,360 Kcal

- Calor total real de fusión y recalentamiento (QR):

Eficiencia del horno de fundición rotatorio de combustible (n):

QT Q
n= =100 % → Q R = T x 100 % n=18 %
QR n

132,360 Kcal
Q R= x 100 %=735,333.33 Kcal
18 %

- Flujo de calor por hora, suponiendo que se realice 1 colada por hora:

QR
Q̇ R= =735.333 Kcal /hora
1 Hora
- Flujo de combustible real por hora (m ¿˙¿c )r ¿ ¿

Q̇ 735.333 .33 Kcal /hora

(m ¿˙¿c )r= R = =73.53 Kcal /hora ¿ ¿
Hu 10,000 Kcal /Kg

- Flujo de combustible teórico por hora (m ¿˙¿c )r ¿ ¿

Q̇t 132,360 Kcal /hora

(m ¿˙ ¿c )t= = =13.236 Kcal/ hora ¿ ¿
Hu 10,000 Kcal / Kg

- Flujo de aire teórico (m ¿˙ ¿a )t ¿ ¿

( m¿˙¿ a)t
(r a / c )t = ¿¿
(m ¿˙ ¿c )t =14.45 → ṁat =14.45 x ṁct ¿ ¿

Kg
ṁ at =14.45 x 13.236 =191.26 Kg /hora
hora

- Flujo de aire real ( ṁ¿¿ ar )¿

ṁ ar
(r a / c )r = =20 → ṁ ar =20 x ṁ cr
ṁcr

Kg
ṁ ar =20 x 73.53 =1470.67 Kg/hora
hora

- Potencia necesaria del ventilador (Potv):

Flujo volumétrico de aire (Q ¿˙¿ a) ¿ ¿

ṁar 1470.67 Kg/hora

Q̇a= = 3
=1225.56 m3 /hora
ρa 1.2 Kg/m

Q̇a x ht
Pot v =
27,000 x n

m3
1225.56 x 300 mm
hora
Pot v = H 2 0=19.45 C . V .
27,000 x 0,7
 TEORIA GENERAL DE LA DEFORMACIÓN PLASTICA

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES.- Imaginémonos una probeta metálica de

sección transversal constante de un material dúctil sometido a una ensayo
mecánico de tracción.

Lo = Longitud inicial
Ao = Área inicial
Lf = Longitud final
Af = Área final

- ESFUERZO CONVENCIONAL (S):

F
S=
Ao

Donde:
F = Fuerza constante
Af = Área inicial

- DEFORMACIÓN CONVENCIONAL (ec):

Lf −Lo Lf
ec= ¿ −1
Lo Lo
- ESFUERZO REAL (  ):

F
σ=
Af

Donde:
F = Fuerza constante
Af = Area instantánea

- DEFORMACIÓN REAL ( E ):

L1−Lo L2−L1 L3−L2 L4−L3 L5 −L4

E= + + + + … … … ….
Lo L1 L2 L3 L4
(no es un método muy práctico)

Según (LUDWIK):

L
dL Lf Lf
E=∫
O L ( )
=ln
Lo
→ E=ln( ¿ )¿
Lo