UNAD

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E

INGENIERÍA
302060- SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE

ALIMENTOS
NORMA BEATRIZ JURADO CORTES
BOGOTA
DICIEMBRE DE 2014
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
302060 – SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS
ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El presente documento ha sido actualizado en el año 2014 por la ingeniera Norma

Beatriz Jurado Cortes, ingeniero de alimentos con especialización en pedagogía del
aprendizaje autónomo, quien tomo como base teórica el módulo diseñado por la
ingeniera Miosotis Borrero Ortiz en al año 2008, incluyó algún temario acorde con la
normatividad vigente y actualizó las directrices dadas en el curso, para lo cual tomo
lo registrado en el Decreto 1443 de 2014 el cual cambia el enfoque del programa de
salud ocupacional hacia la implementación de un sistema de gestión en seguridad y
salud en el trabajo.
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INTRODUCCIÓN
Dentro de las preocupaciones de la Universidad Nacional Abierta y a Distancia

(UNAD) se encuentra brindar a los estudiantes información importante relativa a la
industria de alimentos, información que va a ser parte integral de la formación
profesional cada uno de los estudiantes, por esto ha sido elaborado el curso de Salud
Ocupacional en la Industria de los alimentos a través del cual se conocerá la forma
de proteger la salud y la seguridad de los trabajadores a través de procesos
preventivos acordes con la normatividad vigente.
El curso consta de dos unidades, en la primera unidad se conocerán los antecedentes

históricos de la salud ocupacional, su evolución, las generalidades y la aplicación en
la industria de los alimentos; así mismo se conocerá la legislación vigente, los
subprogramas de los que se encuentra compuesto, la forma de implementar el
sistema de gestión de seguridad y salud al interior de las empresas.
En la segunda unidad se conocerán los esquemas preventivos aplicados teniendo en

cuenta los subprogramas, la forma de elaborar un programa de seguridad y salud
en el trabajo, los planes, programas e instructivos de apoyo a dicho esquema
preventivo dentro de los cuales se encuentras aspectos tan importantes como la
ergonomía y la psicosociología, el plan de autoprotección, el plan de emergencia, las
cartillas y pequeños programas de apoyo.
Todo lo anterior con el fin de garantizar la seguridad y salud de los trabajadores a

través de un adecuado clima laboral, aplicando toda la normatividad vigente y
minimizando los costos físicos y personales debido a la aplicación de un adecuado
programa preventivo al interior de las empresas de alimentos.
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INDICE DE CONTENIDO
UNIDAD 1 – LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS
CAPITULO UNO – GENERALIDADES DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Lección Uno - Antecedentes Históricos
Lección Dos - La Salud Ocupacional en Colombia
Lección Tres - Generalidades de la Salud Ocupacional
Lección Cuatro - Sistema General de Riesgos Profesionales
Lección Cinco - Programa de Salud Ocupacional
CAPITULO DOS – SUBPROGRAMAS DE LA SALUD OCUPACIONAL
Lección Seis - Subprograma de Seguridad Industrial
Lección Siete - Subprograma de Medicina Preventiva
Lección Ocho - Subprograma de Medicina del Trabajo
Lección Nueve - Subprograma de Higiene Industrial
Lección Diez - Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (Copasst)
CAPITULO TRES – LEGISLACIÓN APLICABLE Y SISTEMAS DE GESTIÓN
Lección Once - Leyes y normas aplicables a la industria alimenticia
Lección Doce - Sistema de Gestión
Lección Trece - Planificación
Lección Catorce - Implementación y Operación
Lección Quince - Verificación e Implantación
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UNIDAD 2 - ELEMENTOS BÁSICOS DE UN PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL

CAPITULO CUATRO - LOS PROCESOS PREVENTIVOS EN LA INDUSTRIA DE
ALIMENTOS
Lección Dieciséis - Seguridad Industrial procesos preventivos
Lección Diecisiete - Actividades de la medicina preventiva
Lección Dieciocho - Medicina del trabajo procesos preventivos
Lección Diecinueve - Higiene Industrial procesos preventivos I
Lección Veinte - Higiene Industrial procesos preventivos II
CAPITULO CINCO – IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE SALUD
OCUPACIONAL
Lección Veintiuno – Esquemas de Implementación
Lección Veintidós - Modelo organizativo de la implementación
Lección Veintitrés – Actividades de Implementación del programa de salud ocupacional
Lección Veinticuatro – Implementación del programa
Lección Veinticinco – Evaluación y Seguimiento
CAPITULO SEIS - OTROS PROCEDIMIENTOS
Lección Veintiséis - Panorama de riesgos
Lección Veintisiete - Socorrismo y Primeros Auxilios
Lección Veintiocho - Cartillas e Instructivos
Lección Veintinueve –Plan de autoprotección
Lección Treinta - Planes de Emergencia
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UNIDAD 1
LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
La salud ocupacional hace parte fundamental del ámbito general que a manejar al interior de
todas las empresas de alimentos ya que esta es la que garantiza el bienestar de los
trabajadores que desarrollan sus actividades al interior de la misma y por ende el rendimiento
de los mismos, por lo tanto en el presenta presente unidad conoceremos el entorno y las
actividades principales que se realizan al interior de las empresas con el fin de desarrollar
esquemas apropiados que estén acorde con la legislación vigente y que conlleven a que tanto
los empleados como el empleador se beneficien mutuamente.
CAPITULO UNO - GENERALIDADES DE LA SALUD OCUPACIONAL
Lección Uno- Antecedentes históricos de la salud ocupacional
Desde tiempos inmemoriales el hombre ha tenido la necesidad de trabajar, necesidad que en

primera instancia en la historia se vio reflejada por la creación de herramientas en piedra,
barro o hueso las cuales tenían diversas finalidades dentro de las que se encontraban el
defenderse de los depredadores, la caza, la pesca y posteriormente la agricultura; en medio
de estas actividades se produce uno de los grandes descubrimientos que marco la historia
laboral del hombre, el fuego, el cual hizo que el hombre tuviera un estatus superior sobre las
otras especies y dio inicio a una escalada evolutiva sin precedentes.
Sin embargo a medida que se realizaban los diversos trabajos estipulados dentro de las
comunidades, se dio a los primeros accidentes e incidentes, los cuales se presentaban como
resultado de la realización de una actividad determinada por individuos que no poseían las
habilidades suficientes o que realizaban las mismas de manera descuidada, esto dio pie a
establecer cierto tipo de reglas con el fin de evitar que estos accidentes e incidentes se
presentaran, surgiendo de esta forma las primeras acciones que buscaban proteger la salud
del hombre primitivo en los diversos oficios u ocupaciones que realizaba.
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Posteriormente durante la edad media las comunidades ven la necesidad de organizarse en

diversos tipos de trabajo según algunas leyes que se fueron estableciendo según las
necesidades gubernamentales de la época.
Imagen construcción de una pirámide. Fuente: www. Egipto.com
De esta manera por ejemplo en el antiguo Egipto, los faraones eran los encargados de dirigir
y organizar los trabajos a realizar, así como las medidas de protección a implementar; en
Grecia fueron diferenciadas y descritas algunas de las profesiones existentes hoy en día como
es el caso de los pintores y médicos creándose por ende los conceptos de salud y de
enfermedad e iniciando de esta manera esquemas preventivos para mantener la primera y
subsanar la segunda. (Arias, 2012)
Posteriormente durante la edad media se presentaron varios hechos que impidieron que las
personas de la época tuvieran acceso a una atención médica, ya que se tenía derecho a ser
atendido si se encontraba afiliado o inscrito en círculos sociales exclusivos; por otro lado existía
la presión de la religión la cual coartaba toda manifestación intelectual del hombre, sin en esta
época se lograron grandes avances dentro de las cuales se encuentra la revolución industrial,
durante la cual se diseñaron diversos tipos de máquinas y se desarrollaron un sin número de
industrias y la producción masiva al interior de las mismas, esto lógicamente desencadeno un
alto nivel de accidentalidad debido a que las personas que laboraban al interior de las empresas
no contaban con un esquema de capacitación adecuado para el desempeño de sus actividades.
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Hacia el año de 1541 “nace la legislación para la contribución del ambiente laboral, se acorta
la jornada laboral y se establece el mínimo de edad para laboral”, en 1670 inician los estudios
de Rammazzini quien escribió su obra clásica DE MORBUIS ARTIFICUM DIATRIBA la cual
describe aproximadamente 100 actividades diferentes y los riesgos inherentes a las mismas,
naciendo de esta manera la medicina del trabajo. “Posteriormente con la independencia en
1819 hasta el 2007 se crea la seguridad social ” con lo cual se vislumbran los conceptos básicos
de la salud ocupacional. (Castro, 2013)
De esta manera vemos que debido a la necesidad constante del hombre de trabajar para
satisfacer inicialmente sus necesidades básicas, partió del diseño de herramientas en piedra,
hueso, el descubrimiento del fuego durante la prehistoria, hacer procesos de producción
masiva para satisfacer diversas necesidades de la comunidad con detrimento de la salud de
los trabajadores durante la edad media, logra evolucionar en la época moderna desarrollando
esquemas de producción adecuados que no solo satisfacen las necesidades básicas del
mercado objetivo sino que vela por la seguridad y salud de los trabajadores que se encuentran
desempeñando las diversas actividades al interior de las empresas.
Lección Dos – La Salud Ocupacional en Colombia
El trabajo indígena.
Fuente: http://danaetapia89.blogspot.com/2012/01/repartimientos-y-encomiendas.html
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Históricamente hablando se observan algunas manifestaciones del interés por la salud

ocupacional en Colombia, durante la época de la colonia en la cual existía un gran interés por
proteger a los indígenas por parte de la iglesia ya que estos eran obligados a trabajar durante
largas jornadas, sin embargo dicha protección conllevó a que se diera inicio a la esclavitud en
nuestro país, ya que la forma de evitar que los indígenas fueran sometidos a largas jornadas
de trabajo fue traer desde el áfrica a negros como esclavos.
Por otro lado como procesos de protección se reglamentaban mediante reales cédulas algunas
de ellas promoviendo esquemas saludables de trabajo, dentro de las leyes dictadas se
encontraban las expedidas en 1541 en donde se prohibía el trabajo de los indígenas el día
domingo, el traslado de un indígena de tierra fría a trabajar a tierra cálida entre otras, en 1601
se estableció la obligación de curar a los indígenas víctimas de accidentes laborales o
enfermedades profesionales.
El primer antecedente histórico en donde se habló de seguridad industrial fue el discurso

pronunciado por Simón Bolivar ante el congreso de Angostura en 1919, posteriormente durante
los años 1820 – 1850 en la conocida como la ley del general Rafael Uribe Uribe (Ley 57) se
reglamenta todo lo referente a accidentes laborales y enfermedades profesionales,
determinando la obligación de los empleadores, las indemnizaciones, pensiones e
incapacidades, pero solo fue hasta su muerte que se aprobó la ley que obliga a las empresas
a prestar asistencia médica y farmacéutica y a pagar indemnizaciones en caso de incapacidad
o muerte.
Los acontecimientos posteriores se relacionan a continuación:
En 1919 se funda la Organización Internacional del Trabajo OIT como consecuencia

del Tratado de Versalles cuya misión fundamental era la de contribuir al mejoramiento
de las condiciones de vida del sector laboral así como el establecimiento de una paz sólida
basada en la justicia social y a la vez se crea una agencia de la ONU la Organización
Mundial de la Salud OMS cuya misión define la salud humana , de acuerdo con su
concepción actual, o sea “ un estado de bienestar completo físico, mental y social.
Ambos organismos orientan a las naciones afiliadas sobre las tan importantes cuestiones
de la salud y protección del gremio trabajador.
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En el año de 1934 se creó en Colombia el ministerio de trabajo, el cual implementa la

oficina de medicina laboral, con la función de reconocimiento de los accidentes de trabajo
y de las enfermedades profesionales.
En el año 1946, se crea el ISS, atendiendo casos de enfermedad general y maternidad,

en 1965 abre la atención para accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
En el año de 1950, se adopta la primera tabla de enfermedad profesional donde

aparece la incapacidad temporal, permanente, parcial, permanente total y gran
invalidez.
En el año de 1953 el comité mixto OIT – OMS presentan el informe donde definen los
objetivos de la salud Ocupacional.
En el año de 1953 con base en el informe del comité mixto OIT y – OMS; la Conferencia
Internacional de Trabajo, en su Trigésima Sexta reunión , emite la recomendación número
97 en la que aconseja a los estados miembros de la ONU la conveniencia de adoptar, con
carácter obligatorio, servicios de salud ocupacional en las empresas.
En 1954, el Ministerio de Salud, desarrolla un plan para capacitar a profesionales con el

propósito de implementar el primer diagnóstico en salud ocupacional.
En 1957 el comité mixto OIT- OMS presentan la definición el campo de aplicación

y las funciones básicas de los servicios de salud ocupacional en las empresas.
En 1959 La Conferencia Internacional de Trabajo giró a los estados miembros de la ONU

la recomendación número 112 donde presenta la salud ocupacional en 7 capítulos
(definición, métodos de aplicación, organización, funciones, personal e instalaciones,
medios de acción, disposiciones generales.
En 1961 el ministerio de trabajo, conforma la división de salud ocupacional encargada

de la prevención de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo. Luego,
el gobierno expide una serie de normas como la ley 9, título III de enero 24 de 1979; que
es la ley marco en salud ocupacional
Actualmente la salud ocupacional en Colombia tiene como fundamenta en el artículo 56 del

código sustantivo del trabajo, expedido en 1950 y en el cual se establecen parámetros relativos
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a la salud ocupacional tales como la jornada laboral, el descanso obligatorio, las prestaciones
por accidente de trabajo y enfermedad profesional, higiene industrial y seguridad en el trabajo;
a partir de la expedición de esta reglamentación han sido legisladas muchas normas en torno
al tema de salud ocupacional, sin embargo estas no se encuentran compiladas en un único
documento, por lo tanto es necesario mantenerse actualizado con las últimas leyes, normas y
decretos con el fin de realizar las actividades relacionadas acordes con la reglamentación
vigente.
Lección Tres – Generalidades de la salud ocupacional
Para empezar a desglosar los diversos aspectos que se encuentran contemplados dentro de la
Salud Ocupacional, en primer lugar es necesario definir el término Salud Ocupacional; dentro
de estas definiciones encontramos:
Según ICONTEC salud ocupacional es “el desarrollo de la humanidad en procura de un

mejor ambiente laboral y el cuidado de la salud”.
Para la OIT Salud Ocupacional es “el conjunto de actividades multidisciplinarias,

encaminadas a la promoción, educación, prevención, control, recuperación y
rehabilitación de los trabajadores para protegerlos de los riesgos de su ocupación
y ubicarlos en un ambiente de trabajo de acuerdo con sus condiciones fisiológicas
y psicológicas”
La definición más acertada es la que da la OMS (Organización Mundial de la salud):

“Salud Ocupacional es una actividad multidisciplinaria que promueve y protege la
salud de los trabajadores mediante la prevención y el control de enfermedades y
accidentes y la eliminación de los factores y condiciones que ponen en peligro la
salud y la seguridad en el trabajo. Además procura generar y promover el trabajo
seguro y sano, así como buenos ambientes y organizaciones de trabajo realzando
el bienestar físico, mental y social de los trabajadores y respaldar el
perfeccionamiento y el mantenimiento de su capacidad de trabajo.”
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La manipulación de Alimentos. Fuente: http://saludocupacionalabores.wordpress.com/
Siendo considerada una de las más completas porque en su contexto contempla todos los
aspectos que se encuentran implícitos dentro de la disciplina y los subprogramas que
constituyen la misma.
Objetivos de la Salud Ocupacional
Dentro de los objetivos de la salud ocupacional fueron definidos en el comité mixto OIT/OMS
tenemos:
Promover y mantener el más alto grado posible de bienestar psíquico y social de los
trabajadores en todas las profesiones.
Prevenir todo causado a la salud de los trabajadores por las condiciones de trabajo.
Proteger a los trabajadores en su empleo contra los riesgos resultantes de la presencia

de agentes perjudiciales a su salud.
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Colocar y mantener al trabajador en un empleo adecuado a sus aptitudes fisiológicas y

psicológicas.
Adaptar el trabajo al hombre y el hombre al trabajo.
Durante el convenio internacional (161) de la OIT se modifica el último objetivo de la siguiente

manera:
Adaptación del trabajo a las capacidades de los trabajadores habida su cuenta de su

estado de salud física y mental.
Actividades de la Salud Ocupacional
Las actividades de la salud ocupacional se encuentran estipuladas bajo el decreto 614

del año 1984 en el Artículo 9º.- Definiciones.
Para efectos del presente Decreto se entenderá por Salud Ocupacional el conjunto de
actividades a que se refiere el artículo 2o. de este Decreto y cuyo campo de aplicación
comprenderá las actividades de medicina de trabajo, higiene industrial, seguridad
industrial y en el campo de la industria de alimentos la ergonomía.
Higiene industrial: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación,

a la evaluación y al control de los agentes y factores del ambiente de trabajo que
puedan afectar la salud de los trabajadores.
Seguridad industrial: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación

y al control de las causas de los accidentes de trabajo.
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Medicina del trabajo: Es el conjunto de actividades médicas y paramédicas destinadas a

promover y mejorar la salud del trabajador, evaluar su capacidad laboral y ubicarlo
en un lugar de trabajo de acuerdo a sus condiciones psicobiológicas.
Riesgo potencial: Es el riesgo de carácter latente, susceptible de causar daño a la

salud cuando fallan o dejan de operar los mecanismos de control.
Puesto no ergonómico
Fuente: http://prevencionar.com/2012/09/10/ergonomia-en-tu-trabajo-en-tu-vida-miembros-inferiores/
Ergonomía: Orienta al análisis de la actividad hacia un encadenamiento de acciones

consecuentes y lógicas acordes con las capacidades y necesidades del trabajador y de la
empresa. Su propósito fundamental es procurar que el diseño del puesto de trabajo, la
organización de la tarea, la disposición de los elementos de trabajo y la capacitación del
trabajador estén de acuerdo con este concepto de bienestar, que supone un bien
intrínseco para el trabajador y que además proporciona beneficios económicos para la
empresa.
Generalidades de la Salud Ocupacional
La salud ocupacional siempre se había venido tomando como una cuestión médica pero
hoy en día rebasa los linderos de la medicina, penetrando en la jurisdicción de otras
disciplinas tanto humanísticas (Psicología, antropología y sociología), como de las
disciplinas derivadas de las ciencias exactas (ingeniería en todas sus ramas ingeniería
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de alimentos, ingeniería mecánica, ingeniería química, ingeniería industrial, etc.) y todas

las ciencias que tiene algo que ver con la tecnología, penetra igualmente, en el campo
de la administración, entendida no solamente como administración de objetos, sino
fundamentalmente como administración de personas.
Estas disciplinas, que buscan el bienestar del trabajador, han unido sus esfuerzos
mediante una adecuada coordinación para alcanzar los tres objetivos básicos de la salud
ocupacional; estos objetivos son:
Proteger a los trabajadores contra los riesgos inherentes a su labor y al ambiente

en el que la realizan.
Hacer posible la asignación de los puestos de trabajo de acuerdo con las actitudes
y las limitaciones de cada empleado y vigilar que su adaptación sea permanente.
Promover y mantener el más elevado nivel del bienestar completo (físico, mental
y social) de los trabajadores.
Las disciplinas científicas y técnicas que han desembocado en el campo de la salud

ocupacional e integran la base de dicho campo son las siguientes:
1. La medicina preventiva
2. La medicina del trabajo.
3. La seguridad industrial
4. La higiene industrial.
5. La Psicología industrial.
6. La ergonomía.
7. La administración.
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Conceptos generales de la Salud Ocupacional
Dentro de los conceptos básicos a contemplar dentro de la salud ocupacional tenemos:
Salud: Estado de bienestar físico, mental y social. No solo en la ausencia de enfermedad.

Trabajo: Toda actividad que el hombre realiza de transformación de la naturaleza con el
fin de mejorar la calidad de vida.
Ambiente de Trabajo: Es el conjunto de condiciones que rodean a la persona y que
directa o indirectamente influyen en su estado de salud y en su vida laboral.
Riesgo: Probabilidad de la ocurrencia de un evento
Factor de Riesgo: Elemento, fenómeno o acción humana que puede ocasionar daño a
los trabajadores, equipos o procesos.
Incidente: Evento no deseado que no ocasiona lesión pero que bajo otras circunstancias
puede ocasionar daño.
Accidente de Trabajo
Fuente: http://seguroscolombia.com.co/accidente-de-trabajo.html
Accidente de Trabajo: Suceso que ocurre como consecuencia de un trabajo y que causa
daños al trabajador que pueden ser permanentes o temporales.
Enfermedad Profesional: Daño que se ocasiona al trabajador como consecuencia de la
exposición a diversos factores de riesgos inherentes en el ámbito laboral.
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Lección Cuatro. Sistema General de Riesgos Profesionales
El sistema de riesgos profesionales actualmente denominado sistema de riesgos laborales se

diseñó con el fin de proteger, prevenir y dar las directrices básicas de los esquemas a seguir
frente a los diversos eventos que se presenten con los trabajadores al interior de las empresas.
Para ello se elaboran e implementan una serie de normas legales que se van adecuando según
las necesidades que se perciben al interior del ámbito laboral, de esta manera para la industria
alimenticia la gran mayoría de las normas aplicables se encuentran orientadas especialmente
con el sub-programa de higiene industrial, sin embargo esto no quiere decir que los demás
sub-programas que hacen parte de la higiene industrial no se tengan en cuenta en el ámbito
de la industria alimenticia.
El sistema de riesgos profesionales es aplicable para todas las empresas que se encuentren
funcionando en el territorio nacional, a excepción de lo estipulado en el artículo 279 de la ley
100; personal de la policía, fuerzas militares, personas del magisterio afiliadas al fondo nacional
de prestaciones sociales y servidores públicos de la empresa nacional de petróleo
(ECOPETROL) entre otros.
Reglamentación
Dentro de la globalidad del sistema general de riesgos laborales el pilar normativo que marca
los procesos a seguir es el Decreto Ley 1295 de 1994, la cual tiene los siguientes objetivos:
Estipular actividades de promoción y prevención con el fin de mejorar la salud de los
trabajadores.
Determinar las prestaciones a solventar como indemnización para los accidentes de

trabajo o enfermedades profesionales que se presenten.
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Vigilar que las normas de salud ocupacional se cumplan al interior de las empresas, para
lo cual se vale del soporte dado por las ARL.
Otra de las normas a consultar para tener claridad acerca de los esquemas manejados en el
sistema de riesgos profesionales es la resolución 1016 de 1989 en donde entre otros aspectos
se contempla:
La obligatoriedad de los empleadores de contar con un programa de salud ocupacional.
El deber que tienen los empresarios de asignar los recursos humanos, financieros y
físicos suficientes para el adecuado funcionamiento del programa de salud ocupacional.
Realizar la supervisión permanente del cumplimiento de las normas establecidas al

interior del programa de salud ocupacional de la empresa.
Otra normativa a mencionar en este aparte es el decreto 1295 de 1994 en el cual se estipula
la obligatoriedad por parte de los trabajadores de dar cumplimiento a toda la normativa,
instrucciones y reglamentos estipulados en el programa de salud ocupacional de la empresa.
Organización del sistema general de riesgos profesionales

Por determinación del gobierno nacional el sistema de riesgos profesionales funciona en el
territorio nacional de la siguiente manera:
1. Ministerio de protección social (fusión del ministerio del trabajo y de seguridad social), el
cual:
Realiza vigilancia epidemiológica estableciendo regímenes específicos.

Desarrollar actividades de prevención
Controlar los esquemas de atención en salud que les son prestados a los afiliados.
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La implementación de los procedimientos desarrollados se hace a través de la dirección

técnica de riesgos profesionales quien se encarga de promover la prevención de riesgos,
vigilar y controlar el funcionamiento, así como de aplicar las sanciones pertinentes.
2. Consejo nacional de riesgos profesionales: Conformado por miembros del ministerio,
encargados de las ARL, empleadores, trabajadores y asociaciones especializadas en temas
de salud ocupacional.
3. Comité nacional de salud ocupacional: Conformado por miembros de salud ocupacional del
ministerio y de las ARL, es un organismo consultivo.
4. Fondo de riesgos profesionales: Su función es realizar campañas, estudios y actividades de

promoción para la divulgación de los riesgos profesionales.
5. Juntas de Calificación de Invalidez: Son organismos privados creados por la ley, su función
es que a través de dictamen médico establecen los grados de invalidez o enfermedad
profesional en la que se encuentran sus afiliados, están conformadas por miembros
designados por el ministerio.
6. La superintendencia bancaria: Organismo que garantiza el libre funcionamiento de las ARL,

así como vigila, autoriza, controla y garantiza su actuación.
7. Entidades Administradoras de Riesgos Laborales: ARL a través de la cuales los empleadores

aseguran a sus trabajadores y reciben orientación acerca de la gestión, siendo sus
funciones específicas las siguientes:
Realizar la afiliación de los trabajadores al sistema.

Administrar las cotizaciones hechas al sistema
Garantiza el pago de las indemnizaciones por accidentes de trabajo o enfermedades
profesionales.
Realizar actividades de promoción o prevención al interior de las empresas.
La clasificación de riesgos estipulado y bajo el cual trabajan las ARL la vemos en el

siguiente cuadro:
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RIESGO TIPO ACTIVIDADES

I Mínimo Financieras, trabajos de oficina, administrativos, centros educativos,
Restaurantes
II Bajo Algunos procesos manufactureros como fabricación de tapetes, tejidos,
confecciones y flores artificiales, almacén por departamentos, algunas labores
agrícolas.
III Medio Algunos procesos manufactureros como la fabricación de agujas, alcoholes y
artículos de cuero
IV Alto Procesos manufactureros como fabricación de aceites, cervezas, vidrios,
procesos de galvanización, transportes y servicios de vigilancia privada.
V Máximo Areneras, manejo de asbesto, bomberos, manejo de explosivos, construcción
y explotación petrolera.
La Dirección General de Salud Ambiental y Ocupacional. DIGESA
Es creada como un Órgano de Línea dentro de la estructura orgánica del Ministerio de

Salud, encargada del Saneamiento Básico, la Salud Ocupacional, Higiene Alimentaria,
Zoonosis y Protección del ambiente, según Decreto Legislativo Nº 584-capitulo VIII -
artículo 024, del 18 de Abril de 1990.
La estructura orgánica de la Dirección General de Salud Ambiental, DIGESA está

conformada según Decreto Supremo Nº 013-2002-SA - artículo 22, del 22 de Noviembre
del 2002 por :
Dirección General.
Dirección Ejecutiva de Salud Ambiental.
Dirección Ejecutiva de Higiene Alimentaria y Control de Zoonosis.
Dirección Ejecutiva de Ecología y Medio Ambiente.
Dirección Ejecutiva de Salud Ocupacional.
Funciones de la Dirección General de Salud Ambiental
Función principal:
La Dirección General de Salud Ambiental, DIGESA, está encargada de normar, supervisar,

controlar, evaluar y concertar con los gobiernos locales y demás componentes del Sistema
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Nacional de Salud, así como con otros sectores los aspectos de Protección del ambiente,
Saneamiento Básico, Higiene Alimentaria, Control de Zoonosis y Salud Ocupacional.
Funciones Específicas:
Proponer a la Alta Dirección la política nacional en relación a la protección del ambiente

de sustancias químicas, radiaciones y otras formas de energía que puedan presentar
riesgo potencial o causar daño a la salud de la población; así como la correspondiente al
saneamiento básico, la higiene alimentaria, control de la zoonosis y salud ocupacional en
el marco de la política nacional de salud. Formular, regular, supervisar y difundir normas
sobre protección del ambiente, saneamiento básico, higiene alimentaria y control de la
zoonosis. Normar y difundir la investigación de tecnologías para la protección de la salud
ambiental y ocupacional, apropiadas a la realidad socio-económica y cultural del país.
Dirigir, coordinar, concertar, supervisar y controlar acciones de salud ambiental y
ocupacional, con los gobiernos regionales, locales y demás componentes del Sistema
Nacional de Salud y de otros sectores, en los aspectos de su competencia, promoviendo
su participación en la solución de los problemas de salud ambiental. Participar en la
formulación del Plan Sectorial de Acción contra Desastres y Emergencias, en relación a la
salud y medio ambiente. Cumplir con las demás funciones que se le asigne.
Objetivos Funcionales:
Proponer y hacer cumplir la política nacional de salud ambiental, a fin de

controlar los agentes contaminantes y mejorar las condiciones ambientales para
la protección de la salud de la población.
Lograr la articulación y concertación de los planes, programas y proyectos
nacionales de salud ambiental.
Establecer las normas de salud ambiental y evaluar los resultados de sus
objetivos.
Conducir la vigilancia de riesgos ambientales y la planificación de medidas de
prevención y control.
Supervisar el cumplimiento de las normas técnicas en salud ambiental.
Lograr en la sociedad la creación de una conciencia en salud ambiental,
propiciando su participación en la búsqueda de entornos ambientales saludables
que permitan la protección de la salud, el autocontrol de los riesgos ambientales
y el desarrollo de una mejor calidad de vida de las personas.
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Lograr que se produzca el permanente desarrollo de las capacidades,

habilidades y conocimientos de los recursos humanos en salud ambiental.
Desarrollar la investigación aplicada con base en los riesgos ambientales
identificados
Lección Cinco. Programa de Salud Ocupacional
Un programa de salud ocupacional es un programa en donde se plasma la planeación y

ejecución de los programas de medicina preventiva, medicina del trabajo, seguridad e
higiene industrial lo cual tiene como objetivo principal mantener y mejorad la seguridad
y salud de los trabajadores.
Los objetivos principales del programa de salud ocupacional son:
Especificar las actividades de prevención y promoción a ejecutar con el fin de

mejorar y salud de los trabajadores.
Identificar mediante un proceso de investigación las causales de los accidentes y
las enfermedades profesionales de tal forma que los factores de riesgo sean
controlados.
Los esquemas preventivos que se deben realizar al interior de todas las empresas son la
conformación del comité de seguridad y salud en el trabajo (Copasst), determinación del
panorama de riesgos, planes de emergencia, señalización, capacitación continua en
cuestiones de seguridad y salud, conformación de brigadas de emergencia,
establecimiento de EPI´s, entre otros.
Dentro de las ventajas que se obtienen al elaborar e implementar el programa de salud

al interior de la empresa se encuentran:
Mejoramiento de la productividad
Incremento de la calidad de los productos
Aumento de la motivación de los trabajadores
Mayor sentido de pertenencia por parte de los trabajadores
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Disminución de los gastos por incapacidades e indemnizaciones

Garantiza una mano de obra más competente y saludable
Minimiza el número de accidentes laborales y enfermedades profesionales al
interior de la compañía.
El programa de salud ocupacional debe hacer parte del esquema de mejora continua a
desarrollar al interior de las empresas, por lo tanto se debe hacer partícipe a los trabajadores
de las actividades a ser implementadas en el entorno laboral; dentro del plan de mejora deben
incluirse procesos de evaluación continua del programa lo cual determinará su actualización,
así mismo si se realizan cambios en el proceso que pueden afectar la seguridad de los
trabajadores, se implementan nuevos procesos o se adquieren nueva tecnología o maquinaria
es necesario igualmente realizarla; sin embargo es necesario que el programa sea sometido a
una evaluación y actualización al menos una vez al año.
CAPITULO DOS – SUBPROGRAMAS DE LA SALUD OCUPACIONAL
Lección Seis – Subprograma de Seguridad Industrial
Seguridad Industrial se define como el conjunto de normas y medidas destinadas a conservar

la vida, la salud e integridad física de los trabajadores, al igual que la conservación de los
materiales, máquinas, equipos e instalaciones físicas, manteniéndolas libres de peligro y
deterioro, en las mejores condiciones de servicio y productividad.
La seguridad en la industria de alimentos es la obligación que en materia de salubridad y

seguridad corresponde tanto a patronos como a trabajadores, con miras a proteger la vida y
la salud de estos, así como el reconocimiento de las prestaciones e indemnizaciones que les
corresponde según las disposiciones consagradas en el código sustantivo del trabajo.
La seguridad en la industria de alimentos tiene como objetivos:
Evitar las lesiones y muerte por accidente
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Reducir los costos operativos de producción
Mejorar la imagen de la empresa y en consecuencia la seguridad del trabajador.
Según el esquema de organización de la empresa, los servicios de seguridad tienen el objetivo

de establecer normas y procedimientos, poniendo en práctica los recursos posibles para
conseguir la prevención de accidentes y controlando los resultados obtenidos. El programa
debe ser establecido mediante la aplicación de medidas de seguridad adecuadas, llevadas a
cabo por medio del trabajo en equipo.
Por lo tanto si se tiene en cuenta los conceptos generales contemplados dentro de lo que es
seguridad industrial es importante iniciar el trabajo de esta sub-programa identificando de
manera clara los peligros y riesgos que se encuentran inherentes en el ámbito laboral de las
empresas de alimentos.
Peligro vs riesgo
Fuente: http://www.franciscoviolero.com/2011_01_01_archive.html
De esta manera según OSHAS 18001entenderemos como PELIGRO, “fuente o situación con
potencial de producir daño, en términos de una lesión o enfermedad, daño a la propiedad,
daño al ambiente del lugar de trabajo, o una combinación de éstos”. Los peligros son conocidos
también en el ámbito de la seguridad industrial como “Factores de Riesgo”
Al tratarse de una situación potencial, es posible desarrollar el trabajo en el ámbito en donde

ha sido detectado el peligro, siempre y cuando este no se realice acciones que ocasionen que
el peligro se materialice. Dentro de los cuestionamientos a realizar para identificación de los
peligros estarían:
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¿Que puede causar una lesión al trabajador?
¿Con que elementos, máquinas o condiciones se pueden generar lesiones en los trabajadores?
Otros de los conceptos a tener en cuenta son las denominadas condiciones inseguras que
son aquellos peligros que no han sido controlados al interior de las empresas, por ejemplo un
molino sin protección en sus poleas y los actos inseguros que son todas aquellas acciones
que realiza el trabajador que potencializan un peligro o hacen que se materialice el mismo,
dentro de estos encontramos, el no uso de gafas de protección en una línea de embotellado.
En cuanto al riesgo según la definición de OSHAS 18001 “Combinación de la probabilidad de

que ocurra un(os) evento(s) o exposición(es) Peligroso (s), y la severidad de lesión o
enfermedad, que puede ser causado por el (los) evento(s) o la(s) exposición(es)”. De tal
forma que la materialización del riesgo está directamente relacionada con el nivel y el tiempo
de exposición que tengan los trabajadores al mismo.
Factores de riesgo de seguridad
Tipo Descripción
Locativo Pisos resbalosos, almacenamiento inadecuado, orden y aseo
Mecánico Equipos y utensilios empleados en las líneas de producción de
alimentos, sin las adecuaciones necesarias.
Eléctrico Tableros, canalizados de cables, polo a tierra, etc.
De Incendio Manejo de elementos inflamables tales como grasas, aceites,
combustibles
Riesgo Locativo
Una de las primeras causas de lesiones en la industria de alimentos la constituyen los tropiezos,
resbalones y caldas de personas, a las cuales generalmente no les prestamos mayor
importancia. Independientemente de que una calda ocurra al mismo o a diferente nivel, la
levedad o gravedad de la lesión varia; se han dado casos en que personas que han caído de
alturas considerables, sólo han sufrido unas pocas fracturas de huesos, mientras otras que han
caído al piso estando de pie o sentadas, han fallecido debido a sus lesiones; lógicamente aquí
influye la forma de caer, contra "qué se golpean y la zona del cuerpo que recibe el golpe.
25
Fuente: http://www.ultimasnoticias.com.do/wp-content/uploads/2013/09/fall-down-300x258.gif
Las causas generales que provocan estos riesgos, casi siempre las constituyen la falta de
planeación y mantenimiento y las deficiencias en el diseño y construcción de pisos, pasillos,
rampas, escaleras fijas y de mano, plataformas y otros lugares de circulación y de trabajo.
Riesgos de los pisos y pasillos.
Son varias las causas que crean condiciones inseguras por los pisos y pasillos, entre ellas la
más persistente es en las áreas donde se procesan alimentos que con frecuencia están mojadas
y resbalosas debido a derrames, durante el proceso de elaboración, de agua, grasa, polvos
como harina, cacao, azúcar. etc.; fugas de agua- grasa o aceites; fugas de condensación
sumadas a la temperatura y formación de escarcha; desagües inadecuados y a la falta de
limpieza de las campanas de extracción.
Superficie desigual del piso debida a hundimientos, grietas y hoyos causados por el paso de
ruedas, calor, agentes químicos y solventes. Reparaciones o remiendos desiguales, soportes
del piso flojos o dilatados, pisos desportillados, desgastados, dañados por calor o frío, disueltos
o ablandados por agentes químicos, baldosines flojos. El pandeamiento se debe a pisos
sobrecargados.
Otras causas de riesgos en los pisos se deben a:

Objetos tirados como partes de tubería, cables, tornillos, pernos, herramientas,
empaques vacíos, etc.
Obstrucciones por maquinaria, material de desecho o almacenado en un sitio
inapropiado.
26
Falta de observación de avisos y señales.

Correr o saltar.
Falta de limpieza.
Instalación de tubos, cables de energía, mangueras a nivel o cerca del piso.
Riesgos de las escaleras
Las principales causas debidas al diseño de escaleras fijas son: demasiado inclinadas,
demasiado estrechas, demasiado largas; huellas resbalosas, desgastadas, rotas, desiguales,
inclinadas o débiles; contrahuellas de altura no uniformé; pasamanos flojo, débiles o
inexistentes.
Las causas debidas a prácticas inseguras son:

Correr o prisa.
No usar los pasamanos.
Calzado inseguro.
Visibilidad obstruida
Empujarse
Falta de cuidado
Obstrucciones en los escalones por equipo, material, herramientas y otros objetos
dejados en ellos
Escaleras mojadas o lisas.
En cuanto a las escaleras de mano encontramos que las causas de riesgos generados en las
escaleras de madera son defectos de la madera tales como nudos transversales a la veta,
grietas, hendiduras, separaciones de las vetas, pudrición o peldaños flojos.
Otros defectos-de las escaleras de mano, en general, son espacio o distancia entre los
peldaños, largueros y escaleras excesivamente largas.
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Fuente:
http://www.fremm.es/portal/UserFiles/Image/RiesgosLaborales/subproyectos/carpinteriasMetalicas/escalera.jpg
En las escaleras de extensión la causa principal la constituyen los pasadores automáticos que
por falta de mantenimiento no funcionen satisfactoriamente o traslape insuficiente.
En las escaleras dobles o de tijera las principales causas son:
Inclinación.
Espaciamiento, ancho y abertura
Pasador separador
Peldaños de la parte posterior
Peldaños de uso.
Los caballetes se usan por pares para sostén de tablones o pasarelas de andamios temporales,
se convierten en riesgo cuando se usan como escaleras de mano, con longitudes superiores a
6 m, carecen de pasador separador que mantiene la parte del frente y la de atrás en posición
abierta, la distancia entre los largueros es muy angosta.
En las escaleras sencillas, las principales causas son la ubicación en ángulo indebido: colocar
la escalera en ángulo muy agudo, o sea, las patas a menos de una cuarta parte de la distancia
de la altura, hace que el peso del cuerpo o cualquier movimiento la pueda volcar hacia atrás y
colocarla en un ángulo obtuso, es decir, las patas a mayor distancia de la cuarta parte de la
altura, corre el riesgo que el peso del cuerpo sea mayor a la resistencia y se rompa. Falta de
zapatas, base no sólida ni plana, no se ancla en la parte superior especialmente cuando se
apoya sobre el bastidor de una ventana; escalones deteriorados o pandeados, no se toman las
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debidas precauciones en los sitios de mayor circulación donde es necesario trabajar con una
escalera, como impedir el paso con barreras en puertas y sitios de paso, llevar objetos al subir
la escalera o subirla sin ver hacia ella.
Las causas de los riesgos con rampas y plataformas son: superficies desiguales, resbalosas,
can hoyos, salientes o agujeros.
Riesgo Mecánico
Se denomina riesgo mecánico al conjunto de peligros físicos que pueden dar origen a una
lesión ocasionada por el trabajo o contacto con un equipo u utensilio; dentro de los posibles
factores de riesgo encontramos el aplastamiento, corte, enganche, atrapamiento, arrastre,
impacto, perforación, punzonamiento, proyección de sólidos o fluidos.
El riesgo mecánico puede darse por el uso de herramientas manuales o de máquinas en los
procesos de trabajo.
En cuanto a las herramientas y debido a la creciente utilización de las mismas en las industrias
y en todas las operaciones, incluso en las más tecnificadas, ha dado lugar a que se presente
número significativo de accidentes (aunque no existe un dato exacto, se calcula que
aproximadamente un 20% de las lesiones con incapacidad provienen de su uso) y debido a
que la gravedad de los accidentes por herramientas es muy baja motivo por el cual se tiende
a descuidar su control; se hace necesario establecer mecanismos de prevención y control al
respecto, los cuales deben formar parte de un programa de seguridad.
Las lesiones típicas causadas por herramientas son: quemaduras, cortaduras, tirones, choque
o golpe eléctrico, partículas en los ojos, otras más graves como, pérdida de los ojos causada
por astillas lanzadas por herramientas, ruptura de tendones por cuchillas y otros instrumentos
cortantes, fracturas producidas por la caída de pinzas, llaves, etc., e infecciones de heridas
profundas.
Además, en las instalaciones y maquinaria pueden causar daños por la generación de fuegos
o la explosión de gases, mala calidad del trabajo y daño a las herramientas.
29
Principales causas de accidentes con herramientas manuales
El uso de herramientas inadecuadas, la ignorancia de la información correcta. La falta de

conocimiento sobre su funcionamiento. La distracción, la pereza, el descuido, desobediencia,
ocasionan muchos accidentes. En el comercio, existe, gran variedad de herramientas
específicas para cada oficio, sin embargo a diario nos encontramos con personas que hacen
uso inadecuado de ellas, por ejemplo, usar llaves como martillos. Destornilladores como
cinceles o palancas, cuchillos en vez de un destornillador, etc. El mal empleo de las
herramientas es una causa importante en los daños ocasionados por ellas, se asume que
cualquier persona sabe usar las herramientas más comunes, pero realmente no sucede así. Es
apenas obvio que cualquier persona se lesione aún con buenas herramientas, si no las maneja
bien, por lo tanto algunas de las causas de las lesiones ocasionadas por las herramientas son:
 Mal cuidado de las herramientas. Es consecuencia de no seguir un programa claramente

trazado y planificado para el control y la conservación de dichos instrumentos de
trabajo. Un juego de herramientas de mala calidad y en peores condiciones puede
ocasionar un accidente. La cabeza de un martillo mal ajustada puede lesionar a alguien
al dar un golpe fuerte a un clavo largo, una llave con quijadas gastadas o torcidas puede
causar una lesión en el operario que la manipula.
 Herramientas defectuosas. Cualquier defecto las vuelve peligrosas para el fin a que
están destinadas. Veamos a continuación algunos defectos frecuentes en herramientas
de uso más común:
Herramienta defectuosa
Fuente: http://zl.elsevier.es/imatges/285/285v35n01/grande/285v35n01-13136800fig02.jpg
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 Cinceles y punzones. Puntas o cabezas mal templadas (cabezas aplastadas o astilladas,

puntas deformadas o rotas), longitud inadecuada.
 Taladros, barrenas, brocas. Mal templado; embotado, gastado; filos mellados; con la
espiga rota, gastada o estropeada.
 Limas. Carentes de mango, cola deformada o rota; picadura gastada o embotada,

bordes mellados.
 Serruchos. Dientes, mal ajustados o mal afilados, hojas curvadas, mangos sueltos 13
rotos.
 Martillos. Mangos sueltos, hendidos o ásperos; cabezas melladas, aplastadas o

astilladas; uñas dobladas o rotas; equilibrio defectuoso; cuñas inadecuadas o faltantes.
 Ganchos y tenazas. Forma inadecuada, flojos, embotadas, deformados.
 Cuchillos. Embotados, mellados o con filos o puntas mal conformados; mango suelto,
roto o corto. Mal afilado. Sin guarda para la mano o inadecuada.
 Gatos de palanca o de tornillo. Engranes y cremalleras gastados. Hilos de rosca gastados

o rotos; dispositivo de retención roto, abombado, gastado o mal diseñado. Mango
curvado, demasiado pequeño o demasiado suelto,
 Zapapicos, hachas, palancas de gancho. Mangos sueltos, hendidos o rotos. Puntas o

filos embotados, mellados o mal templados. Mal equilibrado.
 Destornilladores con mangos hendidos, sueltos o rotos; hoja mellada o deformada,

cola curvada.
 Palas, azadas. Mangos rotor, hendidos o sueltos; hoja deformada o mellada.
 Llaves de tuercas. Mordazas gastadas o abombadas; mangos ásperos o curvados;

mecanismos gastados, atascados o roto.
En cuanto a las herramientas eléctricas les aplica todo lo relacionado con el riesgo eléctrico el
cual trataremos en el siguiente tema, los riesgos que conlleva el uso de estas herramientas
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son más difíciles de controlar. El principal peligro es el riesgo de descarga, que en algunos
casos puede ser fatal. Otros tipos de lesión son las quemaduras eléctricas por chispas o
flamazos y caídas causadas por choques o golpes menores de corriente de baja intensidad.
Riesgos con máquinas usadas en las plantas de alimentos
Dentro de los riesgos inherentes a las máquinas de proceso se deben a uno de los siguientes
aspectos:
Formas con bordes cortantes o esquinas puntiagudas

La posición de los mecanismos de lo cual depende que se presenten atrapamientos.
La masa y la velocidad de trabajo de la máquina
La resistencia mecánica a la rotura o a la deformación
La acumulación de energía por muelles o esquemas a presión
De esta forma si tenemos en cuenta la maquinaria usada en la industria de alimentos estas
pueden encontrarse en el umbral de uno o varios de estos aspectos, por lo tanto a continuación
vamos a conocer algunos equipos de común uso en la industria de alimentos y los posibles
riesgos inherentes a las mismas.
Centrifuga o clarificadora. Usada en diversos procesos pero en especial para la industria

lechera para retirar parte de la grasa con la que cuenta la misma, esta máquina aplica el
principio de la fuerza Centrífuga que permite, separar los constituyentes de una Mezcla
(separar sólidos de líquidos) o para fraccionamiento de líquidos, debido a la diferencia de
densidades. El elemento principal lo compone una batería de discos o platos situados sobre
un eje en forma vertical, al interior de la máquina, los cuales giran a alta velocidad produciendo
la mencionada separación.
Los principales riesgos son: golpes con el sistema de centrifugado en movimiento, proyección
del producto centrifugado, proyección de la tapa superior de la centrífuga, atrapamiento entre
partes fijas y móviles y electrocución por contactos indirectos.
Amasadora. Usada principalmente en las industrias panificadoras, esta máquina asegura o

garantiza la mezcla íntima de las materias primas y confección de la masa.
32
Los riesgos son: atrapamiento con los brazos de amasar al intentar retirar una muestra del
producto, golpes con mecanismos en movimiento o al vaciar loe recipientes que contienen la
masa y cortes con las aspas de las batidoras.
Hornos y secadores. Los hornos se emplean fundamentalmente para la cocción de los

productos, mientras que los secadores se emplean para quitar la humedad a los productos;
ambos mediante el empleo de altas temperaturas. La fuente de calor generalmente es energía
eléctrica, combustible gaseoso o combustibles sólidos (carbón o leña).
Dentro de los diferentes tipos de hornos se tienen los hornos de bandejas intercambiables,
hornos de banda rotatoria y hornos de túnel o banda continua.
En cuanto a los secadores se pueden clasificar en secadores por convección del aire, secadores
de tambor o rodillo y secadores al vacío.
Los principales riesgos mecánicos por el uso de hornos y secadores son: quemaduras,
incendios, explosiones- proyección de partículas y atrapamientos, de la misma manera los
hornos generan riesgos higiénicos tales como la radiación, el stress térmico entre otros.
Molinos y trituradoras. Estas dos máquinas son muy parecidas, se diferencian

fundamentalmente en los elementos que usan.- Para la molienda, los molinos en esencia están
constituidos por una serie de cilindros (en el caso de la molienda del trigo, existen tres tipos:
de trituración, de desagregación y de compresión) o discos en la industria de carnes y
vegetales) que van triturando el producto.
Entre los elementos usados para el triturado se encuentran cuchillas, discos de corte, tornillos
helicoidales, entre otros. Tanto la molienda como la trituración, son operaciones que buscan
la desintegración de una materia prima alimenticia en unidades o partículas más pequeñas.
Los riesgos más comunes con molinos y trituradoras son: golpes con elementos de moler,
atrapamientos por los discos de moler o rodillos de refinar al girar los molinos, proyección de
partículas especialmente en trituradoras, atrapamientos en las bocas de alimentación de las
trituradoras, electrocución por contactos indirectos y explosiones por concentran iones
atmosféricas de productos' en polvo (azúcar, harina, etc.).
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Prensas. Básicamente se emplean para extraer el jugo o componente líquido de determinados

productos alimenticios. Las prensas se clasifican en continuas y discontinuas, en cualquiera de
ellas la separación efectiva del líquido y de los residuos se hace a "través de un tamiz el cual
deja pasar la parte liquida y retiene los residuos sólidos. Para ello es necesaria una presión
alta y dependiendo de la forma como se aplique la presión se les llama: prensa de uña, prensas
de tornillo sinfín, prensas hidráulicas, etc.
Entre los riesgos que con lleva su empleo están: proyección de partículas volantes debido a
roturas de elementos del sistema de prensado, atrapamientos en punto de operación y golpes
contra elementos móviles de las prensas.
Riesgo Eléctrico
La electricidad no es peligrosa cuando se usa con equipo debidamente diseñado,

fabricado, instalado, manejado, puesto en operación y sujeto a mantenimiento, pero por no
observar todo esto en forma correcta es muy posible que alguna vez hayamos experimentado
un choque eléctrico, por ejemplo cuando algún aparato eléctrico doméstico se nos ha
descompuesto. La electricidad se divide en: corriente continua, que se caracteriza porque va
en un sólo sentido ya sea positivo (+) o negativo (-) y corriente alterna que se caracteriza
porque no es constante en polaridad, positivo y negativo se alternan, a esto se debe
su nombre y se utiliza en forma general para alumbrado y hogar.
Tal como lo hace el agua que circula por una tubería, así la electricidad cuando circula puede
ir de un lugar a otro. La cantidad de corriente que circula por un conductor en unidad de
tiempo se denomina intensidad (I) y se mide por unidades llamadas amperios (A). La
tensión de la electricidad circulante o fuerza que empuja la corriente se mide en unidades
llamadas voltios (V). A medida que avanza la corriente va encontrando una resistencia, cuya
cantidad depende de la sustancia (o conductor) que atraviesa, su unidad se llama ohmio.
El watts es la fuerza que se necesita para mantener la electricidad circulando contra una
resistencia y su unidad es el watio (W). Para nuestro caso sólo vamos a tratar aquellos aspectos
relacionados con la distribución y utilización de energía eléctrica de baja tensión.
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Riesgo Eléctrico
Fuente: http://www.aman.pt/images/maxshop/fotos/prod_img_0118346001369132547_22039.jpg
Choque eléctrico y sus consecuencias:
La electricidad fluye en el circuito cerrado a través de un conducto. El circuito constituye un

paso continuo el cual comienza en el generador, fluye a través de los alambres (conductores),
al transformador y regresa al generador. En el transformador se aumenta o disminuye el voltaje
y fluye a través de los alambres a los diferentes puestos de trabajo y luego regresa
al transformador.
Los factores necesarios para que se produzca la descarga eléctrica son: corriente eléctrica,
voltaje y resistencia. Para que una persona reciba un choque, tiene que convertirse en parte
del circuito, la corriente debe fluir por su cuerpo como si fuera un conductor, es decir, el choque
ocurre cuando el cuerpo se convierte en parte del circuito, la corriente entra al cuerpo en el
punto de contacto y sale por otro lugar del cuerpo.
El choque puede ser producido por contactos directos, cuando el circuito se cierra entre las
partes activas de la instalación, la persona y tierra o entre una parte activa de la instalación,
la persona y otra parte activa o por contactos indirectos cuando el circuito se cierra entre una
instalación que no debiera estar en tensión, pero por un defecto está activada, la persona y
tierra.
Es un error pensar que la electricidad de bajo voltaje o tensión (110 V) no causa accidentes
porque en varias ocasiones se ha tenido contacto con ella y no se ha sufrido ningún daño. Esta
puede ocasionar la muerte, púes la gravedad de la descarga está determinada por la
combinación de uno o más de los siguientes factores:
35
 La cantidad de corriente que fluye por el cuerpo. Es el factor de mayor importancia y

varía de acuerdo con las diferencias de resistencia del cuerpo.
 La trayectoria de la corriente por el cuerpo. La corriente daña los tejidos vivos e incide
en la gravedad de la descarga.
 El tiempo que el cuerpo está en el circuito (cuanto más tiempo permanezca el cuerpo
sujeto al circuito, menor resistencia tiene y en consecuencia hay más posibilidad de
mayor daño a los tejidos y órganos del cuerpo); además de la naturaleza de la corriente
(continua o alterna), la fase y el ciclo del corazón cuando ocurre el choque, la condición
física y psicológica de la persona.
Los choques eléctricos pueden tener una incidencia directa sobre el organismo, provocando
lesiones orgánicas como quemaduras, ceguera y electrocución; o efectos indirectos como
caídas, incendios, explosiones, entre otros.
En general, podemos decir que no hay límites ni valores exactos que demuestren los daños
causados por el choque eléctrico. A modo de ejemplo y con base en unos límites de amperaje
y 120 voltios de corriente alterna, en la siguiente tabla se muestra una relación de efectos en
el organismo teniendo presente el amperaje:
36
Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-Kl7gUmMF2vs/TftY7QVJKxI/AAAAAAAAAIs/bXEYFZmw3-8/s1600/mA.png
Riesgo de Incendio
Generalmente, ni las personas, ni las empresas le damos la importancia necesaria a la

prevención contra incendios. Aparte de la pérdida de vidas humanas, que por sí sola justifica
cualquier acción en la prevención de incendios, se ha comprobado por estadísticas
estadounidenses, que el 75% de las empresas que sufren un siniestro de cierta consideración,
quiebran en un plazo no superior a 3 años, a pesar de que oportunamente se hayan tomado
los seguros indicados y que las compañías aseguradoras les hayan reembolsado el valor
asegurado. Son varias las razones de este fenómeno: las cantidades aseguradas se distancian
mucho del valor real de las instalaciones, maquinaria, etc., debido a su casi continuo
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incremento, a las pérdidas de producción, a la pérdida de clientes fijos por la ausencia en el

mercado durante un tiempo importante, a la pérdida del valor adquisitivo de la moneda desde
la fecha de tomada la póliza, etc.
La protección contra incendios debe basarse fundamentalmente en evitar que se produzcan

estos siniestros, tomando las precauciones necesarias; aquí la importancia que los programas
de protección y prevención contra incendios tengan la cooperación y entendimiento de cada
uno de los trabajadores, especialmente los supervisores, para que sea efectivo.
Definición del Fuego:
Para que se produzca fuego se requiere de cuatro elementos básicos los cuales se encuentran
implícitos dentro de lo denominado el tetraedro del fuego.
Tetraedro del fuego

Fuente: http://www.expower.es/imagen/triangulo-tetraedro-fuego/tetraedro-fuego-combustion.jpg
Es importante tomar en cuenta las definiciones básicas de algunos términos de más

frecuente uso:
 Combustible. Es un material que al ser oxidado, se transforma en otro, produciendo

luz y calor. Químicamente el combustible es un agente reductor que reduce a un
agente oxidante traspasándole electrones a este último.
 Comburente. Es el material que puede oxidar un combustible y al hacer esto se

reduce a sí mismo. Químicamente es el agente oxidante y en el proceso obtiene
electrones, tomándolos del agente reductor. Además del oxígeno podemos citar como
ejemplo el peróxido de hidrógeno, halógenos, ácidos nítrico, sulfúrico, hidróxido de
magnesio.
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 Reacción en cadena. Son una serie de etapas sucedidas entre los átomos del
agente oxidante y el agente reductor.
 Calor. Puede ser producido por fricción, electricidad o una reacción química,
cuando un material combustible se vuelve gas y se mezcla con el aire puede ocurrir
fuego.
 Combustión. Es una reacción exotérmica, generalmente se trata de la oxidación de

un combustible por el oxígeno atmosférico, ocurre en fase condensada o combustión
incandescente cuando hay oxidación directa de un combustible sólido o liquido
como el carbón, o en fase vapor o combustión con llama cuando envuelve una
sustancia en fase gaseosa o volatilizada por el calor.
 Temperatura de ignición. Es la mínima temperatura a la cual una sustancia debe

ser calentada para iniciar la combustión auto sostenida en cualquier atmósfera. Las
temperaturas de ignición pueden variar de acuerdo con la concentración de oxigeno
o de combustible, del flujo de aire, velocidad de calentamiento, tamaño y forma
del combustible o del espacio que lo contiene, temperatura de la fuente de
ignición y del efecto catalítico de otros, materiales presentes.
 Punto de inflamación. Es necesario tener una adecuada concentración de

combustible en la atmósfera oxidante para que la ignición sea posible. El punto de
inflamación o punto de llama es la temperatura mínima indicativa de riesgo, a partir
de la cual una sustancia desprende vapores en cantidad suficiente para generar una
mezcla inflamable.
 Explosión. Efecto producido por una expansión rápida y violenta de los gases,
debida a la transformación rápida de energía potencial química o mecánica en trabajo
mecánico.
 Incendio. Es la abrasión incontrolada total o parcial de materiales combustibles.
Clasificación de los fuegos:

Teniendo en cuenta el tipo de combustible comprometido el fuego se clasifica en:
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Clase A. Fuegos en materiales sólidos, que al arder forman brasas que van abriendo
grietas hacia el corazón del material, tales como maderas, papel, textiles, cereales y
semillas. Los métodos más adecuados para combatir esta clase de fuego son el
enfriamiento y la sofocación, mediante el uso de agua o soluciones que contienen elevado
porcentaje de agua.
Clase B. Fuegos de gases, líquidos o sólidos licuables como gasolina, gases licuados
de petróleo, aceite, grasa, pinturas y disolventes. Los métodos más usuales para combatir
este tipo de fuego son la sofocación y la inhibición de la reacción usando agentes
extintores de espuma, CO2 polvo químico seco, hidrocarburos halogenados y también
utilizando tapaderas, mantas o cobertores.
Clase C. Fuegos que se presentan en equipos eléctricos o instalaciones eléctricas

energizadas. Para su extinción se requiere un elemento que no sea conductor de la
electricidad. La forma más indicada de apagarlos es cortando la corriente eléctrica en
primer término y utilizando extinguidores que eviten la electrocución como C02 o polvo
químico seco
Clase D. Son fuegos que se presentan en metales combustibles tales como magnesio,
sodio, potasio y aluminio; cloratos, percloratos, peróxidos y todos aquellos elementos
que al entrar en combustión generan oxígeno propio para su autoabastecimiento.
Para su control se han desarrollado técnicas, agentes extintores y equipos de extinción
especiales
Clase K. Son fuegos que se presentan en procesos de cocción por las grasas y aceites
empleados en dichos procesos.
40
Clasificación del fuego
Fuente: http://www.marcam.com.mx/clasificacion_fuego.png
Tipos de riesgos más comunes

Los riesgos más comunes de explosión o incendio son:
 Fumar descuidadamente, es una de las causas más frecuentes de incendio y uno de

los riesgos más obvios. Este es un problema difícil de controlar. La prohibición radical
de fumar, salvo en áreas concretas, no es práctica, de ahí la necesidad de elaborar
cuidadosamente una reglamentación del uso del cigarrillo, para ello es necesaria una
investigación de las condiciones reales de la planta con el fin de establecer e indicar
los límites concretos de los puntos donde está prohibido fumar.
De hecho en la industria de alimentos está prohibido fumar en las áreas de

procesamiento y transformación por razones de higiene, seguridad y para garantizar
una buena calidad organoléptica del producto. Hay ciertas áreas de alto riesgo, donde
por seguridad se requiere que la prohibición de fumar sea aceptada como parte
del puesto, tales como lugares donde hay líquidos y gases inflamables, mucho
polvo, almacenamiento de materia prima y producto terminado, salas de recepción y
despacho.
Una buena solución es destinar salas o sitios para fumadores donde los trabajadores
puedan fumar un cigarrillo en momentos dados.
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 Equipos alimentados por fuel-oíl; el cual a la temperatura ambiente no se considera

peligroso, pero al efectuarse su precalentamiento por encima de 70°C para su
combustión, evapora gases que en contacto con puntos calientes puede inflamarse,
generando la reacción en cadena al aumentar la temperatura del combustible que
desprende nuevos gases y aumenta la combustión.
El funcionamiento incorrecto de los quemadores puede. Provocar una explosión al

depositar fuel líquido en el fondo del hogar y al encender nuevamente el mechero.
Para evitar este riesgo se aconseja vigilar la regulación de los quemadores y efectuar
un barrido con aire antes de encender el mechero.
 Compresores. Debido a la mezcla explosiva que forma el aire caliente y comprimido

con el aceite de lubricación, los calderines pueden explotar. Para evitar esto se
aconseja purgar con frecuencia los calderines.
 Polvos. El polvo de cualquier sustancia combustible con el oxígeno del aire forma
mezcla explosiva a determinadas concentraciones. Cuando su acumulación se
considera peligrosa se aconseja ventilar o humedecer el ambiente para producir su
decantación.
 Sólidos combustibles. Al igual que en el caso de los líquidos, para que un cuerpo
sólido arda es necesario que desprenda vapores para lo cual tiene que alcanzar
cierta temperatura y existir un foco de ignición.
 Fricción. Los incendios por fricción son frecuentes. El calentamiento de un cojinete

puede producir temperatura suficiente para provocar la combustión de algodones,
estopas, trapos o gases combustibles que se encuentren a su alrededor.
 Combustión espontánea. Merecen especial atención los recipientes o depósitos de

basuras con trapos o estopas engrasados. Deben guardarse en bidones tapados
para evitar la combustión espontánea.
42
 Electricidad. La energía eléctrica produce calor cuando la corriente fluye a través de

un conducto o salta en el aire. Una chispa proveniente de electricidad estática puede
tener suficiente energía para incendiar muchos materiales inflamables, materiales
explosivos, atmósferas de aire-gas y de aire-vapor, para lo cual se requieren
temperaturas por encima del punto de inflamación. La electricidad estática es
generada por el contacto y separación de diferentes materiales. La
materia está compuesta de neutrones cuyo movimiento genera electricidad.
Esta generación no se puede evitar y su acumulación puede efectuarse en
materiales no conductores o conductores aislados después de la separación.
El mayor peligro es la posibilidad de una chispa con energía producida por una
descarga incontrolada, la cual puede originar incendios, explosiones o afectar
directamente al trabajador. Los procesos más comunes que generan electricidad
estática en la industria son:
Uso de poleas de transmisión de fuerza y mecanismos similares.

Volúmenes de fluidos a través de tuberías o cañerías.
La producción y movimiento de nubes de polvo.
Flujo de gases por tuberías y orificios.
Acumulación de cargas sobre el personal.
Las precauciones contra riesgos electrostáticos pueden ser mediante el control de

generación de cargas con el diseño apropiado de la fábrica y en el proceso, control de
acumulación de cargas, eliminación de atmósferas inflamables y adecuación de
procedimientos para reducir al máximo la posibilidad de una chispa. Lo más conveniente
es evitar que se acumule la carga electrostática peligrosa en un conductor eléctrico por
medio de una conexión a tierra.
43
Lección Siete. Subprograma de medicina preventiva
Este subprograma permite prevenir, diagnosticar y controlar los factores de riesgo y las
enfermedades comunes más frecuentes, así como la planeación de la vigilancia epidemiológica
y seguimiento para los casos ya detectados (Castro, 2013) empleando como herramienta
básica la educación en salud, el examen médico y pruebas de laboratorio.
Objetivo General
Orientarse por el mejoramiento y mantenimiento de las condiciones generales de
salud y calidad de vida de los trabajadores.
Objetivos Específicos
Educar a todo el personal en la forma de mantener su salud
Capacitación en factores de riesgo, sus efectos sobre la salud y la manera de corregirlos.
Prevenir, detectar precozmente y controlar las enfermedades generales (EG) y

las profesionales (EP).
Ubicar al trabajador en el cargo acorde con sus condiciones psico- físicas.
Hacer seguimiento periódico de los trabajadores para identificar y vigilar a los

expuestos a riesgos específicos.
Recursos:
Los recursos con que cuenta toda compañía para llevar a cabo este subprograma son:
Convenios con las E.P.S con las cuales se encuentra relacionada
44
La Empresa debe contar con un Equipo de Botiquín de Primeros Auxilios
La administradora de riesgos laborales (A.R.L)
Si tenemos en cuenta los objetivos específicos de este sub-programa vemos que la actividad
principal de la misma es evitar la aparición de enfermedades de índole profesional así como la
materialización de los riesgos inherentes a los trabajos realizados.
Evaluación del Subprograma

Los Subprogramas médicos serán evaluados periódicamente en cuanto a recursos, realización,
metodología cobertura, cumplimiento de fechas y acciones consecuentes. El resultado de
éstas, mostrará el grado de efectividad de las medidas de prevención y control establecidas;
constituyéndose en la base de futuros ajustes y/o modificación, aplicables al dinamismo propio
del Programa de Salud Ocupacional.
Lección Ocho. Subprograma de Medicina del Trabajo
Con este subprograma se previene las enfermedades profesionales, relacionadas con

el trabajo, mediante la promoción de la salud, diagnóstico temprano y rehabilitación oportuna.
Objetivos:
Realizar exámenes de pre empleo, pruebas clínicas y de laboratorio a todo aspirante a

laborar en la empresa.
Practicar controles periódicos al trabajador expuesto, según el riesgo.
Realizar exámenes especiales para reubicación cuando las necesidades lo exijan.
Diseñar y ejecutar programas de vigilancia epidemiológica, auditiva, visual,
osteomuscular y neumoconiosis.
45
Ergonomía
Es una ciencia relativamente moderna, cuyo origen aplicado al campo laboral e industrial se
remonta a 1949 cuando Murrel en Inglaterra, creó el término "Ergonomía", acuñado de las
raíces griegas ergon: trabajo y nomos: ley, reglas.
Con esta denominación se agruparon conocimientos médicos , psicológicos, técnicos,

fisiológicos, industriales y militares, tendientes al estudio del hombre en su ambiente laboral.
¿Qué es la ergonomía?
Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y de la
automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea
menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer
manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo
manual, además del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores
que padecen dolores de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas
y tensión ocular.
Fuente: http://4.bp.blogspot.com/-IV993Lk-aUE/TmRWF_bqOnI/AAAAAAAAAAU/iT7PYwUe38A/s220/ergonomia.jpg
La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo (el
lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para determinar cómo
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diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de evitar distintos problemas de salud
y de aumentar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al
trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la
altura de una mesa de trabajo para que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente
para trabajar. El especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación
entre el trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.
La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes.

Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el
beneficio más patente es el aumento de la productividad.
La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas condiciones laborales
que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador, comprendidos factores como la
iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones, el diseño del lugar en que se trabaja, el
de las herramientas, el de las máquinas, el de los asientos y el calzado y el del puesto de
trabajo, incluidos elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los horarios de comidas.
La información de este módulo se limitará a los principios básicos de ergonomía tocante al
trabajo que se realiza sentado o de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño
de los puestos de trabajo.
Para muchos de los trabajadores de los países en desarrollo, los problemas ergonómicos
acaso no figuren entre los problemas prioritarios en materia de salud y seguridad que
deben resolver, pero el número grande, y cada vez mayor, de trabajadores a los que afecta
un diseño mal concebido hace que las cuestiones ergonómicas tengan importancia. A causa
de la importancia y la prevalencia de los problemas de salud relacionados con la inaplicación
de las normas de la ergonomía en el lugar de trabajo, estas cuestiones se han convertido en
puntos de negociación para muchos sindicatos.
Hasta los últimos años, algunos trabajadores, sindicatos, empleadores, fabricantes e

investigadores no han empezado a prestar atención a cómo puede influir el diseño del lugar
de trabajo en la salud de los trabajadores. Si no se aplican los principios de la ergonomía,
las herramientas, las máquinas, el equipo y los lugares de trabajo se diseñan a menudo sin
tener demasiado en cuenta el hecho de que las personas tienen distintas alturas, formas y
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tallas y distinta fuerza. Es importante considerar estas diferencias para proteger la salud y la
comodidad de los trabajadores. Si no se aplican los principios de la ergonomía, a menudo los
trabajadores se ven obligados a adaptarse a condiciones laborales deficientes.
Objetivos y principios básicos de La Ergonomía

Objetivos
Reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales.
Disminución de los costos por incapacidad de los trabajadores.
Aumento de la producción.
Mejoramiento de la calidad del trabajo.
Disminución del ausentismo.
Aplicación de las normas existentes.
Disminución de la pérdida de materia prima y productos terminados.
Los métodos por los cuales se obtienen los objetivos son:

Apreciación de los riesgos en el puesto de trabajo.
Identificación y cuantificación de las condiciones de riesgo en el puesto de trabajo.
Recomendación de controles de ingeniería y administrativos para disminuir las
condiciones identificadas de riesgos.
Educación de los supervisores y trabajadores acerca de las condiciones de
riesgo.
Para el logro de los objetivos de la ergonomía se precisa, además de la ingeniería, del concurso
de otras ciencias o técnicas biológicas (Medicina del Trabajo, Psicología Industrial,
Antropometría, Fisiología, Biomecánica, Higiene del Trabajo, Ecología, Economía...) que
permiten el tratamiento multidisciplinar del problema.
Principios básicos de la ergonomía.

1. La máquina se concibe como un elemento al servicio de la persona, susceptible de ser
modificada y perfeccionada.
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2. La persona constituye la base de cálculo del sistema persona-máquina y en función de

esta máquina deberá ser diseñada, a fin de permitirle realizar el trabajo libre de toda
fatiga física, sensorial o psicológica.
Por lo general, es muy eficaz examinar las condiciones laborales de cada caso al aplicar los
principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas. En ocasiones, cambios
ergonómicos, por pequeños que sean, del diseño del equipo, del puesto de trabajo o las tareas
pueden mejorar considerablemente la comodidad, la salud, la seguridad y la productividad del
trabajador. A continuación figuran algunos ejemplos de cambios ergonómicos que, de
aplicarse, pueden producir mejoras significativas:
Para labores minuciosas que exigen inspeccionar de cerca los materiales, el banco
de trabajo debe estar más bajo que si se trata de realizar una labor pesada.
Para las tareas de ensamblaje, el material debe estar situado en una posición tal que
los músculos más fuertes del trabajador realicen la mayor parte de la labor.
Posición del puesto de trabajo según labor realizada
Fuente: http://www.ccsso.ca/images/Ergo010.gif
Hay que modificar o sustituir las herramientas manuales que provocan incomodidad
o lesiones. A menudo, los trabajadores son la mejor fuente de ideas sobre cómo mejorar
una herramienta para que sea más cómodo manejarla. Así, por ejemplo, las pinzas
pueden ser rectas o curvadas, según convenga.
49
Ninguna tarea debe exigir de los trabajadores que adopten posturas forzadas,
como tener todo el tiempo extendidos los brazos o estar encorvados durante mucho
tiempo.
Hay que enseñar a los trabajadores las técnicas adecuadas para levantar pesos. Toda
tarea bien diseñada debe minimizar cuánto y cuán a menudo deben levantar pesos los
trabajadores.
Se debe disminuir al mínimo posible el trabajo en pie, pues a menudo es menos
fatigoso hacer una tarea estando sentado que dé pie.
Se deben rotar las tareas para disminuir todo lo posible el tiempo que un trabajador
dedica a efectuar una tarea sumamente repetitiva, pues las tareas repetitivas
exigen utilizar los mismos músculos una y otra vez y normalmente son muy aburridas.
Hay que colocar a los trabajadores y el equipo de manera tal que los trabajadores
puedan desempeñar sus tareas teniendo los antebrazos pegados al cuerpo y con las
muñecas rectas.
Ya sean grandes o pequeños los cambios ergonómicos que se discutan o pongan en

práctica en el lugar de trabajo, es esencial que los trabajadores a los que afectarán esos
cambios participen en las discusiones, pues su aportación puede ser utilísima para determinar
qué cambios son necesarios y adecuados. Conocen mejor que nadie el trabajo que realizan.
Campos de estudio de la Ergonomía

La ergonomía utiliza ciencias como la medicina el trabajo, la fisiología y la antropometría,
Psicología, sociología. La medicina del trabajo está definida por la OIT tema ya discutido.
La fisiología del trabajo es la ciencia que se ocupa de analizar y explicar las modificaciones y
alteraciones que se presentan en el organismo humano por efecto del trabajo realizado
bajo condiciones ambientales que determinan así capacidades máximas de los operarios para
diversas actividades y el mayor rendimiento del organismo fundamentados científicamente.
Un ambiente laboral fisiológicamente (ruido, luz, temperatura) acorde al trabajador hace que
el trabajo sea eficiente y con calidad.
50
El campo de estudios de la Psicología del trabajo abarca cuestiones tales como el tiempo
de reacción, la memoria, el uso de la teoría de la información, el análisis de tareas, la
naturaleza de las actividades, en concordancia con la capacidad mental de los trabajadores,
el sentimiento de haber efectuado un buen trabajo, la persecución de que el trabajador es
debidamente apreciado, las relaciones con colegas y superiores.
En la industria de alimentos lo relacionamos con la vida dentro de la industria y el trabajo

seguro. Se considera que el psíquico es uno de las principales causas de la mayoría de los
accidentes originado en la personalidad del sujeto, cuya conducta y comportamientos están
influidos por estímulos y motivaciones o por sentimientos antagónicos y negativos, así como
otros aspectos de la vida privada del individuo; lo otro son las aptitudes del individuo que
implica la exigencia a la tarea y los aportes al trabajo así:
Inteligencia. El individuo pone a desarrollar su grado de razonamiento y creatividad para

su desempeño laboral.
Experiencia profesional. Es el grado de formación que se debe de tener para realizar
una determinada labor.
Grado de conocimiento de situaciones internas y externas al individuo. Es la
personalidad con la que el individuo se ha formado para poder expresarse y
comunicarse en el entorno.
Emotividad. Depende del estado de ánimo del individuo para la realización de los
trabajos.
Atención. Relacionada con la rutina y la familiaridad del oficio.
Actitud. Mide el grado de responsabilidad ante su comportamiento en el
trabajo.
La sociología del trabajo indaga la problemática de la adaptación del trabajo, manejando

variables, tales como edad, grado de instrucción, salario, habitación, ambiente familiar,
transporte y trayectos, valiéndose de entrevistas, encuestas y observaciones; aspectos
importantes que hacen que el operario se sienta satisfecho con su ambiente laboral o
cause el efecto contrario.
51
La antropometría es el estudio de las proporciones y medidas de las distintas partes del

cuerpo humano, como son la longitud de los brazos, el peso, la altura de los hombros, la
estatura, la proporción entre la longitud de las piernas y la del tronco, teniendo en cuenta
la diversidad de medidas individuales en torno al promedio; análisis, asimismo , el
funcionamiento de las diversas palancas musculares e investiga las fuerzas que pueden
aplicarse en función de la posición de diferentes grupos de músculos.
La anterior es muy importante para el diseño de máquinas en la industria de alimentos que

estén construidas de acuerdo a unos estándares que no provoquen lesiones corporales y por
el contrario permitan que el operario desarrolle toda la capacidad de su trabajo en pro de su
bienestar.
La unidad de medición utilizada es el percentil, como la expresión lo indica en una

escala de 0 a 100, donde un tanto por ciento de los valores de la escala es inferior al mismo y
otra superior al mismo.
Ejemplo: Un trabajador que tiene un percentil de 76 en estatura del grupo medido significa
que es más alto que el 76% del grupo y más bajo que el 24%.
La ergonomía en la industria de alimentos como un campo de conocimiento nuevo que

interviene en el campo de la producción, es relativamente nuevo en nuestro país, nuevo por
el poco conocimiento de esta y su aplicación, pero que ha venido desarrollándose y aplicándose
en algunas empresas grandes cuyo corporativo está fuera de nuestro país. Sin embargo, cada
día mediante la difusión en congresos, encuentros y cursos, empieza tener demanda y
resultados en su aplicación.
Se pretende dar un panorama general de la práctica ergonómica, su método y técnicas que

de aplicarse ofrecen beneficios al trabajador, supervisor y sobre todo en ahorro a la empresa,
dando como resultado un mejoramiento en la calidad de vida de todos los trabajadores y de
la empresa.
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Así como lo pudimos ver anteriormente la ergonomía tiene dos grandes ramas: una se refiere
a la ergonomía industrial, biomecánica ocupacional, que se concentra en los aspectos
físicos del trabajo y capacidades humanas tales como fuerza, postura y repeticiones.
Una segunda disciplina, algunas veces se refiere a los "Factores Humanos", que
está orientada a los aspectos psicológicos del trabajo como la carga mental y la toma de
decisiones.
La ergonomía está comprendida dentro de varias profesiones y carreras académicas como

la ingeniería, higiene industrial, terapia física, terapeutas ocupacionales, enfermeras,
quiroprácticos, médicos del trabajo y en ocasiones con especialidades de ergonomía; pero en
todas siempre estudiaremos para la aplicación ergonómica los siguientes aspectos de
interacción trabajador:
Sitio de trabajo
Características y contenido del trabajo. Intensidad y tipos de esfuerzos requeridos,
músculos implicados en las tareas, posturas adaptadas, etc.
Condiciones ambientales. Temperatura, ruido, iluminación, radiaciones, calidad del
aire interior, etc.
Condiciones de organización. Horarios, turnos, ritmos de trabajo, pausas, estilos de
mando, participación, etc.
Lección Nueve. Subprograma de Higiene Industrial
Rama de la ingeniería ambiental dedicada al reconocimiento, evaluación y control de los

factores ambientales que se originan en los puestos de trabajo y que pueden causar
enfermedades profesionales, perjuicio al bienestar de los trabajadores o a la ciudadanía en
general, en este subprograma se toman como temario de estudio los riesgos físicos, químicos
y biológicos.
53
Riesgos Físicos
Fuente: http://3.bp.blogspot.com/-p8v_dGFL8kA/UN2S2jv8AAI/AAAAAAAAAGo/BtI9c1qMMog/s640/accidentes-de-trabajo-
accidentes-laborales-_-factores-de-riesgo_28261_2_3.jpg
Agentes medioambientales de naturaleza física que pueden ocasionar algún tipo de daño a las
personas que tienen contacto con los mismos, dentro de estos riesgos se encuentran el ruido,
la temperatura, las vibraciones, las radiaciones e iluminación.
Ruido:
El ruido es un sonido no deseado. En el ambiente industrial, este puede ser continuo o
intermitente y presentarse de varias formas como la presión de un troquel, zumbido de
un motor eléctrico. La exposición al ruido puede dar como consecuencia zumbido de oídos
temporal o permanente, tinnitus, paraacusia o disminución de la percepción auditiva. Si el
ruido presenta una mayor duración hay mayor riesgo a la hipoacusia o disminución de la
audición. También el ruido por abajo de los límites umbrales puede causar pérdida de la
audición porque interfiere con la habilidad de algunas personas para concentrarse.
El ruido es el sonido que se produce por la vibración o temblor de un cuerpo; el sonido consiste
en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una fuente de vibración,
o sea, que el sonido se produce a raíz de la puesta en vibración de una partícula transmitida
54
a otras. En los sonidos se distinguen dos características principales que son: la intensidad y
la frecuencia.
La frecuencia indica el número de vibraciones por segundo y su unidad es el Hertz (Hz). El

oído humano no percibe los sonidos por debajo de 20 Hz y por encima de 20000, a estas
se les conoce como vibraciones infrasonora y ultrasonoras respectivamente.
La intensidad del sonido se mide en decibelios (dB), que son logarítmicos, y corresponden a la
décima parte del Bel (1/10 de Belio) siendo el Belio (B) la unidad de potencia sonora con la
que se expresa entre dos sonidos cuyas intensidades se hallan en relación 10 a 1, pero esta
unidad es muy grande en especial para los sonidos auditivos.
Podemos encontrar la escala de intensidad del ruido en decibelios 1 decibelios es equivalente

a 57.14 Hz traducidos a decibelios se pueden considerar peligrosos los ruidos superiores a 90
decibelios, especialmente si el sonido es continuo.
55
Fuente: https://cbmaq13gpo304.files.wordpress.com/2010/11/dfgdfd.png
Las perdidas auditivas están influenciadas por la edad siendo más pronunciada o rápida en los
hombres que en las mujeres, en función del tiempo de exposición al ruido. La peligrosidad de
un ambiente sonoro depende de la intensidad del ruido y su frecuencia; para esto existen los
aparatos de medida como el sonómetro o el decibelímetro.
Temperatura:
Los principales riesgos a considerar con respecto a la temperatura son aquellos ocasionados
por contacto directo ya sea calor o frío lo cual ocasionaría quemaduras en ambos casos o por
estrés térmico ocasionados por exposiciones prolongadas a alguna de estas condiciones.
En cuanto al estrés térmico se debe tener en cuenta las formas en que el hombre puede
recibir o ceder calor, dentro de las cuales se encuentran la evaporación (sudoración),
convección (transferencia de calor del cuerpo o hacia el cuerpo dependiendo de la diferencia
56
de temperaturas) y radiación (emisión de energía calorífica por equipos tales como estufas u
hornos)
Estrés al calor. El estrés al calor es la carga corporal a la que el cuerpo debe adaptarse.
Este es generado extensamente de la temperatura ambiental e internamente
del metabolismo del cuerpo.
El calor excesivo puede causar choque, una condición que puede poner en peligro la
vida resultando en un daño irreversible. Una condición menos seria asociada con el
calor excesivo incluye fatiga, calambres y alteraciones relacionadas por golpe de calor,
por ejemplo, deshidratación, desequilibrio hidroelectrolítico, pérdida de la capacidad física
y mental durante el trabajo.
Estrés al frío. Es la exposición del cuerpo al frío. Los síntomas sistémicos que el
trabajador puede presentar cuando se expone al frío incluyen estremecimiento, pérdida
de la conciencia, dolor agudo, pupilas dilatadas y fibrilación ventricular.
El frío puede reducir la fuerza de agarre con los dedos y la pérdida de la coordinación.
Vibración:
Las vibraciones son movimientos de un cuerpo elástico con respecto a una situación de
referencia, en la industria alimenticia este riesgo se puede presentar de dos formas:
Vibración en todo el cuerpo.
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Fuente: http://www.ergocupacional.com/mediac/400_0/media/DIR_46693/vibra14.jpg
La exposición de todo el cuerpo a la vibración, normalmente a los pies, glúteos al manejar una
máquina da como resultado riesgos de trabajo. La prevalencia de reportes de dolor de espalda
baja puede ser mayor en los conductores de tractores que en trabajadores más
expuestos a vibraciones aumentando así el dolor de espalda con la vibración. Los
operadores de palas mecánicas con al menos 10 años de exposición a la vibración de todo
el cuerpo mostraron cambios morfológicos en la columna lumbar y es más frecuente que
en la gente no expuesta. Se puede presentar en el manejo de montacargas, amasadoras,
cutteadoras, etc.
Vibración segmentaria.
La vibración puede causar una insuficiencia vascular de la mano y dedos (enfermedad de

Raynaud o vibración de dedo blanco), también esto puede interferir en los receptores
sensoriales de retroalimentación para aumentar la fuerza de agarre con los dedos de las
herramientas.
Además, una fuerte asociación se ha reportado entre el síndrome del túnel del carpo y la
vibración segmentaria.
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Iluminación
Con la industrialización, la iluminación ha tomado importancia para que se tengan niveles de

iluminación adecuados. Esto ofrece riesgos alrededor de ciertos ambientes de trabajo como
problemas de deslumbramiento y síntomas oculares.
La iluminación ya sea natural y/o artificial, debe ser de la calidad e intensidad requeridas
para la ejecución higiénica y efectiva de todas las actividades. La intensidad no debe ser inferior
a:
540 lux (59 bujía – pie) en todos los puntos de inspección.
220 lux (20 bujía – pie) en locales de elaboración y
110 lux (10 bujía – pie) en otras áreas del establecimiento.
Las lámparas y accesorios ubicados por encima de las líneas de elaboración y envasado
de los alimentos expuesto al ambiente, deben ser del tipo de seguridad y estar protegidas para
evitar la contaminación en caso de ruptura y, en general, contar con una iluminación uniforme
que no altere los colores naturales.
Riesgo Químico
Fuente: http://2.bp.blogspot.com/-XJ2eWs-25qI/UN2SXbJ0BcI/AAAAAAAAAGg/wn4CBI0w4mY/s1600/safety.gif
59
Aparecen debido al manejo permanente ya la exposición a aquellas sustancias que es necesario

manipular, moler o destapar para medir pequeñas cantidades, pesarlas, añadirlas a otras o -
disolverlas.
La única manera de prevenir y/o disminuir esos riesgos es logrando un profundo conocimiento
de las propiedades particulares que tiene ese compuesto y de los métodos más apropiados
para su manejo. Lo anterior nos permite concluir que para el manejo de los reactivos
químicos debemos reunir tres condiciones:
Conocimiento del producto químico.

Conocimiento de su aplicación.
Conocimiento que posee el operario o analista.
De los tres vamos a enfatizar más en el primero ya que para el segundo y el tercero creemos
que la persona que va a manejar una sustancia como éstas es un profesional en su
manipulación.
El efecto directo que pueden tener las sustancias químicas sobre el organismo humano
es muy variado ya que depende de su estado de agregación: si es sólido es fácil su
dispersión como polvo o como humo. Los polvos al ser inhalados a través del aparato
respiratorio se van a alojar en el pulmón tal como se ve en la tabla adjunta y producen un
grupo de enfermedades llamadas Neumoconiosis que dejan secuelas permanentes algunas
de las sustancias químicas al caer sobre la piel pueden ocasionar dermatosis al ser irritantes,
corrosivas o alergénicas.
SUSTANCIA ENFERMEDAD
Asbesto Asbestosis
carbón Antracosis
Sílice Silicosis
Caliza Calicosis
Estaño Estannosis
Hierro Siderosis
Caña Eagazosis
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Los humos son partículas generadas durante la volatilización de metales fundidos o de

materiales sometidos al fuego. Pueden ser inhalados, afectar los ojos y originar enfermedades
crónicas. En la tabla encontramos un listado de ellas.
METALES ENFERMEDAD
MAGNESIO MANGANISMO
MERCURIO HIDRARGIRISMO
PLOMO SATURNISMO
CADMIO
ZINC IRRITACIÓN. Edema pulmonar
IRRITACIÓN. Edema pulmonar
Fuente: Seguridad en la Industria de Alimentos Unad
Los reactivos líquidos son más o menos peligrosos dependiendo de la temperatura, la presión
atmosférica, su estructura química, sus propiedades fisicoquímicas (volatilidad,
inflamabilidad, de explotar) y de su interacción con la piel, las mucosas y el metabolismo.
Los riesgos están relacionados con la facilidad de ser inhalados, absorbidos por la piel y las
mucosas y la ingestión involuntaria del producto.
Los reactivos gaseosos son los más peligrosos debido a la gran movilidad que presentan y a la
facilidad de ser inhalados ocasionando somnolencia, asfixia, irritaciones, adormecimiento y
envenenamiento.
Efectos de las sustancias químicas

Hemos mencionado anteriormente que existen al menos tres vías de acceso de los
compuestos químicos al interior del organismo humano que van a afectar su normal
funcionamiento. Algunas de estas vías son:
Absorción. Por lo general se relaciona con el contacto directo de la sustancia con la piel
(especialmente las líquidas), atravesándola, acumulándose en el organismo y desencadenando
enfermedades como el cáncer. Durante un trabajo cualquiera pueden favorecerse la
aparición de una serie de condiciones que favorecen la absorción del compuesto como:
61
La transpiración continua alcaliniza la piel saponificando la capa grasosa que es

arrastrada con el sudor.
Los disolventes y demás compuestos orgánicos se solubilizan relativamente

fácil en la grasa y de allí se difunden hacia el interior del organismo mediante las
glándulas sebáceas.
La aplicación de ungüentos y cremas grasosas sobre la "piel favorecen el ingreso de

sustancias tóxicas orgánicas.
Las heridas, dermatitis y otros traumas que rompan o perforen la piel favorecen la
entrada de los tóxicos al organismo.
La falta de limpieza de la piel destruye la protección natural y permite la entrada de

sustancias peligrosas.
Ingestión. Es la vía más directa. Por lo general se considera como el medio para desarrollar las
intoxicaciones crónicas de tipo involuntario, ocasionadas por el desconocimiento de la
peligrosidad del compuesto que se manipula, a la nula aplicación de normas de higiene en el
consumo de los alimentos (no lavarse las manos antes de comer) o a hábitos peligrosos
como fumar cuando se manipula el tóxico o comer cuando se trabaja con ellos.
Riesgo Biológico
Fuente: http://www.paritarios.cl/images/esp_agentes_biologicos2.jpg
62
El riesgo biológico se define como la presencia de un organismo o una sustancia derivada

del mismo que puede ocasionar enfermedad o daño a los trabajadores o usuarios de un
servicio. En el ámbito de los alimentos la presencia de este tipo de riesgo, se denomina
contaminación biológica, de tal forma que los mismos generalmente se contaminan por
dos vías:
La directa, del portador (sano o enfermo) al alimento.
La indirecta, del portador (sano o enfermo) a un intermediario, insectos, utensilios,

y de éste último al alimento.
Los alimentos están expuestos a una infinidad de contaminantes desde que ingresan como
materia prima a cualquier proceso alimenticio. Los contaminantes más comunes proceden
de fuentes vegetales, animales, humanas, suelo, agua y aire, estos son:
Tierra, suelo y aire

Agua contaminada
Basura
Fauna nociva
Alimentos crudos
El ser humano
Utensilios y trapos
Tierra suelo y aire

En el suelo no solo se encuentran numerosas clases de microorganismos sino que están
en gran cantidad: el polvo del suelo es arrastrado por las corrientes de aire y agua
transportando partículas de tierra con microorganismos que son capaces de llegar a los
alimentos.
Los microorganismos presentes en el aire no tienen la posibilidad de desarrollarse,

únicamente se mantienen en él mismo, la cantidad de estos depende de factores como el
63
movimiento, la luz solar, la humedad, los nutrientes que encuentren para su

mantenimiento, hasta que encuentran el foco indicado para poderse multiplicar.
Algunos de los tipos de microorganismos que se encuentran en el suelo son los siguientes:
Bacillus, clostridium, aerobacter, escherichia , micrococcus, alcaligenes, achromobacter,
flavobacterium, chromobacterium, pseudomonas, proteus, streptococcus, leuconostoc y
acetobacter.
Agua Contaminada
Las aguas no solamente contienen su microflora natural, sino aquellos microorganismos
provenientes del suelo, aire, animales, vegetales, materia cloacal.
Se debe de tener en cuenta la cantidad de microorganismos permitidos para que pueda

llamar agua potable, de lo contrario se le deberá realizar tratamiento previo para
potabilizarla y así poderla utilizar en la industria de alimentos.
Los principales géneros que se encuentran en las aguas son: Pseudomonas,

Chromobacterium, Proteus, Achromobacter, Micrococcus, Bacillus, Streptococcus,
Aerobacter y Escherichia.
Basura:
Es un foco de infección y contaminación de los alimentos así como proliferación de la
fauna nociva, ya que atrae moscas, cucarachas, ratas, etc. Por lo que es necesario tenerla
aislada y a baja temperatura para evitar su descomposición, y por consecuencia la
reproducción microbiana.
El manejo inapropiado de los desperdicios puede conllevar a unas condiciones insalubres

que produce olores molestos, provee un medio para el crecimiento microbiano, o puede
llevar a que los empleados tomen una actitud adversa. Pueden ser sólidas o líquidas.
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Fauna nociva
Se encuentran dentro de este grupo las cucarachas, ratones y moscas que contaminan
todo lo que tocan, transmitiendo así millones de microbios que causan enfermedades
peligrosas para el ser humano, además de ocasionar pérdidas económicas en el mundo
por su acción destructora
 Cucaracha: Insecto ortóptero nocturno y corredor, de unos 3 cm de largo, cuerpo

deprimido, aplanado, de color negro por encima y rojizo por debajo, alas y élitros
rudimentarios de la hembra, Este tipo de insectos portan generalmente
microorganismos patógenos tales como: Salmonella, Hongos, huevos de parásitos y
virus.
Excremento de cucaracha
Fuente: http://www.respyn.uanl.mx/vi/3/ensayos/biologiadecucarachas_abcd_archivos/image002.jpg
Si usted siente un fuerte olor aceitoso ve materias fecales parecidas a una semilla
de pimienta, cascarones de capullo de color café oscuro o negro con una
medida aproximada a los 13mm o una cucaracha a plena luz del día esto puede ser señal
de una gran infestación. Las cucarachas buscan comida y agua y sólo las más débiles
salen a la luz del día.
 Mosca: insecto díptero de unos 6mm de largo de cuerpo negro, cabeza elíptica,
ojos salientes, alas transparentes cruzadas de nervios, patas largas con uñas y
ventosas, boca en forma de trompa, con la cual chupa las sustancias de que se
alimenta. La mosca doméstica es una amenaza todavía más grande para la salud
65
humana. Se alimenta de desechos y basura. Propagan las bacterias con su boca,

patas, pelo, materia fecal y vómito. Las moscas solo comen alimentos líquidos y
sueltos. Ellas vomitan sobre las comidas sólidas, dejan que la comida se disuelva y
después se la comen.
Por lo general las moscas entran a un edificio por una abertura del tamaño de la
cabeza de un alfiler. Son atraídas por los olores de desecho en estado de
descomposición, de basura, de desechos orgánicos humanos y de animales. En ellos
depositan sus huevecillos, también suelen llegar a lugares sin viento y posarse en
las orillas sucias de los botes de basura.
Necesitan de humedad, calor y materia en descomposición que proteja de la luz solar a

sus huevos para que se conviertan en larvas.
 Roedores: Son mamíferos generalmente pequeños ungiculados, con dos incisivos

en cada mandíbula, largos fuertes y encorvados hacia fuera, cuyo crecimiento es
continuo y sirven para roer. Los roedores comen y arruinan la comida. Pueden propagar
enfermedades por medio de sus desechos y por el contacto con la comida, tienen un
sistema digestivo muy simple y control de orina muy débil. Se orinan y defecan
por doquier y sus desechos pueden caer o ser transportados por el viento a los
alimentos.
Si encuentra materia fecal parecida a granillos de chocolate o grises (cuando están

viejas), mordiscos en las alimentos almacenados o materias primas, migajas de cartón
en forma de nido u hoyos es un indicador de la existencia de estos en el área.
Alimentos crudos:
La carne de res, pollo, cerdo y otros productos de origen animal pasan por muchos procesos
antes de llegar a nosotros, y en ese trayecto se contaminan con bacterias propias del animal.
66
También se contaminan por el equipo, el personal que las manipula, desde el centro de
acopio hasta el lugar del proceso.
Los microbios presentes en la materia prima y en los alimentos crudos se desarrollan se

desarrollan durante el transporte por exhibición a malas condiciones de manejo.
El Ser Humano:
Es el principal vehículo de contaminación de los alimentos, es decir todas las personas que
intervienen en cultivo, cría, transporte, almacenamiento, proceso pueden transmitir
microorganismos con sus manos, sudor, cabello, saliva, ropa, al toser, estornudar, saludar,
hablar, etc.
Los alimentos son de fácil propagación para microorganismos, por ello lo importante de la
higiene del trabajador y la salud del mismo.
Utensilios y Trapos
Contribuyen una parte importante en la transmisión de microorganismos dentro de la industria
de alimentos ya que son una herramienta importante en la limpieza, pero también de
contaminación.
Enfermedades Transmitidas por Alimentos
Pocas personas saben que los alimentos que consumen todos los días pueden causarle
enfermedades conocidas como ETAs -Enfermedades Transmitidas por alimentos-. Llamadas
así porque el alimento actúa como vehículo en la transmisión de organismos patógenos (que
nos enferman, dañinos) y sustancias tóxicas.
Las ETAs están causadas por la ingestión de alimentos y/o agua contaminados con agentes
patógenos.
67
Las alergias por hipersensibilidad individual a ciertos alimentos no se consideran ETAs,

por ejemplo la que experimentan los celiacos con el gluten con el y las personas intolerantes
a la lactosa con la leche.
Infecciones alimentarias
Son las ETAs producidas por la ingestión de alimentos o agua contaminados con
agentes infecciosos específicos tales como bacterias, virus, hongos, parásitos, que en el
intestino pueden multiplicarse y/o producir toxinas.
Intoxicaciones alimentarias
Son las ETAs producidas por la ingestión de toxinas producidas en los tejidos de plantas o
animales, o productos metabólicos de microorganismos en los alimentos, o sustancias
químicas que se incorporan a ellos de modo accidental o intencional en cualquier momento
desde su producción hasta su consumo.
Los síntomas se desarrollan durante 1-7 días e incluyen alguno de los siguientes:
Dolor de cabeza, náuseas, vómitos, dolor abdominal, diarrea. Estos síntomas
van a variar de acuerdo al tipo de agente responsable así como la cantidad de alimento
contaminado que fue consumido. Para las personas sanas, las ETAs son enfermedades
pasajeras, que sólo duran un par de días y sin ningún tipo de complicación.
Pero para las personas susceptibles como son los niños, los ancianos, mujeres embarazadas
y las personas enfermas pueden llegar a ser muy graves, dejar secuelas o incluso provocar la
muerte.
Los agentes responsables de las ETAs son: bacterias y sus toxinas, virus, parásitos, sustancias
químicas, metales, tóxicos de origen vegetal y sustancias químicas tóxicas que pueden
provenir de herbicidas, plaguicidas, fertilizantes. Dentro de todas las posibles
causas mencionadas, las ETAs de origen bacteriano son las más frecuentes de todas.
68
Las ETA se transmiten prácticamente por cualquier alimento o bebida y son provocadas
generalmente por descuidos y malos hábitos de higiene, pero se pueden prevenir. Las ETA
pueden provocar:
Infección: entrada y desarrollo de bacterias y virus patógenos u otros parásitos en el
organismo, y la alteración consecuente que estos producen en el ser humano.
Intoxicación: Es un estado de envenenamiento producido por sustancias de origen
exógeno o endógeno.
Los agentes exógenos capaces de producir intoxicación reciben el nombre de tóxicos o

venenos.
Las sustancias endógenas son aquellas que genera el propio organismo por la
reacción con otras sustancias y que puede provocar reacciones alérgicas o intoxicaciones por
su alta concentración.
Toxiinfección. Es el resultado del consumo de algún de algún alimento que contenga
gran cantidad de microorganismos que, después de ingeridos, producen toxinas
en el intestino causando una enfermedad.
El tipo de riesgo biológico en la industria de alimentos es aquel que es provocado por los
microorganismos denominados patógenos, de los cuales vemos una síntesis a continuación:
Fuente: https://encrypted-
tbn2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQg476g0q1daQ2_qjPSVQurP2VEdHAOVcnNraiPoXIVsAVvstjE
69
Fuente: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/201504/contLinea/Tabla_5.jpg
Otros riesgos inherentes a los puestos de trabajo
Ergonomía:
Los riesgos de trabajo señalados por la ergonomía industrial son una lista de lesiones presentes
en el ambiente laboral.
Cuando la demanda física de las tareas aumenta, el riesgo de lesión también, cuando la
demanda física de una tarea excede las capacidades de un trabajador puede ocurrir una lesión.
Los Factores del riesgo de trabajo son dos determinadas por las características del ambiente
de trabajo que han sido asociados con lesiones, estas características se le llaman
factores de riesgo de trabajo e incluyen:
70
1. Características físicas de la tarea (la interacción primaria entre el trabajador y el ambiente

laboral).
posturas
fuerza
repeticiones
velocidad/aceleración
duración
tiempo de recuperación
carga dinámica
vibración por segmentos.
2. Características ambientales (la interacción primaria entre el trabajador y el ambiente

laboral).
estrés por el calor

estrés por el frío
vibración hacia el cuerpo
iluminación
ruido
Características físicas de la tarea
La Postura. Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. La postura agachada

se asocia con un aumento en el riesgo de lesiones.
Generalmente se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral
produce altos riesgos de lesiones.
Posturas específicas que se asocian con lesiones.
En la muñeca:
71
Fuente: http://cdn6.portalprogramasnet.com/milbits/imagenes/teclado-300x257.jpg
La posición de extensión y flexión se asocian con el síndrome del túnel del carpo.
Desviación mayor de 20 grados se asocia con un aumento del dolor y de datos
patológicos.
En el hombro:
Abducción o flexión mayor de 60 grados que se mantiene por más de una hora/día, se
relaciona con dolor agudo de cuello.
Las manos arriba o a la altura del hombro se relacionan con tendinitis y varias
patologías del hombro.
En la columna cervical:
Una posición de flexión de 30 grados toma 300 minutos para producir síntomas
de dolor agudo, con una flexión de 60 grados toma 120 minutos para producir los
mismos síntomas.
La extensión con el brazo levantado se ha relacionado con dolor y adormecimiento

cuello-hombro, el dolor en los músculos de los hombros disminuye el movimiento del
cuello.
72
En la espalda baja:
El ángulo sagital en el tronco se ha asociado con alteraciones ocupacionales en

la espalda baja.
La postura puede ser el resultado de los métodos de trabajo (agacharse y girar para levantar
una caja, doblar la muñeca para ensamblar una parte) o las dimensiones del puesto de trabajo
(estirarse para alcanzar y obtener una pieza en una mesa de trabajo de una localización alta;
arrodillarse en el almacén en un espacio confinado).
Se han estudiado tres condiciones comunes de las dimensiones del espacio de trabajo
como las estaciones de trabajo con vídeo, estaciones de trabajo de pie y estaciones de
microscopia electrónica.
Estaciones de trabajo de operario sentado (inspección):
Se sugiere que tenga en cuenta los siguientes aspectos.
El ángulo entre el brazo y antebrazo debe estar entre 70 a 135 grados.

El ángulo entre el tronco y el muslo debe ser de al menos de 50 a 100 grados.
El ángulo entre el muslo y la pierna debe ser de 60 a 100 grados.
El pie debe estar plano al piso.
Estación de trabajo de pie.
De acuerdo a Grandjean, la altura óptima de la superficie de trabajo donde el trabajo

de producción que se realice depende de la altura de codo de los trabajadores y de la
naturaleza el trabajo.
Para trabajo de precisión, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 5 a 10 cm por abajo
del codo, lo cual sirve de soporte reduciendo las cargas estáticas en los hombros. Para
trabajo ligero, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 10 a 15 cm por abajo del
codo para materiales y herramientas pequeñas. Para trabajo pesado, la altura de la superficie
de trabajo debe ser de 15 a 40 cm abajo del codo para permitir un buen trabajo muscular de
la extremidad superior.
73
Fuerza.
Las tareas que requieren fuerza pueden verse como el efecto de una extensión sobre
los tejidos internos del cuerpo, por ejemplo, la compresión sobre un disco espinal
por la carga, tensión alrededor de un músculo y tendón por un agarre pequeño con
los dedos, otras características físicas asociadas con un objeto externo al cuerpo como el
peso de una caja, presión necesaria para activar una herramienta o la que se aplica para unir
dos piezas. Generalmente a mayor fuerza, mayor grado de riesgo. Se han asociado grandes
fuerzas con riesgo de lesiones en el hombro y cuello, la espalda baja y el antebrazo, muñeca
y mano.
Es importante notar que la relación entre la fuerza y el grado de riesgo de lesión se modifica
por otros factores de riesgo, tales como postura, aceleración, velocidad, repetición y duración.
Dos ejemplos de interrelación de la fuerza, postura, velocidad, aceleración, repetición

y duración son las siguientes:
1. Una carga de 9 Kg. en un plano de manera lenta y suave directamente al frente

del cuerpo de un estante de 71 cm a otro de 81 cm puede ser de menor riesgo que un
peso de 9 Kg. cargado rápidamente 60 veces en 10 minutos del piso a un gabinete de
1.52 m.
2. Una flexión del cuello a 45 grados por un minuto, puede ser de menor riesgo que la flexión
de 45 grados durante 30 minutos.
Un buen análisis de las herramientas reconoce las interrelaciones de la fuerza con otros
factores de riesgo relacionados con riesgos de sobreesfuerzo.
Existen cinco condiciones de riesgo agregadas con la fuerza, que han sido estudiados
ampliamente por los ergónomos. Estos no son riesgos rudimentarios, son condiciones del
puesto de trabajo que representan una combinación de factores de riesgo con componentes
significativos. La apariencia común en el puesto de trabajo y la fuerte asociación con la lesión
se ve a continuación.
74
Fuerza estática. Esta se ha definido de diferentes maneras, la fuerza estática

generalmente es el desempeño de una tarea en una posición postural durante un
tiempo largo. Esta condición es una combinación de fuerza, postura y duración.
El grado de riesgo es la proporción combinada de la magnitud y la resistencia

externa; lo difícil de la postura es el tiempo y la duración.
Agarre. El agarre es la conformación de la mano a un objeto acompañado de

la aplicación de una fuerza para manipularlo, por lo tanto, es la combinación de una
fuerza con una posición. El agarre se aplica a herramientas, partes y objetos en el
puesto de trabajo durante el desempeño de una tarea.
Para generar una fuerza específica, el agarre fino con los dedos requiere de mayor
fuerza muscular, que un agarre potente (objeto en la palma de la mano), por lo tanto,
un agarre con los dedos tiene un mayor riesgo de provocar lesiones.
La relación entre el tamaño de la mano y del objeto influyen en los riesgos de lesiones.
Se reduce la fuerza física cuando el agarre es de un centímetro o menos que el
diámetro del agarre con los dedos.
Trauma por contacto. Existen dos tipos de trauma por contacto:
 Estrés mecánico local que se genera al tener contacto entre el cuerpo y el

objeto externo como ocurre en el antebrazo contra el filo del área de trabajo.
 Estrés mecánico local generado por golpes de la mano contra un objeto.
El grado de riesgo de lesión está en proporción a la magnitud de la fuerza, duración del

contacto y la forma del objeto.
Guantes. Dependiendo del material, los guantes pueden afectar la fuerza de agarre
con los dedos del trabajador para un nivel determinado de fuerza muscular. El
trabajador que usa guantes, puede generar una mayor fuerza muscular que cuando
no los utiliza. La mayor fuerza se asocia con un aumento de riesgo de lesiones.
Ropa térmica. La ropa que se usa para proteger al trabajador del frío o de otros
elementos físicos puede aumentar la fuerza necesaria para realizar una tarea.
75
Velocidad/Aceleración. La velocidad angular es la rapidez de las partes del cuerpo

en movimiento. La aceleración de la flexión, extensión de la muñeca de 490 grados/segundo
y en aceleración de 820 grados/segundo son de alto riesgo. Asociados a la velocidad
angular del tronco y la velocidad de giros con un riesgo ocupacional medio y alto se relacionan
con alteraciones de espalda baja.
Repetición. La repetición es la cuantificación del tiempo de una fuerza similar desempeñada

durante una tarea. Un trabajador puede cargar desde el piso tres cajas por minuto; un
trabajador de ensamble puede producir 20 unidades por hora. Los movimientos repetitivos se
asocian por lo regular con lesiones y molestias en el trabajador. A mayor número
de repeticiones, mayor grado de riesgo. Por lo tanto, la relación entre las repeticiones y el
grado de lesión se modifica por otros factores como la fuerza, la postura, duración y el
tiempo de recuperación. No existen valores límites, (como ciclos/unidad de tiempo,
movimientos/unidad de tiempo) asociados con lesiones.
Duración. Es la cuantificación del tiempo de exposición al factor de riesgo. La duración

puede verse como los minutos u horas por día que el trabajador está expuesto al riesgo. La
duración también se puede ver cómo los años de exposición de un trabajo al riesgo.
En general a mayor duración de la exposición al factor de riesgo, mayor el riesgo.
Se han establecido guías de límites de duración específica, para factores de riesgo, que pueden
ser aisladas. Estos incluyen:
Vibraciones del cuerpo - ISO 2631, British Standard Institution.

Vibraciones en segmentos - ISO/DIS 5349.2, ACGIH valores de límites umbrales
para sustancias químicas y agentes físicos e índices de exposición biológica.
Ruido - ISO 2204, OSHA standard 29 CFR 1910.95.
Los límites de duración para factores de riesgo que se pueden aislar (fuerza, repetición,
postura durante un ensamble de piezas pequeñas) no han sido establecidos. Por lo tanto,
la duración se ha asociado con lesiones de tareas particulares que involucran una
interacción de los factores de riesgo.
Tiempo de recuperación. Es la cuantificación del tiempo de descanso, desempeñando una

actividad de bajo estrés o de una actividad que lo haga otra parte del cuerpo descansada.
76
Las pausas cortas de trabajo tienden a reducir la fatiga percibida y periodos de descanso
entre fuerzas que tienden a reducir el desempeño.
El tiempo de recuperación necesario para reducir el riesgo de lesión aumenta con la

duración de los factores de riesgo. El tiempo de recuperación mínimo específico no se ha
establecido.
Fuerza o carga dinámica. El sistema cardiovascular provee de oxígeno y metabolitos al

tejido muscular. La respuesta del cuerpo es aumentando la frecuencia respiratoria
y cardiaca.
Cuando las demandas musculares de metabolitos no se satisfacen o cuando la necesidad

de energía excede al consumo se produce ácido láctico, produciendo fatiga.
Si esto ocurre en una área del cuerpo (músculos del hombro por repeticiones durante
largos periodos de abducción), la fatiga se localiza y caracteriza por cansancio e inflamación.
Si ocurre a nivel general del cuerpo ( por acarreo pesado, carga, subir escaleras se produce
fatiga en todo el cuerpo y puede producir un accidenta cardiovascular).
También un aumento de la temperatura del ambiente puede causar un incremento de la

frecuencia cardiaca, contrario a cuando disminuye la temperatura. Por lo tanto, para un
trabajo dado, el estrés metabólico puede ser influido por el calor ambiental.
Entre otros se incluyen:
estrés laboral
monotonía laboral
demandas cognoscitivas
organización del trabajo
carga de trabajo
horas de trabajo (carga, horas extras)
paneles de señales y controles
resbalones y caídas
fuego
exposición eléctrica
exposición química
77
exposición biológica
radiaciones ionizantes
radiaciones de microondas y radiofrecuencia.
Fuente: http://www.shimad.com.mx/wp-content/uploads/2013/09/xxx.png
Los profesionistas de la higiene y seguridad industrial, de ergonomía y factores

humanos, médicos del trabajo, enfermeras ocupacionales deben evaluar y controlar
estos riesgos. Es necesario que el ergónomo reconozca las capacidades de los individuos y
las relaciones con el trabajo, para obtener como resultado un sitio de trabajo seguro y
adecuado.
Lección Diez. Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo
El comité de Seguridad y Salud en el Trabajo (copasst) antiguo copaso, es el organismo de

participación, ejecución y apoyo en todo lo concerniente al Programa de Salud Ocupacional de
una compañía. De la mano con el Coordinador de Salud Ocupacional y la Brigada de
Emergencia, los miembros del COPASST son los encargados de llevar a cabo todas las
actividades programadas en fin del desarrollo del Programa de Salud Ocupacional.
Dentro de las obligaciones del empleador se encuentran el permitir y promover la conformación

de dicho comité, por este motivo es necesario que su conformación se realice en las
instalaciones de la empresa en a través de una reunión de la cual participarán deben participar
78
representante Legal y sus trabajadores, dando cumplimiento a la Resolución 2013 de 1986 y

al Decreto 1295 de 1994 en su artículo 63 y las exigencias de la División de Salud Ocupacional
del Ministerio de Trabajo; el cambio de nombre se dio a raíz del Decreto 1443 de 2014, el cual
establece los parámetros básicos para la implementación de un sistema de gestión de la
seguridad y salud en el trabajo, de esta forma la salud ocupacional pasa a denominarse
seguridad y salud en el trabajo.
Sin embargo los esquemas generales planteados en la resolución 2013 de 1986 y el decreto
1295 de 1994 siguen vigentes, teniendo en cuenta esto el periodo de los miembros del Comité
es de dos (2) años y el empleador está obligado a proporcionar por lo menos cuatros horas
semanales dentro de la jornada normal de trabajo de uno de los miembros para el
funcionamiento del Comité.
Dependiendo del tamaño de la empresa el COPASST estará conformado de la siguiente

manera:
Conformación del Copasst

Fuente: http://2.bp.blogspot.com/-LPOU4n_JW60/TrsRJXD0gmI/AAAAAAAAACA/WgQOsEYZgt0/s1600/blog6.bmp
79
Después conformado el COPASST, se pasa a nombrar el Presidente y Secretario del

mismo con el objeto de mantener la coordinación, organización y funcionamiento
del Comité. El presidente lo elige el Representante Legal y el secretario lo elige el comité
en votación.
La inscripción del COPASST ante el ministerio de trabajo ya no es necesario, teniendo en

cuenta lo registrado en el parágrafo 2 del artículo 65 de la ley 1429 de 2010 quien suprime
el literal del artículo 21 del Decreto ley 1295 del 94, eliminándose este trámite.
CAPITULO TRES – LEGISLACIÓN APLICABLE Y SISTEMAS DE GESTIÓN
Lección Once. Leyes y Normas aplicables a la industria alimenticia
La legislación laboral, tutelar por naturaleza, cumpliendo su misión fundamental de evitar la

explotación del trabajador, ha obligado a la empresa a adoptar los recursos adecuados para la
conservación de la salud y la integridad física de su personal. La salud, como un derecho que
implica responsabilidad conjunta de la empresa, del trabajador y del estado, está resultando
no solo el mejor antídoto contra el paternalismo pernicioso sino también en prerrequisito para
una integración humana sana y productiva en la empresa.
En esta unidad se encuentra contemplado las definiciones legislativas, las normas y guías,
decretos, resoluciones, circulares, leyes Colombianas para la implementación y desarrollo de
subprogramas de higiene, seguridad y ergonomía en el programa de salud ocupacional en la
industria de alimentos.
Las leyes, los decretos y las circulares son documentos de regla social y obligatoria establecida
de modo permanente por la autoridad pública y sancionada por la fuerza para provisionar el
porvenir mediante una reglamentación, convirtiéndose en una fuente fundamental de derecho,
preponderante y especialmente notable en el derecho civil.
Siendo estos documentos un derecho civil del trabajador, en este capítulo se resume las leyes,
los decretos y las circulares más importantes en el sistema general de riesgos profesionales
para que puedan ser aplicadas.
80
Las definiciones legislativas nos orientan hacia las funciones u objetivos que busca cada uno
de estos documentos elaborados para la aplicación normativa de el programa de salud
ocupacional en la industria de alimentos.
Las normas y guías Técnicas Colombianas son documentos que amparan al trabajador y al
ser humano en el desarrollo de las actividades laborales en la industria de alimentos en
procura de la protección y bienestar ofreciendo un producto que reúna los requisitos deseables
en un alimento hacia el consumidor; en este capítulo se han resumido las normas de la higiene,
seguridad y ergonomía en la industria de alimentos.
Normatividad nacional e internacional de los sistemas de gestión de seguridad y

salud en el trabajo.
OHSAS:
Occupational Safety and Health Administration: La Administración de Salud y Seguridad

Ocupacional, dependiente de la Secretaría del Trabajo de los EE.UU. tiene la misión de salvar
vidas, prevenir lesiones y de proteger la salud de los trabajadores. En el cumplimiento de sus
tareas, los gobiernos estatales y federal deben trabajar en equipo con más de 100 millones de
trabajadores y trabajadoras y 6,5 millones de empleadores, todos los cuales tienen cobertura
bajo el Acta de Salud y Seguridad Ocupacional de 1970. La OSHA requiere a los empleadores
que toda enfermedad o accidente del trabajo sea registrado en un formulario denominado
registro anotando la extensión de cada caso.
Hasta mediados del año 2014, los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo en
Colombia, utilizaban como directriz las OHSAS 18001, el 31 de Julio de 2014, empezó a regir
el decreto 1443.
Decreto 1443 de 2014
Decreto Colombiano por el cual se dictan disposiciones para la implementación del Sistema de
Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST), cuyo objetivo principal es definir las
directrices de obligatorio cumplimiento para implementar el Sistema de Gestión de la Seguridad
y Salud en el Trabajo -SG-SST, que deben ser aplicadas por todos los empleadores públicos y
privados, los contratantes de personal bajo modalidad de contrato civil, comercial o
81
administrativo, las organizaciones de economía solidaria y del sector cooperativo, las empresas
de servicios temporales y tener cobertura sobre los trabajadores dependientes, contratistas,
trabajadores cooperados y los trabajadores en misión.
Decretos, Normas, Leyes y Circulares Generales
Fuente: http://porisrael.org/files/2014/04/ley.jpg
Leyes
Se llama ley a toda disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el
mecanismo constitucional.
Características de la ley:
a. Socialidad: se dicta para el hombre en cuanto miembro de la sociedad y se dirige a

gobernar las relaciones interindividuales.
b. Obligatoriedad: esto se supone que una voluntad superior manda a una voluntad inferior
que obedece.
c. Origen público: la ley emana de la autoridad pública y por ello actúa en línea de la soberanía
política diferenciándose de las reglas impuestas por poderes privados.
d. Coactividad: esta característica propia de todo derecho positivo luce eminentemente en la

ley que es su medio de expresión típico y privilegiado en tanto que aparece velada en las
otras fuentes del derecho.
82
e. Normatividad: abarca un número indeterminado de hechos y rige a quienquiera quede

comprendido en el ámbito de su aplicación lo que distingue a la ley de otras expresiones del
poder público, tales como los actos administrativos.
Ley Fecha Entidad Asunto

Se crea el sistema de seguridad
Congreso de la república de
Ley 100 1993 social integral y se dictan otras
Colombia
disposiciones
Ley 55 1993 Congreso de república de Colombia Por medio de la cual se aprueba
el “convenio número 170 y la
recomendación número 177
sobre al seguridad en la
utilización de los productos
químicos en el trabajo”,
adoptados por la 77ª. Reunión
de la Conferencia General de la
OIT, Ginebra, 1990.
Ley Fecha Entidad Asunto

Por medio de la cual se somete: el “ convenio 163 sobre
el bienestar de la gente de mar en el mar y en puerto” y
el “convenio 164 sobre la protección en la salud y
asistencia medica de la gente de mar” adoptados en la
74ª Reunión del 8 de octubre de 1987; el “convenio 165
sobre la seguridad social de la gente de mar”
(Revisado) y el “convenio 166 sobre la repartición
de la gente de mar” (Revisado), adoptados en la 74ª
El congreso de la Reunión, el 9 de octubre de 1987; el “convenio 171
Ley 320 1996 república de sobre el trabajo nocturno”, adoptado en la 77ª Reunión,
Colombia el 26 de junio de 1990; el “convenio 172 sobre las
condiciones de trabajo en los hoteles, restaurantes y
establecimientos similares”, adoptado en el 78ª Reunión
el 25 de junio de 1991; el “convenio 174 sobre la
prevención de accidente industriales mayores”, y la “
recomendación 181sobre la prevención de accidentes
industriales mayores”, adoptados a la 80ª reunión de la
Conferencia General de la Organización Internacional de
Trabajo en Ginebra el 22 de junio de 1993
Ley 378 1997 El congreso de la Por medio de la cual se aprueba el "Convenio número161,
república de sobre los servicios de salud en el trabajo" adoptado por la
Colombia 71 Reunión de la Conferencia General de la
Organización internacional del Trabajo. OIT. Ginebra,1985
83
Ley 436 1998 El congreso de Por Medio de la cual se aprueba el Convenio 162 sobre
la república de utilización del Asbesto en Condiciones de Seguridad”,
Colombia Adoptado en la 72* Reunión de la Conferencia General de
la Organización Internacional del Trabajo, Ginebra 1996.
Ley 717 2001 El congreso de Por la cual se establecen términos para el reconocimiento
la república de de las pensiones de sobrevivientes y se dictan atrás
Colombia disposiciones
Ley 776 2002 El congreso de Por la cual se dictan normas sobre la organización,
la república de administración y prestaciones del sistema general de
Colombia riesgos profesionales.
Ley 828 2003 El congreso de Por la cual se expiden normas para el control a la evasión
la república de del sistema de seguridad social.
Colombia
Ley 9 1979 El congreso de Por la cual se dictan medidas sanitarias. Ley base de la
la república de salud ocupacional en Colombia.
Colombia
Ley 1562 2012 El congreso de Por la cual se modifica el sistema de riesgos laborales y
la república de se dictan otras disposiciones en materia de salud
Colombia ocupacional
Decretos
Se llama decreto a la decisión tomada por la autoridad competente en materia de su

incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas.
Clases de decretos:
1. Decreto ley: disposición promulgada por el poder ejecutivo sin ser sometida al órgano
legislativo competente.
2. Real decreto : Decreto aprobado en el consejo de ministros y sancionado por el rey.

(No establecido en Colombia).
84
Decreto Fecha Entidad Asunto

Ministro de trabajo y Por el cual se reglamenta las actividades de alto
Decreto 1281 1994 seguridad social riesgo.
Por el cual se dictan normas para la
Decreto 1994 1994 Ministro de trabajo y autorización de las sociedades sin ánimo de lucro que
seguridad social pueden asumir los riesgos derivados de
enfermedad profesional y accidentes de trabajo.
Ministerio de Trabajo y Por el cual se determina la organización y

Seguridad Social administración del Sistema General de Riesgos
Decreto 1295 1994 Profesionales.
Ministerio de Trabajo y Por el cual se reglamenta parcialmente el
Seguridad Social
Decreto 1771 1994 Decreto 1295 de 1994.
1994 Ministerio de Trabajo y Por el cual se reglamenta la afiliación y

Decreto 1772 Seguridad Social cotización al Sistema General de Riesgos
profesionales.
Decreto Fecha Entidad Asunto

Ministerio de Trabajo y Por el cual se adoptan la tabla de
Seguridad Social
Decreto 1832 1994 Enfermedades Profesionales
Ministerio de Trabajo y Por el cual se determina la administración y

Seguridad Social funcionamiento del Fondo de Riesgos
Ministerio de Trabajo y Por el cual se reglamenta la integración y
Seguridad Social funcionamiento del Consejo Nacional de Riesgos
Ministerio de Trabajo y Por el cual se reglamenta las actividades de alto

Decreto 1835 1994
Seguridad Social riesgo de los servicios públicos.
Por el cual se expide la tabla única para las
Ministerio de Trabajo y indemnizaciones por perdida de la capacidad
Seguridad Social laboral entre el 5% y el 49.99% y la presentación
Decreto 2644 1994 económica correspondiente.
Ministerio de Trabajo y Se reglamenta la integración y el funcionamiento
Seguridad Social de la Junta Especial de Calificación de Invalidez.
Decreto 1557 1995
85
Ministerio de Trabajo y Se reglamenta parcialmente la las invenciones

Seguridad Social del Fondo de Riegos Profesionales.
Decreto 1859 1995
Ministerio de Trabajo y
Seguridad Social Por el cual se reglamenta parcialmente la ley 100
Decreto 1530 1996
de 1993 y el Decreto 1295 de 1994.
Ministerio de Trabajo y Por el cual se modificar el decreto 692 de
Seguridad Social
Decreto 917 1999 1995 Manual Único para la Clasificación de la
Invalidez.
Ministerio de Trabajo y Por al cual se reglamenta la Integración, financiación
Seguridad Social y funcionamiento de las Juntas de Calificación de
Decreto 2463 2001 invalidez
Por medio del cual se reglamenta el Contrato
de Aprendizaje y se dictan otras disposiciones.
Decreto 933 2003 Ministerio de la
Protección Social Por el cual se definen las actividades de alto riesgo

para la salud del trabajador y se modifican y
señalan las condiciones, requisitos y beneficios
Ministerio de la del régimen de pensiones de los trabajadores que
Protección Social laboran en dichas actividades.
Decreto 2090 2003
Ministerio de la Por el cual se reglamenta parcialmente el literal

b) del articulo 13 del Decreto-ley
Decreto 2800 2003 Protección Social
1295 de 1994.
Resoluciones y circulares
Resolución
Es una decisión o fallo de una autoridad gubernativa o judicial.
Circular
Se dice que un circular es un vehículo natural de transmisión de noticias
86
Lección doce. Sistema de Gestión
Se entiende como sistema de gestión en seguridad y salud en el trabajo como las acciones
preventivas que se realizan de forma organizada para minimizar los riesgos a interior de las
empresas, en Colombia mediante el Decreto 1443 de 2014 se estipularon los parámetros
básicos para la implementación un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo; el
cual es definido en dicho decreto así:
“El Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST consiste en el desarrollo

de un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora, continua y que incluye la política, la
organización, la' planificación, la aplicación, la evaluación, la auditoría y las acciones de mejora
con el objetivo de anticipar, reconocer, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la
seguridad y la salud en el trabajo”
Internacionalmente las directrices de gestión del sistema de seguridad y salud en el trabajo se

encuentran enmarcadas en la norma ISO 18001, la cual establece los parámetros básicos para
que cualquier organización controle sus riesgos y mejore su desempeño en cuestiones de
seguridad, la certificación bajo esta norma es de carácter voluntario.
Sin embargo, dentro del objeto del Decreto 1443 de 2014, se establece la obligatoriedad de
dar cumplimiento a las directrices estipuladas dentro del mismo para implementar el sistema
de gestión de seguridad y riesgos laborales al interior de todas las empresas del país tanto
públicas como privadas.
El sistema de gestión debe ser liderado e implementado por el empleador el cual realizará
dicha labor con la ayuda de los trabajadores y contratistas, para esto el empleador establecerá
una labor preventiva de accidentes y enfermedades laborales, así como con actividades de
mejora continua aplicando el ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar)
87
Ciclo PHVA
Fuente: http://1.bp.blogspot.com/-c-GhVJJI1Zw/Umqi5WYhwmI/AAAAAAAAABU/tQrpPwjV4BQ/s1600/cicloPHVA.png
Para la implementación del sistema de gestión de la salud Ocupacional se deben realizar cada
uno de los siguientes procesos:
Política de Seguridad y Salud en el trabajo

Planificación
Implementación y operación
Verificación y acción correctiva
Revisión por parte de la gerencia
La Política de Seguridad y Salud en el Trabajo
Se convierte en una directriz corporativa la política que se suministra de los requisitos

legales de la empresa y de los requisitos a que debe obedecer para la satisfacción del
cliente así poder diseñar el sistema de gestión en salud ocupacional; contará con una
auditoria y retroalimentación de la medición de desempeño; la política será apropiada a
la naturaleza y escala de riesgos de la empresa e incluirá compromiso con la mejora
mediante el sistema de salud ocupacional, la cual irá documentada, implementada y
mantenida, luego será comunicada a todos los empleados conscientes de sus obligaciones
en el buen desempeño de un sistema de gestión de calidad en la industria de alimentos,
será disponible a las partes interesadas (empresa- trabajador- ley), teniendo en cuenta lo
registrado en el Decreto 1443 del 2014, la política debe cumplir con los siguientes
requisitos:
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1. Establecer el compromiso de la empresa hacia la implementación del SST de la

empresa para la gestión de los riesgos laborales.
2. Ser específica para la empresa y apropiada para la naturaleza de sus peligros y el
tamaño de la organización.3.
3. Ser concisa, redactada con claridad, estar fechada y firmada por el representante
legal de la empresa.
4. Debe ser difundida a todos los niveles de la organización y estar accesible. a todos
los trabajadores y demás partes interesadas, en el lugar de trabajo.
5. Ser revisada como mínimo una vez al año y de requerirse, actualizada acorde con
los cambios tanto en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo -SST, como en
la empresa.
En cuanto a los objetivos de la política de seguridad y salud en el trabajo tenemos:
1. Identificar los peligros, evaluar y valorar los riesgos y establecer los respectivos
controles.
2. Proteger la seguridad y salud de todos los trabajadores, mediante la mejora continua
del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SGSST en la empresa.
3. Cumplir la normatividad nacional vigente aplicable en materia de riesgos laborales.
Lección trece. Planificación
Tomando como referencia lo registrado en el Decreto 1443 de 2014, se debe planificar la

forma de mejorar la seguridad y salud de los trabajadores, encontrando qué cosas se
están haciendo incorrectamente o se pueden mejorar y determinando ideas para
solucionar esos problemas.
De tal forma que la planificación provee los medios necesarios para determinar la
metodología más adecuada para realizar la clasificación de los riesgos, eliminarlos o
minimizarlos a través de acciones preventivas, define también los objetivos y el programa
que se debe de implantar; realiza el seguimiento de las acciones cobre la oportunidad y
la efectividad; para su logro debe de mantenerse actualizado en los requisitos legales.
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En la planificación los objetivos para cada nivel de aplicación estratégica deberán

suministrar información que pueda ser medida para la implementación del sistema de
gestión en la Salud ocupacional, teniendo en cuenta los recursos humanos,
económicos y de infraestructura.
Tomando como referencia la normatividad vigente, el empresario está obligado a realizar

las acciones necesarias para realizar dicha planificación, de tal forma que esta aporte a:
(Ministerio de Trabajo, 2014)
Que se dé cumplimiento a la legislación nacional vigente en todo lo relacionado

con los estándares del sistema general de riesgos laborales y todos aquellos
aplicables en materia de seguridad.
El fortalecimiento de los componentes del sistema de gestión tales como la política,

los objetivos, la planificación, la evaluación, la auditoría y la mejora.
La mejora continua de los resultados de salud y seguridad en el trabajo.
Por otro lado teniendo en cuenta la misma legislación, la planificación debe permitir:
Definir las prioridades en materia de seguridad y salud en el trabajo.
Definir los objetivos del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, de

tal forma que los mismos sean medibles y cuantificables, acorde con las prioridades
definidas al interior de la empresa.
Establecer el plan de trabajo anual para el logro de los objetivos especificando

metas, acciones, responsables y cronograma.
Definir los indicadores con los cuales se evaluará el sistema de gestión en seguridad
y salud en el trabajo.
Definir los recursos físicos, económicos, humanos y técnicos necesarios para la

implementación del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo
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Lección Catorce. Implementación y Operación
El objetivo es dar la estructura y las responsabilidades de cada uno de los participantes

en la implantación del sistema de salud ocupacional: ejemplo: la alta gerencia , define,
documenta y comunica lo que se debe de hacer; los trabajadores deben de dar
cumplimiento de los requisitos, realizar una implementación adecuada, asegurarse de su
seguimiento, demostrar compromiso con el mejoramiento continuo; para su realización
los empleados deben de tener conocimiento sobre el sistema, ser entrenados, deben de
concientizarse de su labor.
En esta implementación y operación se establece y se mantiene toda la información en
un medio adecuado, en el tiempo requerido para ser efectivo y eficiente.
Estructura y responsabilidades para la implementación y operación
La implementación y operación cuenta con un esquema de estructura y

responsabilidad distribuidos en siete etapas, identificar cargos, definir, documentar,
comunicar, designar representantes, proveer recursos y compromisos.
Identificar cargos
Que impactan el sistema de salud ocupacional, se debe de administrar, desempeñar y
verificar cada parte de la empresa.
Definir, Documentar y comunicar:

Se definen las funciones cada uno de los empleados de la empresa y de cómo se
ejecutaran las acciones de la gestión en salud ocupacional, las responsabilidades, y la
autoridad quien va a dirigir cada acción.
Designar Representantes:
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Se debe de tener en representación de cada funcionario para ejercer la función de

visualizar las acciones, las actividades que soporten la implementación, actividades de
entrenamiento para el personal.
El representante debe de demostrar compromiso con el mejoramiento continuo del

desempeño en sistema de salud ocupacional demostrando:
Conocimiento del programa de salud ocupacional
Visitas e inspección a los sitios de trabajo
Participación en investigación de accidente
Disposición de recursos en el contexto de la acción correctiva
Asistencia a reuniones de sistemas de salud ocupacional
Emisión de mensajes de apoyo
Proveer recursos:
Se debe de implementar como se realizará la el proveer los recursos necesarios para la
implementación del sistema de salud ocupacional en la industria de alimentos, el control
y el mejoramiento.
Compromisos:
Por último se definen los compromisos que deben de asignarse a cada empleado para
ejercer el sistema en la implementación y operación.
En cada una de las acciones del esquema siempre se deberá de definir el responsable y
la actividad que se realizará para su ejecución donde se realizará un análisis ocupacional.
 Análisis ocupacional. Es el proceso de obtener información pertinente relativa a un

trabajo específico mediante la observación y el estudio involucrando:
Organización de la empresa
Definición de funciones
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Selección del personal

Programas de entrenamiento
Programa de Seguridad
Valoración de cargos
Distribución de la planta
Manual de operaciones y procedimientos
Dentro de este análisis se realiza la descripción del cargo con un registro ordenado de
la información obtenida en el análisis ocupacional.
Descripción del cargo: Para describir adecuadamente el cargo se deben tener en

cuenta algunos factores dentro de los que se encuentran:
Identificación de cargos
Fuente: http://www.hlghunters.com/img/nosotros.jpg
1. Identificación: describe claramente las siguientes preguntas:

• ¿Qué se hace?
• ¿Cómo se hace?
• ¿Para qué se hace?
• ¿Con qué se hace?
• ¿Dónde se hace?
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2. Responsabilidad: define como es el manejo del personal, las

máquinas, el equipo, cómo se realiza la atención directa al cliente.
3. Funciones: descripción detallada y específica sobre la labor en el cargo que
opera.
4. Requisitos: se escribe si se cuenta con educación, hasta que nivel ha alcanzado
en educación con respecto a la labor que ejerce, la experiencia; ¿cuánto tiempo
ha desempeñado esa labor, si ha recibido entrenamiento en el cargo, una
evaluación de las habilidades de desempeño, ‘cómo es la condición de trabajo
física y mental del empleado y los riesgos a los que se encuentra expuesto.
5. Relaciones: se organiza el nivel de relaciones internas y externas que debe de
contar para la función en su labor.
6. Comunicaciones: debe de quedar por escrito que se está realizando para que
exista una cultura de comunicación y todo el personal sea una sola familia.
“EL ÉXITO DE LOS GERENTES DEPENDE PRIMORDIALMENTE DE SU HABILIDAD PARA
COMUNICAR A TODAS LAS PERSONAS QUE ESTÉN BAJO SU RESPONSABILIDAD, QUE
NECESITAN Y LA IMPORTANCIA DE HACERLO”.
Dentro de la comunicación en la empresa se puede contar con las siguientes
herramientas para la comunicación:
Inducción
Fuente: http://que-es-un-programa-de-induccion-y-para-que-
sirve.wikispaces.com/file/view/INDUCCION_2.gif/291871715/INDUCCION_2.gif
• Inducción
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• Reuniones Institucionales
• Grupos primarios
• Concursos internos
• Carteleras
• Boletines informativos
• Intranet
• Correo electrónico
La información obtenida de la descripción de los cargos se registra mediante un

formulario.
Entrenamiento, concientización y competencia para la implementación y

operación
Competencia es la habilidad demostrada para aplicar conocimientos y aptitudes; es

la manera como se define un cargo laboral; mediante la calificación dentro del
proceso que demuestra la capacidad para cumplir los requisitos especificados, que a
medida que avanza el desarrollo en todos los campos este personal debe de entrar a
formarse o entrenamiento para que desarrolle más conocimiento, habilidades y aptitudes
para cumplir las tareas; para esto el personal debe de tener concientización en el grado
de interiorización por parte de él en cuanto a la importancia de las actividades o tareas
que desarrolla en la organización y la contribución al logro de los objetivos del sistema de
gestión en salud ocupacional.
Todo el proceso de entrenamiento, concientización y competencia obedece a un ciclo

donde primero se deben de detectar las necesidad de la competencia para la realización
de la labor en la industria de alimentos; luego se planea según la necesidad presentada,
que es lo que se va a entrenar o capacitar, se desarrolla o ejecuta los planes de acción
95
para el desarrollo de competencias y por último se evalúan de acuerdo a la eficiencia

presentada.
Criterios para la identificación de necesidades de competencia para la

implementación y operación de un sistema de gestión de seguridad y salud en
el trabajo.
Los criterios parten de los siguientes elementos:

Descripción de cargos, perfiles ocupacionales
Resultados de la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos
Auditorías internas
Políticas y objetivos
Evaluación para el desempeño
Legislación y normas
Cambios tecnológicos
Encuestas o necesidades individuales o por áreas.
A partir del análisis de los elementos se identifican las necesidades de competencia y

realiza el cronograma de actividades para desarrollar las habilidades que se necesitan,
contando con un formulario para registrar la acción.
Una vez ejecutado el plan anual se evalúa por medio de los indicadores del proceso de
entrenamiento del recurso humano, cuyo objetivo de calidad es el logro de la competencia
del personal.
Indicadores:
# 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
• 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = # 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
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# 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠

• 𝐶𝑢𝑏𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

• 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

• 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 = 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
# 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
• 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
# 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
Documentación para la implementación y operación
La documentación es el valor agregado en la planificación, comunicación e interacción,

saber hacer, inducción, capacitación y entrenamiento; le confieren un verdadero
significado a los alcances logrados y va quedando historia en la empresa.
La pregunta que toda empresa se hace es: ¿Qué hay que documentar?; pues bien todas
las empresas deben de documentar las prácticas de la organización donde se incurra en
un riesgo para el desempeño del sistema de salud ocupacional, cuando no están
documentadas. Son elementos clave en la documentación:
Misión y visión
Plan estratégico
Política y objetivos del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional
Procesos día a día:
o Procesos de seguimiento, acciones correctivas, preventivas y de mejora
o Medidas de intervención, calibración de equipos
o Procedimientos seguros y plan de emergencia
La estructura documental para este proceso es:
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Manual de Seguridad y Salud en el

Trabajo
Procedimientos documentados
Documentos específicos,
instrucciones de trabajo, etc.
Documentos Externos
Registros
Control de documentos en la implementación y operación.
Para el control de los documentos en la industria de alimentos se hablará de un proceso

donde se evidencia un balance de entradas de datos de la empresa y con una salidas
de documentos de la implantación del sistema de salud ocupacional.
Control de registros
En la industria de alimentos se debe de registrar o tener evidencia de la planificación,

implementación, control y acciones tomadas en el sistema de salud ocupacional,
demostrando así su eficacia.
Como requisito en el registro se llevará mediante lo legible, identificable y lo trazable.
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Pero ¿Cuáles son los registros?; se deben de tener los siguientes registros:
Cumplimiento de la legislación vigente.

Inspección, comunicación, entrenamiento
Seguimiento al logro de políticas y objetivos
Seguimiento a la intervención de los factores de riesgo
Auditorias y Revisión por la dirección.
Lección Quince. Verificación e Implantación
La empresa debe establecer y mantener procedimientos para hacer el seguimiento y

medir regularmente el desempeño, organizar y establecer los procedimientos y
responsabilidades del mantenimiento de las acciones correctivas y preventivas.
Medición y seguimiento del desempeño
Estos procedimientos tienen en cuenta lo siguiente:
Medidas cuantitativas y cualitativas, apropiadas para las necesidades de la

organización.
Seguimiento al grado de cumplimiento de los objetivos del programa de salud
ocupacional.
Medidas proactivas de desempeño con las que se haga seguimiento a la
conformidad con el programa de gestión en salud ocupacional, criterios
operacionales, legislación aplicable y requisitos reglamentarios.
Medidas reactivas del desempeño de seguimiento de accidentes,
enfermedades, incidentes (incluyendo casi accidentes) y otras evidencias
históricas de desempeño deficiente.
Registro suficiente de los datos y los resultados del seguimiento y medicación
para facilitar el análisis subsiguiente de acciones correctivas y preventivas.
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Accidentes, incidentes, no conformidades y acciones correctivas y preventivas
La empresa debe establecer y mantener los procedimientos para definir las

responsabilidades y autoridad con respecto a:
Manejo de investigación de accidentes, incidentes, no conformidades

La aplicación de acciones para mitigar la consecuencia de los accidentes,
incidentes y no conformidades.
La iniciación y realización de las acciones correctivas y preventivas
La confirmación de la efectividad de las acciones correctivas y preventivas
emprendidas.
Estos procedimientos requieren la revisión de todas las acciones correctivas y preventivas

propuestas mediante procesos de evaluación de riesgos antes de su implementación.
Registros y administración de riesgos
La empresa debe establecer y mantener procedimientos para la identificación,

mantenimiento y disposición de los registros del sistema de gestión de la salud
ocupacional, así como los resultados de las auditorias y revisiones.
Los registros deben ser legibles, identificables y trazables de acuerdo con las actividades
involucradas, deben de almacenarse y mantenerse de forma que se puedan recuperar
fácilmente y proteger contra daños, deterioro o pérdida.
Auditoría
Las auditorias se deben de realizar periódicamente con el fin de determinar si el sistema

de gestión en la Salud Ocupacional es conforme con las disposiciones planificadas, ha
sido implementado y mantenido en forma apropiada, es efectivo en cumplir la política y
objetivos, revisa los informes y suministra la información a la gerencia sobre los
resultados obtenidos.
100
Nota: el auditor debe ser una persona independiente de quien tiene la responsabilidad
directa de la actividad que se esté auditando.
Revisión por la gerencia
Fuente: http://www.hazaconsejerostecnicos.com/wp-content/uploads/2014/02/Revisi%C3%B3n-por-la-
Direcci%C3%B3n-en-los-Sistemas-Integrados.png
La alta gerencia de la organización debe revisar, a intervalos definidos, el sistema de

gestión de la salud ocupacional para asegurar su adecuación y efectividad permanente.
El proceso de revisión de la gerencia debe asegurar que se recoja la información
necesaria que le permita a la gerencia llevar a cabo esta evaluación. Esta revisión debe
estar documentada.
La revisión por la gerencia bebe contemplar la posible necesidad de cambiar la política,

objetivos y otros elementos del sistema de gestión de salud ocupacional, teniendo en
cuenta los resultados de la auditoria al sistema de gestión de salud ocupacional, las
circunstancias cambiantes y el compromiso para lograr el mejoramiento continuo.
101
UNIDAD 2
ELEMENTOS BÁSICOS DE UN PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL EN
ALIMENTOS
La razón de ser de cualquier sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, es la

planificación, desarrollo e implementación de acciones preventivas, las cuales se centran en
esquemas específicos basados en la eliminación o disminución de los riesgos inherentes al
trabajo, de tal forma que si tomamos lo registrado en el decreto de SST (seguridad y salud en
el trabajo), citamos textual: “El Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-
SST consiste en el desarrollo de un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora, continua
y que incluye la política, la organización, la' planificación, la aplicación, la evaluación, la
auditoría y las acciones de mejora con el objetivo de anticipar, reconocer, evaluar y controlar
los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud en el trabajo.” (Ministerio de Trabajo,
2014)
Por lo tanto podemos afirmar que los elementos básicos del programa de seguridad y salud en
el trabajo son todas las actividades preventivas que se realizan desde los diversos
subprogramas a saber:
Seguridad Industrial
La cual contempla aspectos tales como:
Pautas de Seguridad
Prevención de riesgos locativos
Prevención de riesgos mecánicos
Prevención de riesgo eléctrico
Prevención y control de incendios
Todos estos esquemas preventivos usan como puntos básicos la señalización y los equipos
de protección colectiva o personal, los cuales serán tocados como un temario adicional a
los aspectos de prevención anteriormente relacionados.
102
Medicina Preventiva
La cual trata aspectos tales como:

Evaluación médica
Diagnóstico de salud
Sistema de vigilancia epidemiológica ocupacional
Atención de primeros auxilios
Medicina del Trabajo
En la cual trataremos aspectos transversales a la misma como son:

Ergonomía
Psicosociología
Higiene Industrial
Se tratarán aspectos tales como:

Medidas preventivas para riesgos provenientes de agentes químicos
Medidas preventivas para riesgos provenientes de agentes físicos
Medidas preventivas para riesgos provenientes de agentes biológicos
CAPITULO CUATRO – LOS PROCESOS PREVENTIVOS EN LA INDUSTRIA DE

ALIMENTOS
Lección Dieciséis - Seguridad Industrial procesos preventivos I
La seguridad del trabajo contempla tres áreas principales de actividad:
103
1. Prevención de accidentes: tema del cual hace parte la salud ocupacional.
2. Prevención de robos: es el sistema de seguridad utilizado por la empresa para el cuidado

material y financiero de la empresa, no trata sobre la salud de los trabajadores, este tema no
entra en este módulo.
3. Prevención de incendios: le compete a la empresa siempre que mantengamos el

sistema de seguridad interno de la empresa en beneficio de los operarios.
Pautas de seguridad
Son pautas de seguridad todo aquello que debe abarcar este programa en la salud ocupacional
y han sido establecidas por FSIS.
 Plan de manejo de la seguridad de los alimentos: Para realizar una adecuado esquema
preventivo al interior de las industrias es necesario dar cumplimiento a los puntos
relacionados a continuación:
Cada planta o compañía deberá formar un equipo responsable del manejo de la

seguridad alimentaria y nombrar a un coordinador de dicha gestión. A cada miembro
se le asignará claramente las obligaciones que le incumben.
Elaborar y poner en práctica un plan de seguridad alimentaria usando principios

ya establecidos de manejo de riesgos. El plan debe incluir procedimientos para
afrontar amenazas y casos reales de sabotaje, así como métodos de evacuación para
cada local.
Las medidas correctivas tomadas en todos los casos de adulteración intencional de

productos deberán garantizar que los productos dañados o potencialmente
perjudiciales para la salud, no entren al mercado.
El plan debe contemplar el retiro inmediato de los productos adulterados, tanto

del mercado como de los canales de abastecimiento del consumidor.
Asimismo, en el plan se deberá especificar la manera apropiada de manipular y
eliminar los productos intencionalmente contaminados con agentes químicos o
biológicos.
104
Establecer una relación con laboratorios de análisis apropiados que puedan

prestar asistencia en la investigación de casos de adulteración intencional de
productos.
El plan deberá contener los procedimientos a seguir para notificar a las autoridades
policiales y de salud pública cuando se reciba una amenaza a la seguridad alimentaria,
o cuando haya pruebas evidentes de adulteración intencional de productos.
En el plan se deben identificar las entradas designadas especialmente

para el ingreso de los socorristas en caso de emergencia.
Incluir en el plan una lista actualizada de contactos en el gobierno, departamental

y local encargados de la Seguridad del Territorio Nacional y de funcionarios de salud
pública. Dicha lista debería actualizarse regularmente.
Se debe impartir capacitación a los miembros del equipo de manejo de la seguridad

de los alimentos para que se familiaricen con todas las disposiciones del plan.
Llevar a cabo ejercicios de simulación periódicamente y revisar el plan regularmente

y actualizarlo según sea necesario.
Los oficiales de la planta deberán realizar inspecciones periódicas de seguridad

alimentaria con el objeto de verificar si las disposiciones principales del plan están
acatándose.
Estimular a todos los empleados a reportar cualquier señal de posible adulteración

intencional de un producto, o de intrusión en el sistema de seguridad alimentaria. Es
recomendable establecer un sistema de recompensa, o estándares de desempeño
relacionados con la preocupación por la seguridad alimentaria.
Todas las amenazas y casos de adulteración intencional de productos deberán ser

investigados inmediatamente y denunciados a las autoridades policiales locales y al
inspector estatal o del FSIS a cargo de esos asuntos.
105
Con antelación, el equipo de manejo de la seguridad alimentaria debería

coordinar con los oficiales locales responsables de la Seguridad del Territorio Nacional
y las autoridades policiales.
 Seguridad externa
Vigilancia externa
Fuente: http://preparatoria2.uanl.mx/?p=42174
El perímetro de la planta deberá asegurarse para prevenir los ingresos sin

autorización colocando letreros que anuncien que está "Prohibida la Entrada a
personal no autorizado".
El perímetro de la planta debe estar vigilado a fin de detectar cualquier indicio

de actividades sospechosas o de entradas sin autorización.
La iluminación exterior de la planta debe ser lo suficientemente potente como para

poder descubrir movimientos extraños.
Controlar todos los puntos de acceso al establecimiento mediante guardianes,

alarmas, cámaras u otros equipos de seguridad que se ajusten a los reglamentos de
los códigos locales y nacionales contra incendios y de seguridad.
106
Equipar las salidas de emergencia con sistemas de alarma y de cerradura automática

que sólo puedan abrirse por dentro.
Todas las puertas y ventanas, las aberturas en el tejado o de los sistemas de

ventilación, los carros de remolque, los vagones de ferrocarril y tanques de
almacenamiento deben estar siempre cerrados (por ejemplo, con llave, sellos,
sensores).
Vigiar que a los tanques colocados en el exterior, donde se almacenan materiales

peligrosos o agua potable, no accesen personas no autorizadas.
Mantener en la oficina de seguridad debería una lista al día del personal que tiene
ingreso autorizado al establecimiento, con o sin restricciones.
Controlar la entrada a la planta requiriendo una identificación válida (por

ejemplo presentar una tarjeta de identificación con fotografía, firmar un registro
de entrada y salida, ya sea en la oficina de seguridad o en la recepción, etc.).
Inspeccionar los vehículos (particulares y comerciales) que entren o salgan para

controlar cualquier cargamento extraño o maniobra rara.
El estacionamiento para visitas e invitados debería estar situado a una distancia

segura del edificio principal. Los vehículos de los visitantes, invitados y empleados
autorizados deberían estar marcados claramente (con carteles, calcomanías,
etc.).
Comprobar si los camiones de reparto están autorizados mediante una lista de

entregas programadas. Los repartos que no estén programados deberían detenerse
fuera del perímetro del establecimiento, de ser posible, hasta que se verifique el
remitente y la carga.
 Seguridad interna seguridad general interna
Las áreas restringidas dentro de la planta debeán estar claramente marcadas y

protegidas.
107
El acceso a los controles de la entrada de aire, sistemas de agua, electricidad y gas

debe ser restringido y mantenerse controlado.
Los planos esquemáticos vigentes (o actuales) de la planta deben estar disponibles

en lugares estratégicos y seguros del establecimiento.
El diseño de los sistemas de entrada de aire deben incluir un plan de emergencia

para el aislamiento inmediato de las áreas o habitaciones contaminadas.
Probar que los sistemas de alerta para casos de emergencia funcionan

perfectamente.
Los dispositivos de control deben estar claramente señalados en la ubicación en

donde se encuentren.
Ejercer estricta vigilancia a las entradas a los laboratorios de la planta.
Garantizar que los procedimientos exhaustivos y certificados que regulen la

seguridad y la eliminación de residuos estén vigentes, especialmente en lo
concerniente al control de sustancias reactivas, materiales peligrosos y cultivos
vivos de bacterias patógenas.
Las visitas, invitados y otras personas que no sean empleados de la planta

(contratistas, vendedores, conductores de camiones, etc.) solo tendrán acceso
únicamente a las áreas de la planta que no se ocupan de la producción de alimentos,
salvo que estén acompañados por un representante autorizado de la planta.
Proteger los sistemas computarizados mediante contraseñas, filtros de entrada de

la red y programas actualizados de antivirus.
 Seguridad de las líneas de producción
108
Protección en líneas de proceso

Fuente: http://www.bls.gov/es/ooh/production/food-processing-operators.htm
Implementar procedimientos para vigilar el funcionamiento de todo el

equipo (cortadoras, mezcladoras, tanques de enfriamiento para aves, etc.) y así
prevenir la adulteración intencional de los productos.
Implementar un programa dirigido a asegurar la identificación, separación y

seguridad a tiempo de todos los productos que hayan sido objeto de adulteración
intencional.
Establecer procesos validados para rastrear efectivamente todos los

componentes crudos y los productos terminados.
Al final de cada día el uso previsto y la utilización efectiva de los ingredientes

restringidos. Tal comprobación debe hacerla, preferentemente, una persona
distinta del empleado que anota los ingredientes.
Antes de ser recuperados o reutilizados, se deben examinar los productos

devueltos, a fin de detectar cualquier adulteración, llevando un registro de los
productos devueltos que se vuelven a utilizar.
La integridad de los materiales de empaque en todas las especias y otros ingredientes

restringidos debería ser verificada antes de su uso. Esto incluye las mezclas
preparadas de antemano en la planta.
109
Mantener un inventario exacto de los productos terminados para permitir la

detección inmediata de cualquier aumento o disminución inexplicable en la cantidad
almacenada.
Únicamente los empleados de la fábrica y los inspectores del FSIS tendrán libre
acceso a las zonas de elaboración o de almacenamiento de los productos.
Las plantas deberán emplear un sistema que permita la identificación visible del
personal, conforme a sus funciones específicas (por ejemplo, vestimenta de
distinto color).
Diariamente se debe actualizar una lista de los empleados de la planta o del personal
de turno y distribuirse entre los supervisores del establecimiento.
 Seguridad del almacenamiento
Almacenamiento Inseguro
Fuente: http://trabajosena432512.blogspot.com/2013/02/tercera-competencia.html
Mantener controlado el acceso a todos los lugares de almacenamiento de los
productos e ingredientes y un registro de acceso a estos lugares.
Efectuar inspecciones de seguridad de manera regular en todos los almacenes

(incluyendo vehículos de almacenamiento provisional), llevando un registro de
los resultados de dichas inspecciones.
Mantener un inventario diario de las sustancias químicas peligrosas y de otros

productos similares. Toda discrepancia deberá ser investigada inmediatamente.
Las áreas o cuartos donde se almacenan sustancias químicas peligrosas deben

asegurarse y mantenerse aislados de otras áreas de la planta. Estos almacenes
110
deben estar construidos y ventilados de acuerdo con los códigos de construcción

locales y nacionales.
 Seguridad de las áreas de expedición y recepción de productos
Todos los cargamentos que salgan de la planta deben estar sellados, y los
sellos estar enumerados y a prueba de alteraciones. El número asignado se debe
relacionar en los documentos de embarque.
Al recibo de cualquier cargamento se verificará que venga sellado, con los sellos
enumerados y a prueba de alteraciones y que el número de los sellos figure en los
documentos de envío de manera que pueda ser verificado antes de su ingreso.
Los documentos de envío que presenten alteraciones sospechosas deben ser

examinados meticulosamente.
Todos los remolques que se encuentren dentro del recinto de la planta deben
mantenerse cerrados y sellados cuando no estén siendo cargados o descargados.
Establecer un reglamento para entregas fuera de horario con el fin de asegurar que
dichos envíos sean notificados con antelación y que una persona autorizada
esté presente para verificarlos y recibirlos.
En la zona de recepción comprobar meticulosamente si las envolturas de los envíos

recibidos están intactas, con la finalidad de detectar cualquier señal que indique que
el producto pudo haber sido adulterado.
Exigir a los abastecedores que comuniquen de antemano (por facsímil, teléfono o

correo electrónico) todas las entregas. En dicha comunicación se deben
suministrar todos los detalles concernientes al cargamento, incluido el nombre
del conductor del camión.
Informar inmediatamente al inspector del FSIS correspondiente cuando

lleguen al establecimiento animales de comportamiento extraño o con síntomas
anormales.
111
Las zonas de carga se deben vigilar para evitar que se hagan entregas no
verificadas o no autorizadas.
La integridad de las medidas de seguridad alimentaria es uno de los criterios de

mayor consideración al seleccionar los abastecedores de carne y otros
ingredientes no cárnicos, de gas embotellado, etiquetas, o materiales para
envolturas.
 Seguridad de las fuentes de agua y de hielo
Hielo
Fuente: http://estaticos.muyinteresante.es/rcs/pyr/2697/hielo-peq.jpg
El acceso exterior a los pozos y tanques de agua potable y a las máquinas de hielo
se debe estar resguardado contra el ingreso no autorizado.
Controlar el acceso a las máquinas de hielo y a los locales donde se almacena el

hielo que se encuentren dentro del recinto de la planta.
Las tuberías de agua potable y no potable instaladas dentro de las áreas elaboración
de alimentos deben inspeccionarse periódicamente con el objeto de detectar
cualquier intento de sabotaje.
Los directivos de la planta deben hacer los arreglos necesarios con las autoridades
de salud pública locales a fin de recibir notificación inmediata en caso de que la
potabilidad del agua para consumo humano esté en peligro.
112
 Seguridad del personal
Establecer un sistema de identificación o reconocimiento de todos los empleados de

la fábrica.
Establecer procedimientos para controlar la entrada y la salida de empleados

durante las horas regulares de trabajo y fuera de esas horas.
Investigar los antecedentes del personal nuevo antes de su contratación.
Todos los empleados de la planta deben recibir capacitación sobre procedimientos

de seguridad.
Los directivos de la planta deberían instituir y vigilar el cumplimiento de pautas

sobre qué objetos personales están permitidos o prohibidos en el interior de la
fábrica y dentro de las áreas de producción.
Campos de aplicación de la seguridad en la industria de alimentos
La seguridad en la industria de los alimentos hace parte de cada programa implementado en

el sistema de salud ocupacional y hace énfasis a las causas de los accidentes debidas
a las condiciones mecánicas o físicas inseguras como los actos inseguros de las personas.
Podemos encontrar la clasificación de cada una de las causas según el esquema clásico de
Heinrich.
Condiciones mecánicas o físicas inseguras
Construcción o diseño inseguro:

Disposición, proceso peligroso (estiba, almacenaje, espacios libres, salidas, distribución)
Iluminación inadecuada
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Ventilación inadecuada
Ropa inadecuada
Protecciones inadecuadas
Falta de protección
Condición física defectuosa (áspera, filosa, resbalosa, deteriorada, corroída, etc.).
Actos inseguros de las personas
Operar sin autorización, falta de aviso o protección

Operar o trabajar a velocidad peligrosa
Hacer imperativos los dispositivos de seguridad
Usar equipo peligroso, las manos en vez del equipo o el equipo en forma peligrosa.
Mezclar, colocar combinar, etc. En forma peligrosa
Adoptar posturas o posiciones inseguras.
Distraer, molestar, bromear, etc.
No usar ropa o equipo de protección personal
Los factores humanos que originan los actos inseguros de las personas según Heinrich son:
 Actitud Impropia
o Desobediencia intencional de las instrucciones
o Descuido
o Temperamento violento
o Distracción
o Intento premeditado de lesionar
o Nerviosidad, excitabilidad, etc.
o Falta de comprensión de las instrucciones
 Defectos Corporales
o Vista defectuosa
o Oído defectuoso
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o Debilidad muscular
o Baja resistencia a la fatiga
o Falta de equilibrio
o Enfermedades
o Intoxicaciones
o Invalidez
 Falta de conocimiento o destreza

o Impreparación, torpeza para realizar el trabajo
o Falta de adiestramiento o adiestramiento defectuoso en las practicas de
seguridad.
Las anteriores causas de los accidentes se convierten en peligro, en la posibilidad, probabilidad

de que ocurra un daño a esto lo denominamos riesgo.
En toda actividad se generan riesgos en los cuales participan tanto el operario como
los medios de producción los cuales pueden ser fuentes de daño o susceptibles al daño
(afectado), debidos a los actos inseguros por parte del trabajador y a las condiciones inseguras
de las instalaciones, la maquinaria y los elementos de trabajo.
En un momento dado los riesgos pueden causar interrupciones en los procesos de producción,
es decir, pueden terminar en un accidente que es un suceso eventual (ni planeado, ni
buscado), inesperado que se genera de un acto o condición insegura, el cual causa trastornos
en los procesos de producción y puede terminar con una lesión o daño. Tengamos presente
esta definición para no confundirla con lesión, que es el daño sufrido por una persona durante
el transcurso de su trabajo. O sea, que puede ocurrir un accidente sin que ello implique una
lesión. Para nuestro caso, el daño se refiere a la consecuencia en los elementos de trabajo
(maquinaria, materia prima, instalaciones, etc.) y demás bienes de la empresa, pero los
accidentes son consecuencias medidles, lo cual nos obliga prestar atención en el manejo de
los riesgos, con el fin de prevenirlos y controlarlos. Se entiende por: prevención de riesgos
toda actividad o disposición que se toma para evitar que ocurra un accidente. Por control
de riesgos, toda actividad de comprobación, inspección o examen que permita tener bajo
dominio un riesgo.
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Como lo veremos durante el desarrollo de esta unidad, la prevención de riesgos se puede

lograr modificando el estado, las características o su relación de la fuente de riesgo (operario
o medios de producción) y del afectado (operario o medios). El control de los mismos, mediante
el establecimiento de estrategias de inspección y examen que permitan dominar toda
posible situación de riesgo.
Tanto en la prevención como en el control de los riesgos el elemento humano es básico y su

acción está sujeta a: su conciencia de seguridad y su conocimiento de cómo hacer y cómo
participar en su prevención y control. Por esto se recomienda seguir los siguientes pasos:
Identificación de riesgos existentes en la industria (maquinaria, herramienta,

instalaciones, insumos, productos y factor humano). Implica el análisis de los peligros
de cada trabajo (o puesto de trabajo), mediante un estudio sobre el proceso de trabajo,
con el fin de determinarlos y establecer los medios para eliminarlos.
El análisis de los riesgos o peligros es una descomposición ordenada del puesto de

trabajo: deberes, herramientas, métodos, operaciones, procesos y condiciones de
trabajo, así como de los requisitos personales (edad, sexo, salud, educación y
habilidades especiales).
Clasificación de los riesgos según su grado; son las consecuencias, probabilidad de que
ocurra y gravedad por la calidad, cantidad, número de personas expuestas y tiempo de
exposición.
Formulación de estrategias para prevenir y controlar los riesgos. Como resultado de la

identificación de los riesgos que se descubran en el análisis, deben presentarse una
serie de recomendaciones específicas que conduzcan a la ejecución eficiente y
segura del trabajo. Estas estrategias de prevención y control pueden estar orientadas
hacia la fuente de riesgo, hacia el posible afectado o a la relación de los dos.
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Implantación de las estrategias de prevención y control de los riesgos. Las clases de

riesgos a los que se encuentra expuesto un trabajador son:
o Riesgos físicos
o Riesgos químicos
o Riesgo Mecánico
o Riesgo eléctrico
o Riesgo Biológico
o Riesgo de incendio
o Riesgo ergonómico
Prevención de riesgos locativos
El directo responsable de la planeación, diseño y construcción de las instalaciones, así como

de proporcionar y mantener el tipo más adecuado de acabado de los pisos y otras superficies
de tránsito, según las características propias de la industria es la dirección o gerencia. Pero la
prevención de estos riesgos demanda de todo el personal que labora en la empresa la
responsabilidad de mantener las condiciones seguras y reprimir los actos inseguros de cada
individuo.
En relación con los pisos las condiciones de seguridad deben ser garantizadas por:
Su impermeabilidad.
Ser de fácil lavado y limpieza
Tener unos ligeros declives que permitan su escurrido, hacia una coladera o desagüe
tapado o enrejado.
Prácticas de buen cuidado y orden del local que impidan los regueros de agua, aceite
y otros líquidos y polvos.
La limpieza inmediata de los regueros.
Mantener las áreas libres de obstrucciones.
Esquemas de formación de los trabajadores acerca del orden u el aseo.
Disponer de mecanismos de inspección que permitan detectar las fallas oportunamente
y proceder rápidamente a solucionarlas, tales como eliminar la humedad, eliminar
temperaturas extremas
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Cambiar pisos o el acabado superficial por un protector adecuado.

Eliminar las condiciones que causan las condensaciones
Corregir las causas de derrames o fugas, instalar desagües, bandejas colectoras y
guardas contra salpicaduras que sean necesarios.
Utilizar ceras, limpiadores y pinturas antideslizantes.
Instalar señales o barreras donde existan riesgos temporales.
Controlar que los carros o medios de transporte de materiales estén provistos de
neumáticos o ruedas macizas de caucho o renovar la superficie de los pisos.
Revisar la carga del piso (el límite de resistencia recomendada es 4 veces la carga
estática y 6 veces la carga móvil).
Sujetar, reparar o cambiar los pisos pandeados por sobrecarga.
Cuando sea estrictamente necesario transitar en superficies resbalosas, se debe exigir
a los operarios especial cautela.
No correr, caminar y utilizar calzado antideslizante.
En los pasillos y en especial en las esquinas se debe reducir la velocidad, para evitar
choques, más aún si se llevan tubos, aparatos o elementos de tamaño grande que
puedan golpear a alguien.
La planeación de la disposición de máquinas, procesos y lugares de tránsito es la mejor forma
de eliminar los riesgos de tropiezos y traspiés.
En cuanto a las escaleras se deben tener en cuenta los siguientes esquemas preventivos:
Usar siempre los pasamanos para subir o bajar.

Caminar despacio.
No llevar objetos que impidan la visión (muy grandes, pesados o voluminosos).
Se deben conservar los escalones en buen estado: firmes, sólidos y antideslizantes.
Reparar o cambiar las huellas de los escalones cuando no garanticen seguridad.
Las escaleras de madera no se deben pintar, a excepción de barniz transparente, para
evitar que se oculten los defectos.
Las escaleras de mano deben guardarse en un sitio alejado del calor, la humedad, los
rayos directos del sol y colgadas en posición horizontal, para que no se flexionen.
Las escaleras fijas deben siempre contar con pasamanos de un alto de 90 cm, tanto en el lado
abierto como en el cerrado.
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Uso de las escaleras de mano:

Para colocar una escalera sencilla se recomienda seguir los siguientes pasos:
1. calcule el largo de la escalera, a éste sáquele la cuarta parte, por ejemplo si la escalera
tiene 3 m la cuarta parte serán 0.75 m.
2. Instale La escalera cuidando que las patas queden a 0,75 m de distancia de la pared o
sitio donde se está apoyando la escalera.
3. Por seguridad se considera como distancia ideal para apoyar las patas de la escalera
con respecto al punto de apoyo de la misma, la cuarta parte del largo de la escalera.
La forma correcta de usar una escalera manual la vemos en la siguiente figura:
Fuente: http://www.acerosarequipa.com/uploads/pics/escalera-cargas.png
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Fuente: http://www.catedu.es/facilitamos/fpelectricidad/ELECT_UD0_1_RIESGO_ELECTRICOZIP/EscaleraTransOK3.jpg
Posición ideal de la escalera sencilla:
Si al usarla es probable que se desplace, se usa en lugares muy altos o no se puede

lograr el ángulo seguro indicado; se debe atar sólidamente o hacer que alguien la
sostenga.
Antes de usar una escalera se debe estar seguro que las patas están firmemente
colocadas sobre una superficie sólida. Si es necesario colocarla en una superficie blanda,
se debe colocar una base sólida a nivel de las planchas y revisar que esté libre de grasa
y aceite.
La escalera de mano se debe usar con zapatas de seguridad adecuadas al piso o terreno
donde se va a apoyar. Las zapatas antideslizantes se usan para impedir resbalones y
proteger las patas de la escalera contra el desgaste. Las hay de caucho para superficies
mojadas lisas, de espolón para pisos de tierra o a la intemperie, dentadas para pisos y
aceras de hormigón y superficies asfaltadas, y universal para usar en locales cerrados.
Con el fin de conservar su eficiencia, se deben revisar periódicamente y cambiarlas
cuando muestren un imperfecto.
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Si hay necesidad de colocar la escalera delante de una puerta, ésta se debe cerrar o
bloquear, si no es posible se debe Ubicar una persona para que la vigile.
Jamás se debe usar una escalera apoyada sobre cajas o arrume de material, o contra
material arrumado o superficies que puedan moverse.
Antes de subirse a una escalera doble, se debe cerciorar esté totalmente abierta que
Tanto al subir como bajar una escalera se debe dar la cara a ella, sujetarse con ambas
manos, llevar las herramientas en bolsillos o cinturones adecuados o usar cuerdas para
subirlas y limpiar el calzado antes de subir.
Zapatas antideslizantes
Si la altura que debe subirse o descender es relativamente baja, tal vez sea preferible usar una
rampa, la cual debe mantener una superficie uniforme, antideslizante, libre de hoyos, salientes
o agujeros Deben ser de construcción sólida.
En la escalera fija los pasamanos deben estar a una altura entre 0,76 y 1 m, medido
verticalmente desde la cara superior del pasamanos hasta la superficie de la huella del escalón.
Todo plan de seguridad debe incluir un sistema de inspecciones periódicas de mantenimiento
preventivo que incluya: pisos, escaleras, rampas, comprobación de fugas, desagües y corrosión
de superficies y cimientos.
Otros esquemas preventivos para los riesgos locativos
 Puertas y Portones. Para las puertas y portones se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos:
Aquellas que son transparentes deben contar con una señalización a la altura de
la vista.
Deben ser anti fractura para evitar cortaduras.
Las puertas corredizas deben encontrarse aseguradas adecuadamente al riel para
evitar caída de las mismas.
Las puertas de vaivén deben ser trasparentes para poder tener una visibilidad
adecuada.
Las puertas que accedan a una escalera deben tener un descansillo y no
desembocar directamente a la escalera.
Los portones de uso mixto, para peatones y vehículos deben tener claramente
definidas las vías de circulación peatonal.
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 Vías de Circulación. Las vías de circulación deben ser mínimo de 80 cm para salidas
y de 100 cm para pasillos.
 Vías y salidas de evacuación. Deben cumplir con los siguientes requerimientos:
Encontrarse Señalizada
Estar libre de obstáculos
Estar debidamente iluminadas
Dimensionadas adecuadamente.
Prevención del riesgo mecánico
Para determinar los diversos esquemas preventivos a establecer dentro de la empresa, lo

primero que debemos delimitar es lo denominado zona de peligro que es área que puede
estar ubicada en el interior o en el exterior del equipo y que puede ser un peligro para los
trabajadores que trabajan con este o que se encuentran en los alrededores del mismo, por lo
tanto dentro de las personas expuestas pueden encontrarse el operador de la máquina, el
encargado de mantenimiento o el encargado del aseo entre otros.
Esquemas preventivos a aplicar para el uso de herramientas manuales

Dentro de los esquemas preventivos a tener en cuenta para evitar accidentes con las
herramientas manuales tenemos:
 Enseñar al operario el empleo correcto de todas y cada una .de las herramientas que
puede necesitar en el desempeño de su trabajo, así como las consecuencias del mal
uso.
 Enseñar al operario a seleccionar y 8 usar la herramienta apropiada para cada tarea

específica dentro de la Realización de su trabajo y supervisar o para comprobar que
efectivamente la emplee.
 Revisar periódicamente las herramientas para garantizar su conservación en buen

estado. El uso adecuado, la devolución puntual, la reparación adecuada y la supervisión
de su entrega a los operarios, son elementos básicos de cualquier programa dirigido a
la conservación y el buen cuidado de las herramientas.
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 Cuidar de reemplazar o reparar las herramientas defectuosas. Todas las herramientas

deben revisarse cuidadosamente antes de utilizarse: esta labor la deben realizar los
supervisores encargados del depósito de herramientas y los operarios.
 Almacenar adecuadamente las herramientas, colocándolas en un lugar seguro donde

nadie pueda tropezar con ellas.
 Los casilleros y demás depósitos no se deben atiborrar hasta el punto de tener que
emplear la fuerza para poder sacar las herramientas. Tampoco deben colocarse contra
un muro, ni abarrotarse dentro de su caja.
 Utilizar equipo de protección cuando este contribuya a minimizar el riesgo de

accidente, por ejemplo usar calzado especial cuando se trabaja con hacha o
herramientas eléctricas en sitios húmedos; protección de los ojos.
 Transportar adecuadamente las herramientas, para lo cual se deben considerar

las siguientes indicaciones:
Cuando se llevan en las manos, se deben mantener cerca del cuerpo de

forma que no golpeen a nadie ni vayan a chocar contra una máquina.
No bambonearlas.
Deben estar limpias de aceite o grasa para que no se zafen o caigan debajo o
sobre los pies de alguien.
No deben llevar el orillo afilado hacia la palma de la mano, es peligroso en caso
de una caída.
 Los trabajadores jamás deben portar herramientas o instrumentos que puedan

impedirles utilizar ambas manos cuando se está haciendo uso de una escalera o se
está subiendo a una estructura.
 No se deben llevar herramientas de mango largo en los bolsillos poco profundos porque
se caen fácilmente o enredan en cualquier cosa. Cualquier herramienta que tenga punta
como destornilladores nunca debe ser acarreada en los bolsillo, se puede lesionar a sí
mismo o a otra persona y aún más peligroso agacharse o subir escaleras con
herramientas corto punzantes en los bolsillos, ya que al inclinarse o doblarse se puede
empujar la herramienta a través de la piel. Tampoco se deben llevar herramientas
como el martillo de orejas que van fácilmente colgados en la parte externa del bolsillo,
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pero el movimiento del cuerpo lo puede tirar o agarrarse en la ropa o piel de otra
persona.
 Uso de cinturones. Las herramientas deben portarse en los cinturones ya que estos
se encuentran adecuadamente diseñados para transportarlas. En caso de requerir subir
una escalera parada, Lógicamente se debe revisar que este en buen estado antes de
ponérselo. No forzar las herramientas largas, cuando hay necesidad de subir una
escalera parada, se debe subir el cinturón con una soga de mano para evitar una caída
porque las herramientas se enreden en los peldaños.
El uso del cinturón común y corriente es una práctica incomoda e insegura, pues para
evitar que la herramienta se caiga hay necesidad de apretar el cinturón con perjuicio de
la piel y de la buena circulación de la sangre y si se agacha corre el riesgo de punzarse.
 Uso de cajas de herramientas. Son igualmente adecuadas para el transporte de las

herramientas, en especial para mantenimientos que requieren un número considerable
de implementos para su realización, es necesario mantener la caja bien ordenada con
el fin de distribuir el peso uniformemente. Deben estar colocadas adecuadamente de
modo que facilite cerrar bien la tapar revisar que la manija este en buenas
condiciones, si se daña se debe reemplazar por otra manija .Por último mantener la caja
de herramientas en un lugar seguro, fuera de los corredores, de las orillas de los
asientos, andamios, etc.
 Uso de bolsas de lona. Cuando se transportan herramientas afiladas en bolsas de

lona se deben cubrir con guardas de modo que no corten lona y llevarlas de forma que
la punta quede separada del cuerpo. No se debe sobrecargar la bolsa.
 Recoger la herramienta que se use, especialmente en sitios altos .Aquellas que se dejan
en andamios, en la tubería colocada a nivel superior o en otros sitios inseguros, tienen
el riesgo de caer y lesionar a alguien.
En cuanto a los esquemas preventivos a seguir para las herramientas eléctricas tenemos:
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 Uso de un conductor a tierra para proteger al operario. El mejor método lo suministran

las herramientas que ya tienen en su instalación un alambre para polo a tierra, se debe
comprobar que el sistema en si este conectado a tierra, un segundo sistema consiste
en hacer tierra con un alambre adicional y una abrazadera que se fija a un tubo o un
objeto metálico conectado a tierra.
Fuente: http://3.bp.blogspot.com/_07rz1WF8W7I/S74Wpc6ZXlI/AAAAAAAAABg/Fc-c-
0tZeb4/s400/diferencial2xd0%5B1%5D.jpg
 En caso de que ocurra una falla en la herramienta, la corriente es desviada de la carcasa

exterior a través del alambre que hace polo a tierra y de esta forma no pasa a través
del cuerpo del operario. Al mismo tiempo, por el aumento de la corriente, que salta la
resistencia eléctrica normal de los devanados, la herramienta se sobrecalienta y funde
el fusible de control en el conductor de corriente, cortando el suministro de energía
que entra al circuito.
 La precaución de conectar a tierra garantiza protección contra choques eléctricos,

siempre y cuando se verifique que las conexiones de la herramienta no estén dañadas,
sueltas, desconectada o mal conectadas. Esta protección no puede garantizarse y
existen riesgos en el sistema cuando las terminales a tierra están mal conectadas,
hasta pueden causar muertes.
 Uso de una fuente de poder de bajo voltaje para reducir el voltaje. Se recomienda
emplear transformadores reductores (portátiles o fijos en la instalación) que como su
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nombre lo indica disminuyen o reducen el habitual suministro (110 voltios) hasta bajos
voltajes de 6, 12,24, o 32 voltios.
 En sí, los choques eléctricos de bajo voltaje no son fatales, pero indirectamente si
pueden ocasionar lesiones grave, por ejemplo la caída de un operario desde una
escalera o andamio, o golpear con la herramienta a alguna persona que está debajo de
ellos.
 Uso de doble aislamiento, las herramientas eléctricas portátiles de aislamiento doble

incluyen dos sistemas separados de aislamiento o barreras. En este tipo de
herramientas no se utiliza alambre a tierra.
 La primera barrera, común a todos los motores eléctricos, es un aislamiento funcional,

que aísla los componentes conductores entre si y cualquier elemento metálico exterior
de la herramienta. La segunda barrera es un alimento puramente protector.
 Entre los instrumentos fabricados con este sistema figuran taladros, barrenas,
sierras, destornilladores, llaves de choque, entre otros.
 Cuando se usan herramientas eléctricas en medios húmedos o en tanques metálicos

es indispensable disponer de plataformas aislantes, tapetes de goma o hule y guantes
de goma, aparté de la seguridad de contar con herramientas en perfectas condiciones.
 Siempre se deben observar las instrucciones del fabricante con respecto al manejo la
conservación de las herramientas eléctricas. Las inspecciones periódicas son muy
importantes, ya que nos permiten descubrir los defectos de operación y funcionamiento
oportunamente.
 Debido al peligro representado al volar fragmentos o polvillo, o que el aparato se

accidente, se recomienda usar gafas protectoras en la mayoría de los trabajos donde
se emplean herramientas giratorias no deben usar guantes, corbatas, joyas, ni ropa
holgada.
 La instalación de los circuitos eléctrico, el armado de clavijas y tomas de corriente para

los cables de extensión deben hacerlos personal autorizado, que esté debidamente
capacitado y enterado perfectamente de los riesgos potenciales que implica el uso de
126
energía eléctrica. Igualmente a esta persona le compete, antes de usar una herramienta
eléctrica, colocar los fusibles de la capacidad apropiada; muchas veces y con el fin de
que la herramienta trabaje, los fusibles son reemplazados por otros de mayor o menor
capacidad, o peor aún, por un conductor sólido (un perno, clavo, alambre grueso,
alrededor del fusible de cartucho que se quemó), esta práctica es supremamente
peligrosa, pues se retira la protección local.
Toda herramienta eléctrica portátil tiene técnicas específicas que garantizan un trabajo seguro,
las cuales el operario debe conocer y practicar. Tampoco debe descuidar el uso y la seguridad
que ofrecen las guardas bien colocadas en todo equipo eléctrico.
Esquemas preventivos a aplicar en la industria alimenticia:

Dentro de los esquemas preventivos a aplicar a los equipos y procesos realizados en la industria
se pueden contemplar:
 En centrifugas se recomiendan como medidas de control y prevención:

Colocar un dispositivo de frenado para detener la centrifuga en caso de
emergencia.
Colocar dispositivos de seguridad para bloquear la tapa en caso de que ésta se
rompa y verificar el cerramiento total de la centrífuga.
 Para las amasadoras las medidas de prevención y control indicadas son:

Establecer métodos de trabajo adecuados.
Ubicar un orificio en la parte inferior de la carcasa de la amasadora para retirar
las muestras
Verificar el cerramiento total de los distintos mecanismos.
 Para los hornos y secadores las medidas de prevención y control son:

Adiestrar debidamente al operario para que manipule adecuadamente los
productos después de la cocción.
Obligar el uso de prendas de protección adecuadas para evitar las quemaduras
producidas por contacto con instalaciones y equipos
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Establecer un plan de revisión periódica de los equipos, instrumentos de

control e instalaciones.
Instalar sistemas de ventilación apropiados para eliminar las posibles atmósferas
explosivas que se puedan formar.
Colocar en el hogar del horno puertas de explosión orientadas de tal modo que
no se vayan a proyectar sobre los operarios
Proteger las aberturas de los hornos, tostadores y secadores.
Desarrollar en los operarios destrezas de manipulación correcta de bandejas y
moldes en cuanto a método de trabajo y carga se refiere.
 Para hornos y trituradoras las medidas de prevención y control recomendadas son:

Cerciorarse que el molino o la trituradora quede totalmente cerrado.
Instalar medios de protección adecuados en las tolvas de alimentación que
impidan que un operario sea atrapado.
Cercar con barandas de protección los alrededores de los molinos para
prevenir acercamientos peligrosos de los operarios.
Proveer a las instalaciones de sistemas de ventilación eficaces que permitan
evitar las concentraciones de polvo explosivo.
Instalar aislamiento eléctrico a los molinos y trituradoras.
 En cuanto a las prensas, entre las medidas de prevención se encuentran:

Verificar que el punto de operación quede totalmente cerrado y delimitar la zona
de trabajo mediante barandas de protección que impidan el acercamiento
descuidado o peligroso del personal.
Cubrir las aberturas superiores.
Instalar plataformas adecuadas desde donde, se pueda manipular el producto
más fácilmente.
Usar cinturón de seguridad y calzado adecuado cuando haya que situarse en la
parte superior de una tolva.
Dispositivos de protección. En ninguna de las máquinas hasta aquí descritas se ha hecho

énfasis de la necesidad de protección de las mismas y aunque es imposible considerar en
detalle el sistema de resguardos para cada una de ellas, es importante que nos quede bien
claro que en el diseño de una máquina, desde la que empleamos para un proceso muy
específico en la industria de alimentos, pasando por los transportadores, motores,
128
transmisiones, hasta el equipo más simple, exige unos dispositivos de seguridad cuyo objetivo
es eliminar los puntos peligrosos y en especial los riesgos específicos.
Un dispositivo de seguridad no sólo debe proporcionar la debida protección, sino- que también
debe ser una herramienta que facilite el trabajo. En consecuencia deben ser diseñados,
construidos y usados de modo que cumplan con los siguientes requisitos:
Suministren una buena protección, sin interferir con la producción.
No ocasionen interferencias con el método adecuado de trabajo de los operarios.
Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.
Funcionen automáticamente o con el mínimo esfuerzo.
Permitan la inspección, mantenimiento y reparación de la máquina.
Puedan usarse por largo tiempo con un mínimo de conservación: que resistan el uso
normal y el choque, sean duraderos y resistentes al fuego, al calor y a la corrosión.
No constituyan un riesgo en sí esquinas afiladas, bordes ásperos u otros defectos que

puedan causar accidentes.
Los medios de protección se clasifican así:
Resguardo fijo
Fuente: http://www.jmcprl.net/MAQUINAS/Diapositiva42.jpg
129
 Resguardo fijo: es sólido y fijado en forma segura a la máquina cuando ésta esté en
movimiento.
 Resguardo de enclavamiento: hasta que el resguardo no esté cerrado la máquina no
puede ser accionada.
 Resguardo automático: desplaza físicamente de la zona de peligro cualquier parte de

una persona que esté expuesta al peligro.
 Resguardo distanciador: evita que cualquier parte del cuerpo alcance un punto o toma
de peligro.
 Resguardo de control: tiene un enclavamiento con los circuitos o mecanismos de mando

y control de la máquina.
 Dispositivo de control de doble mando: tienen que ser accionados con ambas manos
del operario o sea poner en marcha la máquina.
 Dispositivos alimentadores y expedidores: incluyen tenazas, conductos, mesas

divisorias, mecanismos transportadores, alimentadores automáticos, dispositivos
de almacenamiento, rodillos empujadores.
Prevención y control del riesgo eléctrico
La prevención y control de los riesgos eléctricos, se centra en tres objetivos:

 Eliminar las causas de los contactos indirectos, para ello se utilizan los sistemas de
instalaciones aisladas de tierra y de doble aislamiento.
 Evitar los contactos directos e indirectos, pantallas físicas, aislamientos, etc.
 Reducir los componentes peligrosos de la corriente (intensidad y tiempo) a valores

inofensivos, en este caso se utilizan las conexiones a tierra, conexiones equipotenciales,
interruptores automáticos e instalaciones de muy baja tensión.
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Instalaciones aisladas de tierra:
Como ya se dijo antes, para que circule una corriente eléctrica es necesario que el circuito total
sea cerrado. La gran mayoría de los accidentes eléctricos se producen cuando se cierra el
circuito entre el elemento activo-persona-tierra-elemento activo o elemento activo- persona-
otro elemento activo, al aislar de tierra los elementos activos no puede circular corriente y en
consecuencia el peligro de electrocución se elimina. En esto se fundamentan las instalaciones
aisladas de tierra, también conocidas como flotantes.
Con algunas excepciones, en la práctica este método no se utiliza, las instalaciones siempre
llevan el neutro del transformador puesto a tierra. Las razones por las cuales no se utilizan
son:
 No es detectable una eventual falta de aislamiento en cualquier parte de la red, pero al
tocar la red en otro lugar, una persona cierra el circuito con tierra, circulando la
corriente.
 Se pueden presentar descargas en forma de chispa o calentamientos locales en las

zonas con menor aislamiento que pueden producir incendios o explosiones, debido a la
electricidad estática o de cargas atmosféricas, lo cual puede cargar la red a un potencial
significativo.
 Elevados costos en el aislamiento necesario para prevenir una puesta a tierra accidental
de una de las fases en corriente trifásica.
Doble aislamiento:
El principio de esta protección es evitar la posibilidad de que un elemento quede
accidentalmente bajo tensión, mediante el uso de un aislamiento complementario
independiente del principal.
Este aislamiento complementario puede ser de envoltura aislante, es el más utilizado, por la
adopción de materiales plásticos aislantes para la construcción de piezas de maquinaria,
especialmente en equipos electrodomésticos; o de aislamiento intermedio, utilizando
materiales aislantes con el fin de independizar las instalaciones eléctricas, redes, motores, etc.,
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de las máquinas y equipos, mediante el uso de tornilleria, arandelas y acoplamientos de

plástico.
Un ejemplo específico del doble aislamiento es colocar entre el suelo y las personas elementos
aislantes que impidan que se cierre el circuito por tierra.
Conexión a tierra:
Fuente: http://4.bp.blogspot.com/-MD4KtYeE1bU/UQeRQZFFbSI/AAAAAAAACnQ/34yZPi3rm-M/s1600/Toma+atierra.jpg
Con este sistema de protección se pretende evitar que las partes metálicas de las máquinas o
instalaciones, ordinariamente sin tensión, puedan ponerse por circunstancias anormales bajo
tensiones que puedan significar peligro para las personas.
Las conexiones a tierra de las masas metálicas se pueden instalar como protección única en
las redes con neutro aislado o combinada con mecanismos de desconexión automáticos ante
una corriente de defecto o con mecanismos limitadores de la corriente absorbida de la red.
Conexiones equipotenciales:
Con este sistema de protección se buscan dos fines: poner a la misma tensión las diferentes
masas metálicas mediante una unión galvánica entre ellas para prevenir la posibilidad de un
contacto simultáneo entre masas a diferente potencial y mejorar las tierras de cada máquina
individual.
Este sistema no puede utilizarse cuando hay redes aisladas de tierra o circuitos independientes,
porque se inducen tensiones en ambos circuitos debido a la falta en uno de ellos.
132
Interruptores automáticos:
Son dispositivos automáticos de seccionamiento, cuya finalidad es desconectar la red cuando
se establecen tensiones por encima de los 25 o 50 V, según sea el caso, en aquellas partes
de la instalación que no deben estar en tensión y que accidentalmente ya sea
por falta de aislamiento de un elemento activo o por contacto franco accidental, se colocan en
esta situación peligrosa.
Estos mecanismos protegen la parte de la red a la cual se han instalado, desconectándola de
la fuente de alimentación, motivo por el cual su selección debe hacerse cuidadosamente,
para dejar fuera de servicio el circuito que contenga la falta y poder seguir utilizando el resto
de la instalación.
Entre los mecanismos automáticos de seccionamiento en baja tensión se destacan:
 Relé de tensión, su finalidad es impedir que exista una tensión superior a la
preestablecida, en las partes de la instalación que no deben estar en tensión. Este tipo
de relé está constituido por un interruptor con bobina de tensión de defecto, control,
conductor de protección y toma de tierra independiente.
 Interruptor diferencial. Su uso en la industria es muy extendido gracias a su bajo costo,

seguridad en la protección que suministra y facilidad de instalación en cualquier
tipo de circuito, sin necesidad de una red de tierras costosa.
Su funcionamiento se basa en el desequilibrio que se produce entre las distintas fases del
circuito cuando un elemento queda eventualmente con tensión. Efectuando el retorno de la
corriente por tierra al neutro del transformador.
Existen interruptores diferenciales de media sensibilidad (30 a 300 mA) y alta sensibilidad (10
a 30 mA). Estos últimos protegen a una persona incluso contra los contactos francos a
conductores desnudos, siempre y cuando se cierre el circuito por tierra, pero no lo protege
cuando se cierra el circuito entre dos conductores, como en e I caso de tocar un conductor
con cada mano, porque no hay retorno de corriente por tierra al no provocar desequilibrio de
fases.
Instalaciones de muy baja tensión. Este sistema es el más eficaz puesto que elimina el
problema en su origen al utilizar tensiones que en si mismas son incapaces de provocar daños.
Sin embargo, su uso se restringe a determinados casos muy concretos debido a las grandes
secciones de conductores que se necesitan para evitar caldas de tensión importantes y
133
pérdidas de potencia por el calentamiento. Además, los motores y equipos en bajas tensiones
se tendrían que sobredimensionar alcanzando pesos y precios totalmente prohibitivos.
Su utilización normal se reduce en locales especialmente húmedos donde la conductividad de
las masas es muy grande y por defectos de aislamiento se pueden alcanzar tensiones de
defecto importantes.
Los conductores a muy baja tensión tienen que ir en canalizaciones independientes de los
conductores en baja tensión. Igualmente los transformadores de separación, grupos
convertidores, etc., en lugares separados y destinados exclusivamente a ellos. Con el fin de
evitar que por efectos por inducidos por otras equipos o contacto eventual de un equipo en
muy baja tensión con un conductor activo de baja tensión, se provoquen fuertes tensiones en
el circuito primario, superiores a la de trabajo, además de establecer un circuito de retorno a
tensión elevada.
Recomendaciones
Los siguientes consejos nos pueden ser útiles para prevenir los choques eléctricos no sólo en
nuestro sitio de trabajo, sino en el hogar, en la calle, en fin, donde quiera que estemos.
 La humedad permite que pase mayor fluido eléctrico a través del cuerpo, circunstancia
que lo convierte en un riesgo mortal. Por lo tanto antes de trabajar con cualquier
elemento eléctrico, llámese instalación, equipo. Herramienta, aparato, etc., se debe
estar seguro que las manos y pies estén perfectamente secos. Es necesario tener en
cuenta que las manos pueden sudar, las medias o zapatos humedecerse o se está
parado en un piso mojado. Si hay que trabajar en un piso húmedo o empantanado se
debe usar calzado con suelas de caucho o pararse sobre tablones secos.
 Nunca se debe intentar hacer reparaciones eléctricas de ninguna clase. Si algún aparato
con el que se esté trabajando chispea, si tiene un choque, se daña, la cuerda se suelta,
se sobrecalienta o humea, se debe apagar o cerrar la energía e informar a
mantenimiento o al personal especializado en reparaciones eléctricas. Se debe describir
lo que pasó de la manera más exacta posible. Con el fin de facilitar la reparación.
 En general, todo el personal debe mantenerse retirado de los interruptores o switches,

cajas de fusibles y otros aparatos de control, con excepción de aquellos que han sido
instruidos y autorizados para manejarlos porque su trabajo así lo demanda.
134
 El personal autorizado para cambiar fusibles debe seguir las instrucciones que se le han
dado, pues una ligera modificación puede ser mortal. Nunca se debe hacer puente en
un fusible con una puntilla u otro metal. El fusible es el mejor elemento de seguridad
en el circuito eléctrico siempre y cuando se observen estrictamente todas las
instrucciones de instalación.
Fuente: http://www.estrucplan.com.ar/Boletines/0760/cons_06.jpg
 Antes de enchufar una cuerda de extensión o una pieza de equipo eléctrico se debe
observar cuidadosamente; examinar el enchufe para saber si los alambres no estén
desgastados donde entran, luego correr la mano a lo largo de la cuerda para verificar
si hay ensortijamientos o aislamientos rotos, por último se examina la cuerda en el sitio
donde empata con el aparato, equipo o herramienta para ver que no esté gastada y
esté bien asegurada.
 Se debe hacer conexión a tierra antes de enchufar, a menos que esta esté integrada al
aparato, la cual hace su conexión tan pronto se enchufa. Una forma de saber si la
cuerda está integralmente a tierra es si el enchufe tiene tres puntas.
 Una vez enchufada, se debe revisar que el cable quede protegido mientras se usa. Si
tiene que atravesar un corredor o pasillo, en lo posible se debe extender por arriba,
pero si tiene que ir sobre el piso, se debe proteger para que no lo pisen o se convierta
en un riesgo de tropezones.
135
Prevención y extinción de Incendios
Con el fin de evitar que se produzca un incendio lo primero que debemos controlar son los
factores causantes de un incendio, lo que corresponde a evitar que el tetraedro del fuego se
materialice, teniendo en cuenta este orden de ideas tendremos:
Control de combustible: Minimizando las cantidades presentes del mismo, cajas, madera,
aceites, grasas, etc.
Control del comburente: Reduciendo la cantidad de oxígeno presente, lo cual se logra al
detectar un conato de incendio.
Control de la energía de activación: Eliminando los focos que pueden dar lugar a la chispa.
Reacción en Cadena: Implementación de procesos que impidan la propagación del incendio,
por ejemplo la aplicación de lacas retardantes en las áreas donde se encuentren los productos
combustibles.
Sistemas de detección de incendios. Estos hacen parte de los sistemas de detección de
protección colectiva. Lo fundamental de un sistema de detección es dar la alarma en el menor
tiempo posible desde que se inicia un incendio. Estos sistemas también deben: funcionar en
todo momento incluso cuando no hay servicio de energía eléctrica, localizar el foco del
incendio, poder disparar sistemas de extinción automáticos, desconectar la energía eléctrica,
evitar las falsas alarmas y tener flexibilidad de adaptación a nuevas ampliaciones.
Realmente son numerosos los equipos, dispositivos y sistemas completos de alarma que se
encuentran en el mercado. Su elección debe hacerse teniendo en cuenta las
características del lugar a proteger y de los elementos que puedan entrar en combustión.
Las alarmas pueden ser manuales o automáticas. Las primeras transmiten el aviso tirando de
una palanca que se encuentra dentro de una caja o simplemente mediante la rotura de un
vidrio. Están sujetas a los errores humanos o a que no haya quien las accione en el momento
que se produzca un incendio. Las alarmas automáticas funcionan por medio de un dispositivo
sensible o detector, los cuales se diferencian en su elemento sensible.
136
Las más usuales son:

 Alarmas de detectores iónicos o "detector nuclear”. Son las más sensibles y actúan
en los primeros momentos de iniciarse un incendio. Su funcionamiento
se basa en la conductibilidad eléctrica del aire ionizado. Los gases de la combustión
varían la conductibilidad de la cámara de captación, la cual dispara un relé, cuando
rompe el equilibrio establecido con otra cámara completamente cerrada. Estos
detectores no requieren la presencia de humo, llamas o calor para su inmediata
operación.
Alarma de humo
Fuente: http://cursoinstalaciondealarmas.com/wp-content/uploads/2012/01/Detector-de-Humo.jpg
 Alarmas de humo Funcionan cuando por medio de un aspirador que toma muestras
continuas de aire, el humo que está produciendo un conato de incendio es de tal
densidad, que una célula fotoeléctrica ultrasensible hace funcionar la alarma y otros
dispositivos que pueden estar instalados para extinción mediante acción automática.
 Alarmas con detector óptico de llamas. Como las llamas abiertas emiten rayos
infrarrojos vacilantes, se acondiciona el aparato para que reaccione al infrarrojo
modulado a cierta frecuencia. La tensión producida se amplifica y rectifica por una
célula fotoeléctrica que acciona el relé de alarma.
 Alarmas térmicas. Funcionan por medio de un dispositivo sensible al calor, el cual

puede ser la fusión de una aleación metálica o la expansión del aire o de un líquido.
Estos detectores pueden ser de temperatura fija, diseñados para ponerse en
funcionamiento cerrando un circuito cuando la temperatura en su entorno llega a
determinados grados (por ejemplo 60 o 70°). Otras alarmas de este tipo están
diseñadas para trabajar cuando la velocidad de la elevación de la temperatura
exceda la predeterminada.
137
En la prevención y control de incendios el fin último que se busca es descubrir y

eliminar toda posible causa de fuego o toda condición que permita que ésta crezca y se
propague. Es recomendable que toda industria por pequeña que sea, tenga un programa
de prevención de incendios, que incluya:
 Control de fuentes de fuego. (Equipos de calefacción y eléctricos, cigarrillos y cerillas,

desechos y desperdicios, líquidos inflamables, llamas o chispas descubiertas y
reacciones químicas exotérmicas).
 Dotación y control de equipos de extinción para extinguir el fuego en su comienzo.
 Prevención de la propagación del fuego limitándolo o encerrándolo en áreas más
pequeñas mediante muros, puertas, etc.
 Evacuación ordenada del personal y salvamento de documentos y materiales
valiosos.
 Instrucción y entrenamiento al personal sobre las medidas de prevención y
entrenamiento en el manejo y uso de los equipos extintores.
 Creación de brigadas contra incendio.
En la prevención y control de incendios, es necesario tener en cuenta que la protección
contra el fuego se basa en los siguientes tres principios.
 Son esenciales para la combustión un agente oxidante, un material combustible y
una fuente de ignición.
 Para que la materia combustible se queme debe ser calentada hasta su temperatura
de ignición.
 La combustión continuará hasta que: el combustible se consuma o elimine, la

concentración del agente oxidante (oxígeno) baje por debajo de la concentración
necesaria para sostener la combustión o se aislé del combustible, la materia
combustible se enfrié por debajo de su temperatura de ignición, o se rompa la cadena
de reacciones.
En la industria podemos contar con dos tipos básicos de protección contra incendios que son
las instalaciones fijas o sistemas de tubería fija y los extinguidores. Ambos tienen como misión
combatir el fuego desde los primeros momentos hasta la llegada de los bomberos,
evitando por los menos el incremento del fuego.
138
Las instalaciones fijas se dividen en tres clases: rociadores automáticos o sprinklers, diluvio y
sistemas de atomización de agua.
Los rociadores automáticos se instalan dentro del edificio y se accionan automáticamente

cuando comienza un incendio o un fuego. Los diluvios o empapadores se instalan fuera del
edificio para protegerlos especialmente de la propagación del fuego desde una propiedad
vecina y se pueden controlar manual o automáticamente. Los sistemas de atomización del
agua son sistemas especializados para la protección automática contra el fuego, diseñados
para extinguir fuegos producidos en líquidos inflamables, gases y sólidos.
Ahora bien, con respecto a las tuberías, se dividen en instalaciones de tubería húmeda
en las que el elemento extintor (agua, CO2) llena toda la tubería hasta los rociadores y al
abrirse éstos, la presión de la red disminuye abriéndose la válvula de alimentación a la red. En
este tipo de instalaciones, generalmente los rociadores se instalan en posición colgante bajo
la tubería. Las instalaciones de tubería seca estén llenas de aire a presión y cuando se abre el
rociador y escapa el aire se desequilibra el sistema abriéndose la válvula de alimentación y
dejando en libertad el agente extintor en su paso hacia el rociador. Los rociadores en este
sistema se montan verticales, sobre la tubería, en posición hacia arriba, para facilitar el drenaje
completo del sistema. En este tipo de instalaciones, los elementos extintores más utilizados
son el agua y el CO2.
Los rociadores o sprinklers son unos elementos obturados por un fusible o ampolla de vidrio
que a determinada temperatura (65 a 70°C) libera la salida de agua o agente extintor
dependiendo del tipo de instalación.
Las piezas esenciales de un sprinkler son un dispositivo de abertura, un orificio de descarga,

el cuerpo-soporte y el reflector. Dependiendo de las necesidades específicas de cada industria
y con la asesoría de los distribuidores, se puede elegir el tipo o tipos de rociadores que más se
ajusten a nuestros requerimientos.
Los elementos que conforman una instalación fija de agua son los depósitos de
almacenamiento de agua, las bombas de presión y la red de distribución y rociadores.
139
Como regla general es conveniente ubicar los rociadores:

 En las áreas de los edificios construidas con material combustible o que tengan
cantidades apreciables de componentes combustibles.
 En los sitios en los cuales se desarrollen procesos peligrosos, como por ejemplo donde
se emplean liquides inflamables.
 En equipos cerrados, tales como hornos, secadores, colectores de polvo, grandes
conductos, campanas de máquinas de fabricación de papel y recintos similares donde
se procesen materiales combustibles.
 En pequeñas estructuras cerradas pasadizos y cuartos trasteros o como accesos a
escaleras, depósitos que sean de construcción combustible o contenga combustibles.
 En estructuras de acero que soportan instalaciones como grandes depósitos, aparatos
de destilación, tuberías o equipos que contengan productos inflamables.
Control de Incendios. Para el control de incendios son utilizados diversos sistemas de extinción
los cuales están enfocados a controlar alguno de los componentes del tetraedro del fuego,
dentro de estos elementos de extinción tenemos:
 Agua. Es el elemento de extinción más usado y más económico, causa daños en las
áreas donde es utilizado, no puede ser usado en incendios cuya fuente es eléctrica.
 Espuma Física. Se obtiene de la mezcla de agua y un agente espumante, extingue

las conflagraciones por sofocación y refrigeración, el agente no tiene acción tóxica, es
adecuada para incendios ocasionados por combustibles líquidos, no debe ser usada en
los incendios de fuente eléctrica.
 Polvo Seco. Extingue el fuego por sofocación, es de dos tipos polvo químico usado
para fuegos de clase B y tipo eléctrico y el polvo polivalente que no es conductor de la
electricidad y extingue fuegos de sólidos y brasas.
 Anhídrido carbónico. Su componente activo es el CO2 especial para combatir los

fuegos de tipo B y C, no es conductor de la electricidad, no corroe ni humedece,
reacciona con ciertos metales, actúa por sofocación desplazando el oxígeno.
 Químico Húmedo. Usado para combatir los incendios producidos por grasas y aceites,
su uso se ha centrado en las cocinas, contiene una mezcla de acetato de potasio, el
cual es un agente de bajo PH, actúa por refrigeración.
140
 Solkaflam. Usado en especial para áreas en donde se encuentran los equipos de

cómputo, está compuesto por un gas inerte que no es corrosivo, dentro del cilindro
extintor es impulsado por N2 en el momento de su accionamiento, puede ser empleado
igualmente para fuegos tipo B y C.
Extintores: Los extintores son elementos que contienen en su interior diversos agentes que
ayudan a sofocar un incendio, se debe garantizar que los mismos estén fácilmente accesibles
y debidamente señalizados, todo el personal que trabaje en las empresas debe recibir
instrucción acerca de su uso.
Las partes de un extintor son:
 Manómetro. Cuya aguja debe estar en la zona verde esto da garantía de su adecuado
funcionamiento.
 Boquilla. Zona por donde sale el agente extintor la cual tiene diversas formas según el
tipo de agente extintor que maneje.
 Palanca de descarga. La cual se encuentra asegurada por un perno, el cual debe ser
retirado para poder accionar el extintor.
 Anillo de seguridad. El cual cambia de color anualmente e indica si el extintor ha sido
recargado en el periodo estipulado para el mismo.
Partes de un extintor
http://imagenes.mailxmail.com/cursos/imagenes/3/5/tipos-de-extintores_30753_5_2.jpg
141
Los extintores se distinguen por el color según su uso a continuación veremos la clasificación
de los mismos:
Extintor tipo A
Fuente: http://extinseg.com/fotos/APRESION.jpg
Extintor tipo B
Fuente: http://photos1.blogger.com/blogger/3733/1451/320/fire_extinguisher.0.jpg
Extintor tipo C
Fuente: http://grupovaneska.com/secofuego/wp-content/uploads/2013/06/034079-
SENTRY-CO2-CD15A.jpg
Extintor tipo D
Fuente:
http://cdn0.grupos.emagister.com/imagen/extintor_metales_251220_t0.jpg
Extintor tipo K
Fuente: http://startfire.cl/dataProductos/118/0a10a013dd0705bf7d57340b88eb6723.jpg
142
Extintor Solkaflam
Fuente:http://extintores.com.co/ext/components/com_virtuemart/shop_image/product/Gas_Solkaflam_12_4f14dd8e3ee17.j
pg
Lección diecisiete. Acciones de la medicina preventiva
Por tratarse específicamente del subprograma de medicina preventiva, todas sus acciones
están encaminadas precisamente a la prevención de los riesgos epidemiológicos dentro de
estas actividades encontramos:
Evaluaciones Médicas:
Fuente: http://www.assoltda.com/images/traba5.png
Esta actividad contempla la realización de evaluaciones médicas las cuales consisten en la

realización de exámenes clínicos y paraclínicos para la admisión y ubicación según lo
143
encontrado en dichos exámenes; de la misma manera contempla la realización de exámenes

periódicos en los puestos de trabajo, al cambio de ocupación, retiro y todas aquellas
situaciones que se consideren pueden afectar la salud de los trabajadores.
Para las empresas de alimentos se realizan exámenes específicos que tienen como fin la
prevención de los factores biológicos; dentro de los exámenes de admisión estipulados en las
empresas de alimentos se encuentran:
Serología
Baciloscopia pulmonar
KOH de uñas
Frotis de Garganta
Coprológico
Una vez en médico ocupacional ha revisado estos exámenes junto con los específicos del área,
por ejemplo para las panificadoras se requiere un examen de espirómetria, en cuanto a las
embotelladoras se requiere de una audiometría, expedirá un certificado de aptitud con énfasis
en piel y sistema respiratorio.
Diagnóstico de salud
Para identificar las variables demográficas, ocupacionales y de morbilidad de la población
trabajadora, se realizará el diagnóstico de salud correspondiente; el fin principal del
diagnóstico es desarrollar acciones con el fin de prevenir enfermedades profesionales.
Sistemas de vigilancia epidemiológica ocupacional

Con base en el diagnóstico de Salud se establecerán las prioridades en cuanto a las patologías
halladas y se diseñaran los sistemas de vigilancia epidemiológica ocupacional
necesarios, en dichos procesos se trabaja conjuntamente con el subprograma de higiene
industrial y en los mismo se debe contemplar como mínimo la investigación de los accidentes
e incidentes de trabajo y las enfermedades profesionales, de tal forma que en conjunto con
higiene industrial y las directivas de la empresa se desarrollen programas preventivos.
144
Primeros Auxilios
Se implementará un servicio básico de Primeros Auxilios acorde con las necesidades de la
empresa, con cobertura de toda la jornada laboral y formación del 10% de los empleados.
Programa contra el Ausentismo laboral

Se implementará un programa contra el ausentismo laboral con el ánimo de obtener
información sobre el clima organizacional de la empresa y de esta manera establecer
programas que minimicen el ausentismo.
Capacitación
Con base en los hallazgos de los puntos anteriores se desarrollan actividades de capacitación
con énfasis en educación en salud y educación según factores de riesgo, para ello anualmente
se debe realizar un cronograma de capacitación continua dentro del cual se incluyan temarios
tales como:
Estilos de vida saludable.
Orden y limpieza de los puestos de trabajo
Manejo y disposición de residuos
Manejo de herramientas manuales
Prevención de accidentes en manos
Prevención de peligros químicos
Manejo de estrés
Pausas activas
Desarrollo de actividades recreativas
Las cuales se realizan en coordinación con entidades de salud, recreación, deporte y cultura,
ya sea EPS, IDRD, Cajas de Compensación, etc.
145
Visitas a los puestos de trabajo

Periódicamente se harán visitas a los puestos de trabajo para seguimiento y control de los
procesos y la interrelación del trabajador con ellos.
Sistemas de Información y Registros

Con el fin de poseer información de fácil acceso, se diseñaran formatos prácticos y se
establecerá la metodología de análisis estadístico para la morbi- mortalidad presentada.
Lección Dieciocho. Medicina del trabajo procesos preventivos
Ergonomía:
Para esta rama de la seguridad y salud en el trabajo la principal actividad a desarrollar es la
del diseño adecuado de los puestos de trabajo:
Estimación Del Puesto De Trabajo Ergonómico

La estimación de un puesto de trabajo se da en dos pasos: 1) identificación de la
existencia de riesgos ergonómicos y, 2) cuantificación de los grados de riesgo ergonómico.
Identificación de los riesgos ergonómicos

Existen varios enfoques que pueden ser aplicados para identificar la existencia de riesgos
ergonómicos. El método utilizado depende de la filosofía de la empresa (participación de
los trabajadores en la toma de decisiones), nivel de análisis (evaluar un puesto o toda la
empresa) y preferencia personal.
Como ejemplos de enfoques para identificar las condiciones de riesgos ergonómicos se

incluyen:
146
1. Revisión de las normas de Higiene y seguridad. Analizar la frecuencia e

incidencia de lesiones de trauma acumulativo (síndrome del túnel del carpo,
tendinitis de la extremidad superior, dolor de la espalda baja o lumbar).
2. Análisis de la investigación de los síntomas: información del tipo, localización, duración

y exacerbación de los síntomas sugestivos de condiciones asociadas con factores de
riesgos ergonómico, como el dolor de cuello, hombros, codos y muñeca.
3. Entrevista con los trabajadores, supervisores. Preguntas acerca del proceso de trabajo
(¿qué?, ¿Cómo? y ¿Porque?) que pueden revelar la presencia de factores de
riesgo. También preguntas acerca de los métodos de trabajo (¿es difícil
desempeñar el trabajo?) pueden revelar condiciones de riesgo.
4. Facilidades alrededor del trabajo como los movimientos o el caminar. Con el

conocimiento del proceso y los esquemas de trabajo, el sitio de trabajo debe
observarse para detectar la presencia de condiciones de riesgo.
Luego se recoge toda la información y se organiza un listado identificando las características

del riesgo.
Cuantificación de los riesgos ergonómicos

Cuando la presencia de riesgos ergonómicos se ha establecido, el grado de riesgo asociado
con todos los factores que deben ser evaluados. Para esto, es necesario la aplicación de
herramientas analíticas de ergonomía y el uso de guías específicas.
Herramientas de análisis ergonómico

Hay una gran variedad de herramientas para el análisis ergonómico, estas se orientan
frecuentemente a un tipo específico de trabajo. Por ejemplo, manejo manual de materiales; o
de una zona particular del cuerpo como la muñeca, codo u hombro.
147
Estas técnicas también pueden variar en sus conclusiones, pueden dar prioridad al trabajo
cuantificando las actividades asociadas con el aumento de riesgos de lesiones o de
límites de peso recomendados para levantar.
El analista determina qué tipo de evaluación y técnica es mejor para evaluar los riesgos
de lesiones laborales basados en un conocimiento de las aplicaciones de determinada
herramienta, gusto o facilidad por alguna de ella.
Una buena técnica puede ofrecer una buena aproximación de los grados de riesgo. Variaciones
en la fisiología individual, historia de la lesión, métodos de trabajo y otros factores que influyen
en una persona para que presente una lesión. Además, muchas herramientas no se han
probado adecuadamente para implementarlas y validarlas, esto refleja el avance y
conocimiento cada vez mejor de la ergonomía hacia aspectos más difíciles de encontrar
en el trabajador y su puesto de trabajo.
A despecho de estos comentarios, estas herramientas ergonómicas ofrecen un método

estándar de analizar razonable y objetivamente los riesgos de trabajo. Las técnicas que
siguen son entre muchas de las más útiles y que han demostrado su efectividad en la
evaluación de riesgos:
RULA - Rapid Upper Limb Assessment. Evaluación rápida de miembros superiores,

para investigar los riesgos de trauma acumulativo como la postura, fuerza
y análisis del uso de músculos.
OWAS - Ovako Working posture Analysis System. Analiza como prioridad a la postura y
la carga.
Evaluación de Drury para movimientos repetitivos. Analiza la postura, repetición
e incomodidad que el trabajador presenta al realizar movimientos de alto riesgo.
Observación y análisis de la mano y la muñeca. Cuantifica las extensiones
asociadas con factores de riesgo de agarre de los dedos, fuerzas grandes, flexión
de muñeca, extensión, desviación ulnar; presión sobre herramientas y uso de objetos
con la mano.
Modelo de fuerza compresiva de Utah. Evalúa los riesgos de la espalda baja en un
tiempo de una tarea de carga basada en la compresión de discos lumbares.
148
Modelo del momento del hombro. Evalúa el riesgo del hombro en una carga comparando
el momento de la capacidad individual.
Guías prácticas de trabajo NIOSH (1981). Evalúa los riesgos de carga basados en los
parámetros de NIOSH.
Ecuación revisada de carga de NIOSH (1991). Evalúa los riesgos de trabajo con cargas
basado en los parámetros de NIOSH.
Modelo metabólico de la AAMA. Evalúa los riesgos de la carga física de una tarea.
Análisis antropométrico. Determina las dimensiones apropiadas al puesto de trabajo
para varios tamaños del cuerpo.
Guía para evaluación de riesgos de trabajo ambientales

Hay una fuerte relación entre las condiciones de riesgo entre el ambiente y las lesiones del
trabajador. Las guías de herramientas analíticas se han desarrollado por las sociedades
profesionales y utilizadas para determinar el grado de riesgo. Las guías para cada riesgo
ambiental presentan métodos para medir evaluar las condiciones ambientales. Las
sugerencias de control se hacen frecuentemente.
Las guías categorizadas por las condiciones de riesgo incluyen:
Estrés al calor. Normas ACGIH de los valores límites de sustancias químicas, agentes
físicos e índices de exposición.
Estrés al frío. Normas ACGIH de los valores límites.
Vibración por segmentos. Normas ISO 5439 (1986). ANSI S3.34 (1986).
Vibración de todo el cuerpo. ISO 2631 (1974).
Iluminación. Normas de Higiene y Seguridad STPS.
Ruido. Normas de Higiene y seguridad STPS. OSHA Standard 29 CFR 1910.95.
Diseño de un puesto de trabajo
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una tarea.
Puede estar ocupado todo el tiempo o ser uno de los varios lugares en que se efectúa el
149
trabajo. Algunos ejemplos de puestos de trabajo están dentro de las líneas de procesos en
alimentos Ejemplo; recepción de materia prima, clasificación de productos, limpieza, proceso,
envasado, inspección, transporte, etc. en las que se manejan máquinas, equipos y
herramientas para la obtención de productos alimenticios; etc.
Es importante que el puesto de trabajo esté bien diseñado para evitar enfermedades
relacionadas con condiciones laborales deficientes, así como para asegurar que el trabajo
sea productivo. Hay que diseñar todo puesto de trabajo teniendo en cuenta al trabajador y la
tarea que va a realizar a fin de que ésta se lleve a cabo cómodamente, sin problemas y
eficientemente.
Si el puesto de trabajo está diseñado adecuadamente, el trabajador podrá mantener una

postura corporal correcta y cómoda, lo cual es importante porque una postura laboral
incómoda puede ocasionar múltiples problemas, entre otros:
Lesiones en la espalda;
Aparición o agravación de una LER (lesión por esfuerzos repetitivos)
Problemas de circulación en las piernas. Las principales causas de esos problemas son:
Equipos y maquinaria diseñada con otras proporciones diferentes al trabajador que lo
usa.
Equipos mal diseñados
Permanecer en pie durante mucho tiempo.
Tener que alargar demasiado los brazos para alcanzar los objetos;
Una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a acercarse demasiado a las
piezas.
A continuación figuran algunos principios básicos de ergonomía para el diseño de los puestos
de trabajo. Una norma general es considerar la información que se tenga acerca del cuerpo
del trabajador, por ejemplo, su altura, al escoger y ajustar los lugares de trabajo. Sobre todo,
deben ajustarse los puestos de trabajo para que el trabajador esté cómodo.
150
Altura de la cabeza
Debe haber espacio suficiente para que quepan los trabajadores más altos.
Los objetos que haya que contemplar deben estar a la altura de los ojos o un poco más
abajo porque la gente tiende a mirar algo hacia abajo.
Altura de los hombros

Los dispositivos de control deben estar situados entre los hombros y la cintura.
Hay que evitar colocar por encima de los hombros objetos o controles que se
utilicen a menudo.
Alcance de los brazos

Los objetos deben estar situados lo más cerca posible al alcance del brazo para evitar
tener que extender demasiado los brazos para alcanzarlos o sacarlos.
Hay que colocar los objetos necesarios para trabajar de manera que el trabajador
más alto no tenga que encorvarse para alcanzarlos.
Hay que mantener los materiales y herramientas de uso frecuente cerca del cuerpo y
frente a él.
Altura del codo

Hay que ajustar la superficie de trabajo para que esté a la altura del codo o algo inferior
para la mayoría de las tareas generales.
Altura de la mano
Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura situada
entre la mano y los hombros.
151
Longitud de las piernas

Hay que dejar espacio para poder estirar las piernas, con sitio suficiente para
unas piernas largas.
Tamaño de las manos

Las asas, las agarraderas y los mangos deben ajustarse a las manos. Hacen
falta asas pequeñas para manos pequeñas y mayores para manos mayores.
Hay que dejar espacio de trabajo bastante para las manos más grandes.
Tamaño del cuerpo

Hay que dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para los trabajadores de mayor
tamaño.
A continuación figuran algunas propuestas para un puesto de trabajo ergonómico:
Se debe tener en cuenta qué trabajadores son zurdos y cuáles no y facilitarles una
superficie de trabajo y unas herramientas que se ajusten a sus necesidades.
Facilitar a cada puesto de trabajo un asiento cuando el trabajo se efectúe de pie. Las
pausas periódicas y los cambios de postura del cuerpo disminuyen los problemas que
causa el permanecer demasiado tiempo en pie.
Eliminar los reflejos y las sombras. Una buena iluminación es esencial.
Cuando piense acerca de cómo mejorar un puesto de trabajo, recuerde esta regla: si
parece que está bien, probablemente lo está. Si parece incómodo, tiene que haber algo
equivocado en el diseño, no es culpa del trabajador.
152
El trabajo que se realiza sentado
Fuente: http://recursos.cnice.mec.es/edfisica/publico/consejos/02/ilustracion.gif
La posición de trabajo debe ser lo más cómoda posible. Las flechas indican las zonas que hay
que mejorar para evitar posibles lesiones. Para mejorar la posición de la trabajadora que está
sentada a la derecha, se debe bajar la altura de la silla, inclinarla ligeramente hacia adelante
y se le debe facilitar un escabel para que descanse los pies.
Si un trabajo no necesita mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio limitado, el

trabajador debe realizarlo sentado.
Nota: estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la espalda. Así
pues, las tareas laborales que se realicen deben ser algo variadas para que el trabajador
no tenga que hacer únicamente trabajo sentado. Un buen asiento es esencial para el
trabajo que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las piernas y de
posiciones de trabajo en general con facilidad.
153
A continuación se dan algunas directrices ergonómicas para el trabajo que se realiza

sentado:
El trabajador tiene que poder llegar a todo su trabajo sin alargar excesivamente los
brazos ni girarse innecesariamente.
La posición correcta es aquella en que la persona está sentada recta frente al trabajo
que tiene que realizar o cerca de él.
La mesa y el asiento de trabajo deben ser diseñados de manera que la superficie de
trabajo se encuentre aproximadamente al nivel de los codos.
La espalda debe estar recta y los hombros deben estar relajados.
De ser posible, debe haber algún tipo de soporte ajustable para los codos, los
antebrazos o las manos.
Fuente: http://contel.es/wp-content/uploads/2010/06/cadira.png
El asiento de trabajo
Un asiento de trabajo adecuado debe satisfacer determinadas prescripciones ergonómicas.
Siga las siguientes directrices al elegir un asiento:
154
El asiento de trabajo debe ser adecuado para la labor que se vaya a desempeñar y para
la altura de la mesa o el banco de trabajo.
Lo mejor es que la altura del asiento y del respaldo se puedan ajustar por separado.
También se debe poder ajustar la inclinación del respaldo.
El asiento debe permitir al trabajador inclinarse hacia adelante o hacia atrás con
facilidad.
El trabajador debe tener espacio suficiente para las piernas debajo de la mesa de trabajo
y poder cambiar de posición de piernas con facilidad.
Los pies deben estar planos sobre el suelo. Si no es posible, se debe facilitar al
trabajador un escabel, que ayudará además a eliminar la presión de la espalda
sobre los muslos y las rodillas.
El asiento debe tener un respaldo en el que apoyar la parte inferior de la espalda.
El asiento debe inclinase ligeramente hacia abajo en el borde delantero.
Lo mejor sería que el asiento tuviese cinco patas para ser más estable.
Es preferible que los brazos del asiento se puedan quitar porque a algunos trabajadores
no les resultan cómodos. En cualquier caso, los brazos del asiento no deben impedir
al trabajador acercarse suficientemente a la mesa de trabajo.
El asiento debe estar tapizado con un tejido respirable para evitar resbalarse.
En algunos trabajos los soportes de los brazos y los brazos de los asientos pueden
disminuir la fatiga de los brazos del trabajador.
Para algunos trabajadores, sobre todo de los países en desarrollo, buena parte de la
información que acabamos de exponer puede resultar algo idealista. Ahora bien, es
esencial que los trabajadores y sus representantes entiendan que muchos problemas
de salud y de seguridad guardan relación con la inaplicación de los principios de la ergonomía
en el lugar de trabajo. Si entienden la importancia de la ergonomía, los trabajadores
pueden empezar a mejorar su situación laboral, sobre todo si la dirección comprende las
relaciones que hay entre la productividad y unas buenas condiciones ergonómicas.
El puesto de trabajo para trabajadores de pie

Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos períodos
de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda,
inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en los pies y cansancio
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muscular. A continuación se registran algunas directrices que se deben seguir si no se

puede evitar el trabajo de pie:
Fuente: http://www.ccsso.ca/images/E-j04-3.gif
Si un trabajo debe realizarse de pie, se debe facilitar al trabajador un asiento o

taburete para que pueda sentarse a intervalos periódicos.
Los trabajadores deben poder trabajar con los brazos a lo largo del cuerpo y sin
tener que encorvarse ni girar la espalda excesivamente.
La superficie de trabajo debe ser ajustable a las distintas alturas de los trabajadores y
las distintas tareas que deban realizar.
Si la superficie de trabajo no es ajustable, hay que facilitar un pedestal para
elevar la superficie de trabajo a los trabajadores más altos. A los más bajos, se les debe
facilitar una plataforma para elevar su altura de trabajo.
Se debe facilitar un escabel para ayudar a reducir la presión sobre la espalda y para
que el trabajador pueda cambiar de postura. Trasladar peso de vez en cuando
disminuye la presión sobre las piernas y la espalda.
En el suelo debe haber una estera para que el trabajador no tenga que estar en pie
sobre una superficie dura. Si el suelo es de cemento o metal, se puede tapar para
que absorba los choques. El suelo debe estar limpio, liso y no ser resbaladizo.
Los trabajadores deben llevar zapatos con empeine reforzado y tacos bajos cuando
trabajen de pie.
Debe haber espacio bastante en el suelo y para las rodillas a fin de que el trabajador
pueda cambiar de postura mientras trabaja.
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El trabajador no debe tener que estirarse para realizar sus tareas.

Así pues, el trabajo deberá ser realizado a una distancia de 8 a 12 pulgadas (20 a 30
centímetros) frente al cuerpo.
Fuente:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasPublicaciones/Divulgacion/Carteles/Carteles_A4/Car_044_i
mp.jpg
Un asiento, un escabel, una estera para estar encima de ella y una superficie de trabajo
ajustables son elementos esenciales de un puesto de trabajo en el que se está de pie.
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El puesto de trabajo debe ser diseñado de manera tal que el trabajador no tenga que
levantar los brazos y pueda mantener los codos próximos al cuerpo. Al determinar la altura
adecuada de la superficie de trabajo, es importante tener en cuenta los factores siguientes:
La altura de los codos del trabajador

El tipo de trabajo que habrá de desarrollar
El tamaño del producto con el que se trabajará
Las herramientas y el equipo que se habrán de usar
Hay que seguir estas normas para que el cuerpo adopte una buena posición si hay que
trabajar de pie:
Estar frente al producto o la máquina.
Mantener el cuerpo próximo al producto de la máquina.
Mover los pies para orientarse en otra dirección en lugar de girar la espalda o los
hombros.
Las herramientas manuales y los controles

Hay que diseñar las herramientas manuales conforme a prescripciones ergonómicas. Unas
herramientas manuales mal diseñadas, o que no se ajustan al trabajador o a la tarea a realizar,
pueden tener consecuencias negativas en la salud y disminuir la productividad del trabajador.
Para evitar problemas de salud y mantener la productividad del trabajador, las herramientas
manuales deben ser diseñadas de manera que se adapten tanto a la persona como a la tarea.
Unas herramientas bien diseñadas pueden contribuir a que se adopten posiciones y
movimientos correctos y aumentar la productividad.
Siga las siguientes normas al seleccionar las herramientas manuales:
Evite adquirir herramientas manuales de mala calidad.
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Escoja herramientas que permitan al trabajador emplear los músculos más

grandes de los hombros, los brazos y las piernas, en lugar de los músculos más
pequeños de las muñecas y los dedos.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos73/ergonomia-aplicaciones-sistema-hombre-maquina/image012.jpg
Evite sujetar una herramienta continuamente levantando los brazos o tener agarrada
una herramienta pesada. Unas herramientas bien diseñadas permiten al trabajador
mantener los codos cerca del cuerpo para evitar daños en los hombros o brazos.
Además, si las herramientas han sido bien diseñadas, el trabajador no tendrá que doblar
las muñecas, agacharse ni girarse.
Escoja asas y mangos lo bastante grandes como para ajustarse a toda la mano; de esa
manera disminuirá toda presión incómoda en la palma de la mano o en las articulaciones
de los dedos y la mano.
No utilice herramientas que tengan huecos en los que puedan quedar atrapados
los dedos o la piel.
Utilice herramientas de doble mango o asa, por ejemplo tijeras, pinzas o cortadoras.
La distancia no debe ser tal que la mano tenga que hacer un esfuerzo excesivo.
No elija herramientas que tengan asas perfiladas; se ajustan sólo a un tamaño de mano
y hacen presión sobre las manos si no son del tamaño adecuado.
Haga que las herramientas manuales sean fáciles de agarrar. Las asas deben llevar
además un buen aislamiento eléctrico y no tener ningún borde ni espinas cortantes.
Recubra las asas con plástico para que no resbalen.
Evite utilizar herramientas que obliguen a la muñeca a curvarse o adoptar una posición
extraña. Diseñe las herramientas para que sean ellas las que se curven, no la muñeca.
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Elija herramientas que tengan un peso bien equilibrado y cuide de que se utilicen en la
posición correcta.
Controle que las herramientas se mantienen adecuadamente.
Las herramientas deben ajustarse a los trabajadores zurdos o diestros.
Controles
Los conmutadores, las palancas y los botones y manillas de control también tienen que
ser diseñados teniendo presentes al trabajador y la tarea que habrá de realizar. A continuación
figuran algunas normas con miras al diseño de los controles:
Los controladores, las palancas y los botones y manillas de control deben estar
fácilmente al alcance del operador de una máquina que se halle en una posición
normal, tanto de pie como sentado. Esto es especialmente importante si hay que utilizar
los controles con frecuencia.
Seleccione los controles adecuados a la tarea que haya que realizar. Así, por
ejemplo, elija controles manuales para operaciones de precisión o de velocidad
elevada, y, en cambio, controles de pie, por ejemplo pedales, para operaciones que
exijan más fuerza. Un operador no debe utilizar dos o más pedales.
Diseñe o rediseñe los controles para las operaciones que exijan el uso de las dos manos.
Los disparadores deben ser manejados con varios dedos, no sólo con uno.
Es importante que se distinga con claridad entre los controles de emergencia y los que
se utilizan para operaciones normales. Se puede efectuar esa distinción mediante
una separación material, códigos de colores, etiquetas claramente redactadas o
protecciones de la máquina.
Diseñe los controles de manera que se evite la puesta en marcha accidental. Se puede
hacer espaciándolos adecuadamente, haciendo que ofrezcan la adecuada resistencia,
poniendo cavidades o protecciones.
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Es importante que los procedimientos para hacer funcionar los controles se

puedan entender fácilmente utilizando el sentido común. Las reacciones del sentido
común pueden diferir según los países y habrá que tener en cuenta esas diferencias,
sobre todo cuando haya que trabajar con equipo importado.
El trabajo físico pesado

El trabajo manual debe ser diseñado correctamente para que los trabajadores no se agoten ni
contraigan una tensión muscular, sobre todo en la espalda. La realización de un trabajo físico
pesado durante mucho tiempo hace aumentar el ritmo de la respiración y el ritmo cardíaco. Si
un trabajador no está en buenas condiciones físicas, es probable que se canse fácilmente
al efectuar un trabajo físico pesado.
Siempre que sea posible, es útil utilizar energía mecánica para efectuar los trabajos
pesados. Esto no quiere decir que los empleadores deban sustituir a los trabajadores por
máquinas, sino que los trabajadores utilicen máquinas para efectuar las tareas más arduas.
La energía mecánica disminuye los riesgos para el trabajador y al mismo tiempo
proporciona más oportunidades laborales a personas con menos fuerza física. Aplique las
siguientes normas para diseñar puestos de trabajo que exijan una labor física pesada:
El trabajo pesado no debe superar la capacidad de cada trabajador.
El trabajo físico pesado debe alternar a lo largo de la jornada, en intervalos periódicos,

con un trabajo más ligero.
El trabajo físico pesado debe alternar a lo largo de la jornada, en intervalos periódicos,

con un trabajo más ligero.
Nota: un puesto de trabajo que no exija esfuerzo físico es tan poco de desear como un puesto
de trabajo que únicamente entrañe un trabajo físico pesado. Los puestos de trabajo que no
exigen movimientos físicos son por lo general fatigosos y aburridos.
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Levantamiento de Cargas
Entre las lesiones más comunes podemos mencionar: dolores, molestias y deformaciones
causadas por la postura incómoda del individuo que interfieren con la producción y que nunca
aparecen en las estadísticas de accidentes; lesiones en la espalda, específicamente de disco;
abrasiones y cortadas como resultado por no usar el equipo de protección personal; hernias
causadas al levantar y transportar algo, su causa principal es la adopción de una posición
incorrecta del cuerpo y técnicas erróneas del levantamiento. Gran parte de las hernias y
lesiones de disco suceden por esfuerzo acumulativo en largos periodos y acontecen a diario,
aún en los trabajadores - sedentarios. Por último, son causa de fatiga.
La mejor forma de prevenir este tipo de riesgos es mediante el adiestramiento claro
y repetitivo en métodos seguros de levantamiento e insistir en que siempre se siga el método
correcto. A continuación, se describen los principios y pasos que se recomiendan seguir para
hacer correctamente los levantamientos.
Pasos para el adecuado levantamiento de carga:
Fuente: http://prophysic.com/blog/wp-content/uploads/2014/10/levantamiento-peso.jpg
Apreciación de la carga. Se debe hacer hincapié en el peso, tamaño y forma del objeto.
Si es demasiado pesada o voluminosa es necesario conseguir ayuda.
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Revisar el objeto por sí tiene clavos salientes, astillas, extremos sueltos de fletes o
alambres.
Corregir cualquier condición insegura que se haya observado, por ejemplo, retirar clavos
salientes, atar o retirar extremos sueltos de fletes, usar el equipo necesario de
protección personal.
Cerciorarse de que se pueda sujetar bien la carga." Colocar agarraderas o medios para
transportar cajas, sacos, etc.
Decidir el camino que se va a seguir y el lugar exacto donde se va a colocar el objeto.

Se deben tener en cuenta las puertas que deben abrirse, las escaleras que se tenga que
subir y el alumbrado; es decir, visualizar previamente el recorrido y sitio de destino.
Usar equipo de protección personal: calzado de seguridad, guantes y otro equipo o

ropas de protección personal, dependiendo de las condiciones específicas de
trabajo.
Dar las órdenes o señales sólo una persona, cuando se trabaja en equipo. Por ejemplo,
si cuatro personas van a movilizar una carga, previamente se acuerda cuál de ellas va
a dar las órdenes.
Para operarios que como parte regular de su trabajo tienen que hacer levantamientos
manuales de materiales, alguna fábricas han establecido un periodo de calentamiento
previo a la jornada diaria de trabajo {ejecución de ejercicios físicos apropiados), con el
propósito de disminuir el número de distensiones musculares.
Principios:
 Sujeción correcta. Una buena empuñadura se logra con toda la palma de la mano, lo
cual no sólo sirve para asegurar sino también para hacer. posible que el brazo se
mantenga recto y permitir que el peso de la carga se distribuya en todo el cuerpo. Es
decir, se debe lograr que las manos sujeten bien el objeto para luego comenzar a tirar
de él hacia arriba ejerciendo la fuerza con las piernas.
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 Brazos pegados al cuerpo. Es indispensable mantener los brazos pegados al cuerpo

cuando se levanta o se lleva algo. Si falta equipo mecánico, la mejor forma es cargar
sobre la espalda y los hombros. Si es necesario llevar los objetos con los brazos frente
al cuerpo, los brazos se deben mantener rectos y lo más pegados al cuerpo que se
pueda.
 Barbilla recogida. El daño de los discos de la columna no se limita a la región lumbar.

Las partes componentes de la columna vertebral son muy pequeñas en la región
cervical y pueden aparecer lesiones en los discos con mucha facilidad. Alargando
ligeramente el cuello y recogiendo la barbilla, se cierran los espacios intervertebrales y
se evita cualquier lesión en ellos.
 Espalda recta. Adoptar y mantener la espalda recta durante el esfuerzo elimina la

comprensión de la región abdominal, no hay esfuerzos desiguales en los discos y los
músculos de la espalda no se emplean de modo peligroso y- arriesgado.
 Posición de los pies. Para realizar Cualquier movimiento el cuerpo necesita equilibrio, la
posición debe ser cómoda y la facilidad para moverse debe aumentar. Los músculos
potentes de las piernas se deben emplear lo mejor posible, porque forman la parte
más fuerte del cuerpo, intentando hacer el trabajo de levantar, arrastrar, empujar y
transportar. Si se va a levantar una carga se deben afirmar los pies sobre un piso
sólido y seguro, separándolos suficientemente para que aseguren un buen equilibrio
y situados cerca de la carga, de modo que no sea la espalda la que reciba todo el peso.
Lo más importante es que así se pueden flexionar las rodillas para hacer bajar el cuerpo
verticalmente manteniendo la espalda recta y utilizando el cuerpo de modo apropiado.
Para levantar correctamente una carga es: sin doblar la columna vertebral y sin
compresión abdominal; posición de los pies equilibrada, soportando con las piernas el
peso del esfuerzo físico; brazos cerca al cuerpo, cabeza en posición correcta y
empuñamiento perfecto con la palma de la mano.
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Prevención de riesgos laborales específicos para la industria alimenticia
Industria cárnica y de pescado
Fuente: http://static.tvazteca.com/imagenes/2011/38/sep-carne-1118955.jpg
Generalmente los animales llegan al matadero transportados en camiones o a pie arreándolos.

Una vez descargados son conducidos a los corrales de ayune donde permanecen 24 horas
hasta ser conducidos a la báscula y luego a la sala de sacrificio.
En estas operaciones de recepción y manejo de los animales vivos existen una serie de riesgos
tales como: cornadas, coces, dentelladas, arrollamientos, lesiones producidas por las picas
utilizadas y atrapamientos" de pies o manos al abrir o cerrar puertas y trampillas.
Para prevenir y controlar estos riesgos se recomienda realizar la operación de descarga de los
animales en silencio, no asustar a los animales o fustigarlos, descargar los animales desde
fuera del camión no subir a la carrocería (junto con el ganado), en lo posible usar picas
eléctricas, los operarios que tengan que usar picas punzantes deben guardar una distancia
superior a la longitud de las mismas, una vez terminado su uso deben guardarse enfundadas,
los corrales, de ganado vacuno deben estar provistos de burladeros, en los pasillos cerrados
deben existir estribos exteriores para evitar que los operarios tengan que subirse a ellos, las
puertas y trampillas deben estar provistas de agarraderas y topes, no utilizar alambre de espino
(o púa) en estas instalaciones.
- Los métodos más empleados en la operación de sacrificio para insensibilizar al animal son:
por enervación, consiste en darle la "puntilla" al animal; esta puntilla puede tener un mango
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corto o ir acoplada al extremo de una vara de cierta longitud. -Con pistola de proyecti1
prisionero, la cual mediante la explosión de un cartucho dispara un proyectil. Por electro-shock
consiste en hacer circular una corriente eléctrica por el cerebro del animal, mediante el uso de
unas tenazas.
Riesgos de esta operación: golpes o cornadas al intentar apuntillar al animal, cortes y pinchazos
con las puntillas utilizadas, lesiones y heridas con las pistolas de proyectil
Prisionero, durante su uso o por permanecer cargadas, lesiones producidas por la corriente
eléctrica cuando se emplea el método de electro-shock.
En la prevención y control de este tipo de riesgos se recomienda mantener las puntillas bien
afiladas y las largas no deben pesar mucho, cubrir las partes cortantes de las puntillas con
fundas resistentes, no dificultar la operación del matarife permitiendo que permanezca otro
personal junto a él. Con las pistolas de apuntillamiento se debe tener en cuenta lo siguiente:
mantenerlas siempre en perfectas condiciones de uso; cuando no se usen se deben dejar en
un lugar adecuado, descargadas y fuera de1 alcance de personas ajenas a su uso,
señalizándolas de modo visible que indiquen su peligro; el encargado de manejarlas debe ser
una persona responsable y experta, se debe prohibir manipular herramientas de las cuales se
desconozca el funcionamiento y prohibir la entrada y permanencia en zonas de trabajo que no
sean las habituales. Para el uso del electro-shock es necesario colocar protectores en los
electrodos, las pinzas deben disponer de un interruptor en la empuñadura derecha y deben
permanecer desconectadas cuando no se utilizan, tener cuidado de usar botas y guantes
aislantes para utilizar las pinzas.
La operación de sangrado consiste en desangrar a los animales. Aquí los riesgos son: cortes
de las manos al resbalar el cuchillo impregnado de sangre, caídas debidas a resbalones por-,
la sangre derramada en el piso y clavado del cuchillo (al caerse el operario se puede clavar el
cuchillo que tiene en la mano).
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Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: vacilar que los cuchillos
dispongan de mangos antideslizantes y que se adapten bien a la mano, colgar al animal de las
extremidades inferiores y usar botas de goma con suelas antideslizantes.
El desuello consiste en separar o quitar la piel del cuerpo del animal. Los riesgos de esta
operación básicamente son cortes: en las manos debido a que la piel se va separando con el
cuchillo y con la mano, en la cara al cortar hacia arriba y en el cuerpo las piernas al cortar
hacia abajo.
Para su prevención y control se recomienda realizar el desuello con el animal colgado, realizar
descansos periódicos y cortos, utilizar delantales, petos y guantes de malla metálica ligera.
La operación de depilación y desplumado de aves comprende dos fases: la de escaldado, en

la cual el animal después de desangrado es sumergido en un baño de agua a 60-70°C y la
depilación y desplumado propiamente dicho.
Casi que el único riesgo son quemaduras, para prevenirlo se recomienda que las tinas o tanque
escalador donde se hace el escaldado tengan un borde superior a 90 cm. como mínimo, si esto
no es posible se debe rodear con barandas, usar ropa impermeable. Si se trabaja con
chamuscadores, es necesario usar guantes de cuero y gafas protectoras.
La operación de pelado en el pescado se -divide en dos etapas: retirar las escamas adheridas
a la piel, cuando se procesa o comercializa con piel, y retirar la piel, cuando se procesa como
filete. Los riesgos son: atrapamientos por las cintas transportadoras durante el pelado manual,
en el pelado mecánico atrapamiento por las transmisiones de las máquinas o cintas
transportadoras y cortes con cuchillos.
Prevención: proteger todos los elementos móviles exteriores de las cintas transportadoras y
máquinas de pelado y usar guantes de malla metálica cuando se emplean cuchillos.
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Generalmente el descornado se hace con machete o hacha, aunque también se utilizan

descornadores de pinza o tijera neumática.
Los riesgos de, esta operación son cortes en los pies al utilizar el hacha y debido a que se
ejecute estando muy cerca el animal y lesiones en los ojos por proyecciones de astillas de
hueso o cuerno.
Para su prevención y control se recomienda retirar los pies (del operario) de la cabeza del
animal al efectuar el descornado y usar gafas de seguridad.
Evisceración, consiste en extraer las vísceras del animal, Los riesgos que implica son lesiones
con cuchillos, sierras y hachas; pinchazos y cortes provocados por huesos astillados, caldas
por pisos resbalosos, caídas de los animales o partes de éstos sobre operarios que están cerca.
Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son:

Guardar una distancia prudente de la zona de corte.
Usar guantes y delantales con peto de malla
Mantener los cuchillos, hachas y sierras bien afilados
Los afiladores de acero deben llevar mango de madera y un tope que impida que la
hoja del cuchillo llegue al mango.
Proteger con fundas resistentes cuchillos y las hojas de las sierras.
Para limpiar los elementos cortantes como cuchillos, hachas y hojas de sierras se deben
usar cepillos con mangos y nunca trapos ni algodones.
No dejar clavados los cuchillos sobra la carne deben ser envainados en sus fundas.
El piso debe ser antideslizante, debe limpiarse frecuentemente y usar botas
impermeables antideslizantes.
En la división de canales se utilizan instrumentos similares a los de la operación de
eviscerado, por lo tanto los riesgos y medidas de prevención son los mismos que
acabamos de ver.
Los procesos de despiece, deshuesado, fileteado y triperías se pueden hacer
manualmente o con máquinas.
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Riesgos en despiece, deshuesado y fileteado: cortes o pinchazos con los punzones y cuchillas
que se emplean para el deshuesado, cortes con cuchillos, sierras y guillotinas, cortes con
huesos astillados o espinas, proyección sobre los ojos' de esquirlas de huesos y caldas por
resbalones. Las medidas de prevención corresponden a las mismas dadas anteriormente
para el manejo de cuchillos, hachas, sierras eléctricas y guillotinas.
Se deben tener en cuenta las medidas de prevención dadas para el manejo de los cuchillos.
alejar el paso de las carretillas de los puntos de trabajo revisar las válvulas de seguridad y los
registros que indican las temperaturas y las presiones, usar botas antideslizantes, usar guantes
y delantal antitérmico y proteger con dispositivos de seguridad los elementos móviles en las
máquinas limpiadoras de tripas.
En las operaciones de trituración y picado de carnes se usan una serie de máquinas. A grosso
modo veamos los riesgos que se lucen en ellas.
Riesgos de las picadoras: amputaciones por atrapamiento con el' sin fin de aprovisionamiento,
cortes en las manos al montar, desmontar y limpiar las cuchillas y atrapamientos por elementos
móviles de las máquinas. Para su prevención y control se recomienda colocar protecciones
remachadas para que no puedan ser retiradas, poner protección en la abertura de carga de la
tolva; si es necesario empujar la carne, utilizar un * empujador por el orificio de la protección
destinado a este fin, hacer la limpieza de las cuchillas con cepillos con mango y proteger los
elementos móviles de la máquina.
Riesgos con los cutters (trituradoras): cortes y amputaciones al retirar las cuchillas, cuando
éstas están funcionando, al limpiarlas y al recambiarlas y atrapamiento por el dentado del
tambor. Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son colocar un dispositivo
de desembrague a la máquina al levantar la cubierta, colocar discos de vaciado automático,
limpiar las cuchillas con cepillos, el tambor debe ser liso sin rotura ni rebabas y proteger las
transmisiones.
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Riesgos en las descortezadoras de tocino: cortes por las cuchillas del rodillo al trabajar la
máquina en vacío o al resbalar la mano que presiona al tocino, cortes al limpiar el rodillo y
atrapamientos por elementos móviles. Para su prevención y control se recomienda colocar una
banda desplazable que proteja el rodillo, limpiar las cuchillas con cepillos y cubrir los elementos
móviles.
Riesgos en las cortadoras de tocino: cortes y mutilaciones provocados por la cuchilla y

atrapamientos por los rodillos y elementos de transmisión. Las medidas de prevención a
adoptar son: usar dispositivos de protección en las cuchillas y los rodillos, cubrir los elementos
de trasmisión ropa ceñida que impida el atrapamiento.
Los riesgos en la operación de embutido la cual es netamente mecánica son: atrapamientos,

golpes en las máquinas de cilindro basculante y pinchazos con boquillas de llenado en mal
estado-Medidas de prevención v control recomendadas: contrapesar correctamente los
cilindros basculantes y colocarles frenos que impidan bascular violentamente, no colocar las
manos delante del émbolo para impedir que caiga la masa, para evitar esto no se debe llenar
a tope- el cilindro, las boquillas de embutir no deben presentar aristas o zonas cortantes.
Los riesgos con autoclaves: quemaduras debido a escapes de vapor o al abrir la tapadera de
la caldera con presión de vapor dentro y atrapamiento de las manos por las tapaderas.
Prevención y control: colocar agarraderas aislantes en las tapas; no abrir la tapa mientras
exista presión dentro, para esto se deben vigilar los dispositivos de seguridad que existen para
las operaciones que requieren calor, revisar periódicamente el estado de Juntas, válvulas y
manómetros.
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Industria de frutas y vegetales
Fuente: http://4.bp.blogspot.com/_AKvpZivhb3g/SrtF3Ja6DeI/AAAAAAAAABA/Lh0scen9I3s/S240/Lavado+Frutas.jpg
La primera operación que se realiza es la recepción de materias primas, la cual consiste en

pesar las materias primas, descargar los vehículos que las transportan y 'almacenarlas. Esto
cuando se dispone de una báscula que nos permita pesar la carga contenida en el vehículo,
de lo contrario cambia el orden del proceso: descarga, peso y almacenamiento.
Los riesgos más susceptibles en esta operación son: caídas de cajas, bultos o pacas sobre los
operarios que están descargando, pinchazos y cortes en las manos al manipular empaques
que están en mal estado y caldas de pilas de bultos, cajas o pacas mal arrumadas.
Las medidas de prevención y control recomendadas son: cargar y descargar los vehículos
siempre en los muelles o plataformas de recepción, apilar adecuadamente la carga, usar
guantes de protección que permitan evitar los cortes y pinchazos en las manos.
La segunda operación es la de clasificado y lavado; consiste en escoger los productos,
clasificarlos por tamaño (en algunos casos por grado de madurez) y lavarlos ya sea en
lavadoras rotativas o en tinas con fondo transportador, con el propósito de eliminar la suciedad
superficial y la contaminación debido al empleo de sustancias químicas en el cultivo.
El tipo de lavado depende del producto; los principales métodos son por inmersión aspersión
y por flotación. Entre los riesgos más frecuentes están los atrapamientos en las cintas
transportadoras sobre todo en la zona de selección y clasificado atrapamientos en las lavadoras
al retirar atascos del producto y caídas a los estanques o a las tinas de limpieza.
Medidas de prevención y control recomendadas: proteger las cintas transportadoras y en
especial la zona de los rodillos motrices y las transmisiones de los motores a estos rodillos,
usar ropa ceñida, sobre todo las mangas para evitar atrapamientos, detener las máquinas
cuando haya que deshacer un atasco y colocar barreras alrededor de los estanques y tinas de
limpieza.
171
La siguiente operación corresponde al escaldado, la cual se realiza con el fin de ablandar la

materia1 prima, facilitar el pelado, fijar el color, expulsar el aire atrapado intercelularmente,
remover sabores y aromas indeseables, reducir, la contaminación inicial y el principal, inactivar
las enzimas presentes.
Esta es una operación térmica que consiste en sumergir el material en agua caliente (85º a
100 º c) o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua. El tiempo y temperatura
del proceso .dependen de la clase, tamaño y estado de madures de la materia prima. Los
métodos de escaldado más usuales son: inmersión en agua caliente, exposición al vapor de
agua e inmersión en soda cáustica caliente, este último muy empleado para el pelado de frutos
como el melocotón, durazno y albaricoque.
Los riesgos más comunes de esta operación son: quemaduras con agua, vapor, productos
calientes y por contacto con tuberías e instalaciones de vapor; quemaduras al preparar y
manipular las soluciones de soda cáustica y atrapamientos por los elementos y transmisiones
de las cintas y mecanismos de transporte.
Se recomienda para, su prevención y control: colocar cubiertas que impidan salpicaduras en
los escaldadores que no estén total y perfectamente cerrados, usar guantes aislantes y ropas
impermeables, a su vez éstos deben ser resistentes a los productos químicos que se manipulen
y usar dispositivos de protección en las transmisiones, rodillos, piñones de las cintas y
elementos de transporte.
La cuarta operación corresponde al pelado que es la remoción de la corteza o cubierta externa
de los vegetales y las frutas que se van a procesar. El pelado puede realizarse de diferentes
maneras: manual, físico (calor seco, húmedo o choque térmico), Químico, mecánico (rodillos,
bandas, etc.), combinado y enzimático. Los principales riesgos son: atrapamientos por las
cintas transportadoras durante el pelado manual, debido a que esta operación generalmente
se realiza sobre la cinta, mientras
Pasa el producto por ella; en el pelado mecánico, atrapamiento por las transmisiones de las
máquinas o cintas transportadoras en la salida del producto de la máquina, atrapamientos en
las desgranadoras de legumbres y cortes al pelar frutas con cuchillos.
Medidas de prevención y control.: proteger todos los elementos móviles exteriores de cintas
transportadoras, máquinas de pelado y desgranadoras, usar guantes adecuados cuando se
emplean cuchillos.
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Las operaciones de cortado despulpado y descorazonado dependen del tipo de producto que
se esté manejando. En la operación de cortado se divide el material en porciones apropiadas
según el tipo de conserva que se vaya a preparar. Por lo general cada producto requiere de
un diseño de maquinaria diferente. Para tajado en tiras, rebanadas o cubos se requiere de
elementos específicos.
El descorazonado es el proceso mediante el cual se elimina la semilla, principalmente de las
frutas. Esta '"operación se realiza mecánicamente para todos los tipos de fruta (ciruela,
melocotón, durazno, aceitunas, etc.). Los diseños de las máquinas descorazonadoras son
específicos para cada tipo de fruta y es indispensable un control visual después de efectuado
el proceso.
El proceso de despulpado se utiliza para separar las semillas de la fruta o fracciones de la
cáscara que afectan la calidad del material. Los equipos más utilizados son el despulpador
horizontal, el horizontal de tornillo y el inclinado de escobillas.
Los riesgos de estas operaciones son atrapamientos por las máquinas empleadas, cortes o
pinchazos con los punzones y cuchillas que se usan para el troceado o el descorazonado y
corte o pinchazos por cuchillos y tijeras cuando la operación se realiza manualmente.
Para su prevención -y control se deben colocar dispositivos de seguridad en el área de los
punzones y cuchillas de modo que impidan o dificulten el paso de las manos y lo más
importante verificar que estas protecciones estén colocadas en el momento de realizar el
trabajo, colocar rejillas en las tolvas de alimentación de las máquinas, desconectar las
máquinas para su limpieza y realizar esta limpieza con cepillos, cuando se usen cuchillos y
tijeras estos deben estar provistos de mangos antideslizantes y usar guante adecuados para
proteger las manos.
En los tratamientos propios de conservación una vez se ha preparado el producto, los

principales riesgos se encuentran las intoxicaciones debidas a escapes de los gases que existen
en las cámaras que se emplean o por entrar en éstas cuando aún contienen gases dentro,
quemaduras durante la preparación de los líquidos de gobierno o llenado que se le añaden al
producto, irritaciones de la piel debidas a los productos que se emplean e intoxicaciones al
tratar productos químicos.
Para- prevenir estos riesgos se recomienda ubicar en las cámaras dispositivos visibles que
avisen cuando hay gases dentro, ventilar adecuadamente las cámaras Que han contenido
gases antes de entrar, comprobar periódicamente el estado de las tuberías de gas y los
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empalmes o juntas de las puertas de las cámaras, usar prendas de protección adecuadas:
guantes, ropas y calzado impermeables y pantallas que protejan la cara, no comer en las zonas
de trabajo y lavarse las manos antes de comer con el fin de no ingerir 'accidentalmente algún
producto que pueda produce intoxicación.
La operación de envasado consiste en llenar los recipientes, hacerles el vació y cerrarlos.

En general los riesgos que conlleva esta operación son: cortes en las manos con los recipientes
de hojalata o vidrio, lesiones en los ojos por partículas volantes, cortes en otras partes del
cuerpo por proyección de objetos cortantes o maquinaria en mal estado, quemaduras y
atrapamientos por elementos móviles de maquinaria al descubierto, o por ejecución de
operación peligrosa sin desconectar la máquina.
Las medidas de prevención y control recomendadas son: proteger completamente las
máquinas envasadoras dejando sólo las aberturas de entrada y salida, las operaciones en
'áreas peligrosas como quitar los atascos y retirar los _ envases deben hacerse con la máquina
parada y protegerse las manos con el uso de guantes, revisar y mantener en buen estado las
instalaciones de vapor y las máquinas.
La esterilización es la operación que se realiza una vez llenado y cerrado al vacío el recipiente,
consiste en un tratamiento térmico que garantiza la destrucción de los microorganismos
patógenos sin alterar significativamente las características nutricionales y organolépticas del
producto. Se efectúa en autoclaves verticales u horizontales, los cuales trabajan con agua
(recipientes de vidrio) o con vapor (recipientes de hojalata).
Los principales riesgos son: quemaduras con los envases o partes calientes de las máquinas
empleadas, quemaduras por escape de vapor o apertura de la tapa con presión de vapor en
su interior, explosiones de las autoclaves o atrapamientos de las manos al cerrar las tapas de]
autoclave.
Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: no llenar excesivamente los
cestos de los autoclaves y mantenerlos en buen estado, usar guantes para manipular los cestos
a la salida de los autoclaves, vigilar los autoclaves en funcionamiento, comprobar
periódicamente los controles y no someterlos a presiones ni temperaturas superiores a su
capacidad de diseño, colocar agarraderas aislantes en las puertas y tapaderas para evitar
quemaduras y atrapamientos, antes de abrirla comprobar la presión interior .mediante el
manómetro y no abrir el autoclave hasta que la aguja del manómetro marque cero.
174
Industria de leche y derivados:
Fuente: http://www.lecherialatina.com/wp-content/uploads/2012/08/industria-l%C3%A1ctea4.jpg
La recepción de la leche cruda incluye descarga, vaciado de las cantinas y verificación del
volumen o del peso. Los riesgos más comunes de esta operación son caídas de cantinas sobre
los operarios que están descargando, golpes y caldas por pisos resbalosos.
Las medidas de prevención y control recomendadas son: cargar y descargar los vehículos
siempre en las plataformas de recepción; mediante entrenamiento, desarrollar destrezas en
los operarios para manipular las cantinas y usar calzado con protección especial antideslizante.
Tratamiento térmico, se utiliza en los alimentos líquidos con el fin de destruir los
microorganismos patógenos y gran proporción de la flora microbiana total. Los factores que
se tienen en cuenta son temperatura y tiempo de, duración del tratamiento. Las técnicas más
usadas en la industria láctea son: terminación, pasteurización baja, pasteurización alta, ultra
pasteurización y esterilización.
Entre los riesgos más frecuentes podemos mencionar las quemaduras producidas por tuberías
de vapor desprovistas de aislamiento, por escapes en las tuberías del circuito debidos a
empaques en mal estado o mal acoplamiento de las mismas en el proceso de montaje, por los
envases o partes calientes de las máquinas, por escapes de vapor o apertura de la tapa con
presión de vapor en su interior explosiones de los autoclaves y caldas por pisos resbalosos.
175
Las medidas de prevención y- control que se deben adoptar son: proteger las tuberías que
conducen vapor con material aislante, en especial las instaladas en las áreas de producción;
después de la limpieza revisar cuidadosamente el estado de los empaques y cambiar los que
estén en mal estado; antes de poner 'en funcionamiento el equipo, verificar el perfecto
acoplamiento del circuito, usar guantes de seguridad, no llenar en exceso los autoclaves, vigilar
el funcionamiento de los autoclaves, comprobar periódicamente los controles, no someterlos
a presiones ni temperaturas superiores a su capacidad de diseño, no abrir el autoclave hasta
tanto la aguja del manómetro marque cero, usar botas de caucho antideslizantes.
Las operaciones de estandarización y homogenización se realizan durante el proceso de

pasteurización. La estandarización se realiza a través de una centrifuga que puede ser
descremadora, clarificadora o descremadora higienizadora, la cual está constituida por una
serie de platillos accionados por un árbol, giran a 5000 - 7000 rpm; la fuerza centrífuga
producida separa los componentes más pesados de los más livianos de la leche, dividiendo el
producto en tres partes: leche descremada, crema y suciedad.
La homogeneización tiene por objeto estabilizar la emulsión de la grasa en la fase acuosa de
la leche, mediante la aplicación de presión que varía entre 100 y 250 Kg/cm2 a una
temperatura de 60 - 70°C para reducir el diámetro de los glóbulos de grasa.
Los riesgos más comunes son: golpes con el sistema de centrifugado en movimiento,
proyecciones del producto centrifugado o de la tapa superior de la descremadora, atrapamiento
entre partes fijas y móviles, electrocución por contactos indirectos, caídas por pisos
resbalosos y quemaduras por escapes en las tuberías.
Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: colocar un mecanismo de
frenado para detener la descremadora en caso de emergencia, colocar dispositivos de
seguridad para bloquear la tapa en el caso de que se rompa, verificar el cerramiento total de
la centrífuga instalar aislamientos eléctricos, hacer limpieza permanente a, los pisos,
especialmente cuando les caiga grasa y verificar periódicamente el estado de las tuberías
e instalaciones.
176
Proceso de envasado y empaque:
Fuente: http://www.alimentossanmateo.com/images/general/l_maq1.jpg
El fin primordial de los envases y empaques para alimentos es proteger su contenido durante
el almacenamiento, venta y conservación en el hogar, de los factores externos que pueden
causar su deterioro, tales como aire, luz, calor, gases, materias extrañas y contaminación por
insectos, roedores y microorganismos. Recordemos que los materiales utilizados en el
envasado y empaque de los alimentos son de una gran variedad que incluye rígidos y flexibles,
vidrios, plásticos semirrígidos y flexibles, papel y cartón, madera y multilaminados.
Realmente, es poco el control que se tiene en la industria sobre el diseño y tipo de envase,
pero si corresponde al encargado de la seguridad aconsejar y establecer métodos y
procedimientos seguros para su manejo.
Los accidentes que tienen lugar en cadenas de envasado pueden producirse por las siguientes
situaciones:
Al intentar corregir alguna interferencia que se haya producido en el proceso, cuando
está la máquina en funcionamiento.
En operaciones de limpieza.
En operaciones de engrase y mantenimiento.
177
Los principales riesgos que conlleva la operación de envasado son: atrapamiento en la

maquinaria, contactos con las transmisiones y superficies móviles de los sistemas
transportadores, proyección de materiales por roturas o explosiones de envases, cortes,
quemaduras con líquidos o superficies calientes o productos químicos y caldas.
Las medidas de prevención y control recomendadas para realizar los trabajos en las cadenas
de envasado y empaque son: colocar defensas en todas las máquinas para evitar
atrapamientos, disponer interruptores de parada de la cadena que puedan ser utilizados en
caso de emergencia; cuando se tengan que efectuar operaciones de mantenimiento y limpieza,
se debe detener la máquina y bloquear dos interruptores de puesta en marcha. Colocar
pantallas en las máquinas para evitar proyecciones de envases rotos.
La operación de desenvase o desempaque generalmente se realiza con máquinas automáticas

o semiautomáticas que extraen los envases vacíos de las cajas, depositándolos luego sobre
cintas transportadoras. Los riesgos de esta operación son cortes producidos por envases rotos
y atrapamientos al intentar corregir un funcionamiento defectuoso,
Las medidas de prevención y control a adoptar son: proveer de pantallas reforzadas con
interruptores eléctricos que impidan al operario entrar en la zona de operación de la máquina,
o si entra, permita que la máquina se detenga automáticamente. Detener la máquina para
realizar operaciones tendientes a corregir UH funcionamiento defectuoso de ésta en
movimiento y efectuar un mantenimiento y revisiones periódicas de la máquina.
La operación de lavado se realiza con máquinas, las cuales generalmente utilizan vapor de
agua y soluciones cáusticas a elevadas temperaturas. Los riesgos de esta operación son:
irritaciones de la piel y quemaduras ocasionadas por la alcalinidad de los productos empleados,
quemaduras producidas por contacto con las instalaciones y con productos calientes, y
explosiones.
Se recomienda adoptar como medidas de prevención y control las siguientes: revisiones
periódicas de los sistemas de tuberías y de toda la instalación, proveer de aislamiento y
señalización adecuada a las tuberías de vapor, dotar de dispositivos de control de la máquina
en los puestos de trabajo con el fin de detenerla en caso de emergencia, cuando se vaya a
realizar su limpieza o sea necesario sacar algo de ella es indispensable detener la máquina;
como ya hemos dicho antes, se deben usar prendas de protección personal, guantes, pantallas,
ropas impermeables, botas antideslizantes, adecuadas a cada tipo de operación que se ejecuta.
178
Para realizar un mantenimiento periódico o cualquier otro tipo de trabajo en las máquinas
lavadoras, es necesario cortar el suministro de energía, bloquear con cerradura los
interruptores y colocar avisos bien visibles en los que se indique que se está rea1isando un
trabajo.
La operación de llenado generalmente se realiza en máquinas que cumplen la doble función

de llenar y cerrar herméticamente los recipientes. Normalmente la máquina que realiza el
proceso de cerrado se encuentra incorporada a la llenadora. Los riesgos que presentan ambas
máquinas son similares, ellos son: explosión de botellas por envases defectuosos, sobrepresión
debido a mala regulación de la llenadora, cortes con trozos de vidrio procedentes de la máquina
y atrapamientos con elementos móviles de la máquina. Las medidas a adoptar son:
mantenimiento adecuado" de las máquinas, eliminar los envases defectuosos, mantener
siempre colocadas las defensas para evitar la proyección de trozos de vidrio, usar pantallas de
protección individual, no intentar retirar trozos de vidrio de su interior sin haber parado la
máquina, proteger la máquina en las zonas donde se puedan producir atrapamientos y
desconectar la corriente eléctrica, bloquear mecánicamente los interruptores y colocar avisos
de señalización de trabajos cuando se tengan que realizar trabajos de mantenimiento.
La operación de empacado se realiza generalmente con máquinas automáticas o

semiautomáticas que introducen en las cajas un número determinado de productos envasados.
Los riesgos que presenta esta operación son los mismos que hemos visto para el proceso de
desenvase o desempaque y en consecuencia las medidas de prevención y control son
idénticas.
El cerrado de las cajas que previamente han llenado de recipientes las máquinas empacadoras,
se realiza mediante encolado, encintado-, engrapado o enzunchado; para ello también se
utilizan máquinas. El principal riesgo son los atrapamientos al intentar colocar mejor los
envase-s o sacar -de la máquina cajas atascadas en estado defectuoso.
Como medidas de prevención y control se recomienda: verificar el estado de las cajas antes
de su entrada en la máquina, eliminar las cajas defectuosas, parar la máquina cuando se
presenten atascos que interrumpen la operación y deshacerlos, colocar mecanismos de
seguridad en las máquinas que impidan la introducción de las manos en las zonas de operación,
179
tener cuidado de no derramar los adhesivos que se utilizan para cerrar las cajas o limpiar
inmediatamente, para evitar caldas y realizar mantenimiento periódico a las máquinas.
La operación de embolsado consiste en introducir el producto en bolsas de plástico

generalmente. En esta operación el cierre de los empaques es el que introduce más riesgos
por contacto directo con los elementos que se utilizan para soldar las bolsas, al meter las
manos en la zona de operación con el fin de eliminar irregularidades que se presenten. Como
medida a adoptar se recomienda colocar defensas transparentes en las máquinas para evitar
entrar en contacto con ellas.
La operación de envoltura conlleva los siguientes riesgos: atrapamientos, cortes, quemaduras.

Para prevenir estos riesgos se deben dotar las máquinas de resguardos adecuados que
impidan el paso de las manos a la zona de operación mientras están las máquinas en
movimiento.
Cuando el envase no está impreso, generalmente se aplican las etiquetas correspondientes

con máquinas. Sus riesgos son parecidos a los de las máquinas embotelladoras: proyección de
materiales por explosión o rotura de envases y cortes al retirar fragmentos de vidrio.
Para su prevención y control se recomienda comprobar el estado y colocación de las
protecciones a la entrada y salida del elemento de' operación antes de poner en marcha la
máquina, evitar la acumulación de envases en la cinta transportadora -de entrada a la máquina,
parar la máquina cuando se tenga que retirar envases defectuosos o trozos de vidrio, usar
pantallas de seguridad y antes de realizar mantenimiento no olvidar cortar el suministro de
energía, bloquear los interruptores eléctricos y colocar la respectiva señalización.
Como complemento a las medidas de seguridad recomendadas, en el proceso de envasado y

empaque, se relacionan a continuación algunos elementos de proceso función de las
operaciones específicas que este proceso:
En todas las operaciones donde exista el riesgo de proyección de partículas, usar
pantallas protectoras.
180
Usar guantes para proteger las manos en todos los trabajos que requieran contacto con
superficies calientes, que presentan rugosidades, aristas cortantes o bien con elementos
húmedos o productos detergentes.
Utilizar botas impermeables antideslizantes cuando los pisos estén húmedos o en
operaciones de limpieza de planta.
Usar ropa impermeable y de características adecuadas en los trabajos que requieran
contactos con productos detergentes.
Riesgos en el manejo, transporte y almacenamiento de alimentos
Fuente: http://esivans.com/images.aquinegocio.co/161301_w640_h640_alimentos.jpg
El manejo, transporte y almacenamiento de alimentos son operaciones en las que intervienen

muchos operarios, ya sea de forma continua u ocasionalmente y producen lesiones con
incapacidades en mayor número que cualquier otra operación. Para el desarrollo de este tema
se hace una breve exposición de los diversos métodos y técnicas con que pueden prevenirse
los riesgos en la ejecución de estas operaciones. Riesgos en el manejo de alimentos y
materiales para su manejo es importante tener en cuenta como:
Estado del material sólido, líquido o gaseoso).
Si viene a granel, empacado o envasado (botellas, botes, tambores, sacos o cilindros a
presión).
Tamaño, forma y peso.
181
Si el material se maneja en frío o en caliente.
De estas variables es necesario hacer énfasis en las propiedades químicas, deben conocerse
los riesgos potenciales que presentan estas propiedades para tratarlos con la precaución
adecuada, en especial cuando el material es inflamable, efectos que surten los incrementos
de temperatura, para ello debe conocerse sus puntos de ignición y autoignición y su rango de
inflamabilidad, para así poder controlar los riesgos de explosión e incendio,
Por lo general el manejo de materiales a granel representa para la industria un ahorro de

trabajo horas-hombre y menor número de riesgos aunque éstos son de carácter más grave,
tales como polvos y vapores inflamables que pueden estallar o arder, fallas en silos o depósitos
debidas a sobrecarga y deslizamientos de materiales dentro de los depósitos o silos que pueden
enterrar al operario, para prevenir esto se debe conocer la capacidad de carga unitaria, no
sobrecargar el equipo y cuidar que no se rebase la capacidad de carga del piso.
Se deben tomar medidas de precaución especiales para proteger a los operarios cuando se
manejen materiales con temperaturas extremas (frio o caliente). Para el manejo seguro y
eficiente de materiales es importante tener en cuenta en su planeación, los siguientes factores:
La ruta ideal, es en línea recta y en un sólo sentido. Los aspectos importantes de las
rutas del recorrido son piso adecuado y resistencia del mismo, pasillos suficientemente
anchos, pisos y rampas lisos, ventilación adecuada para la aspiración de gases de
motores y operaciones polvorientas, buen alumbrado y señalización adecuada.
La velocidad adecuada del recorrido de materiales es vital para las operaciones seguras,
la máxima utilización del espacio y el orden y cuidado de las instalaciones. Una velocidad
excesiva puede causar amontonamiento de los materiales y su extensión en los pasillos
y lugares de trabajo, lo cual limita los movimientos, exige mayor esfuerzo en su manejo
y por ende se convierte en fuente de riesgos y accidentes. La velocidad demasiado lenta
causa escasez de materiales en algunas zonas de trabajo y pérdida de tiempo para
algunos empleados, lo cual también se convierte en una situación riesgosa, porque
el ocio invita a los operarios a entregarse a juegos bruscos, o a recurrir a procedimientos
indebidos o cuando llega el material, apresurarse demasiado para recuperar el tiempo
perdido.
182
En la frecuencia de desplazamientos se busca disminuir el número de veces que se vaya

a manejar un mismo material, "ya que se reduce tanto la exposición a posibles lesiones
como el esfuerzo físico innecesario. Un aspecto que se debe tener muy en cuenta es la
posibilidad de mecanizar el desplazamiento de un material cuando éste es frecuente y
sigue la misma ruta. Igualmente, si hay manejo de objetos pesados o voluminosos se
debe analizar la operación para ver la factibilidad de sustituirla con equipo mecánico.
Otro aspecto que está relacionado con la capacidad instalada de la industria es el
espacio de almacenamiento, si este es mínimo, se recomienda programar recorridos
continuos y constantes de materiales.
En la determinación de la cantidad óptima, es necesario tener en cuenta; tamaño,

forma, peso, densidad, resistencia y propiedades químicas de los materiales, así
como la capacidad del equipo de manejo, capacidad de las zonas de almacenamiento,
capacidad de la máquina y las resistencias máximas de carga del piso.
Demasiado material puede ser causa de objetos que caen, de desorden y descuido en
los locales; de pesos que rebasan la resistencia del piso, equipos de manejo de
materiales y máquinas sobrecargadas. Poco, casi escaso material puede ser causa de
viajes excesivos, velocidades excesivas o tiempo perdido.
Jamás la carga del equipo mecánico debe obstruir la visibilidad del operario. Esta
debe mantenerse en un nivel tal que permita obtener una completa y clara visibilidad.
Los riesgos que son fáciles de descubrir o localizar en los desplazamientos,

incluyen: inadecuada holgura para el traslado del equipo de manejo de materiales, espacios
libres inadecuados alrededor de la maquinaria, pasillos angostos, excesivo número de
intercepciones, excesiva congestión, retrocesos, demasiado número de operaciones de
manejo, entre otros.
No debemos pasar por alto el manejo de desechos y desperdicios, recordemos que en la
industria de alimentos generalmente su producción es significativa y si nos olvidamos de su
desalojo vamos a tener problemas de congestión, descuido y desorden en la planta y
riesgos de incendio y contaminación.
Alguna vez en la vida, casi todos hemos tenido que desplazar objetos de peso o tamaño
apreciables para unos ha sido ocasionalmente, pero para otros es parte rutinaria de su trabajo.
183
Con demasiada frecuencia esta, tarea tiene como resultado accidentes que producen lesiones
las cuales se podrían prevenir siguiendo procedimientos seguros.
Para finalizar este tema de riesgos en el manejo, es conveniente aclarar que debido a la
cantidad de variables que intervienen en el modo en que una persona puede hacer
levantamientos de una carga han retrasado el establecimiento de normas para el máximo
peso permisible que puede cardar un operario. Algunas variables son: vigor, estatura, edad,-
sexo, estado físico, condiciones atmosféricas. Otras variables relacionadas con los materiales
son: forma y tamaño, frecuencia de levantamiento, altura a la cual debe levantarse y distancia
de acarreo.
Para facilitar esta operación de manejo de materiales, existen herramientas que
aprovechan las ventajas mecánicas de la palanca o el plano inclinado, tales como: gato de
tornillo, mordazas tensoras, gatos hidráulicos, palas, tenazas, rodillos,, cuñas» palancas,
ventosas, entre otras. Lógicamente su diseño y construcción deben ser apropiados, así como
su uso y mantenimiento que deben ser adecuados.
Lección diecinueve. Higiene Industrial I

En esta lección contemplaremos las acciones preventivas a ser aplicadas para los riesgos
físicos y químicos.
Acciones preventivas para agentes físicos
Temperatura
Las acciones preventivas a ser aplicadas para la exposición a altas temperaturas son:
Organización del trabajo, los trabajos que se realicen en hornos, estufas, desecadores
en donde halla exposición por calor deben tener periodos de descanso periódicos o
realizar rotación a puestos.
184
Ingesta de líquidos, es necesario el consumo de líquidos antes, durante y después de

la exposición al calor, compensando la pérdida de líquidos e hidratando
apropiadamente. Se debe evitar el consumo de bebidas que contengan cafeína, ya que
estas tienen acción diurética.
Los uniformes deben ser de material liviano sin mangas largas.
Alimentos. Aumentar la ingesta de alimentos ricos en vitaminas B y C, evitando de esta

forma la fatiga por altas temperaturas, por otro lado se deben evitar los alimentos con
alto contenido graso.
Valoración Médica. Es importante realizar revisiones médicas periódicas para conocer

el estado de salud de los trabajadores, se debe evitar exponer a las personas
hipertensas, obesas, de edad avanzada y mujeres embarazadas a largos periodos de
exposición de calor.
Fuente: http://www.jmcprl.net/cursob02-2/Diapositiva55.jpg
Aclimatación:
La aclimatación es un conjunto de fenómenos fisiológicos y psicológicos que se producen en
las personas expuestas al calor durante su primera semana de exposición a un ambiente
térmicamente agresivo, reduciendo considerablemente el riesgo de tensión térmica ya que
185
aumenta la actividad de las glándulas sudoríparas y modifica el contenido electrolítico del

sudor.
La aclimatación previa de los trabajadores de nuevo ingreso y de aquellos otros que se
reincorporen tras un periodo de ausencia prolongada, se llevará a cabo programando
exposiciones sucesivas y de corta duración para ir progresando a lo largo de los días siguientes.
Protección solar:
Con objeto de evitar los efectos dañinos derivados de la exposición solar directa, en el
desarrollo de trabajos al aire libre (relacionados fundamentalmente con labores de jardinería)
es recomendable hacer uso de crema protectora evitando el contacto con ojos y mucosas.
El uso preventivo de una crema de protección dérmica frente a rayos ultravioleta (UVA), ofrece
protección frente al riesgo de quemaduras, envejecimiento precoz de la piel y cualesquiera
otras lesiones malignas y trastornos cutáneos.
La aplicación de la crema de protección solar deberá llevarse a cabo sobre la piel bien seca en
las zonas más vulnerables del cuerpo (brazos, cara y cuello), al menos media hora antes de la
exposición y en cantidad suficiente. Para mayor seguridad, en exposiciones prolongadas es
conveniente reaplicar el producto.
Medidas preventivas en ambientes fríos
Organización del trabajo:

Realizar los trabajos al aire libre en la franja de mayor exposición solar.
Planificar los descansos de forma periódica en lugares acondicionados. Deberán
realizarse pausas y descansar siempre que sea necesario, permitiendo que los
trabajadores intercalen a su libre albedrío los periodos de actividad y de reposo. Ciclos
breves y frecuentes de trabajo-descanso son más beneficiosos para el trabajador que
periodos largos de trabajo y descanso.
Programar rotaciones en el desarrollo de tareas repetitivas limitando el tiempo de

permanencia en condiciones frías.
186
Evitar el trabajo en solitario durante el desarrollo de tareas en zonas peligrosas, aisladas

o de acceso restringido.
Protección individual:
Fuente: http://www.enquitoecuador.com/userfiles/image/prevencionfrio.jpg
Esta ropa ha de aislar del frío, proteger contra el viento y la lluvia, y eliminar
parcialmente la transpiración.
Es mejor emplear varias capas de ropa ligera, que una capa gruesa de ropa, aunque
esta última sea más fácil de cambiar en un momento determinado.
También hay que proporcionar a los trabajadores guantes para realizar sus tareas
cuando se den diferentes circunstancias.
Cuando la temperatura del aire sea inferior a 16º C, en trabajos sedentarios.
Cuando la temperatura del aire sea inferior a 4º C, en trabajos ligeros.
Cuando la temperatura sea inferior a -7 ºC para trabajos moderados.
Vigilancia de la salud:
Es aconsejable consultar al Servicio Médico con el fin de detectar posibles disfunciones y
especiales sensibilidades.
Es importante tener en cuenta las características personales de los trabajadores, prestando
especial atención a las personas especialmente sensibles a los riesgos derivados del trabajo
187
(personas de edad avanzada, mujeres en estado de gestación, trabajadores con enfermedades

cardiovasculares, etc.).
Esquemas preventivos a aplicar. Riesgos Químicos
Conocimiento del producto químico:

No podemos olvidar lo importante que es tener pleno conocimiento del nombre,
propiedades, precauciones de manejo e incompatibilidad que tiene por si mismo
una sustancia química y de lo que sepa nuestro operario que va a trabajar con ella.
La primera tarea que debemos hacer es elaborar una ficha para cada producto, verificar
que quede al alcance de todas las personas que tengan que trabajar con el reactivo
y comprobar que todos ellos saben cuáles son los riesgos que se corren si se manipula de
otra manera a' la considerada como segura.
La información que debe contener esa ficha es:
Nombre del reactivo. Tanto el común como el IUPAC (científico) para evitar la
confusión cuando se le denomine por cualquiera de los dos.
Propiedades físicas. Explicar claramente su estado físico, sus constantes físicas, la

facilidad de volatilización, la producción de gases, explosivos, su olor característico
(si es posible entrenarlos en su detección a través del olfato, cuando no es muy
tóxico), el comportamiento frente al fuego, cambios de temperatura, golpes y
frente a otras sustancias con las cuales es incompatible, la densidad de sus vapores
(para poder evacuar un área ya sea arrastrándose o- buscando salidas más altas),
los efectos a corto y a largo plazo sobre la salud humana, y su comportamiento
frente al agua ya que al ser el disolvente universal por excelencia y el medio
mes apropiado para apagar incendios, no podemos olvidar que en algunos
casos la reacción de una sustancia química con el agua puede ser explosiva
(caso de los cloruros de fósforo), liberar gases (soluciones de cianuro en medio
188
ácido) o generar calor (disolución del ácido sulfúrico concentrado) en forma

violenta liberando nuevos compuestos más peligrosos o causando incendios.
Incompatibilidad. Ya lo mencionamos arriba, es el comportamiento químico

que se presenta cuando se encuentran juntas dos sustancias haciendo
peligroso que estén muy juntas debido a que sus vapores pueden interactuar
violentamente causando explosiones e incendios. Esto es muy importante cuando
se van a almacenar y cuando se van a utilizar.
Toxicidad. Debe disponer de toda la información sobre el manejo más apropiado

para disminuir loe riesgos contra la salud y/o el efecto que pueda tener a largo
plazo al estar expuesto durante cierto tiempo.
Norma de manejo. Son indicaciones para el uso de equipo de protección y de otros

elementos de seguridad.
Reglas para el manejo de los reactivos químicos

Es necesario que se revise primero las condiciones del sitio de trabajo. Por lo general el
sitio de trabajo coincide con el laboratorio aunque en algunos casos también puede
ser la planta de producción de pelado químico). En cualquier caso, el sitio de
trabajo debe tener suficiente espacio, buena iluminación y ventilación, adecuada
distribución de las mesas de trabajo y salidas de emergencia.
Para el laboratorio es conveniente separar el sitio de almacenamiento de las áreas de

manipulación y preparación de soluciones y demás reactivos; éstos también deben tener
buena ventilación y salidas de incendio. Las instalaciones del laboratorio deben estar
dotadas de infraestructura como:
Duchas de emergencia. Instalada en un sitio de fácil acceso y apertura; una

palanca y una cadena que llega al suelo.
189
Lavaojos. Especie de lavamanos que entregan un chorro de agua potable de cierta

fuerza capaz de realizar un lavado rápido de las vistas cuando les ha caído
cualquier reactivo.
Fuente: http://www.dicsa.es/tienda/images/lavaojos.jpg
Absorbentes para líquidos peligrosos que se han derramado.
Protección contra incendio. Sistemas manuales (arena, extinguidores) o

rociadores automáticos (sprinklers).
Botiquín de primeros auxilios. Dotado con antídotos.
Los mismos reactivos nos deben garantizar cierta estabilidad que nos permitan su manejo
y almacenamiento mes confiable, en este sentido los fabricantes responsables venden sus
productos con etiqueta de seguridad y advertencias sobre su manejo y almacenamiento.
Es buen hábito el que revisemos las etiquetas adheridas a los frascos y los catálogos que
editan los " productores de reactivos químicos al ser las primeras fuentes de consulta que
tenemos disponibles antes de manipular un reactivo químico.
190
Existen trece reglas o normas de seguridad para el manejo seguro de los reactivos que
siempre debemos tener en cuenta:
 Primera. Los reactivos pueden pertenecer a uno o a varios de los siguientes grupos:
Sustancias explosivas.
Sustancias comburentes.
Sustancias fácilmente inflamables.
Sustancias tóxicas.
Sustancias nocivas.
Sustancias corrosivas.
Sustancias irritantes.
Algunos fabricantes han desarrollado una serie de pictogramas que ayudan a

identificar rápidamente el grupo y las medidas de seguridad para su manejo.
 Segunda. Observe y siga las señales de prevención, advertencia, prohibición y

de auxilio en su puesto o lugar de trabajo.
 Tercera. Tenga mucho cuidado al tratar con sustancias ya que el trato inadecuado
puede provocar daños a la salud.
 Cuarta. Tenga en cuenta las instrucciones específicas cuando se combinan dos

características anteriores.
 Quinta. Revise el contenido de la literatura de las sustancias a emplear.
 Sexta. No olvide el peligro que representa el uso de recipientes inadecuados,

dañados o con una rotulación insuficiente.
 Séptima. Utilice el equipo de protección antes de usarlo revíselo y si está dañado o es

inadecuado pida su cambio.
191
 Octava. Debe observar todas las instrucciones de seguridad que conoce.
 Novena. Hacerse chequeos médicos preventivos sobre cuando maneje sustancias

de alta peligrosidad o riesgo.
 Décima: en caso de indisposición y de heridas leves, recurra al puesto de primeros

auxilios y acuda al médico en caso que halla recibido tratamiento de urgencia.
 Undécima. Los menores de edad sólo podrán Usar sustancias tóxicas o de riesgo de
incendio o de explosión ' sólo en circunstancias especiales y bajo la vigilancia de
un experto.
 Duodécima. Bajo ciertas circunstancias habré que cumplir la prohibición de

unas sustancias venenosas, cáusticas, nocivas para la salud o irritantes; al tratarse
de personas menores de edad, mujeres embarazadas y madres en periodo de
lactancia.
 Décima tercera. Si en un preparado se suponen propiedades peligrosas y no
se tienen datos toxico Lógicos, 'la sustancia se debe manejar con las mismas
precauciones que se siguen para el caso de productos químicos peligrosos.
Pictogramas de Sustancias Químicas
Fuente: http://www.sprl.upv.es/images/figiopsq4.jpg
192
Lección veinte. Higiene Industrial II

En esta lección contemplaremos las acciones preventivas a ser aplicadas para los riesgos
biológicos dentro de las cuales encontramos:
No permita la suciedad debajo o encima de los equipos en la industria de alimentos.
En los sitios de lavado en las rejillas no se acumule suciedad.
Todos los equipos deben encontrarse limpios de polvo, grasa, etc. así como todas las
tuberías, motores, herramientas de trabajo.
Garantizar que todo quede higienizado luego de realizar los procesos.
Para evitar la contaminación por tierra se deben limpiar los alimentos antes de ser
procesados.
Se debe garantizar siempre el uso de agua potable para todos los procesos.
El almacenamiento de los alimentos debe realizarse teniendo en cuenta las condiciones

de temperatura y humedad adecuadas.
Mantener desinfectados los utensilios y trapos de limpieza
Medidas de control para el manejo de basuras
Los botes de basura no se llenen hasta el tope y siempre está la tapa bien puesta.
Siempre esté colocada una bolsa de plástico.
Los depósitos de basura siempre estén cerrados y apartados.
Se realice la limpieza (adentro y por fuera) del bote cada vez que se vacíe.
El lugar de la disposición de la basura sea aireado, iluminado y ordenado.
193
Vehículo Sanidad Curación sanitaria

contaminante prevención
Tierra, suelo, aire Limpieza de la Diseño de la planta y
superficie de los equipos con medidas
alimentos con de protección
eliminación de tierra, ambientales.
piedras, hojas etc.
Agua Contaminada Potabilizarla Eliminarla
Basura Iluminada, ventilada y Higienización del área.
limpia
Fauna nociva Limpiar toda la planta Si ya se encuentra
antes y después de infestada la industria,
cada proceso. se debe de fumigar o
hacer uso de
insecticidas, raticidas
etc.
Alimentos crudos Manejo de los Una vez contaminado
alimentos según el alimento.
requerimientos Desecharlo.
fisiológicos.
Ser Humano Practicar las BPM Incumplimiento de las
BPM genera despido
del operario.
Utensilios y trapos Mantenerlos Eliminarlos o
esterilizarlos según
Desinfectados requerimiento.
Fuente: Miosotis Borrero Ortiz
Medidas preventivas para evitar la contaminación por parte de los seres humanos
Debe instalarse lavamanos con jabón o detergente de buena calidad y toallas de papel
en lugares adecuados para las diversas operaciones dones los empleados puedan
lavarse las manos con frecuencia.
Los empleados de las plantas de alimentos deberán preferiblemente ir afeitados y con

pelo corto, deben tener uñas limpias y llevar uniformes limpios, deberán usar gorros el
personal de pelo largo.
194
Durante el trabajos se debe evitar rascarse la cabeza u otra parte del cuerpo
mientras se encuentra en la línea de producción, limpiarse las manos en los uniformes,
estar cogiendo objetos ajenos a los de su trabajo, que no estén debidamente
desinfectados.
“La higiene personal, así como los hábitos de limpieza son fundamentales para aquellos que
tienen que ver con la preparación de alimentos.”
Las personas se beben de bañar antes de manipular los alimentos, se deben de

cubrir el cabello por completo.
Deben de cubrirse la nariz con tapa bocas.
Uniforme de acuerdo al área de proceso debe estar limpio.
No se debe usar anillos, aretes o relojes, en ellos se depositan millones de microbios.
No se debe fumar, ni masticar chicle o comer mientras se está trabajando, pueden

salpicar con gotas de saliva o restos de chicle y contaminar el alimento.
Capacitación en buenas prácticas de manufactura Decreto 3075 de 1997.

Técnica del lavado de manos:
El lavado de manos debe ser constante y cada vez que sea necesario, pues elimina el 85% de
los riesgos de contaminación ocasionada por el hombre. Por ello se hace indispensable un
cambio de actitud y de conducta hacia la higiene, que es vital para el manejo adecuado de
los alimentos.
195
Fuente: http://www.imss.gob.mx/sites/all/statics/salud/infografias/preview/lavadomanos-1.jpg
Cuándo se deben lavar las manos:
Antes de iniciar la jornada de labores

Después de ir al baño
Después de cada interrupción en el manejo de los alimentos
Después de tocar alimentos crudos o elementos sucios.
Después de tocar heridas, cortaduras, barros, quemaduras, vendajes etc.
196
Después de fumar, comer o masticar chicle

Después de recoger algo, barrer o realizar alguna limpieza.
Después de sacar la basura
Después de saludar a alguien
Después de haber usado guantes
No permita que se sequen las manos con mandiles o trapos.
Cubra las llagas o cortaduras con guantes de plástico, si es posible aléjelos de la
preparación de alimentos
No utilice esmalte y mantenga corta las uñas.
Medidas preventivas para la fauna indeseada
Cierre las entradas y salidas de las áreas de proceso son puertas herméticas o
con mallas.
Detectar los animales e insectos en la planta y hacer el control pertinente, ya

sea rellenando grietas, destruyendo nidos, etc. Evitar el ingreso a la planta de los
mismos, algunos aerosoles o venenos nos pueden servir, pero sería mejor consultar
a un experto.
Para los cuartos fríos es aconsejable la fumigación periódica con gas carbónico.
A continuación vemos una tabla en donde se plantean las principales acciones correctivas a
ser realizadas para los diversos tipos de contaminación:
197
Fuente: Sanidad y Legislación Alimentaria - Unisur
Prevención de las ETA´s

Cocinar los alimentos por encima de 75°C.
198
Recalentar los alimentos por encima de 60°C.
Refrigerar a temperaturas menores a 4°C y mantener al alimento frío hasta su cocción

y consumo inmediato.
Personas infectadas enfermas no pueden realizar labores de alistamiento o preparación

de alimentos.
Preparar los alimentos y consumirlos inmediatamente.
No mezclar alimentos crudos con alimento cocidos.
Mantener los alimentos a temperaturas seguras por debajo de 4°C y por encima de
60°C.
Realizar los POES en equipos y utensilios.
Dosificar los conservantes y aditivos teniendo en cuenta los límites máximos permitidos.
La higiene y sanidad implican calidad de los alimentos y se controla y se asegura
Por aplicación del Decreto 815/ 98 a través de la acción conjunta de la Secretaría de Salud y
Acción Social por intermedio del ANMAT (Administración de Medicamentos, Alimentos y
Tecnologías Médicas) a través del INAL (Instituto Nacional de Alimentos) y el Ministerio
de Economía (a través de la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos), cada
una de las cuales o las dos juntas intervienen en todas las diferentes etapas de la cadena
alimentaria. Participan autoridades municipales, provinciales y nacionales aplicando
reglamentaciones nacionales, provinciales, municipales, internacionales, etc. según sea el
tipo de alimento y el lugar en que se lo comercializa. Existen varias formas
de asegurarlos a lo largo de toda la cadena alimentaria.
Se lo puede lograr aplicando métodos específicos de aseguramiento de la calidad e inocuidad

alimentaria como son:
199
Las buenas prácticas de manufactura.
Los procedimientos operativos estandarizados de limpieza y desinfección.

(POES)
El anatema de análisis de peligros y puntos críticos de control.
Métodos de conservación de los alimentos que impiden la contaminación

microbiana.
En general los alimentos son perecederos, por lo que necesitan ciertas condiciones de
tratamiento, conservación y manipulación. Su principal causa de deterioro es el ataque por
diferentes tipos de microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). Esto tiene implicaciones
económicas evidentes, tanto para los fabricantes (deterioro de materias primas y productos
elaborados antes de su comercialización, pérdida de la imagen de marca, etc.) como para
distribuidores y consumidores (deterioro de productos después de su adquisición y antes de
su consumo). Se calcula que más del 20% de todos los alimentos producidos en el mundo
se pierden por acción de los microorganismos.
Hoy distintas formas de conservar los alimentos, algunas de ellas son:

Bactericidas, Bacteriostáticos, Ebullición, Esterilización, Pasteurización, Enlatado,
Ahumado, Irradiación
Adición de sustancias químicas
Refrigeración Congelación Deshidratación
Uso de Aditivos Químicos en los alimentos

La mayoría de nosotros pensamos que son innecesarios y posiblemente nocivos para la salud.
Parece que los aditivos son una invención de nuestro tiempo, pero esto no es cierto. Los
aditivos alimentarios se han utilizado desde hace siglos; desde que comenzó la elaboración de
alimentos. La salazón del pescado realizada por los romanos (el llamado Garum), es un
ejemplo.
200
La fermentación de la leche para obtener queso, yogur, etc., de los pueblos

húngaros. c.. El ahumado del salmón y carnes en las tierras del norte, etc. Todas las
estas técnicas y otras utilizan sustancias químicas para conseguir la conservación de los
alimentos. Lo que ocurre es que en la actualidad conocemos los agentes responsables de la
conservación. Para los ejemplos anteriores tenemos que son el Cloruro sódico (sal común), el
ácido láctico (fermentaciones ácidas) y gran cantidad de compuestos químicos presentes
en el humo.
Pero los aditivos no solo se reducen a conservantes, también se utilizan como espesantes,
gelificantes, colorantes, edulcorantes, etc.
Fuente: http://4.bp.blogspot.com/-
8sUzkDndy80/UP9fhJEGuMI/AAAAAAAAAWY/l5cHG0r4TS4/s1600/600x400_1308008410_314+Nos+salud+Aditivos.jpg
En nuestros días la masiva urbanización de la población y los cambios en el modo de vida han
creado la necesidad de obtener alimentos más duraderos, más económicos, más fáciles de
preparar, etc. La cocina tradicional del hogar ha dado paso a la cocina industrial que elabora
alimentos que necesitan menos atención culinaria y que ocupan un lugar importante en el
carro de la compra.
201
Las distancias entre el lugar de trabajo y el hogar son cada vez mayores, igualmente ocurre
con la entrada de la mujer en el mundo laboral que supone un vacío en la cocina hogareña.
Por ello se ha implantado la necesidad de alimentos cuya preparación requiera poco
tiempo: sopas, purés, conservas, platos cocinados, embutidos,
postres. Por lo tanto, tenemos diversas razones que aconsejan y justifican el uso de los
aditivos. Principalmente son dos razones muy ligadas a las características de la sociedad actual:
Producir de modo industrial grandes cantidades de alimentos capaces de resistir

sin alterarse la comercialización a largo plazo, lo que exige incrementar el periodo de
conservación, es decir, su vida útil.
Mejorar el aspecto de los alimentos elaborados de manera industrial y mantener de

modo íntegro sus propiedades organolépticas (sabor, olor...) y sanitarias.
Es necesario que los aditivos pasen unas pruebas toxicológicas para comprobar que carece de
efectos nocivos para la salud humana en las dosis utilizadas.
Congelación
La congelación conserva los alimentos impidiendo la multiplicación de los microorganismos.
Dado que el proceso no destruye a todos los tipos de bacterias, aquellos que sobreviven se
reaniman en la comida al descongelarse y a menudo se multiplican mucho más rápido que
antes de la congelación.
Deshidratación o al vacío
Método de conservación de los alimentos que consiste en reducir a menos del 13% su
contenido de agua. Cabe diferenciar entre secado, método tradicional próximo a la
desecación natural (frutos secados al sol, por ejemplo) y deshidratación propiamente dicha,
una técnica artificial basada en la exposición a una corriente de aire caliente. Se llama
liofilización o crío desecación a la deshidratación al vacío.
202
Esterilización
Proceso que destruye en los alimentos todas las formas de vida de microorganismos patógenos
o no patógenos, a temperaturas adecuadas, aplicadas de una sola vez o por tindalización. (115
-130ºC durante 15 - 30 minutos). Si se mantiene envasado el producto la conservación
es duradera. El calor destruye las bacterias y crea un vacío parcial que facilita un cierre
hermético, impidiendo la recontaminación
Pasterización
Es una operación consistente en la destrucción térmica de los microorganismos presentes en
determinados alimentos, con el fin de permitir su conservación durante un tiempo limitado.
Control de Temperaturas:
Temperaturas manejo de alimentos
Fuente: http://www.hannacolombia.com/images/stories/articulos/2012/02/2012-02-22-alimentos-temperatura.jpg
Dentro de las normas principales de almacenamiento se encuentra no almacenar alimentos

directamente sobre el piso. Cualquier estiba, tarima y anaquel que se utilice para
almacenarlos debe estar limpio y a 15 cm. sobre el nivel del piso, evitar el contacto con el
techo y permitir el flujo de aire entre los productos.
203
Almacenar los alimentos en recipientes cubiertos, etiquetados o rotulados con la fecha de

entrada y colocarlos en orden, separar los cocidos de los crudos; mantener estos últimos en
los compartimentos inferiores.
CAPITULO CINCO – IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE SALUD

OCUPACIONAL
Lección veintiuno – Esquemas de Implementación
Un programa de salud ocupacional consiste en la planeación, organización, ejecución, control

y evaluación de todas aquellas actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud
individual y colectiva de los trabajadores con el fin de evitar accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales.
Un programa de salud ocupacional debe de cumplir los siguientes objetivos:
Promover y mantener el más alto grado de bienestar físico, mental y social de los
trabajadores en todas las ocupaciones.
Participa en mejorar las condiciones de vida y salud de todos los trabajadores

propiciando el mantenerlos en su más alto nivel de eficiencia, bienestar físico, mental
y social.
Informar sobre cómo proteger al trabajador de los riesgos relacionados con agentes
físicos, químicos, biológicos, mecánicos y otros que pueden afectar la salud individual
o colectiva en los sitios de trabajo.
Prevenir los daños en la salud de los trabajadores derivados de las condiciones de

trabajo.
204
Identificar y controlar los factores de riesgo presentes en los lugares de trabajo que
puedan afectar la salud individual y colectiva de los trabajadores.
Adecua las condiciones laborales ubicando y manteniendo al trabajador según

sus aptitudes fisiológicas y psicológicas, en ocupaciones que pueda desempeñar con un
grado adecuado de eficiencia sin poner en peligro su salud a la de sus compañeros.
Lección veintidós– Modelo organizativo de implementación del programa de salud

ocupacional
Un programa de salud ocupacional puede desarrollarse en cuatro fases (diseño que es la

planeación y organización, el desarrollo que es la ejecución del programa, el control y la
evaluación) y con recursos propios, contratados o mixtos.
Objetivo del programa de salud ocupacional
El principal objetivo de un programa de Salud Ocupacional es proveer de seguridad, protección

y atención a los empleados en el desempeño de su trabajo. El incremento en los accidentes
en la industria de alimentos, algunos más serios que otros, debido entre otras cosas a la mala
distribución de las empresas en las áreas de producción, a la no orientación del funcionamiento
de las maquinarias y equipos, no utilización de la vestimenta adecuada a las funciones del
operario, plantas de alimentos sin seguridad industrial y la falta de orientación sobre el
mantenimiento de sanidad e higiene en la industria de alimentos, hacen necesario que toda
empresa de alimentos deba de contar con un manual que sirva de guía para minimizar estos
riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.
Un programa de salud ocupacional debe contar con los elementos básicos para cumplir con
estos objetivos, los cuales incluyen datos generales de prevención de accidentes, la evaluación
médica de los empleados, la investigación de los accidentes que ocurran y un programa de
entrenamiento y divulgación de las normas para evitarlos.
205
Responsabilidades
La responsabilidad del éxito de un programa de salud ocupacional debe ser compartida por
todos, y es indispensable que todas las partes, empleados y autoridades realicen su mejor
esfuerzo en este sentido.
Responsabilidad del empleado en el cumplimiento de las Normas de aplicación para el

programa de salud ocupacional.
A pesar de que el empleado es la razón final de un Programa de Salud Ocupacional y el mayor
beneficiado en su desarrollo, es necesario hacer énfasis en que a él le corresponde la mayor
parte de la responsabilidad. Es obligación del empleado el seguimiento estricto de las
exigencias del programa de salud ocupacional a fin de garantizar un trabajo seguro. La
seguridad del empleado depende sobre todo de su propia conducta, lo cual está condicionado
a un acto voluntario del trabajador por educación y motivación.
Estos conceptos adquieren más significado, cuando tomamos en cuenta que la mayoría de las
labores en la industria de alimentos implican un trabajo en grupo y las fallas de un empleado
pueden afectar a sus propios compañeros y a los bienes de la industria de alimentos. Cada
operario es responsable de cumplir con el objetivo del programa y de que notifique a su jefe
inmediato cualquiera circunstancia que pudiera provocar un accidente. En resumen, el trabajo
seguro de cada uno beneficiará a todos.
Responsabilidad del empleador en ofrecer elementos de seguridad:
La industria de alimentos en la que se trabaja, debe proveer equipos de seguridad, equipo
para el manejo de materiales potencialmente contaminados, receptáculos para material
contaminado, equipo y materiales para esterilización y desinfección de los instrumentos de
trabajo (maquinaria, equipo, herramientas etc...), orientación sobre el funcionamiento de la
maquinaria y equipo a utilizar, capacitación sobre la buenas prácticas de manufactura BPM;
brindando las condiciones óptimas adecuadas para la realización del trabajo del operario.
Independientemente que el trabajo en la industria de alimentos por su naturaleza involucra

riegos, el empleado no puede asumir la responsabilidad de accidentes debido a negligencias
206
administrativas. Este concepto se establece mejor, cuando se toma en cuenta el costo de

atención médica del empleado, incapacidad, etc. y el deterioro de la imagen de la empresa en
materia de seguridad.
Los empleadores son los responsables directos de la salud de sus trabajadores y por tanto
deberán proporcionar y mantener las mejores condiciones de trabajo y prevenirlos Riesgos
Profesionales.
Para ello deberá cumplir con las obligaciones que como empleador le ha impuesto la
legislación:
Afiliar a sus trabajadores al Sistema General de Riesgos Profesionales y efectuar

cumplidamente el pago total de las cotizaciones.
Elaborar e implementar el Programa de Salud Ocupacional para la empresa. Esto supone

la existencia de recurso humanos, técnicos y financieros que garanticen el
cumplimiento de los objetivos y actividades propuestas.
Tener vigente el Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial.
Constituir y garantizar el funcionamiento del Comité Paritario de Seguridad y Salud en

el Trabajp o Vigía Ocupacional. Para ello el empleador deberá cada dos años designar
su representación y propiciar la elección libre de los representantes de los trabajadores,
proporcionándoles el tiempo estipulado para su funcionamiento.
Notificar a la ARP los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales

diagnosticadas e informarle de las novedades laborales de sus trabajadores.
Funciones del Supervisor del programa:

El Supervisor es la primera línea en este programa, ya que es la persona que está en contacto
directo con los empleados y es el nexo directo con la administración en materia de seguridad.
Este supervisor realizará sus funciones en nombre del gerente de la empresa.
207
Entre sus funciones podemos mencionar:
Planear, administrar y hacer los cambios necesarios en el programa de prevención de

accidentes
Reportar al gerente de la empresa el estado de la seguridad de la planta de alimentos.
En caso de accidentes, debe investigar y mantener un mínimo índice de los mismos, así
como tomar las acciones correctivas necesarias. Deberá presentar sus observaciones y
recomendaciones al gerente de la empresa.
Coordinar los programas de entrenamiento en seguridad en la industria de los

alimentos.
Desarrollar y coordinar un programa médico de atención.
Hacer inspecciones con el propósito de descubrir y corregir prácticas no seguras en el

laboratorio.
Revisar y aprobar desde el punto de vista de la seguridad la adquisición de nuevos

equipos y facilidades estructurales.
Supervisar las actividades de prevención de incendio y primeros auxilios.
Efectuar comprobaciones de la seguridad en relación con las técnicas y materiales en la

realización de pruebas de funcionamiento de los equipos de trabajo.
Contribuir a vigilar los casos de enfermedad o ausencia laboral del personal de

la industria de alimentos, por si pudieran estar relacionados con el trabajo.
Velar por la desinfección de todas las líneas de proceso y de la planta de alimentos.
Establecer un procedimiento para registrar la recepción, los desplazamientos y la

eliminación del material de carácter patógeno reconocido.
208
Velar por la correcta eliminación de los desechos peligrosos.
Lección veintitrés – Actividades de implementación del programa de salud

ocupacional
Dentro de las actividades de implementación del programa de salud de seguridad y salud en

el trabajo se encuentran todos aquellos que hacen parte de las actividades propias de cada
uno de los subprogramas que lo componen, estas actividades son:
Evaluación Médica
Parte fundamental del programa de salud ocupacional es la evaluación médica del personal
que trabaja en la industria de alimentos. Esta evaluación tiene como objeto determinar el
estado de salud del empleado al momento de su evaluación, lo cual puede ser útil en el
seguimiento de una enfermedad ocupacional. Otro fundamento de su evaluación es el de tomar
las medidas necesarias a fin de reforzar su organismos para prevenir infecciones que le puedan
transmitir el alimento o por el contrario contaminar las líneas de procesos.
En caso de que algún empleado no quisiera ser evaluado, se debe hacer una constancia de su
negativa, lo cual debe quedar por escrito y ser mantenido en los archivos del programa de
seguridad. Todo empleado nuevo que se incorpore a la plantilla de la empresa, debe pasar al
momento de su inicio de labores por una evaluación médica completa.
La empresa coordinará con la clínica del empleado de la industria de alimentos donde labora,
para que sea éste funcionario quién se encargue de la evaluación médica del personal, tanto
operarios como administrativo.
Examen general:
209
Es recomendable que el médico encargado del examen médico del personal, esté familiarizado
con las condiciones de trabajo la industria de alimentos, riegos potenciales y exposiciones
peligrosas. El examen debe incluir una historia médica completa, examen físico y exámenes
de laboratorio rutinarios como hemoglobina completo, uroanálisis, coprológico general,
glucosa, colesterol y radiografía pulmonar.
Examen periódico:
Estos exámenes tienen como propósito, la detección temprana y tratamiento de alguna
enfermedad ocupacional. Los exámenes periódicos pueden servir también para la
detección de enfermedades no relacionadas con el trabajo, tal es el caso de la
hipertensión, diabetes o enfermedades malignas. También pueden incluirse algunos
exámenes de descarte como la mamografía, pruebas prostáticas. La realización de los
exámenes periódicos están estipulados por el Decreto 3075 de 1997.
Examen Post-exposición:
Son aquellos que se realizan posterior a un accidente o cuando se presenta sospecha de
exposición a un agente infeccioso. Generalmente estos exámenes están dirigidos a detectar
efectos específicos asociados a la exposición.
Programa de Inmunizaciones
Dentro de un programa de salud ocupacional debe de incorporarse un programa de

inmunizaciones que deben recibir los empleados para evitar el desarrollo de algunas
enfermedades que pueden prevenirse. Algunas de éstas son:
210
Fuente: https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcSB75Wjq8JmOjmLoCTfj_bNa6WJXP993u1-
SEW8nW8hvSndrn5s
Vacuna contra la Hepatitis B

Vacuna BCG
Vacuna contra Neumococo
Vacuna contra Tifoidea: No es recomendada de rutina, pero puede ofrecerse a personal
inmunodeprimido y personal que maneja heces.
Vacuna de Fiebre amarilla según la zona en donde se desempeñe el trabajador
Vacuna del tétano para empresas que manejan elementos corto punzantes por ejemplo
las embotelladoras.
Notificación de accidentes
Todo accidente laboral, por pequeño que sea, debe ser notificado a su jefe de sección y al
gerente de la empresa, para dejar constancia del hecho. Dependiendo de las circunstancias,
puede o no realizarse una evaluación médica inmediata o también puede realizarse
posteriormente según la gravedad del caso.
Medidas inmediatas en caso de accidente laboral severo:

En una jornada normal laboral de la empresa siempre existe el potencial para que surja una
emergencia. En estos casos un plan de respuesta a la emergencia debe estar preestablecido.
Durante estas situaciones, todos los empleados deben saber cómo actuar y reaccionar
dependiendo de la emergencia. Una vez formulado el plan, éste debe ser colocado en lugar
visible a fin de poderlo consultar con rapidez cuando sea necesario.
211
Protocolo a seguir en caso de accidente:
Notifique a su jefe inmediato y al gerente de la industria de alimentos.
Busque ayuda médica si es necesario
Anote cualquier dato de interés como objeto o sustancia del accidente, lugar, testigos,
fecha y hora, circunstancias, etc.
Asegúrese que sea llenada la forma AL-001 de notificación de accidentes.
Formato de Notificación de accidentes:

Los formatos a ser utilizados para la notificación de los accidentes deberían ser dos el utilizado
por la ARL para la notificación ante esa entidad y el interno que se elabora con el fin de registrar
toda la información concerniente, realizar la investigación del mismo, obtener las conclusiones
y establecer las actividades preventivas a realizar con el fin de evitar que se vuelva a repetir.
Es importante que el empleado afectado se interese en llenar el mismo, ya que éste reporte
constituye un documento oficial de registro del accidente, lo cual es en su propio beneficio.
Investigación de los accidentes
Fallas humanas, en los equipos, en la presentación de las materias primas, o en las

infraestructuras de la empresa de alimentos, son la causa de la mayoría de los accidentes. La
investigación del accidente determina cómo y porqué estos fracasos ocurren. Usando la
información obtenida en una investigación, se pueden prevenir accidentes semejantes o
peores. El investigador debe conducir la investigación con la idea de prevenirlo en el futuro,
no buscando culpables, ya que el accidente es por sí, un acontecimiento imprevisto y no
deseable.
212
Un accidente puede a veces, tener más de una causa; esto incluye causas directas e indirectas.
En la investigación del accidente, se deben tomar en cuenta todas las circunstancias
implicadas.
Los investigadores del accidente se deben interesar en cada acontecimiento, así como
también en la sucesión de los mismos. La reaparición de accidentes parecidos en áreas
comunes de exposición, implica un mayor énfasis en prevenir que los mismos se repitan.
El procedimiento de la investigación:
Los procedimientos utilizados en las investigaciones, dependen de la naturaleza y
consecuencias del accidente. Esta investigación está bajo la responsabilidad del Supervisor, el
cual puede designar a otra persona para que realice la investigación. El investigador debe
tener en cuenta lo siguiente:
Defina el alcance de la investigación.
Descripción del accidente con el daño ocasionado.
El procedimiento normal en que ocurrió el accidente.
Ubicación del sitio del accidente.
Ubicación de los testigos.
Los acontecimientos que precedieron al accidente.
Haga dibujos o fotografía si es necesario
Entreviste a cada víctima o testigo.
Registre las circunstancias antes, durante y posterior al accidente.
Un investigador debe buscar las desviaciones de la norma.
Indique la situación original y lo que se afectó.
213
Liste las causas posibles del accidente.
Las entrevistas:
Obtenga las declaraciones preliminares tan pronto como sea posible.

Describa la posición de cada persona presente en un mapa.
Permita que cada entrevistado hable libremente
Atienda el relato y no discuta con el testigo.
Registre las palabras exactas usadas por los testigos para describir cada - observación.
Suministre a cada testigo una copia de su declaración.
Es recomendable que las declaraciones sean firmadas.
Sea paciente, una persona que ha sufrido una experiencia traumática, pudiera no
recordar bien los hechos.
El informe de la investigación:
La investigación del accidente no está completa, hasta que un informe sea preparado. Este
informe puede incluir lo siguiente:
Dónde y cuando ocurrió el accidente.
Quién y qué estuvieron implicados

Cómo ocurrió el accidente.
La sucesión del daño.
214
Testimonio de los testigos presenciales.
El análisis del accidente.
Las recomendaciones para prevenir accidentes similares, que incluyan acciones

inmediatas y a corto plazo.
CAPITULO SEIS – OTROS PROCEDIMIENTOS
Lección veintiséis. Panorama de Riesgos
El panorama de riesgos es un documento que especifica de forma clara los factores de riesgo
que se encuentran inherentes a la actividad de una empresa específica, la finalidad de la
elaboración de dicho documento es establecer los parámetros de seguridad con el fin de
planificar e implementar las acciones preventivas, este documento es la base para el desarrollo
del esquema preventivo de una empresa. A partir de julio del 2014 fecha en que entró en
vigencia el Decreto 1443, el panorama de riesgos tendrá del nombre de documento de
identificación de peligros, evaluación y valoración de riesgos.
Características del panorama de riesgos
1. Contempla todas las operaciones internas y externas realizadas al interior de la empresa.
2. Analiza y contempla los aspectos organizacionales, técnicos, de salud y ambientales de la

empresa.
3. Se elabora de la mano de los subprogramas del sistema de gestión de seguridad y salud

en el trabajo.
4. Se mantiene actualizado.
215
5. Se actualiza al realizar un cambio de proceso, de materia prima o al incluir nuevas

tecnologías en los esquemas productivos.
6. Permite evaluar la probabilidad de ocurrencia de los riesgos.
7. Permite establecer prioridades en la elaboración de los procesos de prevención.
8. Hace parte del proceso de vigilancia de seguridad y salud en el trabajo.
Esquema de elaboración del panorama de riesgos
Revisión y análisis de las estadísticas de accidentalidad, enfermedades profesionales y

morbilidad:
Es el primer paso a realizar para el levantamiento de la información inicial requerida para el

desarrollo del panorama de riesgos.
Determinación de Riesgos
Realizado el análisis anterior se procederá a determinar los riesgos inherentes en cada una de
las etapas realizadas al interior de la empresa.
Estimación del nivel de riesgo
Una vez se tiene la relación de riesgos existentes se realiza la estimación de los riesgos que
marcan una alta potencialidad de ocurrencia.
216
Este proceso de identificación se realiza apoyándose en preguntas básicas: (Castro, 2013)

• ¿Qué puede salir mal?
• ¿Cuáles son las causas?
• ¿Cuál puede ser la consecuencia o la severidad?
• ¿Cuál es la posibilidad o la probabilidad de que el evento ocurra?
• ¿Cuáles son las barreras de prevención?
• ¿Son adecuadas las barreras existentes?
Una vez priorizados los riesgos nos disponemos a desarrollar la matriz de riesgo que es la base
del panorama, dicha matriz puede tener la siguiente estructura:
EVALUACION DE RIESGOS SISTEMA DE CONTROL RECOMENDADO

FACTOR
CLASIFICACIÓN / PELIGRO - POSIBLES
DE AT EP
SUBCLASIFICACIÓN FUENTE EFECTOS
RIESGO Fuente
Medio Trabajador
( Eliminación
(Controles de (EPP,
Sustitución
Ingeniería, Controles
Controles de
Señalización) Administrativos)
Ingeniería)
En donde:
Factor de Riesgo: Locativo, Ergonómico, Naturales, Seguridad, Químico, etc.
Clasificación/Subclasificación: Químico – Vapores; Físico – Ruido
Peligro Fuentes: Descripción
Posibles Efectos: Que puede causar
AT/EP: Posible accidente de trabajo ó enfermedad profesional
Evaluación: Verificación de historial o probabilidad de Ocurrencia
Sistema de Control Recomendado: Fuente, Medio, Trabajador
217
Una vez ha sido realizada la evaluación en la totalidad de operaciones realizadas al interior de

la empresa, se inicia con el paso a paso descrito más arriba y se realizan las acciones
preventivas pertinentes.
Lección veintisiete. Socorrismo y primeros auxilios
Estos dos términos tienen implicaciones distintas pero se encuentran directamente

relacionadas, ya que el socorrismo hace parte de las acciones de atención primaria, es decir
corresponde a las acciones de protección inicial que se les debe brindar a las víctimas de una
emergencia, una vez asegurada la zona y protegidas las víctimas se procederá a prestar los
primeros auxilios a las mismas.
Concepto de primeros auxilios
Fuente: http://www.construmatica.com/construpedia/images/thumb/9/9c/Primeros_Auxilios4.JPG/600px-
Primeros_Auxilios4.JPG
Los primeros auxilios son la asistencia primaria que se les brinda a las personas que han sufrido
un accidente con el fin de detener o revertir las consecuencias del daño ocasionado por el
accidente en sí, con la prestación de los primeros auxilios se pretende estabilizar a las víctimas
y tomar todos los datos necesarios de las mismas para ser proporcionados a los paramédicos
que asisten a atender a los heridos.
218
La implementación de un servicio de primeros auxilios hace parte importante del sistema de

seguridad y salud de las empresas, por lo tanto es necesario planificar la misma teniendo en
cuenta las actividades realizadas, el número de empleados, el nivel de riesgo y la disponibilidad
de los servicios de emergencias.
Según la organización mundial del trabajo (2001), la planificación de los primeros auxilios debe
contemplar los siguientes elementos:
Equipo para el salvamento de la víctima en el lugar del accidente.

Maletines de primeros auxilios o botiquines, adecuadamente aprovisionados con el
material necesario.
Equipo y material especializado para riesgos específicos o poco comunes en el trabajo.
Sala o instalación identificada de primeros auxilios.
Disposición de medios de evacuación y transporte de urgencia de los heridos
Medios para dar la alarma y comunicar la situación de emergencia.
Formación adecuada de las personas designadas para administrar los primeros auxilios,
cuya disponibilidad y accesibilidad han de ser permanentes.
Realización de ejercicios prácticos de simulación de situaciones de emergencia,
adaptados a los riesgos laborales específicos de la empresa.
Gestión de acuerdos con los servicios de salud públicos o privados para la prestación
de asistencia sanitaria especializada tras los primeros auxilios.
Formación periódica y actualizada de los trabajadores sobre la prevención de
accidentes y lesiones y sobre las medidas de primeros auxilios tras un accidente o
lesión.
Se recomienda también la organización de sesiones informativas donde se traten los
aspectos relacionados con la organización de los primeros auxilios; se informe sobre
los compañeros asignados como personal de primeros auxilios; el modo en que se debe
comunicar sobre un accidente y quiénes deben ser las personas destinatarias de esta
información; la ubicación del botiquín de primeros auxilios, de la sala de primeros
auxilios, del equipo de salvamento y de las vías de evacuación; de las acciones que
deben realizar los trabajadores si se produce un accidente, incluyendo la manera de
prestar apoyo al personal de primeros auxilios.
Difusión de la información y normas sobre primeros auxilios (por ejemplo, a través de
carteles).
219
Registro sobre accidentes y lesiones, en el que se incluya información relativa a los

primeros auxilios prestados.
Formación en Primeros Auxilios
La formación debe realizarse acorde con las necesidades de la empresa y se puede clasificar
en formación básica y avanzada (Organización mundial de la salud (2001).
Formación básica
Abarca los temas de organización de los primeros auxilios; la evaluación de la situación, la

magnitud y la gravedad de las lesiones y de la necesidad de solicitar asistencia médica
adicional; la protección de la víctima frente a nuevas lesiones, sin riesgo para el socorrista;
ubicación y utilización del equipo de salvamento; la observación e interpretación del estado
general de la víctima; la ubicación, utilización y mantenimiento del equipo e instalaciones de
primeros auxilios; y el plan de acceso a la asistencia adicional. (Organización mundial de la
salud (2001).
El temario a tratar en dicha formación es heridas, heridas y hemorragias, fracturas, estados

de inconsciencia con o sin dificultad respiratoria, lesiones oculares, quemaduras, hipotensión
arterial o shock, higiene personal durante la manipulación de las heridas, cuidados de los dedos
amputados.
Formación avanzada
Requiere de mayor especialización allí se incluyen temas complejos como reanimación

cardiovascular, todas las contempladas en la formación en situación grave, intoxicaciones
graves y masivas y contaminación con material radioactivo.
En el siguiente link se puede consultar el manual de primeros auxilios básicos realizado por la
cruz roja: (Cruz Roja, 2010)
https://www.youtube.com/watch?v=5vupeEhNTh0
220
Botiquín de primeros auxilios
El botiquín debe ubicarse en un lugar de fácil acceso y cerca de las zonas donde se ha
detectado los más altos niveles de riesgo, debe ser de material resistente y encontrarse
debidamente señalizado.
El contenido del mismo comprende una serie de materiales básicos pueden ser consultados en
el siguiente link: (Gonzales, 2011)
http://www.diasoc.com/archivos/BOTIQUIN_DE_PRIMEROS_AUXILIOS
En Colombia el contenido del botiquín está estipulado por la Resolución 705 de 2007.
Lección Veintiocho. Cartillas e Instructivos
Las cartillas e instructivos son herramientas imprescindibles para la prevención de riesgos

laborales ya que a través de ellos de forma didáctica se transmite información importante
acerca de los principales aspectos a ser contemplados en las diversas actividades.
Instructivos
Los instructivos son documentos que indican procedimientos de forma escrita acerca de la
forma de realizar una actividad o un proceso, por lo tanto es necesario que el idioma utilizado
en el mismo esté acorde con la información que se pretende orientar.
De tal forma que existen instructivos sencillos que dan una información básica acerca de la
forma en que se debe realizar una actividad, como lo vemos en la gráfica, se trata de un
instructivo didáctico y claro acerca de la manera correcta de realizar el manejo de cargas.
Por otro lado existen instructivos complejos como el manual de seguridad industrial de una
empresa o el plan de emergencia, los cuales por indicar el paso a paso de un proceso son
considerados igualmente instructivos.
221
Partes de un instructivo:
Un instructivo tiene las siguientes partes:
Título. El cual debe expresar claramente el tema a ser expuesto

Dependiendo del tipo de instructivo, presentará numeración y sub-numeración, lista de
tablas, lista de figuras, (el presente documento es un instructivo)
Expresión visual, la cual debe representar de manera clara la idea a trasmitir.
222
Cartillas
Fuente: http://image.slidesharecdn.com/cartillainvestigaciondeincidentesyaccidentespositiva-110218090429-
phpapp01/95/cartilla-investigacion-de-incidentes-y-accidentes-positiva-1-728.jpg?cb=1298041503
Las cartillas son instructivos cortos acerca de un tema específico, se diseñan como parte de
las acciones preventivas de la seguridad y salud en el trabajo, pudiendo comprender cualquier
tema que se quiera plasmar y difundir al interior de la empresa.
Pasos para elaborar una cartilla

Los pasos básicos a seguir para la elaboración de una cartilla son:
Investigar de manera profunda el tema que se pretende plasmar en la cartilla.

Analizar adecuadamente la información y extraer la que se considere más relevante.
Relacionar el contenido de la cartilla (títulos)
Desarrollar el temario, teniendo en cuenta que una cartilla tiene la característica de
contener poco texto y muchas imágenes.
Acompañar la cartilla con las conclusiones pertinentes
Si se considera necesario anexar un pequeño glosario para mayor entendimiento del
contenido de la cartilla
223
Lección veintinueve- Plan de autoprotección
Los planes de autoprotección tienen como objetivo dar cumplimiento a los esquemas de
responsabilidad civil, mediante el establecimiento de esquemas preventivos los cuales
pretenden garantizar la seguridad de la población civil.
Este tipo de planes son llevados a cabo de manera independiente internacionalmente, para las
empresas clasificadas como de alto riesgo, dentro de las cuales se encuentran aquellas
dedicadas a la producción o manipulación de químicos clasificados como de alto riesgo,
infraestructuras eléctricas, manipulación de compuestos biológicos peligrosos.
La estructura que tiene dicho plan es:

Identificación de titulares
Descripción de la actividad
Evaluación del riesgo
Medidas de protección
Programa de mantenimiento
Plan de actuación ante emergencias
Integración del plan de autoprotección
Implantación del plan de autoprotección
Mantenimiento de la eficacia y actualización del plan de autoprotección
3 anexos con directorio, formularios de gestión y planos
Lección treinta. Plan de emergencias
El plan de emergencias como se puede apreciar en el contenido anterior hace parte integral
del plan de autoprotección, sin embargo el mismo puede trabajar y ser considerado como un
documento independiente.
224
Tomando como referente el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, para

desarrollar de manera detallada los planes de contingencia es necesario realizar el plan de
autoprotección, el cual no hace parte de los esquemas estipulados al interior del país.
Fuente: http://1.bp.blogspot.com/_Bk8GBaHW1hk/TMYXwMtxL-I/AAAAAAAAAlU/FYqEumfUyj0/s640/Imagen7.png
Es necesario que al interior de todas las empresas de alimentos y como obligación del
empleador, sea elaborado e implementado el plan de emergencias, el cual debe contar con el
siguiente contenido:
INTRODUCCION
OBJETIVOS
MARCO LEGAL
DEFINICIONES
ANTECENDES
225
1. INFORMACION GENER
1.1. Información Básica
1.1.1. Actividades
1.1.2. Población
1.1.3. Seguridad Física
1.1.4. Descripción de la ubicación
1.1.5. Características de la infraestructura
1.1.6. Servicios Públicos
1.1.7. Materias Primas usadas y almacenadas
1.1.8. Equipos y utensilios
2. TIPIFICACION DE LOS RIESGOS
2.1. Naturales
2.1.1. Sismos
2.1.2. Inundación
2.2. Tecnológicos
2.2.1. Incendio
2.2.2. Explosión
2.2.3. Accidentes Químicos
2.3. Sociales
3. CLASIFICACION DE EMERGENCIAS
3.1. Conato
3.2. Emergencia Parcial
3.3. Emergencia General
4. ANALISIS DE RIESGOS
226
5. ANALISIS DE LA VULNERABILIDAD
5.1. Vulnerabilidad de las Personas
5.2. Vulnerabilidad de los Recursos
5.3. Vulnerabilidad de los Sistemas
6. NIVEL DE RIESGO
7. PRIORIZACION DE ESCENARIOS Y MEDIDAS DE INTERVENCION
8. ESQUEMA ORGANIZACIONAL PARA LA ATENCION DE EMERGENCIAS
8.1. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
8.1.1. Jefe de emergencia
8.1.2. Coordinador de Control y Extinción de Incendios
8.1.3. Coordinador de Primeros Auxilios
8.1.4. Coordinador de Evacuación
9. BASES DE DATOS
10. PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS
10.1. Flujo grama de Atención de Emergencias
10.2. Plan de Vigilancia, Seguridad y Acomodación
10.3. Plan de Atención Médica y Primeros Auxilios
10.4. Plan Contraincendios
10.4.1. Áreas a Proteger
10.4.2. Tamaño y Capacidad de Extintores
10.4.3. Inspección de Extintores
10.4.4. Mantenimiento y Recarga
10.4.5. Señalización
10.5. Plan de Evacuación
227
10.5.1. Objetivos
10.5.2. Señal de Alerta
10.5.3. Señal de Alarma
10.5.4. Salida de Evacuación
10.5.5. Ruta externa de evacuación
10.5.6. Punto de Encuentro o de Reunión Final
10.5.7. Esquema a seguir en caso de Sismo o Terremoto
10.5.8. Esquema a seguir en caso de Atentado o Explosión
10.5.9. Esquema a seguir en caso de Fuga de Gas
10.5.10. Esquema a seguir en caso de Asonada o Ataque
10.5.11. Esquema a seguir en caso de Inundación o Anegación
10.5.12. Esquema a seguir en caso de Detectar Objetos sospechosos
10.5.13. Pasos a seguir durante el proceso de Evacuación
10.6. Plan de Información Pública
10.7. Plan de Refugio
10.8. Plan de manejo de Niños y Discapacitados
10.9. Plan de Integración del Lugar
11. DISPOSICION DE SERVICIOS, RECURSOS Y SUMINISTROS
11.1. Equipos de Comunicación
11.2. Equipos Contraincendios
11.3. Primeros Auxilios
11.4. Abastecimiento de Agua
11.5. Plan de Emergencia
11.6. Planos de Evacuación
228
11.7. Recursos Humanos

11.8. Sistema de Sonido
11.9. Recursos Externos
12. ANOTACIONES FINALES
BIBLIOGRAFIA
GEOREFENCIACION
PLANOS
Fuente: http://www.uclm.es/servicios/prevencion/autoproteccion/carteles/cartel%20evacuacion.jpg
Una vez elaborado el plan de emergencia este debe ser radicado en el FOPAE en donde será
certificado el contenido del mismo.
229
Referencias Bibliográficas:
Arias, G. W. (2012). Revisión histórica de la Salud Ocupacional y la Seguridad Industrial. Revista

Cubana de Salud y Trabajo, 45 - 52.
Borrero, M. (2008). Módulo Salud Ocupacional en la Industria de Alimentos. UNAD.
Castro, E. S. (2013). Contenido didáctico Salud Ocupacional. Pamplona (Norte de Santander):

UNAD.
Cruz Roja. (16 de Diciembre de 2010). Youtube. Obtenido de Guía de Primeros Auxilios (Cruz Roja)
- Módulo 5: https://www.youtube.com/watch?v=5vupeEhNTh0
Gonzales, B. G. (14 de Abril de 2011). Botiquín de Primeros Auxilios. Bogotá, Colombia.
Ministerio de Trabajo. (2014). Decreto 1443. Bogotá, Colombia.
230

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UNIDAD 1 – LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS

CAPITULO UNO – GENERALIDADES DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

UNIDAD 2 - ELEMENTOS BÁSICOS DE UN PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL

CAPITULO UNO - GENERALIDADES DE LA SALUD OCUPACIONAL

Lección Uno- Antecedentes históricos de la salud ocupacional

Desde tiempos inmemoriales el hombre ha tenido la necesidad de trabajar, necesidad que en

Posteriormente durante la edad media las comunidades ven la necesidad de organizarse en

Imagen construcción de una pirámide. Fuente: www. Egipto.com

Lección Dos – La Salud Ocupacional en Colombia

Históricamente hablando se observan algunas manifestaciones del interés por la salud

El primer antecedente histórico en donde se habló de seguridad industrial fue el discurso

Los acontecimientos posteriores se relacionan a continuación:

En 1919 se funda la Organización Internacional del Trabajo OIT como consecuencia

En el año de 1934 se creó en Colombia el ministerio de trabajo, el cual implementa la

En el año 1946, se crea el ISS, atendiendo casos de enfermedad general y maternidad,

En el año de 1950, se adopta la primera tabla de enfermedad profesional donde

En 1954, el Ministerio de Salud, desarrolla un plan para capacitar a profesionales con el

En 1957 el comité mixto OIT- OMS presentan la definición el campo de aplicación

En 1959 La Conferencia Internacional de Trabajo giró a los estados miembros de la ONU

En 1961 el ministerio de trabajo, conforma la división de salud ocupacional encargada

Actualmente la salud ocupacional en Colombia tiene como fundamenta en el artículo 56 del

Lección Tres – Generalidades de la salud ocupacional

Según ICONTEC salud ocupacional es “el desarrollo de la humanidad en procura de un

Para la OIT Salud Ocupacional es “el conjunto de actividades multidisciplinarias,

La definición más acertada es la que da la OMS (Organización Mundial de la salud):

La manipulación de Alimentos. Fuente: http://saludocupacionalabores.wordpress.com/

Objetivos de la Salud Ocupacional

Proteger a los trabajadores en su empleo contra los riesgos resultantes de la presencia

Colocar y mantener al trabajador en un empleo adecuado a sus aptitudes fisiológicas y

Adaptar el trabajo al hombre y el hombre al trabajo.

Durante el convenio internacional (161) de la OIT se modifica el último objetivo de la siguiente

Adaptación del trabajo a las capacidades de los trabajadores habida su cuenta de su

Actividades de la Salud Ocupacional

Las actividades de la salud ocupacional se encuentran estipuladas bajo el decreto 614

Higiene industrial: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación,

Seguridad industrial: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación

Medicina del trabajo: Es el conjunto de actividades médicas y paramédicas destinadas a

Riesgo potencial: Es el riesgo de carácter latente, susceptible de causar daño a la

Ergonomía: Orienta al análisis de la actividad hacia un encadenamiento de acciones

Generalidades de la Salud Ocupacional

de alimentos, ingeniería mecánica, ingeniería química, ingeniería industrial, etc.) y todas

Proteger a los trabajadores contra los riesgos inherentes a su labor y al ambiente

Las disciplinas científicas y técnicas que han desembocado en el campo de la salud

Conceptos generales de la Salud Ocupacional

Dentro de los conceptos básicos a contemplar dentro de la salud ocupacional tenemos:

Salud: Estado de bienestar físico, mental y social. No solo en la ausencia de enfermedad.

Lección Cuatro. Sistema General de Riesgos Profesionales

El sistema de riesgos profesionales actualmente denominado sistema de riesgos laborales se

Determinar las prestaciones a solventar como indemnización para los accidentes de

La obligatoriedad de los empleadores de contar con un programa de salud ocupacional.

Realizar la supervisión permanente del cumplimiento de las normas establecidas al

Organización del sistema general de riesgos profesionales

Realiza vigilancia epidemiológica estableciendo regímenes específicos.

La implementación de los procedimientos desarrollados se hace a través de la dirección