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CAPÍTULO II
OPERACIÓN EN LA SECCION DE CHANCADO

Tolva de gruesos.
Objetivo de las tolvas de gruesos
Depósito donde se almacena el mineral que viene de la mina
para alimentar a las chancadoras.
la cual se compone de dos partes:
1.- Una sección convergente situada en su parte inferior a la

que se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma
cónica o en forma de cuña.
2.- Una sección vertical superior que es la tolva propiamente

dicha, la cual proporciona la mayor parte del volumen de
almacenamiento de mineral. 1
Ing. Darwin Ortega Cáceres MI-449
CAPÍTULO II
Tolva de gruesos.
2
CAPÍTULO II
Características de las tolvas.
-Fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de

fierro.
-La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma

cuadrada y el fondo es inclinado.
-La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que

impiden el paso de mineral grueso a los alimentadores y chancadoras.
-La separación entre riel y riel se llama luz.
-Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora primaria se atora.
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CAPÍTULO II
PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN TOLVAS
Estos equipos tan simples como parecen, ofrecen problemas tales
como:
1.- Encampanamiento o arqueo.

2.- Formación de tubo o tubeado (hueco de rata).
3.- Segregación de partículas.
1.- El campaneo o arqueo produce interrupción del flujo del mineral

por el puenteo del mineral a granel sobre la abertura de la boquilla.
2.- La formación de tubos restringe al flujo del mineral a un canal

vertical que se forma arriba de la abertura de descarga y solo sale el
material contenido en este caudal.
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CAPÍTULO II
PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN TOLVAS
3.- La segregación de partículas se produce en el momento de cargado

de la tolva, donde las partículas más gruesas tienden a moverse hacia la
pared de la tolva, dando lugar a grandes variaciones en la descarga de la
misma.
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CAPÍTULO II
Diseño y solución de problemas en tolvas
Para diseñar una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de

manipuleo de mineral en una Planta Concentradora es fundamental la
determinación de las características de flujo mediante el ensayo de una
muestra representativa.
Una forma práctica de diseñar y dimensionar una tolva es teniendo los

siguientes parámetros:
1. Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento.

2. Densidad aparente del mineral en tm/m3
3. Localización y topografía del terreno.
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CAPÍTULO II
Diseño y solución de problemas en tolvas
4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones

básicas.
5. Material de construcción de la tolva.
6. Angulo de reposo del mineral a almacenar.
7. Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados.
8. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total.
9. Porcentaje de humedad del mineral.

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CAPÍTULO II
El ángulo de reposo β es el que se
forma entre una pila pequeña de
mineral y la horizontal y corresponde
a cuando el mineral empieza a
deslizarse.
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CAPÍTULO II
Inspección de la parrilla y remoción
del mineral de la tolva:
Trozos grandes de mineral que

quedan sobre la parrilla denominados
bancos, son a veces retirados y
plasteados para reducirlos de tamaño
o instalar un martillo neumático o
hidráulico que cumpla con la misma
función.
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CAPÍTULO II
- Periódicamente se debe chequear

el estado de los rieles para
mantener constante la luz entre
ellos.
- Si hay mineral pegado en las

paredes, picar o desatar con
barretillas largas desde la parrilla.
-
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CAPÍTULO II
- El operador también puede

ingresar a la tolva para desatar
usando una correa y soga de
seguridad.
- Si hay mineral suspendido en la

tolva, se puede desatorar
utilizando aire a presión.
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CAPÍTULO II
CÁLCULO DE CAPACIDAD DE TOLVAS DE GRUESOS
- La capacidad de una tolva se determina en base a la forma

geométrica de ella, la granulometría, la densidad aparente del mineral
(mena) y el
ángulo de reposo (Caso de diseño).
- El material almacenado es de granulometría heterogénea y deja

espacios vacíos, ni tampoco se llenan totalmente quedando un
espacio libre en su parte superior, razón por la que en cada caso se
debe descontar del volumen total de la tolva para obtener
resultados más reales.
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CAPÍTULO II
Alimentadores de mineral
Objetivo:
- Regular la alimentación del mineral a las fajas transportadoras o a

las chancadoras primarias.
- Demasiada carga: Atoran las fajas, chancadoras .
- Poca carga: deteriora los mecanismos de las chancadoras.
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CAPÍTULO II
Tipo de alimentadores.
a) Alimentador tipo cadena

Ross.
-La velocidad de giro de la

cadena regula la cantidad de
mineral o de carga que debe salir
de la tolva de gruesos.
-La velocidad de la cadena se

gradúa por medio de un reductor
numerado de 1 al 9.
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CAPÍTULO II
a) Alimentador tipo cadena

Ross.
-Cuando el mineral está húmedo

y barroso la cadena necesita
mayor velocidad porque el barro
se pega y cae menos mineral.
-Cuando el mineral está seco, la

cadena necesita menor
velocidad, el mineral cae más
fácilmente.
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CAPÍTULO II
b) Alimentador tipo oruga.
- Son alimentadores mecánicos

muy resistentes a los golpes de la
carga.
- Por medio de un sistema de
transmisión motor, cadenas-
catalinas una banda
- metálica gira en forma
constante realizando una
alimentación uniforme y
efectiva.
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CAPÍTULO II
b) Alimentador tipo oruga.
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CAPÍTULO II
c) Alimentadores tipo compuerta.
- Alimentador de control
manual.
- La cantidad de carga se regula,

regulándose la luz de la
compuerta.
- Los componentes son

fabricados de planchas de
fierro.
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CAPÍTULO II
Precauciones de seguridad del operador
-Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el

funcionamiento de la cadena para arreglar y evitar la rotura y causa
de accidentes.
-Verificar las guardas de protección de las poleas de transmisión de

los alimentadores.
-Tomar las medidas de seguridad al desatorar las salidas de las tolvas

hacia los alimentadores, usar equipos de protección personal.
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CAPÍTULO II
Ejemplo Nº1
Calcular la capacidad de la tolva

de
gruesos, si la densidad aparente
del
mineral es 2,9 y su porcentaje
de
humedad de 5%. Considerar
que la
proporción de espacios libres
de 30% del
volumen total de la tolva.
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CAPÍTULO II
Ejemplo Nº2
Se desea calcular la producción
de mineral de Au en una mina
subterránea y cuantas
toneladas debe quedar en
Stock diario para abastecer a
PPCC, si se cuenta con una tolva
de gruesos como el de la figura,
sabemos que mina trabaja 25
días/mes y PPCC trabaja 30
días/mes, La densidad aparente
del mineral es de 2,8 y el
porcentaje de humedad es
4%.Considerar 10% de espacios
libres
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CAPÍTULO III
REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE MINERALES (chancado)
Es la primera etapa mecánica para el beneficio de minerales; y

consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los
trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño menor
(fragmentos de ½” a 5/8” – ¾”) utilizando fuerzas de comprensión y
en menor proporción fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u
otras
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o

baja en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a
bajas velocidades, que se caracterizan porque sus elementos
trituradores no se tocan y las condiciones principales de esta
operación son la oscilación y la velocidad de oscilación, y el factor
que influye esta condición de operación son las características del
mineral (humedad, tamaño y dureza)
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CAPÍTULO III
Sí el mineral proviene de una explotación a “Tajo Abierto”, y

sobretodo, sí aquella se efectúa a gran escala, el tamaño inicial es
función de la trituración primaria o secundaria (por ejemplo:
profundidad, diámetro, espaciamiento y carga de explosivo de los
taladros y altura de bancos); capacidad y dimensiones del equipo
de carguío (pala, retroexcavadora) etc.
Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la

maquinaria de chancado primario es primordial el tamaño de la
alimentación, siendo secundaria la capacidad de procesamiento
(tonelaje horario).
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CAPÍTULO III
Por ejemplo, la alimentación de mineral de taje abierto, puede llegar

a tener un metro y medio de lado máximo, mientras aquel
proveniente de una explotación subterránea mecanizada, sería el
orden de unos 60/90 cm. Y el de minado subterráneo
convencional, de unos 20/40 cm. El tamaño final, de descarga de las
chancadoras primarias, es función de las dimensiones de ésta y del
esquema de las etapas siguientes, pudiendo llegar a unos 7.5/15 cm.
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25
ETAPAS DE CHANCADO
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CHANCADO PRIMARIO
La trituración primaria recibe, normalmente, el mineral bruto de la

explotación minera y realiza la primera reducción de tamaño. Los
equipos utilizan preferentemente las fuerzas de compresión y las de
impacto o percusión.
Los equipos se deben caracterizar por la dimensión del tamaño que

admiten, por su robustez y por la capacidad para admitir o rechazar
elementos o componentes no deseados mediante los sistemas
apropiados. En toda operación de reducción de tamaño va ha existir
un roce, más o menos notable, dependiendo del tipo de fuerza
aplicada y de la forma en que se aplica, diseño del equipo, entre el
material a fragmentar y ciertas partes del equipamiento.
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CHANCADO PRIMARIO
Dado el carácter normalmente abrasivo de las sustancias minerales,

va ha producirse un desgaste de partes más o menos vitales de los
equipos mineros de trituración.
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CHANCADO PRIMARIO
Los equipos característicos para la realización de este trabajo son de

tres tipos, caracterizados por la forma en que aplican la fuerza
necesaria para la trituración.
a) Chancadoras de mandíbulas.
Estos equipos utilizan como fuerza predominante la compresión y la
aplican de forma discontinua por atrapamiento entre dos
mandíbulas, una fija y otra móvil mediante diferentes sistemas de
actuación. Pueden ser de simple o de doble efecto.
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CHANCADO PRIMARIO
b) Chancadoras chancadoras giratorias.

Utilizan el mismo principio que las de mandíbulas pero lo aplican de
forma giratoria por lo que parece que el proceso, aun siendo
discontinuo, tiene la apariencia de continuo. En el efecto de giro el
material situado en un punto es comprimido y fragmentado entre la
nuez (ó cabeza) y el cóncavo y pasado el instante de presión es
liberado. El efecto desde el punto de vista exterior al equipo es de un
funcionamiento continuo.
c) Chancadoras de choque, de impacto y de percusión.

Utilizan la energía del impacto, la fuerza de compresión o el
cizallamiento según la tecnología empleada.
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CHANCADO PRIMARIO
Trituradoras de mandíbulas
Trituradoras de mandíbulas Blake o de doble efecto.
Consta de una mandíbula fija y una móvil que está articulada en su

parte superior y que por oscilación sobre este eje, se puede acercar y
alejar de la mandíbula fija, comprimiendo la roca entre ambas en
este movimiento.
La fuerza para la compresión se comunica a la mandíbula móvil

mediante el giro de un segundo eje excéntrico, con un gran volante
de inercia, que mueve una biela y esta acciona dos placas entre la
mandíbula móvil y un punto fijo. Este tipo de dispositivo es un
eficiente multiplicador de fuerzas que permite fragmentar las
rocas y minerales entre las mandíbulas del equipo cuando estas
se acercan y liberar la presión cuando se separan.
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CHANCADO PRIMARIO
Trituradoras de mandíbulas Blake o de doble efecto.
Para garantizar el retroceso de la mandíbula móvil y mantener unido

todo el conjunto de piezas móviles existe un vástago con un muelle
de presión que es comprimido al cerrarse la mandíbula y fuerza la
apertura en la fase de abertura.
El trabajo es alternativo y por este motivo es necesario disponer de
volantes de inercia para facilitar un funcionamiento más regular de
los accionamientos y motores.
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CHANCADO PRIMARIO
Blake o de doble efecto.
A : Zona de Trituración
B : Mandíbula fija
C : Mandíbula Móvil
D : Paredes paralelas fijas
E : Polea
F : Centro el eje del motor
H : Excéntrica
J : Biela
K : Varilla de transmisión
K’ : Resorte
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CHANCADO PRIMARIO
Blake o de doble efecto.
L1: Placa riostra anterior

L2: Placa riostra posterior
Dr: Pared posterior
del Bastidor principal
C’ : Encastre de la riostra
J’ : Pieza móvil
O : Punzón de acero
Q : Placa de apoyo
U : forros
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CHANCADO PRIMARIO
La potencia requerida para el chancado se calcula con los pasos de
malla del producto identificados para el 80%, (F80 y P80), y utilizando
los coeficientes de seguridad, por el trabajo alternativo y la
irregularidad de la carga, se puede calcular en forma aproximada
por la fórmula de Bond:
Donde:
WI-Work Index
P80-Tamaño 80% pasante en el producto, µm.
F80-Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm.
P-Potencia requerida
FS-Factor de seguridad
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CHANCADO PRIMARIO
Coeficientes de seguridad
Factor de Seguridad
1.0 Potencia base de cálculo (teórica).
2.0 Trituradoras de mandíbulas.
1.6 Trituradoras chancadoras giratorias y de percusión.
1.3 Conos trituradores, trituradoras de cilindros.
1,3 Molinos de barras y molinos de bolas.
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CHANCADO PRIMARIO
Ejemplo Nº1
Se desea triturar 500 TC/h de mineral con un Work Index de 18.25

KWH/TC, con tamaño de alimentacion, F80 = 500000 micras y
tamaño de producto, P80 = 7.5 cm. ¿Calcular la potencia requerida
por lá chancadora de mandíbulas?.
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CHANCADO PRIMARIO
Trituradora de mandíbulas de simple
efecto.
Estos equipos aparecieron 25 años

después de la aparición del
Triturador Blake. Actualmente se ha
generalizado su uso debido a sus
ventajas respecto a los primeros.
Ventajas que comentaremos
posteriormente.
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CHANCADO PRIMARIO
efecto.
En este tipo de equipos la pieza

porta-mandíbulas móvil (D) (ver
figura) se encuentra articulada
directamente sobre el eje excéntrico
(3), que está situado encima de la boca
de alimentación de la trituradora.
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CHANCADO PRIMARIO
efecto.
El movimiento de la parte inferior
de la pieza portamandíbulas móvil,
está controlado por una única placa de
articulación (4), que está embutida
al pie de la pieza porta-mandíbulas y
de la corredera por medio de cojinetes
semi-esféricos.
Al igual que en la de Doble Efecto,
dispone de un resorte de
recuperación (5), para mantener la
placa de articulación en su posición
de trabajo y regular la salida del
producto.
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CHANCADO PRIMARIO
efecto.
Tanto en la pieza porta-mandíbulas

móvil como en la pieza porta-
mandíbulas fija (B), existen
elementos de fijación (C), para
acoplar los revestimientos de las
mandíbulas (2) y (1) y de los
laterales y formar la
Cámara de trituración (A).
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CHANCADO PRIMARIO
Principales partes de una Trituradora
de Simple Efecto
Al igual que en las de tipo Blake, las

partes principales son las siguientes:
- Bastidor o Carcasa.
- Cámara de Trituración.
- Revestimientos de desgaste.
- Sistema mecánico de accionamiento.
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CHANCADO PRIMARIO
Comparación entre las trituradoras de Simple Efecto y las trituradoras
de Doble Efecto.
- En trituración primaria, la forma del producto que dan ambos tipos de

máquinas es similar.
- En trituración secundaria, las trituradoras de simple efecto dan un
producto más cúbico que las de doble efecto.
- Las trituradoras de simple efecto se han impuesto frente a las
trituradoras de doble efecto. Éstas últimas únicamente se emplean
para la trituración de minerales extremadamente duros y muy
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abrasivos.
CHANCADO PRIMARIO
Dureza y Abrasividad.
En trituración la dureza se entiende como la resistencia a compresión

de una roca.
Atendiendo a lo anterior los materiales los podemos clasificar
como:
- Materiales Blandos (< 1000 kg/cm2): asbestos, yeso, pizarra,

carbón, sales, talco, caliza blanda, cal.
- Materiales Medios (1000-1500 kg/cm2): caliza, dolomía, arenisca,

bauxita.
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CHANCADO PRIMARIO
Dureza y Abrasividad.
- Materiales Duros (1500-2000 kg/cm2): cuarcita, granito, diorita,

gabro, andesita, basalto, clinker.
- Materiales Muy Duros (> 2000 kg/cm2): granito, taconita, grava

granítica, ferroaleaciones.
Un mineral se clasifica como abrasivo cuando contiene >= 6 – 8 % de

sílice libre o pirita.
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CHANCADO PRIMARIO
Dimensionado de una Trituradora de Mandíbulas.
Para dimensionar una trituradora de mandíbulas los parámetros que

hay que estudiar son los siguientes:
1. Dmáx. y Boca de Admisión.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.
46
CHANCADO PRIMARIO
1. Dmáx. y Boca de Admisión.
La boca de admisión de una trituradora queda definida por las

dimensiones del ancho de la boca (A) y el largo de la boca (L).
- Para no tener problemas con la entrada de fragmentos grandes a la

trituradora, ésta se debe cumplir que:
Dmáx=0.8*A
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CHANCADO PRIMARIO
El ancho y el largo de boca están relacionados por la siguiente

expresión:
L = (1.5 – 2) · A
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CHANCADO PRIMARIO
El reglaje en máquina de trituración primaria, es la abertura de la boca

de salida en posición abierta.
El reglaje de una trituradora viene dado por:

r=s+t
r = reglaje.
t = recorrido.
s = boca de salida en posición cerrada.
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CHANCADO PRIMARIO
La capacidad de una trituradora de mandíbulas la podemos

obtener por medio de:
- Ábacos.
- Tablas (proporcionadas por los fabricantes de equipos).
- Fórmulas empíricas.
50
CHANCADO PRIMARIO
Taggart
Donde:
T = Capacidad de la máquina (sht).
L = Longitud de la máquina (pulgadas).
r = reglaje de la máquina (pulgadas).
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CHANCADO PRIMARIO
Gieskieng
Donde:
( T ) = Capacidad de la máquina (t/h).
( f ) = Coeficiente cuyo valor se obtiene de la tabla siguiente:
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CHANCADO PRIMARIO
(ρa) = densidad aparente. Puede tomar el valor de
0.6*ρr (ρr= densidad real).
(w) = Ancho de la cámara de trituración (cm). Coincide con el ancho de

mandíbula.
(r) = reglaje (cm). Abertura en posición abierta.
(t) = recorrido (cm). Si lo desconocemos podemos tomarlo igual a

t = 0.33·r
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CHANCADO PRIMARIO
(n) = número de oscilaciones por minuto. Igual al número de r.p.m. del

volante. Esta dado por:
Donde: = ángulo que forman las mandíbulas en posición cerrada (radianes)
(a) = Coeficiente que depende del ángulo que forman las mandíbulas en
posición cerrada y toma el valor de: a = 1 + 0.03·(26 - )
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CHANCADO PRIMARIO
(u) = Coeficiente de utilización. Su valor se obtiene de la gráfica

siguiente:
Siendo: R = Dmáx./A (abertura de alimentación).

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CHANCADO PRIMARIO
3. Granulometría y % paso por la malla de reglaje.
La curva granulométrica del producto de una trituradora de
mandíbulas viene dada por la curva (A)
Siguiente:
56
CHANCADO PRIMARIO
3. Granulometría y % paso por la malla de reglaje.
El porcentaje de paso por la malla de reglaje para las trituradoras de
mandíbulas viene dado por la tabla siguiente y varía entre un 0.6 % y
un 0.9 %.
4. Potencia de las trituradoras de mandíbulas.
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CHANCADO PRIMARIO
Trituradoras Giratórias.
Principio de funcionamiento de
En estos equipos los materiales a

triturar se reducen por medio de
esfuerzos de compresión entre dos
paredes trococónicas.
Una de las cuales es fija y cóncava (ver

figura) y la otra forma un tronco de cono
móvil con movimiento excéntrico. Este
movimiento va a hacer que el cono
se aleje y se acerque a la pared
cóncava de manera alternativa.
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CHANCADO PRIMARIO
Cuando el cono móvil se acerca al

cóncavo fijo se produce la trituración
del material, y cuando se aleja el cono
móvil, el material reducido desciende por
gravedad a otro nivel para prepararse a
ser nuevamente triturado.
59
CHANCADO PRIMARIO
Observando el movimiento del cono

móvil en el interior de un triturador
giratorio, se puede decir que éste trabaja
en “continuo” sobre la mitad del
volumen de su cámara de trituración.
Se debe tener en cuenta que el cono

móvil, en carga, tiene a su vez un
movimiento sobre su eje; inverso al
movimiento excéntrico, como resultado
de su eje pendular que le permite girar
libremente en su soporte.
60
CHANCADO PRIMARIO
Partes Principales de uma chancadora giratória primaria.
61
CHANCADO PRIMARIO
Alimentación a una chancadora giratória primaria.
62
CHANCADO SECUNDARIO TERCIARIAS
Trituradoras Giratórias Secundarias y Terciarias.
Las chancadoras giratorias secundarias.- son aquellas que reciben el

producto obtenido en una trituradora primaria (mandíbulas o giratoria).
Las chancadoras giratorias terciarias.- recibirán el producto de una

etapa secundaria (ejm.: chancadoras giratorias secundarias).
Estas máquinas tienen un diseño mecánico similar a las chancadoras

primarias (disponen de crucero y punto de apoyo fijo superior).
63
Las diferencias que existen con las chancadoras primarios son

básicamente las siguientes:
Boca de alimentación menor.
Diseño de la cámara de trituración más tendida.
Mayor carrera de la excéntrica.
Elevada velocidad de giro del cono móvil (250 rev/min)
64
Son equipos más ligeros que las máquinas primarias, pues reciben un
material ya fragmentado por la etapa anterior.
Poseen una abertura de admisión importante (400 a 800 mm.), para

poder absorber lo grandes fragmentos que provienen de la etapa
anterior y que pueden llegar a alcanzar un tamaño de 300x450x750
mm.
El tamaño de los productos varía entre 150 mm y 40 mm, lo que

obliga a resolver satisfactoriamente problemas de entrada de
fragmentos intriturables.
65
El ángulo del cono o nuez en su vértice será igual o inferior a 75º,

característica que cumplen también los giratorios primarios, pero con
un ángulo más pronunciado.
El eje principal o cono móvil puede estar suspendido o apoyado en la

parte inferior y sujetada la cabeza del eje a la parte superior del
crucero. En el primer tipo el reglaje se efectuará desde la cabeza y en
el segundo se efectuará desde el pie por medio de un sistema
hidráulico como se vio en los giratorios primarios.
La capacidad de estas máquinas se verá afectada con materiales

húmedos y alto contenido de finos
66
Partes principales del triturador

Giratorio (Hydrocone)
1. Crucero y articulación superior del

eje principal.
2. Cámara de trituración.
3. Placas de trituración
(revestimientos de desgaste).
4. Acumulador de aceite contra los

fragmentos intriturables.
67
Partes principales del triturador

Giratorio (Hydrocone)
5. Agujeros de inspección en la
parte inferior del bastidor.
6. Protecciones de los brazos
inferiores de aleación.
7. Anillo de sellado contra el polvo
(autolubricante).
8. Engranaje cónico.
9. Casquillo excéntrico.
68
Trituradores de Cono:
Los equipos giratorios vistos anteriormente ofrecen un crucero superior

(punto de apoyo superior del eje principal), dividiendo la boca de entrada
en dos zonas, lo que obstaculiza la entrada de material al giratorio.
Existen diversos tipos de conos que se adaptan a etapas secundarias,

terciarias.
Estos conos no descansan en ningún apoyo superior sino en unos

cojinetes semi-esféricos a través del cuerpo tronco-cónico móvil.
La relación de reducción de los conos es de 8:1, alcanzándose en algunos

equipos la relación de 10:1.
69
Trituradores de Cono:
Los trituradores de conos secundarios proporcionan tamaños de producto

comprendidos entre 150 mm y 40 mm.
Los trituradores de conos terciarios dan granulometrías comprendidas entre

40 mm y 10 mm, se les conoce con el nombre.
Para productos finos o ultra-finos, tenemos los conos que proporcionan

tamaños de producto comprendidos entre 20 mm y 5 mm.
70
Diferencias entre una Trituradora Giratoria y un Triturador de Cono.
Giratoria Triturador de Cono
Divide en dos partes la cámara de trituración en la Entrada libre al no existir punto de apoyo superior.
boca de entrada.
Doble apoyo: En la parte superior y en la inferior. Apoyo inferior únicamente.
Menor excentricidad. Mayor excentricidad.

Ángulo del cono cerrado (<75º) Ángulo de cono muy abierto.
Volumen constante en la cámara de trituración. Volumen creciente de la cámara de trituración.
Velocidad de giro menor. Velocidad de giro mayor.
Apoyo inferior con superficie de 4-6 veces más que en

la giratoria (absorbe mejor los esfuerzos dinámicos).
Reglaje: Subiendo el tronco del cono Reglaje: Subiendo o bajando el bastidor superior porta-
aro de trituración.
71
Work Index (Wi)
TEST ESTÁNDAR DE CHANCABILIDAD
El procedimiento experimental estándar de laboratorio,. Para
determinar el índice de trabajo en la etapa de chancado, básicamente
consiste en lo siguiente:
Preparar el material a un tamaño comprendido ente 2 - 5 cm. (10 rocas)
Colocar parte de dicho material entre dos péndulos opuestos.
72
Péndulo de impacto:
Pera de acero de 115 kg
Péndulo de rebote:
Cilindro de acero de 290 kg
Pérdidas del sistema, EL:

0,54 kg m / cm de elevación
del péndulo de impacto.
73
E1= Energía potencial del péndulo de

impacto, antes del chancado.
E2= Energía potencial del péndulo de

rebote, después del chancado.
EC= Energía consumida en el

chancado = E1– E2- EL
74
EC = suma de las energías EC consumidas en las 10 experiencias.
Wt = peso conjunto de las 10 rocas usadas.
F80 = tamaño bajo el cual se encuentra el 80% de las 10 rocas

chancadas, [µm].
P 80 = tamaño bajo el cual se encuentra el 80% del producto de las 10

experiencias, [µm].
75
76
RAZÓN DE REDUCCIÓN
La resistencia que opone el mineral a la trituración es fundamental.

Puesto que, es necesario conocer la razón de la reducción de tamaño y
definir qué tipo de máquina se debe utilizar.
Un material con bajo índice de trabajo es más fácil de fragmentar. Por

ello la razón de reducción del chancador es alta, disminuyéndose las
etapas de trituración en la planta de chancado.
77
Por ende se puede concluir que cuando un material tiene un menor

índice de trabajo se puede alcanzar una razón de reducción más alta,
de acuerdo a la definición presentada.
Por el contrario, si un material tiene un índice de trabajo alto, será

imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no
producir sobrecargas. Por eso es necesario utilizar una mayor cantidad
de etapas de trituración y así alcanzar el tamaño deseado en el
producto.
78
A la relación entre el tamaño de alimentación y el de descarga de

cualquier equipo de conminución se le llama razón o índice de
reducción.
79
El resultado de la conminución es medido a través de la razón de
Reducción:
80
Podemos observar algunos equipos y sus valores típicos de razón
de reducción.
81
Todos los chancadores tienen una razón de reducción limitada; puesto

que, el tamaño global del circuito se va a realizar en etapas.
La cantidad de etapas está guiada por el tamaño de la alimentación y

el producto final requerido, como puede visualizarse en el siguiente
ejemplo.
82
Para un tamaño de material cuya alimentación es de F80 = 400 mm

correspondiente a roca de voladura.
El tamaño deseado del producto: P80 = 16mm correspondiente al

mineral de alimentación de molino de barras.
Razón de reducción
Rr = F80/P80 = 400/16 = 25
83
Una solución propuesta a los requerimientos, puede ser la siguiente:
Razón de reducción en etapa primaria R1 = 3
Razón de reducción en etapa secundaria R2 = 4
Razón de reducción en 2 etapa de chancado = R1 x R2 = 3 x 4 = 12
Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de

chancado.
84
Ya que se deben usar tres etapas, se puede disminuir un poco la razón

de reducción en cada etapa, de ese modo se otorga mayor flexibilidad
al circuito.
Por ejemplo:
Razón de reducción, primera etapa R1 = 3
Razón de reducción, segunda etapa R2 = 3
Razón de reducción, tercera etapa R3 = 3
Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 = 27, reducción suficiente.

85
Circuitos de Chancado
En todas las operaciones de plantas de chancado- molienda, el

valor de la eficiencia se logra con el producto fino obtenido,
típicamente bajo 100 micrones equivalentes a malla 150.
Normalmente el numero de etapas de chancado se puede
reducir dependiendo del tamaño de alimentación que acepta la
etapa de molienda primaria.
Circuito típico de 3 etapas de chancado alimentado a un molino

de barras:
86
LAS TRES ETAPAS CLÁSICAS DE CHANCADO ANTES DE LA

MOLIENDA
87
Los circuitos de chancado son combinaciones de equipos,

básicamente un clasificador (CL) y un triturador (CH) a los que se
introduce la alimentación (F) y se descarga el producto (P).
Se clasifican en dos grandes grupos:
• Circuitos abiertos.
• Circuitos cerrados.
88
CIRCUITOS DE CHANCADO
CIRCUITO ABIERTO
a) CIRCUITO ABIERTO (Triturador)
89
CIRCUITO ABIERTO
b) Clasificador–triturador.
Una mejora sobre el circuito anterior consiste en añadir un
aparato previo de clasificación donde separamos ya el producto
que es menor que el d80, y que juntamos directamente con el
producto que sale del triturador.
El producto mayor que d80 pasa por el aparato de trituración y

es reducido de tamaño.
El esquema responde al principio siguiente:
90
CIRCUITO ABIERTO
91
CIRCUITO ABIERTO
Las características son similares al circuito anterior con las

ventajas sobre éste, entre otras, que se enumeran a
continuación. Se tiene en cuenta que el coste del triturador,
máquina robusta, es mayor que el correspondiente al
clasificador.
• Se ahorra energía. Existe una fracción de la alimentación que
no es necesario fragmentar, de hecho no pasa por el equipo
triturador.
• A igualdad de máquina trituradora, elemento caro del sistema,
se aumenta la capacidad del sistema.
92
CIRCUITO ABIERTO
• Se disminuye la abrasión. A igualdad de tratamiento, el

desgaste del triturador
es menor debido a que sólo una parte de la alimentación pasa
por el triturador. El desgaste, en alguna manera, es proporcional
a la cantidad de material que es tratado en cada equipo.
• Se reduce la sobretrituración. Este efecto produce más finos y
por tanto nos daría más gasto de energía, en consecuencia
mayor trabajo del triturador y mayor
desgaste.
93
CIRCUITO CERRADO
a) CIRCUITO CERRADO DIRECTO
La alimentación va a un equipo de trituración (F) y el producto

resultante (P) alimenta un clasificador (CL). La salida del
clasificador, >d80, vuelve al triturador mezclado con la
alimentación, y el pasante en el clasificador, < d80, forma el
producto de salida (P) del circuito.
Este tipo de circuito se usa en molienda y es de menor uso en

trituración. La alimentación a los circuitos de molienda,
normalmente, ya tiene un cierto control del tamaño
porque suele proceder de un equipo de trituración.
94
CIRCUITO CERRADO
a) CIRCUITO CERRADO DIRECTO
95
CIRCUITO CERRADO
b) CIRCUITO CERRADO INVERSO
La alimentación va a un equipo de clasificación (CL). El
rechazo (R) del clasificador, > d80, pasa por el triturador (F) y el
pasante del clasificador, < d80, es el producto resultante (P),
constituye la salida del circuito, y va directamente a
concentración. La salida del triturador, va en su totalidad al
clasificador.
El clasificador, en el caso de trituradores, debe estar protegido
contra elementos excesivamente grandes en tamaño ya que se
pueden dañar las mallas de las cribas. Esta instalación de
protección no es necesaria en los circuitos de molienda donde el
rango de tamaños está más controlado; son alimentados
normalmente desde una etapa de trituración o de molienda
anterior. 96
CIRCUITO CERRADO
a) CIRCUITO CERRADO INVERSO
97
CARGA CIRCULANTE
Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo

de material que recircula y la alimentación fresca que llega al
circuito, en porcentaje. La ecuación es:
98
CIRCUITO CERRADO
Ejemplo 1.
En el área de chancado primario de una PP.TT. Se trata 482 t/h,
en circuito cerrado directo, el flujo de material que recircula es
155 t/h, calcular la carga circulante en el circuito.
Cc * 100 Cc = 32.16%
99
CIRCUITO CERRADO
Ejemplo 2.
Una sola chancadora giratoria instalada con una zaranda vibradora
y regulada de tal forma, que el 70% de la carga original, pasa las
aberturas de la malla. Asuma que el cedazo es 100% eficiente.
Entonces para una carga inicial de 100 tons.
70 tons. es el tamaño fino, undersize (U/S)
30 tons. es de tamaño grueso, oversize (O/S)
Las 30 tons. son retornadas (circuito cerrado) a la chancadora.
Adicionalmente asumir que la chancadora reduce el 70% de estas
30 tons. a tamaños menores que la abertura de la malla en el
segundo paso; el 30% de las 30 tons. ò 9 tons. son retornadas a la
chancadora como oversize. En el próximo paso (el tercero)
obtenemos (0.70)9=6.3 tons. de undersize y 2.7 tons. de oversize.
100

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CAPÍTULO II

OPERACIÓN EN LA SECCION DE CHANCADO

la cual se compone de dos partes:

1.- Una sección convergente situada en su parte inferior a la

2.- Una sección vertical superior que es la tolva propiamente

-Fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de

-La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma

-La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que

-La separación entre riel y riel se llama luz.

1.- Encampanamiento o arqueo.

1.- El campaneo o arqueo produce interrupción del flujo del mineral

2.- La formación de tubos restringe al flujo del mineral a un canal

3.- La segregación de partículas se produce en el momento de cargado

Para diseñar una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de

Una forma práctica de diseñar y dimensionar una tolva es teniendo los

1. Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento.

4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones

5. Material de construcción de la tolva.

6. Angulo de reposo del mineral a almacenar.

7. Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados.

8. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total.

9. Porcentaje de humedad del mineral.

Trozos grandes de mineral que

- Periódicamente se debe chequear

- Si hay mineral pegado en las

- El operador también puede

- Si hay mineral suspendido en la

- La capacidad de una tolva se determina en base a la forma

- El material almacenado es de granulometría heterogénea y deja

- Regular la alimentación del mineral a las fajas transportadoras o a

- Demasiada carga: Atoran las fajas, chancadoras .

- Poca carga: deteriora los mecanismos de las chancadoras.

a) Alimentador tipo cadena

-La velocidad de giro de la

-La velocidad de la cadena se

a) Alimentador tipo cadena

-Cuando el mineral está húmedo

-Cuando el mineral está seco, la

b) Alimentador tipo oruga.

- Son alimentadores mecánicos

b) Alimentador tipo oruga.

c) Alimentadores tipo compuerta.

- La cantidad de carga se regula,

- Los componentes son

-Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el

-Verificar las guardas de protección de las poleas de transmisión de

-Tomar las medidas de seguridad al desatorar las salidas de las tolvas

Calcular la capacidad de la tolva

Es la primera etapa mecánica para el beneficio de minerales; y

Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o

Sí el mineral proviene de una explotación a “Tajo Abierto”, y

Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la

Por ejemplo, la alimentación de mineral de taje abierto, puede llegar

La trituración primaria recibe, normalmente, el mineral bruto de la

Los equipos se deben caracterizar por la dimensión del tamaño que

Dado el carácter normalmente abrasivo de las sustancias minerales,

Los equipos característicos para la realización de este trabajo son de

b) Chancadoras chancadoras giratorias.

c) Chancadoras de choque, de impacto y de percusión.

Consta de una mandíbula fija y una móvil que está articulada en su

La fuerza para la compresión se comunica a la mandíbula móvil

Para garantizar el retroceso de la mandíbula móvil y mantener unido