Clase #3. Procesamiento de Minerales (Flotación)

PROCESAMIENTO DE MINERALES
CURSO DE ACTUALIZACION
TECNICO EN MINAS
CLASE 3:
FLOTACION
LA SERENA 2017
ACADEMICO: MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ

FLOTACION DE MINERALES DE COBRE
Algunos minerales sulfurados de cobre:
Calcopirita
Bornita
Calcosina
Covelina
Enargita
Minerales de Molibdeno:
Molibdenita: MoS2
Wulfenita : PbMoO4
Powellita : CaMoO4
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MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ
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Fundamentos de flotación
Minerales que no son mojables por el agua, se dicen que son hidrofóbicos
(metales nativos, los sulfuros y otras especies) y que al mismo tiempo
tienen afinidad o atracción por las burbujas de aire.
Minerales como los óxidos, silicatos, carbonatos, sulfatos, etc., que

generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga
son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua.
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Mediante la flotación, se separan las partículas de súlfuros en forma de

una espuma, y el resto de la pulpa constituye el relave.
Las partículas que no se mojan con el agua, se van a adherir a las

burbujas de aire y pasarán a la espuma.
Las partículas de minerales que son mojables, van a caer al fondo del
equipo de flotación, las que se eliminarán, posteriormente, en los
relaves.
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Flotación Colectiva: donde el concentrado contiene, a lo menos, 2 ó

más componentes.
Flotación Selectiva: hay una separación de compuestos complejos

en productos que contengan no más de una especie individual.
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Reactivos para la flotación
Colector:
Compuestos orgánicos cuya función es tornar hidrofóbicas las superficies

de los minerales.
Los más comunes son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles

en agua. Su grupo polar es la parte activa que se adsorbe (física o
químicamente) en la superficie de un mineral.
La parte apolar se orienta hacia la fase líquida, sin interactuar con ésta.
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XANTATOS
Son sales del ácido xantático, que se producen al reaccionar un alcohol con
disulfuro de carbono.
Características principales:
 Bajo costo, aprox. 1.1 – 1.2 US$/kg

 Fuertes propiedades colectoras y buena selectividad.
 Reactivos fundamentales para la flotación de sulfuros comunes (Cu, Zn,
Pb, Fe, Co, Ni, etc.), para metales nativos (Cu, Ag, Au) y para minerales
oxidados previamente sulfidizados.
 Se descomponen a pH bajos. Se usan en circuitos a pH alcalino o neutro.
 Son sólidos ( también líquidos ).
 Dosificación usual 10 – 150 g/t. Alimentación en solución al 10 – 20% en
peso.
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Algunos colectores de flotación:
Colectores
Reactivo: SF-113
Usos: es el más usado de los xantatos en su aplicación como colector para la

flotación colectiva de minerales sulfurados de cobre, molibdeno y otros.
Preparación y dosificación: debe ser usado preferentemente en soluciones

acuosas siendo las más usuales al 10% en peso ( esto quiere decir que, si
queremos preparar 100 l de solución tendremos que agregar 10 k de este
reactivo ) y las dosificaciones más usuales están entre 25 y 150 g/t de
mineral tratado.
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Reactivo: SF-114
Usos: es un colector de amplio uso en la flotación colectiva de minerales

de oro y plata, así como también de cobre, fierro y molibdeno.
Preparación y dosificación: debe ser usado preferentemente en

soluciones acuosas siendo las más usuales al 10% en peso y su
dosificación debe estar entre 25 y 150 g/t de mineral tratado.
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Reactivo: SF-203
Usos: es un colector de sulfuros de cobre, molibdeno y hierro para

circuitos ácidos y alcalinos. Su uso normal es en la forma que se presenta
o mezclado con alcoholes tales como: el MIBC y/o con hidrocarburos
( ejemplo: kerosene o diesel oil: 0.7 lbs/t ) cuando son requeridos para
promover la flotación de molibdenita.
Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación fluctúa entre

30 y 60 g/t de mineral.
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Reactivo: SF 323
Usos: es un colector más selectivo que los xantatos y es ampliamente

usado en la flotación de minerales sulfurados de cobre en medio alcalino
o neutro. Además, se emplea mezclado con hidrocarburos para
promover la flotación de molibdenita.
Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación fluctúa entre

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AERO 3302 promotor
Usos: Excelente colector para la molibdenita y a menudo usado en menas

minerales que contengan cobre y molibdeno.
Preparación y dosificación: colector aceitoso, no soluble en agua ( agregar

en circuito de molienda ) y su dosificación debe estar entre 2 y 25 g/t de
mineral.
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Aspectos prácticos de operación con colectores
El exceso de colector, da como resultado una espuma sucia, que

rebasa dificultosamente y, a la vez, cargada de elementos estériles.
La deficiencia de colector, provoca una espuma pobremente

mineralizada, provocando, a la vez, mermas en las recuperaciones.
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Espumantes:
Son reactivos orgánicos de carácter heteropolar. Análogos a los

colectores iónicos en su estructura, su diferencia radica en el carácter del
grupo polar que en los colectores es activo para reaccionar con la
superficie de los minerales, mientras que en los espumantes es un grupo
con gran afinidad con el agua (OH-).
Permiten la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño

apropiado (pequeño) para llevar los minerales al concentrado.
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Ácidos, aminas y alcoholes son

los espumantes más usados.
De estos tres, se prefiere a los

alcoholes que al no tener
propiedades colectoras
facilitan una flotación selectiva.
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Algunos espumantes:
MIBC (metil isobutil carbinol):
Su baja masa molecular hace que sea muy volátil y tiende a evaporarse.
Es usado ampliamente como espumante en la flotación de minerales

sulfurados de cobre-molibdeno.
Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación debe estar

entre 30 y 70 g/t de mineral.
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Dowfroth-250 (éter poliglicólico):
Su mayor masa molecular, lo hace menos volátil que el MIBC.
Genera una espuma muy estable debido a que favorece el arrastre de agua.
AEROFROTH 73
Usos: usado, principalmente, en menas con contenido de cobre-molibdeno.
Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación debe estar entre

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Aspectos prácticos de operación con espumantes
El exceso de espumante, produce un sobre volumen de espuma, la que

arrastra una gran cantidad de estériles.
Si se agrega exceso de espumante, γLG puede disminuir demasiado,

reduciendo la variación de energía libre, lo que desfavorece la adhesión
partícula burbuja.
La deficiencia de espumante, produce en las celdas una escasa formación

de espuma. Con un aumento de la cantidad de espumante
el diámetro de las burbujas disminuirá para
producir con la misma cantidad de aire la
mayor superficie de contacto, y la estabilidad
de la espuma aumentará debido al mayor
grosor de su película.
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Respecto al espesor de la capa de espuma:
 Muy grande, cuando se tiene un exceso de reactivo
 Muy pequeña, si la cantidad es insuficiente
Una espuma muy delgada, puede presentar

arrastres de pulpa en el concentrado.
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Eficiencia de la cantidad de espumante
Pasada un cierta concentración de espumante no se producen cambios

particulares y al pasar a una concentración más alta empiezan a sentirse
efectos negativos, la espuma empieza a decaer.
Al llegar a la saturación del espumante en el líquido la espuma

desaparece completamente.
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Eficiencia de la cantidad de espumante
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El operador especialista dosificará reactivos según sean las condiciones de

los circuitos de flotación por cuanto, el comportamiento de los minerales no
siempre es igual.
a)Circuito de flotación con espuma “ apretada “: el operador debe revisar la

alimentación de lechada de cal, espumante y revisar las dosificaciones de
los otros reactivos.
b)Circuito de flotación con exceso de espuma: el operador debe suspender

la dosificación del espumante y revisar la dosificación de los otros reactivos
( por ningún motivo tapar las tomas de aire de las celdas ).
c) Circuito de flotación con ausencia de espuma: el operador debe agregar

gradualmente espumante, manteniendo quieta la superficie de la pulpa en
la celda.
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d)Circuito de flotación con espuma amarillenta: el operador debe

verificar el PH de la pulpa y ajustar la dosificación de lechada de cal si
fuere necesario.
e)Circuito de flotación “ recargado “: el operador debe cuidar que la
capa de espuma le permita evacuar la mayor cantidad de ésta,
cuidando de no arrastrar pulpa ( control de niveles de celdas, capa de
espuma ).
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Hay casos en que la altura de espuma ha sido nula, debido a que:
- Ha cesado la dosificación de espumante producto de haberse agotado

el reactivo.
- La bombita peristáltica ha fallado.
- Ha caído detergente al circuito, o algún contaminante grasoso ( grasa

de cargador ) que venía de la alimentación al molino, viéndose
perjudicada notablemente la flotación.
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MODIFICADORES
Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las condiciones de

colección y/o cuando se necesita mejorar la selectividad del proceso. Bajo
esta categoría se incluye:
Activadores, depresantes y los reguladores de PH.
Estos reactivos sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre

la superficie de los minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie
y el colector.
Por ejemplo, un depresante no permite que un colector se adhiera a una

partícula mineral, impidiendo su flotación. Los activadores, por el contrario,
mejoran la adherencia del colector.
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Hay distintas maneras de activar una superficie, éstas pueden ser:
 Limpiando la superficie del mineral afectado, por ejemplo, por un

proceso secundario de oxidación. En este caso se puede agregar algún
ácido para disolver las capas oxidadas de los sulfuros.
 Formando en la superficie una capa particularmente favorable para la

adsorción del colector. Un ejemplo de este caso es la sulfidización
(NaSH) de los óxidos metálicos antes de la aplicación de colectores
sulfhídricos.
 Reemplazando en la red cristalina los iones metálicos por otros que

formen un compuesto más firme con los colectores.
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DEPRESANTES
Estos reactivos sirven para disminuir la flotabilidad de un mineral haciendo

su superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción de colectores que
puedan hidrofobizarla.
Este efecto se puede lograr introduciendo en la pulpa un ión que compite

con el ión del colector por la superficie del mineral. Si, por ejemplo, el
colector es aniónico, el ión del depresor también debe ser aniónico.
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Funciones de una celda de flotación
1) Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas

en forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
2) Producir una buena aireación, que permita la diseminación de

burbujas de aire a través de la celda.
3) Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
4) Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de

espuma.
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Funciones de una celda de flotación
5) Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del

concentrado y del relave.
6) Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma,

la aireación de la pulpa y del grado de agitación.
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Características que deben reunir las celdas de flotación
1) Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua.
2) Mantener la pulpa en estado de suspensión.
3) No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
4) Separación adecuada del concentrado y del relave.
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Eficiencia de las celdas de flotación
La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes

aspectos :
1) Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
2) Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
3) Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros

reactivos, con el fin de obtener los resultados óptimos.
4) Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
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Etapas de la flotación
Circuito rougher o primario:
El propósito del circuito de Flotación Rougher es flotar las partículas de

mineral, molidas en la etapa de molienda, para recuperar las partículas de
mineral de Cobre y descartar como colas la ganga que no tiene ningún valor
económico.
 Se elimina gran parte de la ganga.
 Se logran altas recuperaciones.
 El concentrado rougher está constituido por middling, por lo tanto, es de

baja ley y debe continuar a otras etapas para seguir aumentándola.
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Los relaves rougher, por otra parte, pueden ser relaves finales o
alimentación de circuitos scavenger.
Circuito scavenger o de barrido:
El objetivo es aumentar la recuperación desde los relaves rougher.
Producen relaves finales del proceso y un concentrado que puede juntarse

a la alimentación de flotación, o a una etapa de remolienda y posterior
tratamiento.
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Circuito cleaner o de limpieza:
Junto a los circuitos recleaner, pretenden aumentar la ley de los

concentrados rougher o scavenger, a fin de alcanzar un concentrado de ley
aceptable.
Normalmente, se requiere de un mayor grado de liberación que el circuito

rougher.
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Los circuitos de flotación Rougher y Scavenger, son operadas para alcanzar

una gran recuperación de Cobre (cantidad), considerando la ley de Cobre
como un objetivo secundario. Estos circuitos de flotación son operados para
producir unas colas con un bajo contenido de cobre.
Los circuitos de flotación de primera y segunda limpieza, son operadas con

el objetivo primario de producir un concentrado de alta ley. La recuperación
de Cobre es un objetivo secundario en estos circuitos, porque la partículas
de Cobre presente en sus colas (sin recuperar), tienen oportunidad de ser
recapturadas en el circuito de flotación Scavenger.
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El objetivo de la flotación de primera limpieza, es aumentar la ley del

concentrado Rougher y Scavenger proveniente del overflow de los
hidrociclones de remolienda y reprocesar las colas de las celdas
columnares de segunda limpieza.
Opcionalmente, se usan también circuitos cleaner scavenger, los que

reciben las colas cleaner como alimentación.
Sus colas, dependiendo de la ley que posean, pueden juntarse a las colas
finales.
Los concentrados pueden juntarse a concentrados rougher o

concentrados cleaner, dependiendo de la ley y características
mineralógicas de éste.
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Circuitos de flotación
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Acondicionador de
pulpa
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CELDAS DE FLOTACION MECANICAS
Las celdas de flotación mecánicas tienen

tres zonas típicas : una zona de alta
turbulencia a nivel del mecanismo de
agitación, una zona intermedia de relativa
calma, y una zona superior.
La zona de agitación ( zona de

mezclado )
Es aquella donde se produce la adhesión

partícula-burbuja.
En esta zona deben existir condiciones

hidrodinámicas y físicoquímicas que
favorezcan este contacto.
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La zona intermedia ( zona de mineralización )
Se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la

migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
La zona superior ( zona de espuma )
Corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga

por rebase natural, o con ayuda de paletas mecánicas.
Cuando la turbulencia en la interfase pulpa - espuma es alta, se produce

contaminación del concentrado debido al arrastre significativo de pulpa
hacia la espuma.
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CELDA DE FLOTACION MECANICA AGITAIR
Impulsor y difusor
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FLOTACION DE MINERALES DE COBRE ( molino vertical, remolienda )
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FLOTACION DE MINERALES DE COBRE ( molino de remolienda )
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Las ventajas del molino vertical:
 Economía en el consumo de energía que alcanza un 30 a 40% sobre

el equivalente en el molino de bolas y, por lo general, aún mayores
economías a una molienda más fina.
 Clasificación interna, lo que reduce la sobremolienda.
 Procesan concentrados rougher y scavenger, para alimentar a celdas

columnares.
 Cimentaciones simples y baratas.
 Usan bolas de 1 a 2”.
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Ocupa poco espacio.
En comparación con un molino de bolas, su instalación es fácil con

alineamiento simple.
Bajo nivel de ruido en el área del molino ( bajo 85 decibeles ).

Menor costo de operación.
Menor tiempo de detención.
Mayor seguridad operacional.
Menos partes móviles.
Menor costo de instalación.
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CELDAS COLUMNARES NEUMATICAS
La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación en

la industria de procesamiento de minerales por las ventajas que ofrece
sobre los equipos de flotación convencional en las etapas de cleaner y
recleaner.
Se pueden fabricar, de forma:
a) Circular, con diámetros de hasta 4.5 [m].

b) Cuadrada, hasta 4 [m] de lado.
c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 o 4x6 [m] de lado.
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la mayoría de las columnas industriales tiene alturas de 10 a 14 [m]
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Spargers:
Son generadores de
burbujas en forma tubular
con pequeños agujeros a
través de los cuales se
inyecta aire.
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El sistema de aireación de una columna es un componente fundamental

para su operación.
Un generador de burbujas eficiente es aquel capaz de generar burbujas

de 0.5 a 2 [mm] de diámetro con velocidades superficiales de aire de 1 a
3 [cm/s].
En estas condiciones la concentración (holdup) de aire en la zona de

colección variará de 15 a 20 %.
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La pulpa se introduce a un nivel

unas dos terceras partes arriba de
la columna, lo que permite
aproximadamente 1.5 m de
profundidad para que se desarrolle
el lecho de espumante. Luego se
introduce aire u otro gas
( nitrógeno ) cerca del fondo de la
columna mediante un rociador que
produce burbujas de unos 1 – 2
mm de diámetro.
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El agua se agrega al espumante con cuidado para lavar el

concentrado a medida que sube por la columna de espuma.
Las colas se descargan por el fondo de la columna usando una

válvula moduladora o una bomba de velocidad variable para
mantener el nivel de la pulpa en la celda ( comandado por
computadora de la sala de control ).
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Las limitaciones de la celda columnar son la altura que se puede

instalar dentro de un edificio, generalmente restringida a unos 10-12 m
como máximo y el área transversal de 15 m2.
También hay que considerar la capacidad de acarreo de espuma y la

longitud del labio de descarga de la espuma.
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Zonas de la celda-columna
Se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de recuperación o

colección y zona de limpieza; sin embargo, cuando se trata de realizar
trabajos de investigación se debe estudiar la celda de acuerdo con lo
que a continuación se indica:
1) Zona de limpieza:
Fase espuma: región que se extiende hacia arriba desde la interfaz

pulpa-espuma hasta el rebalse de la columna.
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Interfaz pulpa-espuma: región de longitud arbitraria en la interfase

pulpa-espuma; a esta región se le asigna el espacio entre 0.15 m
sobre la interfaz 0.15 m por debajo de la interfaz.
Fase pulpa: región que se extiende hacia abajo desde la interfaz

pulpa-espuma hasta la tobera de inyección del material de
alimentación.
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4) Zona de colección:
Región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o

alimentación hasta los difusores.
Forma de la celda-columna
Se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con

poco diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las
formas cuadradas y rectangulares requieren fierro extra, lo que
representa un gasto adicional.
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Aireación de la celda
El sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda y

se realiza mediante inyectores internos o externos que buscan
mejorar la producción del enjambre de burbujas y el tamaño de las
mismas
Se han usado inyectores cerámicos, tubos perforados, cubiertos con

lonas de filtro y últimamente el generador de burbujas ( Bureau de
Minas de Estados Unidos ).
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El control de aire, en la celda, se hace midiendo el tiempo de éste en

el interior de la misma, lo que en inglés se llama holdup ( fracción
de aire presente en la pulpa de cualquier celda de flotación
expresada en porcentaje ).
Se determina implementando dos visores: uno en la parte inferior

y otro en la parte superior de la columna, deduciendo que la
diferencia de niveles a través de dichos visores debe ser
proporcional al aire contenido dentro de la celda.
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Agua de lavado
En la figura, se puede apreciar el perfil

de la espuma en la celda-columna,
zona muy importante del proceso de
flotación; la forma y calidad de
espuma serán factores importantes en
la eficiencia del proceso.
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En la celda-columna, el agua de lavado, tiene funciones muy

importantes:
1. Formar el bías.
2. Mantener el nivel de pulpa y espuma
3. Limpiar el concentrado.
4. Lubricante de las partículas minerales.
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Instrumentación y control
La celda-columna es muy versátil; su control se puede hacer en

forma manual, mediante instrumentación básica o automatizada y
conectada a un computador desde donde se puede efectuar el
control del proceso.
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Las ventajas de la celda columnar, sobre las celdas convencionales

incluyen:
 Una metalurgia superior.

 Menos etapas de proceso.
 Ocupa menos espacio por unidad de capacidad.
 Exigencias de aire más o menos similares con las de una celda
convencional.
 No necesita agitadores.
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 Logra incrementar las recuperaciones, aprovechando su mayor

limpieza.
 El costo de inversión es menor que el involucrado en las celdas

convencionales y, por lo general, su modernización es más fácil.
 Consigue concentrados más limpios, por eliminar los insolubles

con el lavado de espumas. En la limpieza de cobre, por
ejemplo, se han reportado mejoras de ley de 2 a 4 %.
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 La reducción en costos de operación con columnas puede

atribuirse, generalmente, a la carencia de partes móviles. Toda la
potencia de agitación mecánica se elimina, así como la necesidad
de mantención y reemplazo de agitadores y estatores.
 El menor costo de capital del equipo se atribuye a su mejor

eficiencia metalúrgica y al hecho de que la capacidad de flotación
está en la dirección vertical. Esto, generalmente, se traduce en un
arreglo más compacto para la planta.
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 La introducción del agua de lavado

permite a la columna operar con un bias
positivo, el cual asegura que cualquier
partícula de ganga liberada será reportada
preferencialmente a la cola de la columna.
 Bías: Es la relación que hay entre el flujo

del relave y el flujo de alimentación; este
valor es igual o mayor que la unidad por
adición de agua de lavado.
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 Holdup: Se define como el % de volumen en la columna usada por el

aire en cualquier momento, el límite del holdup es 16%.
 Para fines prácticos se puede usar la siguiente fórmula:
Holdup = ( H espuma/ H columna) x 100
 Impending holdup: Deficiencia para trasladar el concentrado al labio

del overflow.
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 Coalescencia:
Periodo en el que no puede extenderse el holdup en una columna; en

este punto las burbujas colapsan y se crea una caída en la
recuperación.
Las variables más importantes, en su operación, son:
1. Flujo de alimentación
2. Flujo de aire
3. Flujo de agua de lavado
4. Nivel de pulpa y espuma
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5. % de sólidos
6. Dosificación de reactivos
Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en la

flotación de molibdeno donde es normalmente posible reemplazar
12 etapas de limpieza convencional por tres etapas de flotación
columnar.
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Variables de la flotación
Factor mineral
Cuenta la composición química de los minerales útiles y de la ganga;

su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación y
meteorización; impurezas que acompañan a la mena; finalmente los
antecedentes geológicos del yacimiento y su método de explotación.
Factor granulometría
El tamaño máximo para la flotación se considera alrededor de

48 mallas, es decir, cerca de 0.3 mm.
Las partículas de diámetro superior ya normalmente ofrecen ciertas

dificultades ya sea por la liberación misma o por su masa y curvatura.
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Factor granulometría
Si el mineral que se va a flotar no es molido hasta el punto de

liberación de sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a
disminuir considerablemente, pues las partículas que llevan
inclusiones de minerales de la ganga ( productos medios ) tienen
una flotabilidad considerablemente inferior a las partículas
liberadas.
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Influencia de las lamas
Una consecuencia del pequeño tamaño de las partículas es el aumento

desproporcionado de la superficie del mineral, esto implica un
considerable aumento de la adsorción y consumo de reactivos de
flotación.
Además, interfiere el buen funcionamiento de los reactivos porque

recubren las partículas útiles de tamaño adecuado dejándolas poco
flotables pese a su buena superficie y liberación; en otras palabras,
actúan como depresantes perjudicando notablemente las
recuperaciones metalúrgicas.
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Densidad de la pulpa ( porcentaje de sólidos )
En un circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia entre

25 y 35% de sólidos.
Una pulpa demasiado densa, 40% de sólidos o más, implica la

reducción drástica en la velocidad de la flotación y la disminución de
las recuperaciones.
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Además, la fricción dentro de la pulpa aumenta considerablemente y con

ésta, la cantidad de partículas que quedan desprendidas de sus
respectivas burbujas. En resumen: bajan las recuperaciones
metalúrgicas.
Factor tiempo de acondicionamiento pulpa
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el

acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una fracción
de minuto y media hora.
Tiempo de retención de la pulpa en las celdas
Varía entre 5 y 30 min, siendo 8 a 10 min el tiempo promedio. El tiempo

de flotación depende también de la naturaleza del mineral.
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Factor influencia de pH:
En general, la efectividad de todos los reactivos de flotación depende

en gran parte del grado de alcalinidad o acidez de la pulpa.
Generalmente, la flotación de sulfuros de cobre está en un PH entre

9 y 12.
Cuando hay demasiada presencia de pirita es conveniente flotar a

PH mayor a 11.
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Las condiciones alcalinas son creadas en el circuito de flotación

colectiva agregando lechada de cal (Ca[OH]2) en varios puntos en los
circuitos de molienda.
22-12-2017 100
Control del PH de flotación:
a)Nivel de PH inferior al requerido:
Se debe chequear si el circuito de lechada de cal está expedito para

alimentar y aumentar la dosificación de reactivo ( sin exceder el límite
prefijado ) hasta alcanzar valores que se ajusten al rango establecido,
considerando que las bombas de lechada de cal estén operando
satisfactoriamente.
La consecuencia, en este caso, es:
Flotación de especies mineralógicas no deseadas ( por ejemplo:

pirita ) y producto de inferior calidad a la requerida ( ley ).
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Control del PH de flotación:
b)Nivel de PH superior al requerido:
Se debe reducir la dosificación de lechada de cal al circuito, acción

solicitada a la persona que corresponda ( molinero, flotador, muestrero u
otro ). La disminución debe ser tal que permita alcanzar niveles de PH
que se ajusten al rango prefijado.
La consecuencia, en este caso, es: mayor consumo de reactivo

( cal ) y, por ende, mayor costo operacional.
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CALCULOS METALURGICOS
1) A = C + R
A: toneladas de mineral C: toneladas de concentrado R: toneladas

de relave
2) a: ley de alimentación ( cabeza ) (%)

c: ley de concentrado (%)
r: ley de relave (%)
3) Fino A = (A*a)/100 (t Cu) Fino C = (C*c)/100 (t Cu)

Fino R = (R*r)/100 (t Cu)
3) Fino A = Fino C + Fino R (t Cu)
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CALCULOS METALURGICOS
5) Razón de concentración
RC = A/C A: toneladas de mineral C: toneladas de

concentrado
Se interpreta como: para obtener una tonelada de concentrado C, se

deben procesar A toneladas de mineral.
RC = (c – r)/(a – r)
6) Recuperación metalúrgica
Rm = (c(a-r)/a(c-r))*100 (%)
Rm = (C*c/A*a)*100 (%)
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BALANCE METALURGICO DE TRES PRODUCTOS
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PRODUCTO MASA % CU % MOL

ALIMENTACION 45000 0,9 0,03
CONCENTRADO CU C 33 0,02
CONCENTRADO MOL M 0,1 56
RELAVE R 0,07 0,02
A 45000,00 TON
C 1134,22 TON
Z 8,04 TON
R 43857,74 TON
RECUP CU 92,42 %
RECUP MOL 33,35 %
RC CU 39,67
RC MOL 5598,00
FINO A 405,00 13,50
FINO C 374,29 0,23
FINO M 0,01 4,50
FINO R 30,70 8,77
405,00 13,50
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DOSIFICACION DE REACTIVOS
Fórmula para determinar la dosificación de reactivo ( cc/min )

adicionados en forma líquida.
ton / día * grs / ton

cc reactivo/ min 
1440(min/día) * grs / cc(densidad del reactivo)
Fórmula para determinar la dosificación de reactivo ( grs/min ) en forma

sólida.
ton / día * grs / ton
grs / min 
1440(min/día)
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Clase #3. Procesamiento de Minerales (Flotación)

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Clase #3. Procesamiento de Minerales (Flotación)

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PROCESAMIENTO DE MINERALES

ACADEMICO: MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ

Algunos minerales sulfurados de cobre:

Minerales como los óxidos, silicatos, carbonatos, sulfatos, etc., que

Mediante la flotación, se separan las partículas de súlfuros en forma de

Las partículas que no se mojan con el agua, se van a adherir a las

Flotación Colectiva: donde el concentrado contiene, a lo menos, 2 ó

Flotación Selectiva: hay una separación de compuestos complejos

Reactivos para la flotación

Compuestos orgánicos cuya función es tornar hidrofóbicas las superficies

Los más comunes son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles

 Bajo costo, aprox. 1.1 – 1.2 US$/kg

Usos: es el más usado de los xantatos en su aplicación como colector para la

Preparación y dosificación: debe ser usado preferentemente en soluciones

Usos: es un colector de amplio uso en la flotación colectiva de minerales

Preparación y dosificación: debe ser usado preferentemente en

Usos: es un colector de sulfuros de cobre, molibdeno y hierro para

Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación fluctúa entre

Usos: es un colector más selectivo que los xantatos y es ampliamente

Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación fluctúa entre

AERO 3302 promotor

Usos: Excelente colector para la molibdenita y a menudo usado en menas

Preparación y dosificación: colector aceitoso, no soluble en agua ( agregar

Aspectos prácticos de operación con colectores

El exceso de colector, da como resultado una espuma sucia, que

La deficiencia de colector, provoca una espuma pobremente

Son reactivos orgánicos de carácter heteropolar. Análogos a los

Permiten la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño

Ácidos, aminas y alcoholes son

De estos tres, se prefiere a los

MIBC (metil isobutil carbinol):

Es usado ampliamente como espumante en la flotación de minerales

Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación debe estar

Dowfroth-250 (éter poliglicólico):

Su mayor masa molecular, lo hace menos volátil que el MIBC.

Usos: usado, principalmente, en menas con contenido de cobre-molibdeno.

Preparación y dosificación: viene líquido y su dosificación debe estar entre

Aspectos prácticos de operación con espumantes

El exceso de espumante, produce un sobre volumen de espuma, la que

Si se agrega exceso de espumante, γLG puede disminuir demasiado,

La deficiencia de espumante, produce en las celdas una escasa formación

Respecto al espesor de la capa de espuma:

 Muy grande, cuando se tiene un exceso de reactivo

 Muy pequeña, si la cantidad es insuficiente

Una espuma muy delgada, puede presentar

Eficiencia de la cantidad de espumante

Pasada un cierta concentración de espumante no se producen cambios

Al llegar a la saturación del espumante en el líquido la espuma

Eficiencia de la cantidad de espumante

El operador especialista dosificará reactivos según sean las condiciones de

a)Circuito de flotación con espuma “ apretada “: el operador debe revisar la

b)Circuito de flotación con exceso de espuma: el operador debe suspender

c) Circuito de flotación con ausencia de espuma: el operador debe agregar

d)Circuito de flotación con espuma amarillenta: el operador debe

Hay casos en que la altura de espuma ha sido nula, debido a que:

- Ha cesado la dosificación de espumante producto de haberse agotado

- La bombita peristáltica ha fallado.

- Ha caído detergente al circuito, o algún contaminante grasoso ( grasa

Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las condiciones de

Activadores, depresantes y los reguladores de PH.

Estos reactivos sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre

Por ejemplo, un depresante no permite que un colector se adhiera a una

Hay distintas maneras de activar una superficie, éstas pueden ser: