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Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2

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Figura N° 2.1. Diagrama general

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2. CIRCUITO CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL chancadora, tenemos una variación de 1 % de finos entre curvas, con lo
GRUESO cual podemos concluir que la presencia de finos en la alimentación del
circuito de chancado secundario no es una consecuencia del chancado
En el circuito de chancado primario se encuentran instaladas dos líneas de primario si no del proceso de tronadura y de las características del mineral.
procesamiento con la misma distribución de equipos, los cuales trabajan
paralelamente para tratar el mineral proveniente de mina con el fin de
obtener un producto uniforme.

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño de la


planta concentradora, sin embargo, es en realidad la segunda etapa de
conminución ya que está posterior al minado. La conminución es un término
general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y que
puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. El
propósito del chancado primario es reducir el tamaño del mineral proveniente
directamente de mina a un tamaño que pueda ser transportado fácilmente
por las fajas y posteriormente, procesado por la siguiente etapa de
chancado.

El circuito de chancado primario recibe el mineral proveniente de mina con


un P 80 de 380 mm y lo reduce hasta llegar a un P 80 que va desde 100 a 165
mm. Donde el P 80 es el tamaño de apertura de malla por el cual pasa el
80% del peso de la alimentación y del producto de la chancadora,
respectivamente.

El rango y distribución de tamaños de las partículas del mineral


(granulometría) dependerá principalmente de la dureza y la composición
mineralógica del mineral así como también del proceso de voladura, siendo
este último proceso el principal responsable de la adecuada fragmentación
inicial del mineral.

En la Figura Nº 2.2. se muestra diferentes curvas granulométricas con


distintos OSS (Open Side Setting) con lo cual podemos observar que la
cantidad de material fino varia casi imperceptiblemente con la variación del
OSS, donde es considerado material fino a las partículas de mineral menor
a 25 mm de tamaño, se puede observar en la Figura 2.2 que para las curvas
del OSS de 7, 8 y 9 pulgadas, que es el rango de operación de la Figura N° 2.2. Análisis comparativo del producto de la chancadora primaria.

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El mineral proveniente de mina es acarreado hacia las chancadoras Para lograr la fragmentación del mineral, el circuito de chancado primario
giratorias primarias C2-3110-CR-001 y C2-3110-CR-002, donde una tolva de necesita de servicios auxiliares tales como: aire comprimido, lubricantes,
descarga de camiones (dump pocket) de 500 toneladas de capacidad vivas materiales consumibles, agua reciclada y energía eléctrica como se observa
que se ubica en la parte superior de cada chancadora, almacenará el en la Figura Nº 2.3.
material que descargan los camiones de acarreo, permitiendo que la
chancadora procese el mineral de manera constante minimizando los
tiempos de trabajo sin carga o sobrecargas. Además se dispone de una tolva
de compensación (surge pocket) ubicada por debajo de la chancadora
primaria de la misma capacidad que el dump pocket. El nivel de llenado de
esta tolva es controlado por la velocidad del alimentador de placas y las fajas
transportadoras que se ubican aguas abajo.

Los alimentadores de placas (apron feeder) C2-3110-FE-011 y C2-3110-FE-


021 ubicados por debajo del surge pocket de cada chancadora, extraen el
mineral triturado a una velocidad variable controlable, y lo transfieren a las
fajas transportadoras de mineral grueso C2-3120-CV-012 y C2-3120-CV-
022. Estas últimas transportan el mineral triturado a las pilas de acopio de
mineral grueso (stockpile) ubicada a 450 m de distancia aproximadamente.
Las capacidades combinadas del dump pocket, del surge pocket, de la
chancadora y del alimentador de placas permiten mantener un flujo
constante hacia el stockpile.

El circuito de chancado de mineral grueso debe operar con una mayor


capacidad de tratamiento como para poder procesar las 240 000 tmpd (120
000 tmpd por cada chancadora) de mineral proveniente de mina, para
alimentar a las operaciones aguas abajo. La capacidad nominal de ambos
circuitos de chancado es de 12 500 tms/h con un tiempo promedio de
operación de 19.2 horas/día (80% de disponibilidad). La capacidad nominal
de cada chancadora es de 6250 tmph y la capacidad de diseño cada apron
feeders y de cada faja transportadora es de 7760 tmph. Cuando no está Figura N° 2.3. Diagrama de entradas y salidas.
disponible la chancadora primaria los camiones de acarreo podrán descargar
en depósitos temporales adyacentes al edificio de chancado. Cuando la 2.1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA UNIDAD DE OPERACIÓN
capacidad de la chancadora esté disponible, durante interrupciones de la DEL CHANCADO PRIMARIO
operación de acarreo, éste mineral será alimentado al circuito de chancado
con el apoyo de un cargador frontal y camiones de 240 toneladas de En el circuito de chancado primario encontraremos el edificio de chancado
capacidad, y seguidamente el mineral triturado será transportado hacia el primario, la faja transportadora de mineral grueso y la pila de acopio de
stockpile donde se almacenará para alimentar a la siguiente etapa del mineral grueso y sus respectivos elementos.
proceso aguas abajo.

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Figura N° 2.4. Diagrama de ubicaciónn general.

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2.1.1.1. EDIFICIO DE CHANCADO PRIMARIO concreto junto al dump pocket para el mantenimiento de la chancadora. Esta
grúa está diseñada para remover la cúpula y el puente de la araña
El edificio de chancado primario es una estructura convencional fija, la cual (spider) de la chancadora, el eje principal, cambio de manto y otros
cuenta con un dump pocket de 500 toneladas de capacidad viva, ubicada en componentes para mantenimiento tales como el eje principal y el manto de
la parte superior de cada chancadora primaria en ambas líneas. El dump repuesto próximo a la torre de servicio. Es posible que el romperocas y la
pocket está diseñado para recepcionar 02 camiones de 240 toneladas de grúa puedan ser operados desde la sala de control del operador o desde
capacidad cada uno en forma simultanea, almacenando temporalmente 500 controles montados en los equipos.
toneladas de mineral, esto permite que los camiones descarguen
rápidamente y retornen por otra carga mientras que la chancadora continua Cada uno de los apron feeder FE-011 y FE-021 ubicados por debajo de las
procesando el material almacenado, con un flujo más bajo que la descarga chancadoras, tienen una capacidad nominal de descarga de 6250 tmph a
del camión de acarreo. El surge pocket de 500 toneladas de capacidad viva sus respectivas fajas transportadoras CV-012 y CV-022. Si el nivel en el
ubicado debajo de cada una de las chancadoras absorbe las variaciones surge pocket de la chancadora tiene un nivel bajo o está vacío se puede
instantáneas del flujo de descarga del mineral triturado por la chancadora generar un daño como rotura de las placas del apron feeder por el impacto
para mantener una transferencia de mineral constante a la faja del mineral que descarga la chancadora, para evitar este daño se dispone de
transportadora a través de los apron feeder FE-011 y FE-021. sensores de nivel que detienen el apron feeder cuando este llega a un nivel
bajo, dicho valor de nivel bajo es seteado por el operador. Una alarma de
Los dump pocket, surge pocket, los soportes de las chancadoras, los alto nivel, enclavado con la señal luminosa de descarga del camión, advierte
soportes de los apron feeder y la sección de la cola de las fajas al operador de la chancadora sí el nivel del surge pocket está alto; sí el
transportadoras, son construidas de concreto armado y revestido para sensor detecta un nivel peligrosamente alto, que podría dañar el sistema
proteger las áreas de desgaste generadas por el mineral. Las plataformas hidráulico, la chancadora se detendrá automáticamente hasta que el nivel del
para la descarga de los camiones, el área donde los camiones se aproximan surge pocket disminuya.
a las plataformas de la chancadora y las áreas a ambos lados de las
estructuras de concreto de soporte de las chancadoras están formadas de El chute de descarga de la chancadora cuenta con barras corta flujo en la
material de relleno compactado. salida del mineral, para detener el flujo de este durante el mantenimiento de
las orugas del apron feeder. Los motores de velocidad variable del apron
En la torre de servicio de acero estructural en el lado abierto del edificio de feeder permiten, al operador en la sala de control de la chancadora, ajustar
chancado se ubica la sala hidráulica, el centro de control del motor para la el tonelaje de alimentación en un rango que va desde el 30% al 80% de la
chancadora y otros equipos auxiliares. La sala de control del operador de la capacidad de diseño (7760 tmph), se dispone de 02 chutes de transferencia
chancadora está ubicada en la parte superior de la torre de servicio, para descarga el mineral de los apron feeders hacia las fajas transportadoras
adyacente al dump pocket, de tal forma que el operador tenga una visión CV-012 y CV-22 (Ver Figura Nº 2.5).
adecuada vista clara del mineral que es descargado por los camiones de
acarreo. Un sistema automático de atomizadores de agua (sprays) ubicado en el
dump pocket de las chancadoras, ayuda a reducir las emisiones de polvo.
Un romperocas hidráulico está montado sobre un soporte de concreto entre Este sistema es activado solo cuando los camiones se aproximan a
los puntos de descarga de los camiones. Además de fragmentar las rocas de descargar el mineral a las chancadoras e incluye controles manuales que
mayor tamaño dentro del dump pocket, el romperocas está diseñado para la permiten al operador ajustar la duración y la sincronización de los sprays de
remoción de revestimientos durante el mantenimiento de la chancadora. acuerdo con las condiciones imperantes.
Además, se cuenta con una grúa de brazo ubicada sobre una plataforma de

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Figura N° 2.5. Esquema de recepción de mineral.

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2.1.1.2. FAJA TRANSPORTADORA DE MINERAL GRUESO gradual en un intervalo de tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de
sobresfuerzos que puedan dañar la faja.
Las fajas transportadoras CV-012 y CV-022 transportan el mineral del edificio
de chancado primario hacia el stockpile a una distancia de aproximadamente Además del sistema de supresión de polvos en el punto de carga de la faja
450 m a razón de 6 250 tmsh. Estas fajas de 1.83 m de ancho, transportan el transportadora, un sistema de sprays de agua es instalado en la cabeza de
mineral a una velocidad de 4 m/s y son cargadas a un 80% de su capacidad la faja transportadora para controlar el polvo que se genera al caer el mineral
volumétrica recomendada; esto reduce el riesgo de derrames debido a un sobre el stockpile. Adicionalmente a este sistema, se tiene instalado un
desalineamiento temporal de la carga o sobrecargas en el flujo del apron colector de polvo que extrae el aire contaminado con partículas finas del
feeder. chute de descarga de la chancadora y sobre las fajas CV-012 y CV-022.

Una balanza de 4 rodillos proporcionará al operador en la sala de control una Estas fajas también cuentan con un sistema de detección de corte incorporado,
lectura instantánea de la cantidad de mineral que está siendo transportada, así sensores de velocidad, así como también interruptores normales de seguridad.
como también registra la masa total de mineral que pasa por la faja. Un También existe un sensor en la cabeza de la faja transportadora que determina
detector de metales sobre la faja transportadora activará una alarma de sonido el nivel del stockpile. Si un nivel alto es detectado, entonces una señal de
y detiene la faja si un trozo de metal que no pudo ser retirado por el alarma llegará al operador y la faja transportadora se detendrá cuando el
electroimán, es detectado. Se puede ajustar la sensibilidad del detector para stockpile alcance su nivel máximo. Una cámara en circuito cerrado
reducir la frecuencia de falsas alarmas. Adicionalmente se desprenderá un proporcionará al operador en la sala de control una imagen en vivo del mineral
banderín sobre el mineral para señalizar la zona donde el metal ha sido que está siendo transportado.
detectado a un metro de distancia aproximadamente, esto permitirá su rápida
ubicación y remoción por parte del operador de campo. Una vez retirado el 2.1.1.3. PILA DE ACOPIO DE MINERAL GRUESO
metal se procederá arrancar nuevamente la faja transportadora.
El área de acopio de mineral está compuesta por dos pilas de mineral grueso
Las fajas transportadoras CV-012 y CV-022 cuentan con 03 unidades de (stockpile) una junto a la otra, de 120 m de diámetro por 45 m de altura cada
transmisión montadas en el eje, dos en la polea motriz, y una en la polea una, con una capacidad de acopio aproximado de 800 000 toneladas y una
secundaria e incluyen por cada faja: 3 motores de 1 250 hp, un reductor en capacidad viva de almacenamiento de aproximadamente de 100 000 toneladas
ángulo recto, y un acoplamiento rígido de baja velocidad. Un tope de detención en total. La capacidad viva de almacenamiento del stockpile es la cantidad de
en el reductor previene que la faja transportadora retroceda cuando se detiene, mineral que se puede extraer mediante los apron feeders que se encuentran
la tensión de retorno de la faja es regulada por un sistema de contrapeso ubicados por debajo de la pila sin hacer uso de los bulldozer, quedando el
gravitacional para transmitir eficientemente la potencia de accionamiento y resto del mineral como carga muerta, la cual en caso de ser necesario, se
absorber el alargamiento de la faja. También, se proveen pasarelas de acceso podrá llevar hacia el centro del stockpile mediante 3 bulldozer CAT D10 para
para el mantenimiento a ambos lados de la parte elevada de la faja que pueda ser alimentado a los apron feeders (Ver Figura Nº 2.6). En caso de
transportadora. paradas programadas o inesperadas de las chancadoras primarias, el stockpile
se podrá manipular mediante los 3 boldozer para aumentar la capacidad de
Las unidades de accionamiento son de frecuencia variable (AFD) y controlan almacenamiento vivo o para que pueda ser aprovechado todo el material del
los motores montados en bases comunes con reductores en ángulo recto stockpile.
acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de
frecuencia AFDs permiten arrancar y parar la faja transportadora en forma

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Es recomendable que las pilas de mineral grueso almacenen la mayor cantidad 2.2. DESCRIPCION DE EQUIPOS
posible de mineral con el apoyo de los tractores (800.000 toneladas) para
garantizar la continuidad de las operaciones aguas abajo del circuito de Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan en secuencia
chancado primario. para realizar el proceso de chancado eficientemente, entre los principales
componentes tenemos:

DESCRIPCION DE EQUIPO TAG LINEA Nº1 TAG LINEA Nº2


Chancadoras Primarias 60” x
C2-3110-CR-001 C2-3110-CR-002
113”
Rompe rocas hidráulico C2-3110-RB-001 C2-3110-RB-002
Grúas de brazo montadas en
C2-3110-CN-001 C2-3110-CN-002
pedestal
Apron Feeders C2-3110-FE-011 C2-3110-FE-021
Fajas transportadoras de
C2-3120-CV-012 C2-3120-CV-022
mineral grueso
Electroimanes
C2-3120-MA-011 C2-3120-MA-021
Autolimpianteautolimpiantes
Detectores de metales C2-3120-MD-011 C2-3120-MD-021

Balanzas de 4 polines C2-3120-SL-001 C2-3120-SL-002


C2-3210-ME-015, C2-3210-ME-015,
Tractor CAT D10
016 y 017 016 y 017
Sistema de colección de Polvo C2-3110-DC-019 C2-3110-DC-020
Supresores de polvo
(aspersores de agua)
Stockpile

Tabla N° 2.1 Descripción de equipos


Figura N° 2.6. Pila de acopio de mineral grueso (stockpile).

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Figura N° 2.7. Diagrama de flujo del circuito de chancado.

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2.2.1 CHANCADORAS GIRATORIAS PRIMARIAS Estas partes son las que sufren un mayor desgaste por abrasión e impacto,
ya que reciben directamente el embate del mineral a ser chancado, por lo
Las chancadoras giratorias primarias C2-3110-CR-001 / C2-3110-CR-002 tanto, se encuentran revestidas con piezas de acero resistentes al desgaste
consisten principalmente en un manto sujeto a un eje vertical largo (poste) para evitar el deterioramiento prematuro de estas (ver Figura Nº 2.9.).
articulado por la parte superior a un punto pivotante (araña) y por la parte
inferior a una excéntrica. Todo este conjunto se halla ubicado dentro de un
cono fijo exterior, el cual tiene adosados los cóncavos interiormente. El
movimiento del eje principal se muestra en la Figura Nº 2.8.

Figura N° 2.8. Principio del funcionamiento de la chancadora Figura N° 2.9. Principales partes de recambio de la chancadora primaria.

Entre las principales partes que tienen mayor frecuencia de remplazo Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección,
tenemos: para evitar que el material más duro que ingresa a la cámara de trituración
dañe alguna pieza del mismo. Este mecanismo consiste en una válvula que
 Revestimiento de la Araña sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el poste descienda
 Revestimiento del Manto permitiendo la descarga de dicho material (generalmente herramientas o
 Cóncavos piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la regulación de la
apertura de descarga del triturador.

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2.2.1.1 SISTEMA DE LUBRICACION DE LA CHANCADORA GIRATORIA


PRIMARIA

El sistema de lubricación de la chancadora primaria tienen como funciones


principales, la de evitar el desgaste prematuro de las piezas en movimiento y
la de enfriar dichas piezas. Está conformado por un depósito de aceite,
bombas de lubricación, filtros de aceite y un intercambiador de calor. Los
componentes de la chancadora son lubricados mediante aceite el cual es
bombeado a los diferentes puntos críticos donde se tiene un mayor desgaste
y calentamiento de las piezas, para este fin el sistema de lubricación está
equipado con un sistema de enfriamiento de aire de tipo radiador.

El aceite de lubricación es bombeado del tanque hacia la chancadora, pasa


por el intercambiador de calor, para bajar su temperatura. Cuando la
temperatura del aceite en el tanque de lubricación alcanza un valor alto
(mayor al setpoint), los motores del ventilador del intercambiador de calor se
encienden y cuando el aceite llega a una temperatura aceptable, dichos
motores se detienen. A continuación se muestran los 3 principales puntos de
lubricación.

Figura N° 2.10. Partes de una chancadora giratoria

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Figura N° 2.11. Punto de lubricación pistón hidroset.


Figura N° 2.13. Punto de lubricación cojinete excéntrico exterior.

2.2.1.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE LA ARAÑA DE LA


CHANCADORA GIRATORIA PRIMARIA

Este sistema inyecta periódicamente grasa al buje de la araña. La inyección


de grasa se debe a que el eje principal de la chancadora, realiza un giro
pivotante a bajas revoluciones, con una elevada presión.

Consiste principalmente de un depósito de grasa equipado con una bomba


eléctrica y un panel de control que es usado para controlar automáticamente
la frecuencia de lubricación del buje de la araña. Este sistema también puede
operarse en el modo manual para llenar las líneas de grasa y lubricar los
bujes nuevos de la araña, pero el modo normal de operación es automático.

Figura N° 2.12. Punto de lubricación contraeje.

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Figura N° 2.15. Sistema de regulación del set.


Figura N° 2.14. Esquema del sistema de lubricación de la araña.

El sistema del hidroset de la chancadora cumple dos grandes funciones


2.2.1.3 SISTEMA DEL HIDROSET DE LA CHANCADORA GIRATORIA dentro del proceso de chancado, entre estas tenemos:
PRIMARIA
Primera: Permite subir o bajar el manto según los requerimientos de la
Este sistema se usa para subir y bajar él eje principal, con el objetivo de operación, para liberar el material con demasiada dureza que quedó
acercar o alejar el manto de los cóncavos de la cámara de chancado (Ver atrapado en la cámara de trituración o para ajustar el setting de la
Figura Nº 2.15.). chancadora de acuerdo al granulometría del producto que se desea obtener
en la descarga de la chancadora.

Segunda: Permite al operador evitar daños al equipo ante la presencia de


material inchancable, la activación del acumulador de presión hidráulico,
permite amortiguar el sobreesfuerzo de la chancadora a través de la
liberación de presión del aceite.

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La distancia más corta entre el manto en movimiento y los cóncavos se 2.2.2 APRON FEEDERS
denomina lado de abertura cerrada (CSS), de manera similar, la mayor
distancia entre el manto y los cóncavos se denomina lado de abertura abierta Los apron feeder C2-3110-FE-011 / C2-3110-FE-021 son equipos que
(OSS). El tamaño máximo de una pieza de mineral descargada del triturador permiten el retiro gradual del mineral del surge pocket de las chancadoras
es aproximadamente igual al OSS, con esto se puede verificar el set la primarias mediante un desplazamiento gradual de mineral. Su construcción
chancadora (Ver Figura Nº 2.16). es reforzada con una base hecha de perfiles robustos de acero y
componentes estándares de maquinaria pesada como cadenas, rodillos y
dispositivos de tensado (ver Figura Nº 2.17.), lo que permite que el equipo
sea usado para alta abrasión y con fuertes cargas de impacto.

Figura N° 2.17. Principales partes de un apron feeder

2.2.2.1 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE LOS ALIMENTADORES DE


PLACAS
Figura N° 2.16. Ilustración gráfica del CSS y OSS

Es el sistema encargado de dar movimiento al apron feeder, mediante un


mecanismo hidráulico (motor y unidad hidráulica, etc.). La unidad hidráulica
utiliza un sistema que trabaja en circuito cerrado, la cual proporciona gran
dinamismo en el accionamiento. En operación normal, la bomba de carga es
la responsable de enviar aceite al motor, desde el depósito, a presión y flujo
constante.

Al realizar la rotación del motor hidráulico, se produce un par de torque, el


cual es proporcional a la presión del sistema. Cuando es necesario realizar
un ajuste de la presión en el sistema, entra en funcionamiento la bomba
principal, la cual se encarga de elevar o reducir la dicha presión, según la

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cantidad de mineral que se requiere transportar. En este caso, la bomba de Estas fajas cuentan con 3 motores de accionamiento eléctrico de los cuales
carga se emplea para proporcionar aceite a la bomba principal. funcionan todos al mismo tiempo, (ver Figura Nº 2.19.)

Figura N° 2.18. Sistema de accionamiento Hidráulico

2.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO

Las fajas transportadoras de mineral grueso C2-3110-CV-012 / C2-3110-CV-


022 sé emplear para acarrear el mineral chancado desde los apron feeder
FE-011 y FE-021 hasta el stockpile. Dicho equipo se encuentra ubicado
debajo del apron feeder en una disposición horizontal (ver Figura Nº 2.19.).

2.2.3.1 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE LAS FAJAS


TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO

El sistema de accionamiento de las fajas CV-012 y CV-022 se encarga de


convertir la energía eléctrica en energía mecánica, lo que da como resultado
el momento torsor que hace girar la polea motriz, es decir, transfiere la
energía generada por el motor a la polea motriz de la faja, con un
accionamiento de velocidad variable; que permite un arranque sin
problemas, con una tensión mecánica mínima.

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Figura N° 2.19. Faja transportadora de mineral grueso.

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2.2.4 ROMPEROCAS HIDRÁULICO

Se dispone de un romperocas hidráulico C2-3110-RB-001 y C2-3110-RB-


002, uno por cada edificio de chancado, para fragmentar el mineral con
sobre tamaño descargado por los camiones de acarreo en el dump pocket y
para remover los revestimientos de la cámara de chancado. Normalmente
será operado a control remoto desde su tablero de control en la sala de
control de la chancadora primaria o localmente mediante una unidad de
mando. El romperocas está montado en un brazo que tiene movimientos
hidráulicamente controlados de balanceo, elevación, inclinación y ladeo. El
romperocas hidráulico, los cilindros del brazo y los motores de balanceo son
accionados por una unidad hidráulica. (Ver Fig. 2.20 – 2.21 – 2.22)

Figura N° 2.21. Romperocas – Principio de funcionamiento

Figura N° 2.20. Partes del romperocas

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Figura N° 2.22. Instalación del rompe rocas

2.2.5 GRÚA DE BRAZO MONTADA EN PEDESTAL


Figura N° 2.23. Grúa de brazo montada en pedestal

Dos grúas de brazo montadas en pedestal C2-3110-CN-001 y C2-3110-CN-


0012, una por cada edificio de chancado, están disponibles para dar
mantenimiento a la chancadora primaria incluyendo el retiro del manto, de la
araña, del eje principal, de la excéntrica y el remplazo de los cóncavos.
Adicionalmente estas grúas podrán ser utilizados para retirar algunas rocas
que queden atascadas en la araña y que por su posición podrían dañar la
chancadora si se fragmentara con el romperocas. (Ver Fig. 2.23)

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2.2.6 SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO 2.2.6.2 SISTEMA DE COLECCIÓN DE POLVO

2.2.6.1 SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO Este sistema se encarga de colectar las partículas de polvo generado por el
mineral seco que no pudieron ser deprimidas por el sistema de supresión de
Este sistema evita el levantamiento de partículas durante las operaciones polvo. Estos equipos absorben el aire arrastrando dichas partículas, las
mediante la aplicación de agua atomizada directamente sobre el mineral filtran y producen aire con una cantidad mínima de estas, mientras que las
chancado en lugares estratégicos para que las partículas más finas, partículas colectadas son descargadas en la faja transportadora CV-12 y CV-
producidas por el proceso de chancado, se adhieran a las partículas de 022.
mayor tamaño y por consiguiente evitar la generación de polvo.
A fin de mitigar esta generación de partículas en suspensión se tiene un
El sistema de supresión de polvo consiste en un conjunto de aspersores sistema colector de polvo, con dos puntos de extracción de aire
ubicados en el dump pocket de las chancadoras primarias de ambas líneas, contaminado; la primera zona se ubica en la descarga de la chancadora
con fin de suministrar agua a presión y lograr mitigar el polvo generado en el primaria; desde aquí por medio de una tubería se succiona el polvo generado
momento de la descarga de los camiones procedentes de mina. Además, y es llevado hacia el filtro. La segunda zona de colección se ubica sobre las
también se cuenta con aspersores sobre las fajas transportadoras de mineral fajas transportadoras de mineral grueso aquí el polvo es conducido por una
grueso. (Ver Fig. 2.24) tubería que se une a la de succión de la primera zona. (Ver Fig 2.25)

Figura N° 2.25. Colector de polvo

Figura N° 2.24. Sistema de control de polvo.

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2.3 PROCEDIMIENTOS  Reparación de la excéntrica.


 Mantención de aspersores chancado primario
A continuación se listan los procedimientos operacionales y de
mantenimiento de equipos del circuito de chancado primario y transporte de  Cambio polines carga retorno e impacto
mineral grueso.
 Cambio de faja transportadora.
2.3.1 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE CHANCADO  Cambio de poleas.
PRIMARIO
 Cambio de revestimientos en chutes de transferencia
 Cambio de pistones y cilindros del romperocas.
 Recepción de mineral en el dump pocket.
2.4 SEGURIDAD
 Limpieza del dump pocket.
 Regulación del set de la chancadora primaria. 2.4.1 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL
PROCESO
 Limpieza de fajas transportadoras y chutes.
 Limpieza del surge pocket de chancadora primaria.  Para este proceso se necesita:
− Casco
 Operación de la balanza de faja de 4 rodillos.
− Guantes de cuero
 Retiro de metales de las fajas trasportadoras de mineral grueso. − Lentes de seguridad
 Operación del rompe rocas. − Zapatos de seguridad
− Respirador contra polvo
 El arranque de todo equipo se hace haciendo sonar previamente dos
2.3.2 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE CHANCADO toques de alarma para prevenir al personal en las inmediaciones.
PRIMARIO  El ingreso de los camiones debe hacerse a una velocidad no mayor de 10
km/h.
 Cambio de cóncavos chancado primario.  Los operadores de camiones vaciarán la tolva siempre y cuando reciban
 Alineamiento de fajas transportadoras. indicación sonora o luminosa (semaforo en color verde) que permita dicha
acción.
 Cambio buje de la araña Chancadora Primaria.  Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad
 Cambio de manto Chancadora Primaria. de agua.
 Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de los
 Reparación de la araña. colectores sea eficiente.
 Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para mitigar el
 Cambio de main shaft.
polvo.
 Reparación del contraeje.  Cuidado en el desalineamiento de las fajas y llenado de chutes.
 Cambio del contraeje de Chancadora Primaria.

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 Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la 2.4.3 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y DE
caída libre del mineral, generación de polvo y daño a las placas del apron MANTENIMIENTO
feeder.
 El operador es el único responsable para indicar el descargue de los  Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:
camiones
 El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos. − Casco
 En caso de haber atoro sobre la chancadora o presencia de un − Anteojos de Seguridad
inchancable el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos − Tapones de oído
de atoro. − Zapatos de Seguridad
 El uso del romperocas debe ser operado por personal entrenado y con el
cuidado de no dañar la cupula de la araña de la chancadora primaria y/o  Solo personal entrenado y certificado es el autorizado a poner en acción
daño a terceros. los equipos.
 Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir  La secuencia de arranque de los equipos debe ser en vacio os en vacío
inconvenientes en el proceso. antes de agregarle carga. El operador deberá verificar que los
 Todos los permisivos deben estar activados. parámetros de operación estén dentro de los rangos de una operación
 Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir normal.
ingreso de inchancables a las chancadoras secundarias y molino de  Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad
rodillos (HPGR). de que todo el personal cumpla su trabajo usando el equipo de
protección personal adecuado para el trabajo.
 La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se
2.4.2 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL EQUIPO encuentre dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán
familiarizados con la sirena preventiva para proceder al arranque.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en  Los conductores de los camiones deben esperar las indicaciones del
movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar operador de la chancadora para realizar la descarga del mineral, siempre
accidentes. obedeciendo las señales del semaforo.
 Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza,  Al momento de la descarga de material en la Chancadora el operador
mecánico o eléctrico en el circuito con las fajas en movimiento. Así mismo debe acecarse a una velocidad máxima de 10 km/h. Esto minimizará la
se debe evitar subir sobre ellas. posibilidad de incidentes con otros equipos y evitará la caída de piedras
 Cuidado con los atoros de chutes o tolvas. que puedan dañar las llantas de los camiones.
 Si se detiene una faja por sobrecarga se debe solicitar ayuda a  Se tendrá indicadores con luces especie de semáforos que debe
mantenimiento mecánicos y electricistas para la ayuda correspondiente. cumplirse de manera obligatoria por los operadores de camiones:
 Debe tenerse cuidado con mineral húmedo ya sea por material enviado  LUZ ROJA: indica no descargar
de mina y/o por acción de los sprays en la descarga de los camiones,  LUZ AMBAR: indica en espera
esto puede ocasionar atoro en los chutes de transferencias.  LUZ VERDE: indica descargar
 Los camiones deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de  APAGADO: SIGNIFICA SISTEMA DE CHANCADO PARALIZADO
descargue según el procedimiento.  Si la luz roja se prende durante la descarga indica que la operación de
 El romperocas siempre debe estar posicionado a un lado cercano a la descargue debe paralizarse.
unidad hidraulica.

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 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas  Rocas que caen de los lados de los camiones de acarreo a nivel del
condiciones de operación para garantizar que se minimice la presencia dump pocket.
de polvo.  Neumáticos de los camiones de acarreo (reventando) a nivel del dump
 Para los trabajos de mantenimiento sean programados o no se deberá pocket.
coordinar con el personal de operaciones para detener y descargar los  Polvo en los áreas del túnel.
equipos con la debida anticipación.  Cargas suspendidas en el área de grúa montada en pedestal (se debe
pintar el área de acceso sobre piso).
2.4.4 CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO  Atrapamiento en el alimentador de placas Alimentador y fajas
transportadoras las cuales pueden arrancar automáticamente.
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá  Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el procedimiento  Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.
de Bloqueo y Rotulación de los equipos.  Esquirlas de contacto de metal con metal mientras martillan concavas.
 Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir  Materiales inflamables en cuarto de lubricación.
todo equipo ya sea chancadora, fajas, alimentadores, bombas de  Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.
lubricación, sistema de enfriamiento, etc. Se debe cortar la energía y  Espacios Confinados:
colocar la tarjeta y el candado en el cuarto de control eléctrico
correspondiente. − Dump Pocket de Chancadora.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado − Surge Pocket de Chancadora.
falta grave. − Chute de descarga del dump pocket al Alimentador.
− Chute de transferencia del apron feeder a la faja transportadora
2.4.5 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
2.4.6 SITUACIONES DE EMERGENCIA/NO PREVISTAS CON UN PLAN
 Peligros de tropiezo: DE ACCIÓN A UN NIVEL APROPIADO DE AUTORIZACIÓN

− Escaleras de acceso.  En caso de atoro. avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach


− Enrrejado desnivelado. para tomar las precauciones del caso. Despejar el área, que no vaya
− Derramamiento de mineral sobre pasarelas y pisos. haber derrumbes.
− Material almacenado (mangueras, herramientas, etc.) sobre  Si el atoro se ha producido por un material inchancable y la chancadora
pasarelas y pisos. se encuentra llena de carga se debe seguir el procedimiento para
− Suelo desnivelado. despejar el área de la camara de chancado para que puedan intervenir
los mecánicos para hacer los cortes respectivos.
 Peligros de resbalamiento:  Por ningún motivo deben trabajar mecánicos teniendo carga en la taza
de la chancadora.
− Derrames de aceite.  En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse
− Derrames de pulpa o agua sobre pisos. de inmediato al supervisor para hacer las coordinaciones con
mantenimiento para el apoyo respectivo.
 Interacción de camiones de acarreo de mina con vehículos pequeños y  Utilizar el romperocas si es necesario y/o levantar o bajar el manto para
personal a pie. desatorar la chancadora.

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 Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente 2.5.1.3 ALIMENTADOR DE PLACAS
riesgo alguno ó reportar cualquier tipo de incidente que pueda poner en
riesgo a personas, equipo y/o medioambiente, recuerde Cerro Verde es Para que los apron feeder estén operando, el sistema de transporte al
Producción Segura. stockpile debe estar en marcha, los electroimanes encendidos, y todos los
instrumentos del apron feeder en el estado permisivo (cordones de
2.5 CONTROL DEL PROCESO. seguridad, interruptores de velocidad, sensores de chute atorado). Recuerde
que el apron feeder siempre debe tener una cama de mineral para evitar la
2.5.1 ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS rotura de placas por el impacto del mineral cuando la chancadora esté
operando con mineral.
2.5.1.1 DUMP POCKET CHANCADORA PRIMARIA
2.5.1.4 FAJA DE MINERAL GRUESO
Los enclavamientos del proceso están combinados con el funcionamiento del
semáforo, el cual tendrá una luz verde para permitir el paso de los camiones, Para que las fajas de mineral grueso estén operando, el nivel debe estar
una luz ámbar para indicar que el dump pocket está disponible para disponible en el stockpile y todos los instrumentos de la faja en el estado
descargar y otra roja para denegar su paso; la chancadora primaria y todo el permisivo (cordones de seguridad, interruptores de velocidad, rasgadura de
transporte de mineral hacia el stockpile deben estar funcionando faja, interruptores de desalineamiento de faja, etc).
normalmente para que el semáforo este con luz verde, en cualquier
momento que se pierdan los enclavamientos del proceso, las luces 2.5.1.5 SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO
cambiarán a Rojo y si una descarga está en progreso la sirena indicará
(pulsos de 2 segundo encendido y apagado) durante 12 segundos. Este sistema es para reducir los niveles de polvo en los puntos principales de
transferencia. Aire y agua deben estar disponibles así como la faja en
Si se cumplen los enclavamientos del proceso y ninguna luz verde del marcha y la balanza debe registrar el tonelaje transportado para que se
semáforo está encendida, el operador será visualmente informado en el active el sistema de supresión de polvo.
gráfico DCS que la chancadora está “Lista para Aceptar Descargas.” Los
semáforos sólo cambiarán a Verde con una acción del operador. Un
permisivo (con deshabilitación permisible) de descarga (luz verde) para
operar las luces es por debajo del nivel alto en el surge pocket

2.5.1.2 CHANCADORA PRIMARIA

Para el control lógico de las chancadoras primarias refiérase a la narrativa


lógica de FFE Minerals. La chancadora primaria comprende cuatro sub-
sistemas: de ajuste hidráulico de la chancadora, de protección de rodamiento
(araña spider), de lubricación y enfriadores de aceite de lubricación, los
cuales deben estar operando, mientras los surge pocket de las chancadoras
estén disponibles y el sistema de transporte al stockpile esté en marcha, las
chancadoras primarias podrán funcionar.

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2.6 MEDIO AMBIENTE ÍTEM APLICABLE COMENTARIOS


Topografía y
No
2.6.1 CONFORMIDAD DE REGULACIONES Y PERMISOS. Paisaje
 Minimizar los derramamientos de aceite en
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad Calidad de la
Si el terreno nativo y reducir los
de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y Tierra
derramamientos que ocurran.
establecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales
(EIA). Además los estándares ambientales y sociales establecidos por las  Controlar y asegurar una operación
organizaciones financieras internacionales para Créditos, deben también apropiada de los aspersores de agua en el
cumplirse. dump pocket de la chancadora primaria.
 Controlar y asegurar una operación
La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el apropiada de los sistemas de supresión de
Calidad del
medio ambiente. En la tabla Nº 2.2 se enumeran los aspectos del medio Si polvo tipo neblina en los puntos de
Aire
ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora. transferencia.
Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a  Controlar y asegurar una operación
la operación del equipo dentro del área de Chancado Primario de Mineral, y apropiada del sistema de aspersión con
de transporte de mineral grueso y las estrategias de reducción agua para la descarga de la faja
implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, están transportadora de mineral grueso.
delineados más abajo:  Minimizar los derramamientos de aceite en
Agua
Si el terreno nativo y reducir los
Subterránea
derramamientos que ocurran.
Agua
No
Superficial
Flora y
No
Vegetación
Fauna No
Asuntos
No
Geotécnicos
Recursos
No
Arqueológicos
Tráfico No

Tabla N° 2.2 Aspectos ambientales que podrían resultar afectados

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2.6.2 RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas
que ocurren dentro de la base de cimentación de la instalación de
La Concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan almacenamiento de relaves no son reportables.
Ambiental y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo personal de
planta concentradora: Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo
necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos
1. Familiarizarse con las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión reportables incluyen:
Social, especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre la
calidad del aire, calidad del agua subterránea y la contaminación de 6. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en el
suelos. terreno nativo dentro del área de la concentradora.
2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es 7. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que
instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de la impactan en el terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
concentradora sobre el medio ambiente. 8. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites
3. Conducir actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera operativos permitidos de la instalación.
que haya un mínimo de impacto sobre el medio ambiente y reducir los
efectos que se presenten algunos ejemplos son la utilización de 2.7 RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
procedimientos apropiados para drenar el agua del proceso y de las
líneas de relaves, y la eliminación de los derramamientos de aceite 2.7.1 LISTA DE VERIFICACIÓN DEL OPERADOR
durante las actividades de mantenimiento.
4. Entender y seguir las condiciones establecidas por SMCV para el  La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y
manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.
sustancias nocivas.  El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la
5. Reconocer, reaccionar, e informar de problemas ambientales de una totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento;
manera oportuna. informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y
especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de las
2.6.3 REQUERIMIENTOS DE REPORTES personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
 Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta
Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que en marcha de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un
tomará una determinación de los procedimientos requeridos de reducción. entrenamiento adecuado.
 Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras
La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o
derramamientos más comúnmente encontrados. Estas características de cubiertas con protecciones adecuadas.
diseño consisten en pisos de concreto dentro de las áreas de operación de la
concentradora y de las instalaciones contenedoras para almacenamiento de DOCUMENTOS RELACIONADOS
reactivos.
 Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos.
 Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia.
 Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora.

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 Manual de Bloqueo. estanque de agua fresca se pone en servicio si el sensor mide un cierto
 Tareas del Operador del área correspondiente. nivel mínimo.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a
RESTRICCIONES dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier
anomalía detectada debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de
 Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o Control de Procesos o al Técnico Operador Planta.
equipos y antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados  El operador del área es la única persona responsable de poner en
todos sus dispositivos de seguridad y sometidos a pruebas de marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de
funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función. Control de Procesos o Operador de la Sala de Control del Chancado
 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o Primario, según corresponda.
advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las  Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando,
personas. hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que menos que usted haya solicitado su desenergización y procedido de
puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha. acuerdo al Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la Manual de Bloqueo.
vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que se  Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota
encuentre en servicio o durante su puesta en marcha. desde la Sala de Control, ya sea porque es puesto en servicio por el
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control de Supervisor de Control de Procesos o el Operador de la Sala de Control o
Procesos o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del por una condición dada con un lazo de control.
proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde  Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local
terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda desde terreno son las compresoras y los electromagnetos.
y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
2.7.4 ORDEN, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
2.7.2 MONITOREO DEL PROCESO
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos en el
 Verificar la energización de los equipos. edificio de chancado primario.
 Verificar los passwords de accesos a las pantallas de la sala de control.  No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza
 Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, correspondiente.
desde los programas de cada equipo.  Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del
 Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal turno para conocimiento de la guardia entrante.
autorizado y difundir el cambio para conocimiento de todos.
2.7.5 VERIFICACIONES DE SEGURIDAD
2.7.3 REGISTROS DEL OPERADOR
 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aun
 Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha no siendo éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a
automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas con la Sala de Control.
otros equipos o instrumentos. Ej.: La bomba de alimentación de agua al  En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control de
Procesos o al Operador de la Sala de Control la detención inmediata del

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proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde


terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda
y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra
incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese
con las vías de escape o salidas de emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas
enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los
equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido
en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al
Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en
marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la
parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo
al tipo de emergencia.
 El sistema de lavaojos debe estar siempre operativo y su chequeo debe
ser diario.

2.7.6 CONSUMIBLES DE OPERACIÓN

 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación


contínua.
 Mantenimiento de planta y el personal de planeamiento deben verificar
los cambios de las partes de desgaste.

2.7.7 NIVEL DE AUTORIZACIÓN DE RESPUESTA A CONDICIONES DE


MAL FUNCIONAMIENTO Y ANORMALES

 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la


supervisión para tener el apoyo correspondiente.
 Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta y debe
garantizar la continuidad de nuestras operaciones. Recuerde que Cerro
Verde es Producción Segura.

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