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#136 2013 SOLDAR CONARCO

SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR

Análisis comparativo
de métodos para
evaluar el riesgo de
HAC en metal de
soldadura de aceros
estructurales de
alta resistencia

Nuevos
Nuevos desarrollos
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en la soldadura de
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 Nº 136 2013 3

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#136 2013 SOLDAR CONARCO

Editorial

Estimados Clientes,

Estamos editando nuestro boletín técnico N° 136, una sana costumbre de

nuestra compañía, que hemos mantenido los últimos 30 años.

Seguimos con el objetivo de compartir casos exitosos, transferir conoci- Publicación institucional de
mientos al mercado y a nuestros lectores. Sigue también siendo una CONARCO Alambres y Soldadura S.A.
prioridad para nosotros la participación de algunos entes académicos,
dedicados a la investigación específica de los procesos de soldadura. Director
Fernando A. Vidal
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industria automotriz hasta casos de estudio de soldaduras GMAW en Coordinador General
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Nos hemos enfocado en brindarles a nuestros clientes nuevos procesos Equipo de Marketing
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el cual sin dudas nos volveremos a encontrar.
Diagramación
Capita Jessica
Atte.
Impresión
Ing. Fernando Vidal Talleres Gráficos Universal S.R.L.
Director comercial
Fotografía
Archivo ESAB
4 Nº 136 2013

índice

EDITORIAL página 3

ANÁLISIS COMPARATIVO DE
MÉTODOS PARA EVALUAR
EL RIESGO DE HAC
en metal de soldadura de aceros
estructurales de alta resistencia página 5

página 17
NUEVOS DESARROLLOS EN LA
SOLDADURA DE LLANTAS DE
AUTOMOVIL página 14

SOLDADURA ORBITAL
UTILIZANDO PROCESO GTAW página 19

SOLDADURA GMAW EN CHAPAS

MICROALEDAS MLC 420 y ACE-
ROS AL CARBONO F-26
Parte I página 23

SOLDADURA FCAW-G EN
página 21
ACEROS DE ALTO CARBONO Y
ALTA RESISTENCIA página 28

página 31

ANÁLISIS COMPARATIVO DE
MÉTODOS PARA EVALUAR EL
RIESGO DE HAC
en metal de soldadura de aceros estructurales
de alta resistencia
Por: Eduardo Asta, ESAB Argentina/ Univ. Tecnológica Nacional- FRH y
Mónica Zalazar, Dpto. Mecánica Aplicada, Facultad de Ingeniería, Univ. Nacional del Comahue.
Resumen
L
a soldadura de aceros estruc-
turales de alta resistencia plan-
tea problemas vinculados con
la susceptibilidad a la aparición del
proceso de fisuración asistido por
hidrógeno (HAC). Particularmente
este problema se pone de manifiesto
en el metal de soldadura(MS) debido
a la necesidad de utilizar aportes de
alta resistencia que generan un incre-
mento de elementos de aleación en
la composición química del MS y
consecuentemente una microestruc-
tura con un elevado porcentaje de
zonas locales frágiles(LBZ)
Contrariamente los modernos aceros
estructurales presentan una solda-
bilidad tal que permiten minimizar el
riesgo a fisuras en frío en la ZAC, tanto
por el bajo porcentaje de LBZ como
por el importante nivel de tenacidad.
En relación con el metal de soldadura
se pueden aplicar técnicas similares
a la evaluación de la ZAC para definir
un precalentamiento adecuado en la
especificación del procedimiento.
En consecuencia para la determinación
de tal temperatura se recurrirá a bien
conocidos métodos de predicción que
aplican fórmulas, gráficos y tablas en
función del material base, aporte tér-
mico, carbono equivalente, grado de
Nº 136 2013 5
restricción de la junta y nivel de hidró-
geno. Sin embargo, la mayoría de estos
métodos han sido desarrollados para
el problema de fisuras en la ZAC pero,
en determinados casos, no funcionan
adecuadamente para el metal de sol-
dadura. Frente a este problema se pue-
den recurrir a un análisis experimental
mediante ensayos del tipo Tekken,
WIC, CTS, GBOP, BBT, entre otros, a
fin de establecer la temperatura de pre-
calentamiento, el aporte térmico más
adecuado y la mínima tenacidad reque-
rida para evitar la aparición de fisuras
y de esta forma asegurar la integridad
estructural de la unión soldada. En este
trabajo se presenta un análisis com-
parativo y crítico entre alguno de estos
métodos experimentales y analíticos
utilizados en la evaluación de la solda-
dura de aceros estructurales típicos de
alta resistencia. Dicho análisis ha permi-
tido establecer el nivel de riesgo poten-
cial para la integridad estructural de este
tipo de uniones en función de la proble-
mática específica del metal de solda-
dura en relación directa con la HAC y
con la mínima tenacidad requerida.
Trabajo presentado en 92nd FAB-
TECH International and AWS Welding
Show Professional Program, Chicago,
USA, 14 al 17de Noviembre 2011 y
en IX Congreso Regional de ENDE y
Jornadas de Soldadura Mar del Plata,
Octubre 2013
6 Nº 136 2013
Introducción
La fisuración en frío asistida por
hidrógeno (HAC) es un meca-
nismo que ocurre cuando exis-
ten conjuntamente, presencia de
hidrógeno disuelto, tensiones de
tracción actuando sobre el mate-
rial soldado, microestructuras
susceptibles o de baja ductili-
dad y temperaturas cercanas a la
ambiente (1). Esta forma de fisura-
ción suele presentarse tanto en la
zona afectada por el calor (ZAC)
como en el metall de soldadura
(MS) y puede ser transgranular,
intergranular o mixta y estar orien-
tada longitudinal o transversal al
cordón de soldadura.
En la soldadura de aceros estruc-
turales de alta resistencia se plan-
tean problemas vinculados con la
susceptibilidad a la aparición del
proceso asistido por hidrógeno
que provoca las denominadas fisu-
ras en frío. Particularmente este
problema se pone de manifiesto
en el MS debido a la necesidad
de utilizar aportes de alta resisten-
cia que generan un incremento de
elementos de aleación en la com-
posición química de éste y conse-
cuentemente una microestructura
con un elevado porcentaje de
zonas locales frágiles(LBZ) Con-
trariamente los modernos aceros
estructurales presentan una sol-
dabilidad tal que permiten minimi-
zar el riesgo a fisuras en frío en la
ZAC, tanto por el bajo porcentaje
de LBZ como por el importante
nivel de tenacidad.
En relación con el metal de sol-
dadura se pueden aplicar técni-
cas similares a la evaluación de la
ZAC para definir una temperatura
precalentamiento (TP) adecuada
en la especificación del procedi-
miento de soldadura (EPS) que
permita minimizar la aparición de
fisuras por HAC. En consecuencia
para la determinación de tal tem-
peratura se recurrirá a métodos de
predicción que aplican fórmulas,
gráficos y tablas en función del
material base, aporte térmico,
carbono equivalente, grado de
restricción de la junta y nivel de
hidrógeno. Sin embargo, la mayo-
ría de estos métodos han sido
desarrollados para el problema
de fisuras en la ZAC pero, en
determinados casos, no funcio-
nan adecuadamente para el metal
de soldadura. Este problema es
de tal importancia práctica que
se han desarrollado numerosos
ensayos tales como: Tekken, WIC,
CTS, GBOP, BBT, entre otros,
permitiendo determinar la apari-
ción de fisuras por el mecanismo
de HAC y consecuentemente una
TP mínima adecuada que garan-
tice una soldadura libre de fisuras
(2-7) y de esta forma asegurar la
integridad estructural de la unión
soldada.
La temperatura de precalenta-
miento debe ser balanceada con
el calor aportado durante la ope-
ración de soldadura, de acuerdo
al tipo de acero y en función de
las propiedades requeridas para
la junta. Esta modifica la veloci-
dad de enfriamiento con lo que
permite obtener microestructuras
en la ZAC y en el MS de menores
durezas; incrementa la velocidad
de difusión del hidrogeno y tiene
además un efecto secundario que
es el de reducir las tensiones
residuales disminuyendo los gra-
dientes térmicos asociados a la
soldadura.
En general, la temperatura de pre-
calentamiento que es requerida
en soldadura con múltiples pasa-
das es menor que para soldadura
de simple pasada. En soldadura
con múltiples pasadas el calor de
la segunda pasada disminuye la
dureza de la ZAC que generó la
primera pasada y acelera la migra-
ción de hidrógeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de
 Nº 136 2013 7

fisuración en frío en aceros solda- En este trabajo se presenta un

dos. En la práctica generalmente,
las temperaturas de precalenta-
miento pueden variar desde tem-
peratura ambiente hasta los 450
ºC; en casos específicos puede
ser aún mayor. Hay que evitar todo
precalentamiento innecesario, ya
que consume tiempo y energía.
Las temperaturas de precalenta-
miento excesivas no justifican el
costo y podrían degradar las pro-
piedades y la calidad de la unión.
La incomodidad del soldador
aumenta, si el precalentamiento es
muy alto, y la calidad del trabajo
tiende a ser menor.
análisis comparativo entre méto-
dos de predicción y resultados
experimentales de ensayos Tekken
y ´bead bend test´ (BBT), compila-
dos de trabajos anteriores de los
autores, tanto en relación con la
prevención de fisuras en la ZAC
como en el MS.
Material y procedimiento
experimental
La tabla 1 muestra la composición
química, propiedades mecánicas,
espesores y valores de carbono
equivalente (CEQ) de los materiales
utilizados en el trabajo.

Tabla 1| Composición química y propiedades mecánicas de los aceros evaluados

Acero 1: Acero 2: API Acero 3: API Acero 4-5:ASTM Acero 6: API Acero 7: API 5L
AISI 4140 5LX60 5LX65 A514 GrB 5LX70-H X70-N

Composición química (%)

C 0,41 0,11 0,13 0,17 0,05 0,12

Mn 0,88 1,33 1,21 0,86 1,00 1,27
Si 0,26 0,14 0,16 0,28 0,21 0,18
P 0,024 0,025 0,011 0,022 0,013 0,008
S 0,012 0,003 0,003 0,004 0,002 0,003
Al 0,01 0,02 0,0038 0,035 0,036 0,045
Nb 0,05 0,029 0,0003 0,042 0,037
V 0,068 0,041 0,003 0,075
Ti 0,001 0,01 0,0028 0,022 0,019 0,024
Cr 1,1 0,05 0,53 0,021 0,021
Cu 0,06 0,01 0,016 0,18 0,018
Mo 0,18 0,01 0,21 0,006 0,01
Ni 0,03 0,04 0,02 0,16 0,019
CEIIW 0,82 0,35 0,35 0,47 0,25 0,36
Pcm 0,53 0,19 0,20 0,27 0,12 0,20
CEN 0,82 0,29 0,31 0,46 0,15 0,31
CET 0,57 0,25 0,25 0,30 0,16 0,25

Propiedades mecánicas
RT (MPa) 1052 517 530 837 582 664
LF (MPa) 734 413 448 773 537 564
A (%) 11 25 18 20 40 37

Espesor (mm)
12,7 6,4 4,8 25 y 19 6,35 8,7
 8 Nº 136 2013
75
Soldadura para Se han utilizado resultados pre-
ensayo
vios de trabajos anteriores de los
A
autores(8-11) correspondientes a
diferentes grupos de aceros, un
acero para elementos mecánicos
150
A bonificable por tratamiento térmico
de templado y revenido, acero AISI
60 80 60 4140, cuatro aceros microaleados
200 que responden a la norma API 5L y
un acero de uso estructural de alta
Medidas en mm resistencia mecánica templado y
revenido, acero ASTM A 514 GrB.
60° Los procesos de soldadura y pará-
metros utilizados en los ensayos
de fisuración en frío han permi-
t/2 tido realizar correlaciones con los
t datos de entrada utilizados en los
t/2
métodos analíticos predictivos.
2 Los ensayos de fisuración
corte A-A Tekken(12), también denominado
´Y groove´, y BBT(13) han sido
aplicados para la obtención de los
resultados experimentales que sir-
ven a este estudio comparativo.
El ensayo de Tekken, consiste
en preparar una junta de solda-
dura y realizar sobre la misma
una pasada simple de soldadura
corte B-B a la temperatura de precalenta-
Figura 1 | Esquema de la probeta utilizada para el
miento seleccionada y verificar la
ensayo de Tekken presencia de fisuras, la restricción
se logra soldando los extremos de
la probeta preparada, la figura 1
muestra la misma. El ensayo BBT
se realiza de acuerdo al procedi-
miento propuesto por el Instituto
Internacional de Soldadura que
indica una soldadura de penetra-
ción completa con el diseño de
junta y temperatura de precalenta-
miento a elección, la restricción
se logra sujetando externamente la
probeta preparada. En este ensayo
se obtienen probetas transversa-
les y una longitudinal del metal
de soldadura que se somete a un
ensayo de plegado. Es por ello que
el mismo se emplea cuando se
necesita evaluar la resistencia a la
fisuración del metal de soldadura,
la figura 2 muestra la configuración
completa del ensayo.
Los métodos predictivos utiliza-
dos son: los métodos A y B de la
norma EN101-2(14), el método de
Control de Hidrogeno de la Norma
AWS D1.1(15), el método denomi-
nado CEN (16).
El método A de la EN 1011-2 tiene
su origen en la norma BS 5135 y
predice la necesidad de preca-
lentamiento seleccionando de un
gráfico que relaciona el carbono
equivalente del acero, determi-
nado por la conocida fórmula del
Instituto Internacional de Solda-
dura, CEIIW de acuerdo con la
ecuación 1, el nivel de hidrogeno
difusible y los espesores involucra-
dos en la unión.
El método del control de hidro-
geno correspondiente al anexo
I del código para soldadura de
estructuras en acero AWS D1.1
es el aplicado en este trabajo. En
este método se utiliza un índice de
sensibilidad, SI, de acuerdo con la
ecuación 2 que incorpora el efecto
de la composición química deter-
minado mediante el carbono equi-
valente Pcm dado en la ecuación
3, permitiendo, mediante el uso
de tablas determinar la tempe-
ratura de precalentamiento. Este
método no considera la influencia
del aporte térmico.
El método B de la norma EN 1011-2
predice la temperatura de preca-
lentamiento mediante la ecuación
4, en función del carbono equiva-
lente CET dado por la ecuación 5,
el espesor, el nivel de hidrógeno en
el metal de soldadura y el aporte
térmico.
El método CEN ha sido propuesto
a partir de los resultados de datos
experimentales y ensayos de
fisuración en frío y permite hacer
correcciones del valor de CEN,
ecuación 6, en función del nivel
de hidrogeno difusible y del aporte
térmico.

Siendo: HD: Nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura (ml/100gr).
d: Espesor (mm). Q: Aporte térmico (KJ/mm)
Se utilizaron además, para el aná-
lisis comparativo, las tablas dadas
por los códigos ASME B31.3(17)
para la construcción de cañerías
de planta y ASME VIII División I(18)
para recipientes a presión.
Resultados y discusión
Los resultados obtenidos se mues-
tran en forma gráfica. Los valores
de hidrógeno difusible en el metal
de soldadura considerados para
los cálculos predictivos fueron: 7
y 30 ml/100g en proceso de solda-
dura manual con electrodo reves-
tido, SMAW, aplicando electrodo
básico y celulósico respectiva-
mente, 2 ml/100g para el proceso
semiautomático con alambre
sólido, GMAW, y 7 ml/100g para
el proceso con alambre tubular,
FCAW. En tanto el aporte térmico
utilizado para dichos cálculos han
sido seleccionados en base a los
parámetros experimentales, com-
pilados de trabajos anteriores,
tomando un valor promedio de 1,5
KJ/mm.
La figura 3 muestra los resultados
de la temperatura de precalen-
tamiento en función del nivel de
hidrogeno difusible en el metal de
Nº 136 2013 9
soldadura comparando los resul-
tados de los métodos analíticos
prodictivos y el ensayo Tekken
tomando la valoración del carbono
equivalente según la composición
química de los aceros utilizados,
indicada en la tabla 1.
Para el acero AISI 4140, como se
observa en la figura 3a, el método
EN 1011-2 B (método CET) ha
presentado los valores más con-
a
servativos de predicción de la
temperatura de precalentamiento
en comparación con el ensayo
Tekken, los otros métodos ha
establecido valores mínimos y la
composición química resultó fuera
de la escala de los mismos.
Para los aceros microaleados API
5LX, figuras 3b, 3c, 3f y 3g, el b
código ASME B31.3 recomienda
una temperatura de precalenta-
miento de 79°C que permitiría una
soldadura libre de fisuras, inde-
pendientemente del nivel de hidro-
geno difusible. El código ASME
B31.3 establece tal temperatura
cuando la resistencia a la tracción c
del acero es mayor que 490 MPa,
independientemente del espesor a Figura 2| Ensayo BBP a) Dispositivo de fijación, b) Sec-
soldar. tor de extracción de la probeta y c) probeta ensayada.
10 Nº 136 2013
Figura 3| Determinación de la temperatura de precalen-
tamiento en función del nivel de hidrogeno difusible en
el metal de soldadura.
El ensayo Tekken, por su parte,
ha permitido determinar en estos
aceros que la temperatura de
precalentamiento se incrementa
conforme aumenta el nivel de
hidrógeno difusible, siendo esto
coherente con las características
de soldabilidad de estos aceros. El
método alternativo del código AWS
D1.1 (método Pcm) ha indicado la
necesidad de precalentamiento
para espesores mayores que 10
mm e índices SI mayores que 4,1.
Para todos los otros casos la tem-
peratura de precalentamiento es
menor que 20 °C. En estos aceros
el código ASME VIII determina la
temperatura de precalentamiento
en función del carbono equiva-
lente CEIIW y del espesor. Cuando
el CEIIW es mayor que 0,30 y el
espesor mayor que 25 mm la tem-
peratura de precalentamiento es
79 °C, para los otros casos es 10 °C.
El acero estructural ASTM A514 Gr
B ha mostrado, para los dos espe-
sores considerados, que el método
CEN predice valores de precalen-
tamiento más conservativos, los
cuales pudieron ser demostrados
mediante los ensayos de fisuración
en frío Tekken.
El ensayo de BBP ha sido aplicado
en particular en las soldaduras
donde se observaron fisuras en el
metal de soldadura, tal es el caso
de los aceros 4, 6 y 7. Para los
mismos el valor de CEQ se calculó
con la composición química del
metal de soldadura medida sobre
la probeta soldada.
El ensayo BBT permite calcular,
para los electrodos celulósicos, la
mínima temperatura inicial y entre
pasadas (IPT) de acuerdo con la
ecuación 7.
 Nº 136 2013 11

La tabla 2 muestra la composición temperatura de precalentamiento

química de los metales de solda-
dura y la IPT calculada.
Siendo: wt espesor del metal de sol-
dadura (mm) y RMS tensión de fluen-
cia del metal de soldadura (MPa) .
Para el cálculo predictivo de la
temperatura de precalentamiento
se han aplicado los métodos AWS
D1.1 (método Pcm), EN 1011-2 B
(método CET) y CEN. conside-
rando la composición del MS.
La tabla 3 permite observar los
resultados obtenidos. Para cada
metal base se presentan los resul-
tados predictivos de la mínima
en función del metal de aporte uti-
lizado y se indica la temperatura
determinada mediante el ensayo
BBT. Vemos que el método EN
1011-2 B (método CET) predice
valores de temperatura de pre-
calentamiento que muestran una
aceptable correlación con los datos
experimentales principalmente en el
acero estructural ASTM A514 GrB.
En los aceros microaleados API
5LX70 se ha apreciado que los
resultados predictivos calculados
son inferiores a los que se obtuvie-
ron por el ensayo BBT. Sin embargo
dicha correlación mejora cuando
el MS corresponde al aporte con
alambre tubular E91T8-G.

Tabla 2. Composición química del metal de soldadura y temperatura entre pasadas IPT.

MS- Acero MS- Acero MS- Acero MS- Acero MS- Acero MS- Acero
4-AWS A5.5 4- AWS A5.29 6-AWS A5.5 7- AWS 5.5 6-AWS A5.29 7- AWS A5.29
E11018M E110T5-K4 E8010-G E8010-G E91T8-G E91T8-G

Composición química del metal de soldadura (%)

C 0,064 0,12 0,13 0,13 0,04 0,06

Mn 1,72 1,74 0,74 0,76 0,98 2,13
Si 0,46 0,56 0,14 0,14 0,29 0,31
P 0,001 0,018 0,006 0,009 0,009 0,008
S 0,009 0,006 0,009 0,006 0,006 0,006
Al 0,004 0,01 0,01 0,31 0,31
Nb 0,003
V 0,014 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Ti 0,009 0,01 0,01 0,01 0,01
Cr 0,3 0,42 0,09 0,1 0,05 0,05
Cu 0,04 0,05 0,03 0,08 0,04
Mo 0,27 0,44 0,006 0,06 0,01 0,02
Ni 1,63 0,62 0,63 0,65 0,69
CE IIW 0,58 0,58 0,32 0,33 0,43 0,48
Pcm 0,23 0,28 0,19 0,19 0,17 0,20
CE N 0,34 0,49 0,27 0,29 0,24 0,29
CET 0,32 0,36 0,23 0,23 0,26 0,30
Espesor (mm) 25 25 6,35 8,7 6,35 8,7
R MS (MPa) 750 780 630 630 550 550
IPT (°C) 75 76 42 48 35 40
12 Nº 136 2013

Tabla 3. Resultados obtenidos en la determinación de la temperatura de precalentamiento para el metal de soldadura.

MS- Acero 4- ASTM A 514 GRB

Pcm CEN CET BBP

AWS A 5.5 E11018M 0,23 0,34 0,32
TP (°C) 75 25 92 90
AWS 5.29 E110T5-K4 0,28 0,49 0,36
TP (°C) 110 125 125 150
MS- Acero 6- API 5LX70-H
Pcm CEN CET BBP
AWS A5.5. E8010-G 0,19 0,27 0,23
TP (°C) 20 20 42 75
AWS A5.29 E91T8-G 0,17 0,24 0,26
TP (°C) 20 20 20 25
MS- Acero 7- API 5LX70-N
Pcm CEN CET BBP
AWS A5.5. E8010-G 0,19 0,29 0,23
TP (°C) 20 20 52 100
AWS A5.29 E91T8-G 0,20 0,29 0,30
TP (°C) 20 20 20 25

Conclusiones
Para la elección de la temperatura
de precalentamiento en aceros de
alta resistencia se deberán consi-
derar distintos métodos analíticos
y de ser posible aplicar métodos
experimentales que involucren
ensayos de fisuración en frío.
Los MS obtenidos con metales de
aporte de elevada resistencia tie-
nen una composición química y
microestructura que los hace más
susceptibles al riesgo de HCA que
al metal base aun con espesores
delgados de soldadura.
Para los aceros microaleados se
evidencia que el ensayo BBT per-
mite determinar una temperatura
de precalentamiento más realista
que los métodos analíticos pre-
dictivos en relación a minimizar el
riesgo de fisuración en frío, particu-
larmente en el metal de soldadura.
Referencias
1. H Quesada y M Zalazar, ´Méto-
dos para calcular el precalen-
tamiento en uniones soldadas´
Cuaderno de Facultad de Ingenie-
ría, 2002.

Los métodos experimentales 2. N G Alcantara and J H Roger-

como el ensayo Tekken, en ace-
ros estructurales de alta resisten-
cia con microestructura de bainita
o martensita revenida, permi-
ten establecer una temperatura
mínima de precalentamiento ade-
cuada tanto para evitar la fisura-
ción en ZAC como en el MS.
son, ´A prediction diagram for
hydrogen-assisted cracking in
weld meta´l, Welding Journal pp.
116-122-s, 1984.
3. N Yurioka,´Comparision of pre-
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 Nº 136 2013 13

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5. J. Vuik. An update of the state-
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8. J Quesada, ´Evaluación de la sus-

ceptibilidad a la fisuración en frío en
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Comahue, Tesis de Maestría, 2002.

9. E Asta, M Zalazar, H Quesada,

´Efecto de la temperatura de pre-
calentamiento en la soldabilidad
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10. R Del Negro, M Zalazar y E

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soldadas en acero de uso estruc-
tural de alta resistencia´, Anales
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11. D Codega. ´Análisis de la sol-
dabilidad en chapas de aceros API
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13. M Fiedler, H Königshofer, J Fis-

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multi- layer welds with the “BEAD
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14. ´DIN EN 1011-2:2001-05´, Im

DIN-Anzeiger für technische Regeln
14 Nº 136 2013

NUEVOS DESARROLLOS
EN LA SOLDADURA DE
LLANTAS DE AUTOMOVIL
Eduardo Radici, Asistencia Técnica Sucursal Centro, ESAB Argentina

E
n la empresa ITALBO SRL
se llevó a cabo la aplica-
ción de nuevas tecnologías
y cambio en los procesos de sol-
daduras para la construcción de
llantas para automóvil.
Introducción
La construcción de llantas de
automóvil en chapas de acero al
carbono AISI/SAE 1010, estampa-
das y soldadas, se realiza en un
dispositivo automatizado, tal como
se observa en la figura 1.
La aplicación del proceso de sol-
dadura GMAW ha permitido auto-
matizar y realizar producción en
serie.
inductancia fija tienen la dificultad
para encontrar el punto óptimo de
soldadura.
El proceso GMAW o MIG-MAG de
soldadura con material de aporte
alambre cobreado AWS ER70S-6
de diámetro 1,2 mm y protección
gaseosa con mezcla de gases
(80 % Argon + 20% CO2) permi-
tió mejorar la productividad y los
aspectos del cordón de solda-
dura disminuyendo la cantidad de
proyecciones. La exigencia del
producto y la mejora en la produc-
tividad llevan a replantear cambios
en el equipamiento y en procedi-
miento de soldadura para lograr
resultados óptimos y reducir cos-
tos del proceso.

La constante renovación de la Los equipos Origo™ Mig 402c

Figura 1 | Dispositivo automatizado.
Figura 2 | Equipo rectificador para proceso GMAW
tecnología en equipos y las inno-
vaciones en los procesos permite
aumentar la cantidad de llantas/
hora sin perder las propiedades
mecánicas y terminación de los
cordones soldados.
Los equipos rectificadores con dio-
dos de silicio de tensión constante
y regulación escalonada fueron en
su momento un gran avance con
respecto a los primeros equipos
rectificadores de selenio, figura
2. La regulación escalonada y la
/502c/ 652c (figura3) son fuentes de
alimentación con tecnología chop-
per sólidas y robustas destinadas
a la soldadura GMAW o MIG-MAG
de gran rendimiento, a la soldadura
SMAW o MMA y al corte y repelado
o saneado de raíz por Arco-Aire,
es decir que son fuentes multipro-
ceso. La tecnología comprobada a
través de la experiencia de ESAB
y el Software especifico, propor-
cionan una gran confiabilidad del
equipo y características excepcio-
nales de soldadura
 Nº 136 2013 15

multiproceso con inductancia varia- de recalentamiento de la torcha

ble, muy buenas características
en arranque de arco y de funcio-
namiento con bajas corrientes de
soldadura. Una resistente carcasa
metálica hace que estas unidades
sean la solución perfecta para los
ambientes industriales más agresi-
vos. El amplio rango de corriente y
tensión junto con la inductancia de
regulación continua facilita la optimi-
zación de los parámetros para el uso
de una gran variedad de materiales
de aportación y mezclas de gases.
ESAB LogicPump (ELP)
El sistema patentado ELP, ESAB
LogicPump, pone en marcha auto-
máticamente la bomba de refri-
geración de agua en la máquina
cuando está conectada la torcha
refrigerada ya sea con el alimenta-
dor del hilo Origo™ Feed 304, M13
o con el Origo™ Feed 484, M13
. Esto ayuda a eliminar el riesgo
de soldadura y evita las costosas
reparaciones. Cuando se usa una
torcha auto-refrigerada, la bomba
se apagará automáticamente, pro-
porcionando un menor nivel de
ruido y una mayor vida útil para los
componentes.
Las Origo™ Mig 402c, 502c y
652c satisfacen las demandas de
los fabricantes que se preocupan
de la reducción de costos en su
fabricación, a través de una mayor
productividad y versatilidad de los
equipos. Fabricados de acuerdo
con la normativa IP23 las con-
vierte en una solución ideal para
ambientes agresivos y trabajos en
el exterior. Las unidades se apaga-
rán automáticamente para evitar el
recalentamiento cumpliendo con
las normas EN 60974-1 y EN 60974- Figura 3 | Equipos OrigoTM
10. La tabla 1 muestra las caracte-
rísticas técnicas de los equipos.

Tabla 1. Características de los equipos OrigoTM

Datos Técnicos

OrigoTM Mig 402c OrigoTM Mig 502c OrigoTM Mig 652c

Tensión de red V, Hz 400-415, 3~ 50/60 400-415, 3~ 50/60 400-415, 3~ 50/60
Panel MMC A13 A13
Carga admisible al
60% ciclo de trabajo A/V 400/34 500/39 650/41
100% ciclo de trabajo A/V 310/30 400/34 500/39
Rango de ajuste (CC) A/V MIG/MAG 20/14 - 400/34 20/14 - 500/39 20/14 - 650/44
MMA 20/21 - 400/36 20/21 - 500/40 20/21 - 650/44
Tensión de circuito abiero V 53-58 53-60 53-60
Potencia de circuito abierto W 500 550 670
con unidad de refrigeración W incl. 700 750 870
Factor de potencia a máxima corriente 0,88 0,90 0,90
Eficiencia a máxima corriente % 70 72 76
Tensión de control V, Hz 42, 50/60 42, 50/60 42, 50/60
Dimensiones LxAxA mm 830 x 640 x 835 830 x 640 x 835 830 x 640 x 835
Peso Kg 158 194 228
con unided de refrigeración Kg incl. 172 208 242
Temperatura de funcionamiento -10 a +40°C -10 a +40°C -10 a +40°C
Clase de protección de la carcasa IP 23 IP 23 IP 23
Clase de aplicación S S S
16 Nº 136 2013
Alambres Tubulares ESAB OK
El proceso de soldadura con
alambres tubulares FCAW (FLUX
CORED ARC WELDING), con
escoria y fundente no metálico, es
fundamentalmente un proceso de
soldadura semiautomático, basado
en los mismos principios y utili-
zando los mismos equipamientos.
La principal diferencia entre ambos
procesos es lo relacionado con la
versatilidad, productividad y confor-
mación del metal depositado con la
aplicación de alambre tubular.
Los cordones de soldadura pro-
ducidos con alambres tubulares
tienen un perfil que minimiza la
aparición de discontinuidades,
el llamado efecto “finger” carac-
terizado por la formación de un
cordón profundo y estrecho muy
común en la soldadura con alam-
bres sólidos.
Con alambre tubular se obtiene
también menor índice de salpica-
duras y un aspecto que no solo
representa una mejora en la cali-
Tabla 2. Características y propiedades típicas del alambre OK TUBROD 71 Ultra
GAS DE PROTECCIÓN COMPOSICIÓN QUIMICA
TIPO DE CORRIENTE (Metal depositado - Valor estadístico)
DATOS DE SOLDADURA
dad, sino también proporciona
ganancias económicas para la
reducción de retrabados necesa-
rios para su eliminación.
En síntesis las principales ventajas
de este producto son:
O Alta calidad del metal
depositado.
O Excelente apariencia de la
soldadura.
O Buena penetración y perfil del
cordón.
O Aumento significativo de pro-
ducción en relación al alambre
macizo.
O Alta tasa de deposición y alta
densidad de corriente.
Cambio del proceso GMAW por
FCAW
A continuación desarrollaremos el
estudio técnico-económico, com-
parativo entre dos procesos
(GMAW vs FCAW) en la empresa
ITALBO SRL fabricante de llantas y
ruedas para automóvil
Inicialmente esta firma utiliza el pro-
ceso GMAW con alambre macizo y
PROPIEDADES MECÁNICAS
(Valores típicos /ASME)
DATOS DE EMBALAJE

protección gaseosa de gas mezcla
(80 % argón+ 20 % CO2) y ESAB
propone el proceso FCAW con
aporte de alambre OK TUBROD
71 Ultra y gas de protección CO2,
la tabla 2 muestra las principales
características de este alambre.
Otro factor importante a tener
en cuenta, cuando necesitamos
aumentar la productividad, es la ins-
talación de los MarathonPac conte-
niendo 250 Kg de alambre tubular.
Los ensayos se realizaron sobre la
fabricación un modelo de llanta de
automóvil que tiene un diámetro
de 318 mm realizando ocho cordo-
nes de soldaduras alternados de
60 mm de largo cada uno, figura 4
Los espesores de la chapa son de
2,5 mm para el aro y de 4 mm para
el plato central, teniendo la solda-
dura una exigencia de penetración
y de tamaño de cateto.
Por su parte la figura 5 muestra el dis-
positivo de automatización utilizado
para las soldaduras de las llantas.
Figura 4 | Llanta utilizada para los ensayos
Nº 136 2013 17
Resultados de la Aplicación
En la aplicación del proceso de
soldadura FCAW con alambre
tubular OK TUBROD 71 se obtuvo
una buena velocidad de rotación
de la automatización dada a su
gran deposición kilos/hora.
En estas condiciones la soldadura
presentó un excelente aspecto y
terminación. No se presentaron
proyecciones y la escoria se des-
prendió fácilmente, una vez ter-
minado el cordón. Los cordones
fueron brillantes sin silicatos en
superficie y tampoco presentaron
entallas en los laterales, rellenando
toda la junta.
A continuación mostramos los
resultados del análisis produc-
tivo de la aplicación, comparando
el proceso de soldadura GMAW
con aplicación de alambre macizo
ER70S-6 y protección gaseosa de
Argón 80 % + 20 % de CO2 ver-
sus el proceso FCAW con alambre
tubular TUBROD 71 bajo protec-
ción gaseosa de CO2.
18 Nº 136 2013

proceso FCAW para la soldadura

de llantas permite mejoras tales
como:

O Mayor Productividad, debido

Figura 5 | Automatización de soldadura utilizando
torcha ESAB refrigerada modelo PSF 510 W con
cuerpo recto
Del estudio productivo -econó-
mico de soldadura utilizando un
modelo de cálculo de ESAB deno-
minado QWPA se desprenden los
siguientes resultados:
O Reducción Tiempo de Solda-
dura 39 %.
O Aumento Velocidad de Solda-
dura 100 %.
O Menor Consumo de Gas 39 %.
O Menor Costo por Pieza termi-
nada 20 %.
O Menor Costo por Metro Sol-
dado 20 %.
O Trabajando igual cantidad de
tiempo se incrementa la produc-
ción 65 %.
O Economía anual para la produc-
ción actual 39 %.
Conclusiones
La implementación del cambio al
a la velocidad de soldadura y a la
mayor tasa de deposición
O Disminución del costo de
soldadura.
O Mejor calidad de la unión
soldada, tanto en el aspecto
superficia,l con una mejor transi-
ción entre metal base y metal de
soldadura, como también por la
homogeneidad del cordón con
menor tendencia a porosidad.
O Menor emisión de proyecciones.
O Excelentes propiedades mecá-
nicas del metal depositado.
O Menor deformación y tensio-
nes residuales, debido a un menor
calor aportado.
O Ventajas operativas para el sol-
dador en cuanto su amplio rango
de regulación y mejor calibración
del equipo.
O Optima conformación del
cordón
Finalmente este trabajo muestra
nuevamente el foco de ESAB en el
cliente, acompañado el progreso
de la industria, trabajando con-
juntamente con los fabricantes,
tratando de encontrar soluciones
a sus demandas en soldadura.
Esta cooperación ha dado como
resultado, el más completo y pro-
ductivo rango de equipamientos
de soldadura y consumibles dis-
ponibles en el mercado.
El equipo de asistencia técnica de
ESAB trabaja conjuntamente con
el cliente para mejorar su produc-
tividad y la calidad de sus proce-
sos de soldadura.
Agradecimientos
Un agradecimiento especial a
José Gavio, Ángel Vargas y Luis
Britos de la empresa Italbo SRL
por la colaboración y predisposi-
ción otorgadas.

SOLDADURA ORBITAL
UTILIZANDO PROCESO GTAW
Por: Ing. Gerardo Beati, Walter Donag, Ing. Sebastián Martín, Asistencia Técnica Suc. Litoral, ESAB Argentina
Marcelo Tamasi, Asistencia Técnica, Process Centre, ESAB Argentina
Introducción
E
n 1936, Juan F. Secco se ins-
tala en Granadero Baigorria
como empresa de servicios
metalúrgicos. El proyecto comienza
a crecer basado en su confiablidad
y seriedad que lo distingue en el país
como así también en Latinoamérica,
la figura 1 muestra un vista panorá-
mica de la planta industrial.
Un staff de ingenieros diseña y
supervisa los procesos de fabrica-
ción en cada una de sus etapas para
sus distintos clientes que van desde
empresas del estado, pasando por
fábricas de compresores, moto-
res, industria del acero, frigorífica,
naviera, ferroviaria, etc.
Figura 1 | Planta industrial de J.F. Secco S.A
Nº 136 2013 19
Dentro de su estructura industrial,
se observan separados 4 sectores:
generación de energía, compresión,
metalmecánica y venta y alquiler de
maquinarias.
En Generación de energía se produce
la necesidad de consultar a ESAB
El requerimiento del cliente solicitado
a ESAB correspondió con el sec-
tor de generación de energía. En tal
sentido la empresa Secco planteó la
necesidad de automatizar la solda-
dura por proceso GTAW (TIG) en los
radiadores de estaciones de genera-
ción eléctrica, propulsados por moto-
res a explosión Caterpillar o General
Electric, optimizando tiempos, calidad
y disminución de re-trabajos.
20 Nº 136 2013
Figura 2 | Conjunto radiador correspondiente a motor
alimentado a gas en equipo generador
Figura 3 | Equipo Mechtig 4000
Figura 5| Presentación antes de soldar del conjunto tubos y placa.
Los motores que son alimenta-
dos a gas necesitan de un radia-
dor externo, que es componente
sobre el cual se ha trabajado para
la aplicación, la figura 2 muestra
una vista del conjunto.
En función de la optimización reque-
rida del proceso y junto con el análi-
sis de los responsables por parte de
J.F.Secco ( Ing. Fernando Martín,
Sr. José María Oliveros y Sr. Pablo
Pérez), se decidió por el equipo orbi-
tal Mechtig 4000 con MechControl
4 y la herramienta POC 12-60.
Se evaluó como primera alterna-
tiva del sistema, el equipo Mechtig
C2022i, el cual se demostró que
quedaría limitado a soldadura de
intercambiadores de calor y sol-
daduras de tubos pero de bajos
requerimientos, ya que sólo puede
alimentar dos motores como los
que utilizan las herramientas POC,
PRB y PRH.
Figura 4 | Herramienta POC
La combinación Mechtig 4000 y
MechControl 4 amplía el abanico
de posibilidades de utilización de
herramientas como ser, además de
las mencionadas, las PRC y PRD.
Al tener una creciente expansión
en su trabajo, es lo que explica la
decisión por este último producto
ESAB, tal como es mostrado en
las figuras 3 y 4.
De manera previa a la utilización
específica del equipo se realizó
un entrenamiento de los operarios
relacionado con el proceso GTAW
(TIG) y en el control e información
de pantalla del equipo.
Luego de este entrenamiento se
efectuó la primera prueba de sol-
dadura con el equipo aplicando el
mismo a las uniones soldadas de
tubos con la placa del conjunto
radiador.
Figura 6| Tubos soldados y cortados al ras.

Dichas soldaduras correspodieron
a una preparación en la que cada
tubo sobresale de la superficie de
la placa 2 mm, como se puede
observar en las figura 5
Es necesario aclarar que la herra-
mienta POC trae en forma están-
dar un cabezal que no permita
una soldadura completamente
satisfactoria de estos tubos con
la placa para diámetros mayores
que 36mm. Razón por la cual
se decidió hacer un corte de los
tubos al ras con la placa, tal como
se muestra en la figura 6, una vez
soldados los mismos.
En esta primera etapa el cliente uti-
lizará tubos de largo ajustado con
lo cual no se amplió el interrumpió
ni el entrenamiento ni la produc-
ción. No obstante en una segunda
etapa se amplió el rango de aplica-
ción del equipo por medio de una
nueva herramienta ESAB para diá-
metros entre 36 y 96 mm, tal como
se observa en la figura 7.
A partir de la experiencia de las
primeras pruebas y del entre-
namiento de los operadores se
comenzó la soldadura del equipo
radiador con repetitividad, calidad
y con mínimos re-trabajos que dis-
minuyeron a medida que los ope-
radores acumularon experiencia y
conocimiento del equipo sumado
a un fuerte apoyo de nuestro servi-
cio de asistencia técnica. La serie
de imágenes de las figuras 8 a 11
ilustran la aplicación del equipo en
plena producción y muestran el
Figura 9 | Detalle de utilización de la herramienta en
producción
Nº 136 2013 21
resultado y el aspecto de las sol-
daduras realizadas
Materiales
Los materiales base utilizados
tanto para los tubos como para la
placa son:
O Placa acero ASTM A36, espe-
sor = 20mm
O Tubos ASTM A179, espesor =
3,2mm, diámetro externo 25,1mm
En relación con la soldadura:
La cantidad total de soldaduras
por radiador es de 172, con pro-
cedimiento de soldadura según Figura 7 | Herramienta ESAB para diámetros entre
36 y 96 mm
ASME
El metal de aporte es un alambre
clasificado de acuerdo con AWS
como ER70S-6 con diámetro 0,8
mm (Alambre ESAB Aristorod)
Electrodo de tungsteno con óxido
de lantano (punta negra) de diá-
metro 2,4mm y largo de 175mm
Gas protección: Argón 99,9%
Figura 8 | Soldadura tubo-placa en plena producción
Inspección
Una vez terminada las 172 solda-
duras correspondientes al primer
conjunto soldado, se realiza un
inspección visual utilizando tintas
penetrantes para verificar la posi-
ble presenciad de discontinuida-
des, tal como se puede observar
en las figuras 12 y 13.
Como resultado de la inspección
se detectaron soldaduras con
discontinuidades que requirieron
su reparación. Sin dudas que la
Figura 10 | DImagen en detalle del aspecto visual de Figura 11| Conjunto de soldaduras tubos-placa
las soldaduras tubos-placa
22 Nº 136 2013

Figura 12 | Inspección visual por tintas penetrantes del conjunto

A continuación se muestran en
números los indicadores específicos
comparando el proceso utilizado
por el cliente y aplicando la solución
propuesta por ESAB:

Proceso anterior utilizado por

el cliente, soldadura GTAW (TIG)
manual

Figura 13 | Detalle de las soldaduras inspeccionadas O Tiempo de cada una de las

soldaduras = 110 s
O Tiempo entre soldaduras= 90 s
mayor experiencia con el equipo y O Tiempo total de los dos late-
el perfeccionamiento de los ope- rales del radiador = 9,5 h
radores eliminarán casi por com-
pleto las reparaciones. Proceso con solución propuesta
por ESAB, GTAW (TIG) orbi-
Conclusiones tal con operador (no soldador
La implementación del equipo especializado)
Mechtig 4000 con la herramienta
para soldadura orbital en un primer O Tiempo soldadura de cada
equipo de refrigeración ha permi- una de las soldadura = 62 s
tido al cliente mejorar notablemente O Tiempo entre soldaduras = 25 s
la productividad y la reducción de O Tiempo total de los dos late-
costos asociados al proceso de rales del radiador= 4 h
soldadura.

SOLDADURA GMAW EN CHAPAS
MICROALEDAS MLC 420 y
ACEROS AL CARBONO F-26
Por: Ing. Hernán Ghibaudo, Jefe de Capacitación FLS.
Dario Gastón Jorge, Responsable Laboratorio, FLS
Introducción
La introducción de los aceros de
alta resistencia y baja aleación
(HSLA) en la industria de transporte
en nuestro país lleva varios años de
desarrollo donde se han realizado
diferentes cambios de partes pero
que todavía no se han desarrollado
procesos y procedimientos para la
soldadura completa de las estruc-
turas. Esto principalmente se debía
a que no había producción nacio-
nal de aceros y todos aquellos que
quisieran trabajar con este tipo de
chapas debían conseguirla en el
mercado internacional aumentando
considerablemente los costos.
El principal objetivo de trabajar con
chapas microaleadas es la disminu-
ción del peso total del chasis el cual
se traduce en una mayor carga útil.
Según estudios realizados pueden
reducirse casi 1000 kg de peso, lo
cual aumenta considerablemente la
carga transportada, ya sea en peso
o volumen.
Debido al proceso de fabricación
de los aceros HSLA donde se tra-
baja con aceros de bajo carbono y
agregado de microaleantes (como
refinadores de grano y endurecedo-
res por precipitación) con una lami-
nación termo-controlada (TMCP),
Nº 136 2013 23
Parte I
permiten alcanzar altos valores de
resistencia y excelente tenacidad a
la fractura [1, 2, 3]. Como se utilizan
bajos contenidos de carbono puede
obtenerse una buena soldabilidad
con una baja sensibilidad a la fisura-
ción por hidrógeno [4].
Una de las preguntas más frecuen-
tes es con que tipo de consumi-
bles pueden ser soldadas estas
familias y que tipo de recaudos se
deben tomar para conseguir sol-
daduras sanas en componentes
estructurales.
En este trabajo se analiza la solda-
bilidad de los aceros microaleados
empleando proceso GMAW en
comparación de las mismas solda-
duras utilizadas con aceros al car-
bono, lo cual proporciona una base
que puede ser tenida en cuenta
cuando se quiera realizar el cambio
de acero al carbono a aceros del
tipo HSLA.
Desarrollo Experimental
En la tabla 1 se muestran la com-
posición química promedio de los
aceros utilizados en este trabajo. El
acero al carbono utilizado ha sido
identificado como COM y los aceros
microaleados como MLC1 y MLC2
respectivamente
24 Nº 136 2013

Tabla 1. Composición química de los aceros utilizados.

Acero C Si Mn S P AlT Nb Ti N Cr Ni Mo

COM 0,25 0,40 --- 0,050 0,040 ---- ----- ---- ----- ---- ---- ----

MLC 1 0,06 0,04 0,97 0,005 0,015 0,03 0,028 0,025 50 -- -- --

MCL 2 0,18 0,30 1,50 0,050 0,040 0,050 165 0,15 0,15 0,02

Tabla 2. Propiedades mecánicas de los aceros utilizados.

Acero Espesor L.F (Mpa) R.T (MPa) ∆L (%) Ceq Pcm

COM 15,8 y 4,5 360 490 - 640 22 0,31 0,26
MLC 1 3,5 360 440 23 0,22 0,11
MLC 2 12,7 y 9,5 420 480 – 580 21 0,514 0,27

Tabla 3. Parámetros de soldadura utilizados en la confección de las probetas.

Figura 1 | Soldadura continua

Proceso Corriente (A) Voltaje (V) Velocidad (cm/min) Heat Input (KJ/cm)
GMAW 250 – 260 28 – 29 40 1,05 – 1,13

Las soldaduras fueron realizadas en soldaduras. Luego de realizadas

Figura 2 | Soldadura intermitente
Figura 3 | Cordón de soldadura continuo y marcado
para la extracción de probetas
Figura 4 | Filete del tipo “one-side”
perfiles doble T donde se variaron los
espesores tanto del alma como del ala.
En la tabla 2 se muestran los espe-
sores utilizados junto con las pro-
piedades mecánicas de los aceros
y los valores de carbono equivalente
(Ceq y Pcm)
Para verificar la soldabilidad de
chapas microaleadas se realizaron
distintos cordones de soldadura en
única pasada y en posición horizon-
tal en filete. Se analizaron chapas
con un solo cordón (“one-side”) y
también chapas con dos cordones
(uno de cada lado de la junta en T),
denominados “double side”
Todas las soldaduras fueron realiza-
das con fuentes Origo Mig 402c y
alambre AristoRodTM de ESAB en 1,2
mm.
En la tabla 3 se muestran los pará-
metros de soldadura empleados
junto con el calor aportado, el cual
fue obtenido mediante formula [4,5].
todas las soldaduras ejecutaron
los cortes para la obtención de las
probetas que luego fueron tratadas
para realizar macrografias, ensayos
de dureza y medición de catetos y
garganta efectiva.
La figuras 1, 2 y 3 muestran las solda-
duras realizadas y los lugares donde
fueron extraídas las probetas.
Resultados y Discusión
Las figuras 4 y 5 muestran los per-
files de penetración obtenidos tanto
en el filete “one-side” como en
“double-side”.
Las figuras 6 y 7 muestran los per-
files de soldadura de la toma de
dureza y la tabla 4 muestra los resul-
tados obtenidos en las diferentes
regiones del sistema de soldadura.
Las improntas de dureza fueron
tomadas en metal base (MB), zona
afectada por el calor de grano grueso
(ZAC GG) y fino (ZAC GF) y metal de
aporte (MA), tanto para el ala como
el alma de los perfiles estudiados.

No se utilizo temperatura de pre- Como puede observarse en la tabla

Figura 5 | Filete del tipo “double-side” calentamiento en ninguna de las 4 se tomaron dos promedios de las
 Nº 136 2013 25

Tabla 4. Medición de durezas HV10.

COM 1 COM 2 COM 3 MCL 1 MCL 2 MCL 3

Muestra OS DS OS DS OS DS OS DS OS DS OS DS

MB Ala 128 128 128 127 127 126 189 194 185 186 186 191

ZAC GF Ala 212 213 186 140 176 212 200 206 206 205

ZAC GG Ala 219 147 206 219 225 222

ZF Ala 227 154 285 213 220 176 227 198 213 209 212 218

MA 1 236 225 280 235 220 189 236 221 236 242 232 240

ZF Alma 1 233 224 290 227 221 236 233 221 227 221 228 232

ZAC GG Alma 1 287 242 245 250 251 203 297 254 279 274 322 314

MB Alma 221 192 185 180 180 180 221 227 221 215 213 216

ZAC GG Alma 2 285 251 151 251 212 292

ZF Alma 2 232 228 201 216 213 228

MA 2 233 228 221 233 222 230

ZAC GF Ala 2 142 138 206 197 206 203

ZF Ala 2 132 213 254 212 202 209

Promedio I 220 200 223 206 196 193 229 219 227 217 228 232

Promedio II 236 208 249 219 210 199 237 220 236 219 237 237

mediciones, donde el promedio I microestructuras frágiles que sean

se refiere a todos las mediciones propensas a figuraciones en frío.
considerando el MB y el prome-
dio II se refiere a las mediciones En las figuras 8 y 9 se muestran
realizadas sin el MB. La diferencia los perfiles obtenidos de dureza en
máxima entre los dos promedios es ambos perfiles.
de 30 HV. Puede observarse que
en ningún punto en los materiales Las figuras 10 y 11 muestran los per-
microaleados se obtienen durezas files de soldadura y el esquema de
por encima de los 300 HV, siendo mediciones realizadas en cuento a las
estos valores aceptables de dureza, medidas de los catetos, gargantas y
asegurando la no presencia de penetración de los filetes efectuados.
Figura 6 | Perfil de dureza en muestra “one-side”

Ensayos de Dureza (HV10) - ONE SIDE

400
350
300
250
200
150
100
1
a 1 1 a a
Al la la la a lm m
A
B F
A A
M
A
lm
A Al
M G G
G ZF A G
G B
C C ZF C M
ZA ZA ZA

COM 1 COM 2 COM 3 MICRO 1 MICRO 2 MICRO 3 Máximo

Figura 8 | . Perfil de durezas en probetas “on-side” Figura 7 | Perfil de dureza en muestra “double-side”
26 Nº 136 2013

Ensayo de Dureza (HV10) - DOUBLE SIDE

400
350
300
250
200
150
100

a
a1

a2
1

2
1

2
a

a2
Ala

2
Ala

Alm
Al
Al

ma

ma
MA

MA

Ala
Alm

Alm

Al
GG
GF

ZF
MB

Al

Al
MB

GF

ZF
GG

GG
ZF

ZF
C

C
ZA

C
ZA

ZA
C

C
ZA

ZA
COM 1 COM 2 COM 3 MICRO 1 MICRO 2 MICRO 3 Máximo

Figura 9 | Perfil de durezas en probetas “double-side

Tabla 5. Resultados de las mediciones en las geometrías de las soldaduras realizadas,

medidas en mm .

Acero Carbono Microaleado

Punto Descripción One Side Double Side One Side Double Side
COM COM COM COM COM COM MCL MCL MCL MCL MCL MCL
1 2 3 Prom 1 2 3 Prom 1 2 3 Prom 1 2 3 Prom
a Penetración minima cateto A1 0,35 0 0,6 0,3 0,5 0 0 0,2 0 0,4 0,4 0,3 0,1 0,6 0 0,2
b Penetración máxima cateto A1 0,7 0,85 0,9 0,8 1,1 0,6 1,5 1,1 0,85 0,9 1,4 1,1 0,7 0,7 1,2 0,9
c Pen etración mínima cateto Ala 0,55 0,35 0,4 0,4 0 0 0,3 0,1 0,65 1 0,4 0,7 0,8 0 0,9 0,6
d Penetración máxima cateto Ala 1,15 0,9 0 0,7 0,35 0,9 1,15 0,8 0,9 1,6 0,8 1,1 0,15 0,8 1,25 0,7
e Medida de cateto A1 6,5 5,1 6,3 6,0 6 6,7 7,8 6,8 6,7 7,8 7 7,2 8,1 7,4 7,5 7,7
f Medida de cateto Ala 7 5,5 6,7 6,4 7,7 6,2 8,6 7,5 5,5 5,8 6,6 6,0 7,8 7,2 7,5 7,5
g Penetración raíz 0,2 0,25 0,1 0,2 0,2 0,25 0,5 0,3 0,25 0,7 0,6 0,5 -0,1 -1,1 0,5 -0,2
h Desviación superficial central 0,2 1 0,8 0,7 0,3 0,4 0,1 0,3 0,6 0,4 0,8 0,6 0,7 0,3 0,3 0,4
i Desviación superficial lateral
j Penetración mínima cateto A2 0,3 0,6 0 0,3 0,4 0,5 0,2 0,4
k Penetración máxima cateto A2 0,6 1,1 0,2 0,6 0,7 0,65 0,6 0,7
l Penetración mínima cateto Ala 0 0,5 0,6 0,4 0,85 0,8 0 0,6
m Penetración máxima cateto Ala 0,9 0,75 0,25 0,6 0,45 0,6 0,55 0,5
n Medida cateto A2 6 6,8 7,7 6,8 6,2 7,2 7,5 7,0
o Medida cateto Ala 6,5 7,2 7,7 7,1 6,3 6,7 6,7 6,6
p Penetración raíz 0,1 0,4 0 0,2 -0,1 0 -0,3 -0,1
q Desviación superficial central 0,1 0,2 0,2 0,2 0,4 0,1 1,4 0,6
r Desviación superficial lateral

En la tabla 5 se muestran los resul- Las figuras 12 y 13 muestran todos

tados obtenidos y donde puede los puntos de penetración obteni-
observarse que un gran numero dos tanto en la raíz como en los
de probetas se encuentran con catetos.
buena penetración en los lados. La
falta de penetración en la raíz que La figura 14 muestra las longitudes
se encuentra en algunas probetas de los catetos obtenidos con los
se debe a la técnica de soldadura parámetros fijados
empleada (por empuje).
 Nº 136 2013 27

Penetración raíz

0,8 0,7 0,6

0,5 0,5
0,2 0,25 0,2 0,25 0,25
0,3 0,1
-0,1 -1,1
-0,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-0,7

-1,2

Penetración raíz

Figura 12 | Perfil de penetración de raíz en probetas

Penetración Cateto MICRO (Máximo, Mínimo y Promedio

1,4
1,5 1,2
1,1
0,85 0,9 0,9
1 0,7 0,7
0,6
0,4 0,4
0,5 0,3 0,2
0,1
0 0
0
1 2 3 4 5 6 7 8

Penetración minima cateto A1

Penetración máxima cateto

Figura 13 | Perfil de penetración de raíz en probetas

Longitud Catetos

10 8,6
7,7 7,8 7,2 7,5
8 7 6,7 6,6
6,2 5,8
6 5,5 5,5

4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Medida de cateto A1Medida de cateto A

Figura 14 | Tamaño de los catetos obtenidos.

Conclusiones Referencias
O Se obtuvieron soldaduras acep- 1. Bruna R., Siciliano P., Boardig-
tables en aceros microaleados non P and Nomaksteinsky C, 2002,
aplicando similares parámetros de “Development of High Strength
soldadura que en los utilizados para Nb-V-Ti Steels for ERW Pipes by
aceros al carbono Thermo-Mechanical Controlled Pro-
O Los niveles de dureza para todas cessing at Siderar”
las probetas se encuentran por debajo
de los límites establecidos por código 2. Tamehiro H. – “Properties of High-
de soldadura (AWS D1.1:2010), por lo Toughness X80 Line Pipe Steels”
cual no existen microestrcutras frágiles Nippon Steel Corporation, August
Figura 10 | Perfil de medición en muestra “one-side”
susceptibles a fisuración en frío. 1987.
O Se aconseja el uso de técnica de
soldadura por arrastre en soldadura 3. M. Zalazar, N.M. Ramini de Ris-
de filetes de única pasada con el obje- sone y E. Surian, “Análisis de la
tivo de obtener mayor penetración. soldabilidad de aceros de cañerías
microaleados utilizando dos proce-
Agradecimientos sos de soldadura”.
Especial agradecimiento a toda la
estructura de la Fundación Latinoa- 4. AWS Welding Handbook, Vol.
mericana de Soldadura y en especial 1, 9th edition, American Welding
a Darío Gastón Jorge por todo su Society
aporte en la resolución de las meta- Figura 11| Perfil de medición en muestra
“double-side”
lografías realizadas 5. Svetsaren, Vol 59, N° 1, 2004
28 Nº 136 2013
SOLDADURA FCAW-G EN
ACEROS DE ALTO CARBONO Y
ALTA RESISTENCIA
Por: Ing. Hernán Ghibaudo, Jefe de Capacitación FLS.
Introducción
Si bien la soldadura de aceros de
alta resistencia es bien conocida
en la literatura y analizada en varios
documentos de soldadura interna-
cionales; la soldadura de aceros
de alto carbono y alta resistencia
aleados con Cr-Mo es una opera-
ción complicada desde la operati-
vidad de los procesos que deben
llevarse a cabo para la obtención
de soldaduras sanas y con propie-
dades similares al metal base.
Dichas operaciones comprenden
la limpieza, el precalentamiento y el
tratamiento térmico post-soldadura,
las cuales a su vez pueden obte-
nerse aplicando diferentes métodos
y/o tablas.
Debido a que los aceros al carbono
con contenidos de 0,40% p/p y
aceros al Cr-Mo del tipo AISI 4xxx
se aplican en muchos sectores de
la industria nacional e internacio-
nal, no solo para la construcción
sino también en la reparación de
piezas con altos ciclos de trabajo,
presentamos este trabajo técnico
en el cual hemos puesto nuestro
esfuerzo y también todo nuestro
know-how tratando de obtener
soldaduras sanas con procedi-
mientos de soldadura más senci-
llos y con la implementación de
nuevos consumibles que debido a
su tecnología de fabricación ayudan
en el sistema de soldadura.
Precauciones en la soldadura
de aceros de alta resistencia
Del conocimiento interno del Dpto
técnico de ESAB AR y de la amplia
literatura técnica disponible se pue-
den mencionar los siguientes pun-
tos importantes en la soldadura de
aceros de alta resistencia y alto con-
tenido de carbono.
Fisuración en frío
En estos materiales es factible
incrementar la resistencia mecánica
mediante ciclos térmicos debido a
que poseen elevado porcentaje de
carbono y elementos de aleación
los que, en contrapartida, dificultan
la soldabilidad ya que incrementan
el carbono equivalente.
El riesgo de fisuración en frío ocurre
cuando existen conjuntamente, pre-
sencia de hidrógeno, microestructura
susceptible, tensiones y temperatura
cercana a la ambiente [1].
Una manera clásica de evitar la fisu-
ración por hidrógeno es a través
del precalentamiento de la junta a
soldar. Esto disminuye la velocidad
de enfriamiento de la soldadura y
reduce la probabilidad de formación
de microestructuras peligrosas en

la ZAC y en metal de aporte [2]. La
temperatura de precalentamiento
actúa sobre la velocidad de difusión
del hidrogeno y previene la forma-
ción de martensita en los aceros de
alto carbono. Como, efecto secun-
dario reduce las tensiones residua-
les disminuyendo los gradientes
térmicos asociados a la soldadura.
El fenómeno de fisuración en frío es
de tal importancia práctica que se
han desarrollado numerosos ensa-
yos para estudiar la susceptibilidad
de un material (Slot, Tekken y WIC)
a la misma, permitiendo establecer
una temperatura de precalenta-
miento adecuada que garantice una
soldadura libre de fisuras [3].
Soldabilidad
Es la mayor o menor facilidad con que
un metal permite que se obtengan
soldaduras sanas y homogéneas,
que respondan a las necesidad para
las que fueron concebidas inclu-
yendo códigos de fabricación.
Desde el punto de vista metalúr-
gico durante la soldadura en estado
líquido en una región muy pequeña
el material a ser soldado alcanza el
estado líquido y luego solidifica.
El aporte térmico suministrado se
utiliza para fundir el metal de aporte
(si existe), fundir parcialmente el
metal base y el resto se transfiere a
través del metal de soldadura modi-
ficando la microestructura (y propie-
dades mecánicas) inicialmente
Un parámetro útil para evaluar la sol-
dabilidad de los aceros es el con-
cepto de CARBONO EQUIVALENTE
(CE). Este consiste en una ecua-
ción que relaciona la composición
química del material. Hay distintas
ecuaciones para calcular el CE, las
cuales se mencionan a continuación
Propuesto por el Instituto Internacio-
nal de Soldadura (IIW)
Nº 136 2013 29
En base a ecuaciones propuestas
por Dearden y O`Neil en 1940, la
cuál puede utilizarse para C> 0,18%,
o cuando se requieran soldaduras
con tiempos de enfriamiento lentos,
mayores de 12 segundos.
( Mn) (Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu)
CEIIW = C + + +
6 5 15
La ecuación propuesta por Y. Ito y
K. Bessyo en 1968.
Mn + Cu + Cr Si Ni Mo V
PCM = C + + + + + 5B
20 30 60 15 10
Como regla general, un acero se
considera soldable si el carbono
equivalente (CEIIW) según la fórmula
del International Institute of Welding
es menor a 0,4%. Este valor esta-
ría indicando cómo los elementos
de aleación presentes en el acero
afectan las transformaciones carac-
terísticas favoreciendo la formación
de microestructuras susceptibles a
fisuración por hidrogeno en la ZAC.
El carbono equivalente provee una
indicación del tipo de microestruc-
tura esperada en la ZAC en fun-
ción de la velocidad de enfriamiento
desde una temperatura máxima.
Si bien resulta un parámetro atractivo
para evaluar la soldabilidad de distintos
aceros, por si sólo no es suficiente. Pri-
mero debido a que la soldabilidad no
es gobernada exclusivamente por la
composición química del acero siendo
el espesor de la junta (o espesor
gobernante según algunos Códigos
de construcción) un factor a consi-
derar en el momento de seleccionar
temperaturas de precalentamiento y/o
tratamientos térmicos post soldadura.
La soldabilidad también se ve
afectada por la historia térmica del
material y tensiones mecánicas
desarrolladas antes, durante y des-
pués de realizada la unión. También,
posee un rol importante la adecuada
elección del consumible.
30 Nº 136 2013
Diagrama de Graville para analizar
la soldabilidad de los aceros
La Figura 1 muestra el diagrama de
Graville, el cuál resulta una herra-
mienta útil para evaluar la necesidad
de precalentamiento o tratamiento
térmico post soldadura basada en
conceptos de composición química
(no considera espesor), en el mismo
se grafica la relación entre Carbono
y el CEQ del metal base y considera
3 zonas.
Zona I: Aceros de bajo carbono y
bajo endurecimiento no suscepti-
bles a fisuras.
Zona II: Aceros con mayor por-
centaje de Carbono y bajo endu-
recimiento, el riesgo a fisuras en la
ZAC puede ser evitado mediante
el control de la velocidad de enfria-
miento, por medio del aporte tér-
mico o en menor extensión el
precalentamiento.
0,40
CONTENIDO DE CARBONO, PORCENTAJE
0,30
0,20
0,10
0,00
0,20
Figura 1 | Diagrama de Graville
Zona III: Aceros con elevado por-
centaje de carbono y alto endureci-
miento y en todas las condiciones de
soldadura pueden producir microes-
tructuras susceptibles a fisuras.
Desde el punto de vista de selec-
ción de parámetros de soldadura
este diagrama indicaría que si por
su composición química un acero
se ubica en la zona II su soldadura
debe involucrar el uso de proce-
sos de bajo hidrogeno y precalen-
tamiento, mientras que si un acero
es ubicado en la Zona III se deben
aplicar procesos de bajo hidrógeno,
precalentamiento y tratamientos tér-
micos post soldadura.
Consumibles
La elección de los consumibles uti-
lizados para este tipo de aceros
también es un aspecto importante
debido, principalmente al hidrogeno
difusible que pueden contener desde
su fabricación y que pueden trasmitir
ZONA II
ZONA III
ZONA I
0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
CARBONO EQUIVALENTE (CE)

al sistema de soldadura. Siempre se
recomienda la soldadura con consu-
mibles de bajo tenor de hidrogeno
difusible (< 5 ml/100grs), de manera
de disminuir la fisuración en frío.
Desarrollo Técnico
El desarrollo del procedimiento se
empieza a gestar debido a un pro-
blema de soldadura que ocurre
cuando el cliente realiza la soldadura
de barras SAE 4140 (forjado + reve-
nido) y SAE 1040 (barra trefilada).
Las barras poseen un diámetro
de 11 mm y se preparan con bisel
a 30° aproximadamente (la tarea
de biselado se efectúa en forma
manual por amolado). La soldadura
se realizaba con alambre ER70S-6
de 0,9 mm con protección de gas
mezcla (80%Ar-20%CO2). En el pro-
cedimiento de soldadura empleado
no se realiza precalentamiento de
las piezas y si se le realiza un TTPS
(temple en aceite + revenido).
Los problemas que se tuvieron fue-
ron los siguientes:
O Falta de fusión del acero SAE
4140 luego de soldado + TTPS
O Rotura en ZAC en la parte del
acero SAE 4140 luego del soldado
+ TTPS
O Porosidad en algunas piezas
luego de ser pulidas y retirado el
sobre-espesor
O Falta de penetración en el centro
de las piezas
Como acciones correctivas a este
procedimiento de soldadura se lle-
varon las siguientes acciones:
Fotografía 5
Nº 136 2013 31
O Soldadura con alambre tubular
del tipo E71T-1 rutílico. Se tuvieron
problemas de atrape de escoria ya
que para obtener una soldadura
completa se deben realizar dos
capas de soldadura o “layer” y por
no poder retirar la escoria de la pri-
mera pasada, la segunda no alcanza
a fundirla. También se debe mencio-
nar que los soldadores nunca habían
trabajado con este tipo de alambres,
con lo cual no sabían la técnica y los
parámetros de soldadura óptimos
para este tipo de alambre.
O Realización de un distensionado
(200 °C – 2 horas) del conjunto sol-
dado antes del temple + revenido
O Soldado de las piezas ya templa-
das y antes del tratamiento térmico
de revenido (350 °C – 2 horas)
O Modificar el enfriamiento de las
piezas colocando un recipiente con
arena luego de realizar las soldadu-
ras con alambre macizo antes de
realizar el temple + revenido de las
piezas.
Con todos estos cambios no se
había conseguido disminuir la taza
de rotura, la cual era superior al 15
%. Sin contar todas aquellas roturas
que pueden ocurrir en el sistema ya Fotografía 2
funcionando debido a problemas de
fisuración en frío.
En las fotografías 2, 3, 4, 5 y 6 se
pueden apreciar las pruebas rea-
lizadas y las roturas obtenidas con
los procedimientos de soldadura
empleados. En la fotografía 5 en
particular se puede observar el área
de rotura dúctil y fragil
Fotografía 3
Fotografía 6 Fotografía 4
32 Nº 136 2013

Tabla I. Composición química y carbono equivalente del acero SAE 4140

SAE 4140

%C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo CEIIW PCM

0.38 – 0.43 0.15 - 0.35 0.75 - 1.00 0.04 0.04 0.80 - 1.10 0.15 - 0.25 0,78 0,51

Tabla II. Composición química y carbono equivalente del acero SAE 1040

SAE 4140

%C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo CEIIW PCM

0.37 - 0.44 0.07 - 0.6 0.6 - 0.9 0.03 0.05 - - 0,46 0,46

Propuesta de procedimiento de Las temperaturas de precalenta-

soldadura
Según lo detallado se realizan los
cálculos para obtener la tempera-
tura de precalentamiento, TTPS y la
elección del consumible, así como
también determinar la prepara-
ción de junta y los parámetros de
soldadura.
Composición Química y Carbono
equivalente
En las tablas I y II se muestra la
composición química promedio de
cada acero y también el carbono
equivalente obtenido con las for-
mulas mencionadas.
Diagrama de Graville
La tabla III muestra los resultados
obtenidos al utilizar el Diagrama de
Graville. En este caso como se debe
realizar la soldadura de dos aceros
con composiciones químicas dife-
rentes deben utilizarse los resul-
tados obtenidos para el acero de
menos soldabilidad.
Calculo de temperatura de pre-
calentamiento y Tratamiento
térmico post-soldadura.
miento fueron calculadas mediante
software de ESAB y se informan en
la tabla IV.
Se toma como temperatura de pre-
calentamiento para el conjunto sol-
dado la temperatura informada para
el material de baja aleación, el cual
es el más propenso a presentar pro-
blemas de soldabilidad.
El TTPS de temple + revenido es el
recomendado por la empresa pro-
veedora de aceros y el informado en
la literatura general.
Propuesta ESAB
Si bien en nuestro país y desde hace
muchos años se emplean electro-
dos revestidos del tipo básico de
alta resistencia para este tipo de
soldaduras, en este caso en parti-
cular era necesario contar con un
consumible que pueda utilizarse
en GMAW o FCAW debido a que el
proceso de soldadura debía ser en
línea con una producción de aproxi-
madamente 200 soldaduras por día.
Debido a esta situación se reco-
mienda el uso del alambre Dual

Tabla III. diagrama de Graville

Acero Graville Observaciones

SAE 4140 Zona III Consumibles de bajo hidrógeno, precalentamiento y TTPS

SAE 1040 Zona II Consumibles de bajo hidrógeno y precalentamiento


Tabla IV. Resultado de la temperatura de precalentamiento recomendada por el fabricante
de consumibles
CÁLCULO TEMPERATURA DE PRE-CALENTAMIENTO
ESAB – SU SOCIO EN SOLDADURA Y CORTE
Composición Química
C %
Mn
Ni
Cr
Co
Mo
V %
Carbono Equivalente Químico (CEQ)
Carbono Equivalente Total (CET)
Espesor MB
Carbono Equivalente Espesor (CEE)
Carbono Equivalente Total (CET)
Temperatura de Pre-calentamiento
Temperatura de Pre-calentamiento
Shield T-4130 LN el cual es un alam-
bre tubular del tipo básico con bajo
porcentaje de nitrógeno, lo cual dis-
minuye la soldabilidad [4]. En este
tubular la formación de escoria no es
un problema debido a que la misma
es fina y por lo tanto fácil de poder
quemar, si como en este caso, es
necesario poder obtener una solda-
dura con dos pasadas sin cortes de
arco. Los parámetros de soldadura
fueron fijados según la operatividad
del consumible y dentro del rango
establecido por el fabricante en el
data sheet del consumible.
Con respecto a la preparación de
juntas se determinó realizar pruebas
con dos tipos de preparación de
juntas diferentes:
O Junta en V con ángulo de bisel
aproximado de 55 – 60°. Talón de 2-3
mm y una separación de raíz de 0
– 1mm.
O Junta en media V con ángulo de
25 – 30 °. Talón de 2-3 mm y sin
separación.
Nº 136 2013 33
Unidad Datos
0,43
% 1
% 0
% 1,1
% 0
% 0
0
% 0,79
mm 11,00
% 0,04345
% 0,83345
°C 267,34
Por último se determina realizar
pruebas con diferentes temperatu-
ras de precalentamiento y tiempos
desde la soldadura hasta el inicio del
TTPS. En este punto se busca dis- Fotografía 7
minuir los tiempos de calentamiento
aumentando así la producción de las
piezas. En la tabla V se muestran los
resultados obtenidos con los pará-
metros fijados y en las fotografías 7,
8 y 9 se muestran los ensayos reali-
zados a las nuevas piezas obtenidas
Resultados
O Se realizaron un total de 24 pro-
betas de las cuales todas pasaron en Fotografía 8
ensayo de plegado luego del TTPS.
O Es importante destacar que se
realizaron pruebas sin precalen-
tamiento con TTPS y las mismas
tuvieron muy buenos resultados
luego del TTPS
O La falta de penetración en algunas
probetas se debe a que el sistema
de soldadura no es totalmente auto-
matizado con lo cual el giro de las
piezas no es constante Fotografía 9
34 Nº 136 2013

Tabla V. Resultados de ensayos realizados

N° Tipo Corriente Voltaje Velocidad

Observaciones
Probeta Consumible Preheat de Junta (A) (V) TTPS (cm/seg) Plegado
1
2 Si bien la rotura se
3 encuentra en el MB en
algunas piezas se
4 encontró escoria retenida
V-60° 150 19 y falta de fusión en los
5
Temple - bordes biselados
6
7 Revenido

8 25 °C Single 250°-
Falta de fusíon en el
V-30° 150 19
9 2 horas borde recto
10
11 Si bien la rotura se
encuentra en el MB en
12 Dual Shield V-60° 150 19 0,34 OK algunas piezas se
T-4130- rompe encontro escoria retenida
13 en MB
LN 1,2 mm y falta de fusión en los
14 bordes biselados
15
16
17
18
19
250
20 150 19
300°C V-60°
21
22
23
24
Falta de fusíon en el borde
Single V-30° 150 19
25 recto

O El atrape de escoria en algunas Referencias

probetas se debe a que los soldado-
res nunca habían trabajo con alambres
tubulares, con lo cual deben afianzar la
técnica de soldadura explicada por el
Dpto de A. Técnica de ESAB AR.
O La junta que mejor se adapto es la
en V ya que la junta en K tiene como
dificultad el ataque de la torcha sobre
el lado no biselado y debido a la alta
velocidad de giro de las varillas difi-
culta la técnica de soldadura
O El consumible se comporto muy
bien en cuanto a su operatividad
con bajas corrientes de soldadura y
con un arco muy estable
[1] Evaluación a la fisuración en frio de
un acero de alta resistencia. H.J. Que-
sada a, M. Zalazar a y E.P. Asta b
[2] Soldabilidad de aceros. U-4 Uni-
versidad Nacional del Comahue. M.
Zalazar
[3] N. G. Alcantara, J. H. Rogerson.
A prediction diagram for preventing
hydrogen-assisted cracking in weld
metal,Welding Journal, 116-122-s,
1984.
[4] Nitrogen and hydrogen effects on
the mechanical properties behaviour
of ferritic – perlitic steels. Brandaleze,
Chiapparoli, Mansilla, López y Romero.
3 IAS Conference on uses of steel.
OK® AristoRod™
Un alambre sólido, de
alta performance, para el
proceso MIG / MAG sin
revestimiento de cobre,
para un rendimiento de
soldadura superior.
OK® AristoRod™, con características de superficie
avanzadas (ASC), lleva las operaciones de
soldadura manuales, mecanizadas o robóticas
a nuevos niveles de rendimiento y de eficiencia
general. Este alambre sin revestimiento de cobre
no contamina los alimentadores, los conductos ni
los picos de contacto con partículas de cobre. De
este modo, el alambre se suministra sin dificuldad
y se obtiene alta estabilidad en el proceso, menor Presentación Diámetro Código
consumo de partes desgastadas y propiedades SAP
superiores de la soldadura. Con OK® AristoRod™ Bobinas (18 kg) 0,9 mm 303239
se gana mayor productividad, mejor calidad de las 1,2 mm 303241
soldaduras, un entorno de trabajo más limpio, y MarathonPac™ (120 kg) 0,9 mm 304300
simultáneamente se reducen los costos generales 1,2 mm 303247
de soldadura. OK® AristoRod™ está disponible en MarathonPac™ (120 kg) 0,9 mm 303243
bobinas sin adaptador, de 18 kg y en tambores 1,2 mm 303248
octogonales Marathon Pac™, de 120 y 250 kg.

Características
Clasificaciones
• Excelente estabilidad de Arco;
Alambre AWS EN- ISO
• Mejor alimentación del alambre aún en OK® AristoRod™ 12.50 A5.18 14341-A
torchas largas; ER70S-6 G3Si1
• Menor obstrucción de los conductos de
alambre. Menor frecuencia de mantenimiento
de torchas;
• Reducción en el consumo de picos de
contactos. Mayor tiempo de arco;
• Mejor reencendido de arco. Ideal para puestos
robotizados;
• Promueve un ambiente más saludable de
trabajo. Menor presencia de cobre en los
humos de soldadura;
• Elevada resistencia a la Oxidación;
• Disminución de salpicaduras. Menor tiempo
de limpieza de piezas luego de ser soldadas.

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Buenos Aires Patagonia Centro, Cuyo y Noa Litoral

(54 11) 4754 7000 (011) 4754-7038 (0351) 481-5953/8233 (0341) 4252594 / 5347-4245567/0936
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