UNIVERSIDAD

NACIONAL
AUTÓNOMA DE
MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

ARAGÓN

LABORATORIO L1. DISEÑO Y MANUFACTURA

PROCESOS DE CONFORADO DE MATERIALES

PROFESOR: JOSÉ A. SANCHEZ CISNEROS

ALUMNO: VERGARA GUTIÉRREZ JOSÉ DE

JESÚS

REPORTE DE LA PRACTICA 4: SOLDADURA POR ARCO

METÁLICO Y GAS (GMAW)

GRUPO: 8115 HORARIO: LUNES 09:00-11:00 HRS

Compañeras y compañeros del Laboratorio de Procesos de Conformado de Materiales:

Debido a la contingencia ocasionada por el COVID-19, se ha diseñado el presente cuestionario con

carácter obligatorio para todos los grupos del Laboratorio de Procesos de Conformado de
Materiales, con la finalidad de prepararle para la práctica “Soldadura por arco metálico y gas
(GMAW)”.

Instrucciones generales:

1. Elabore todo el cuestionario a mano, con letra de molde legible, en hoja blanca de papel
bond tamaño carta.
2. Debe contener los siguientes datos de identificación:
Nombre completo empezando por apellido paterno.
Número de cuenta.
Profesor
Grupo
3. Escanéelo o, en su defecto, tome una fotografía (clara) y súbalo a la plataforma con formato
PDF.
4. Entregarlo en físico a su profesor cuando se reanuden las actividades en los laboratorios.

CUESTIONARIO

1) Defina el proceso de soldadura por arco metálico y gas.

La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding (GMAW o MIG) es un
proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal
de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas
suministrado externamente y sin aplicación de presión. En el proceso GMAW el calor del
arco generado entre el electrodo consumible y la pieza a ser soldada es utilizado para
fundir las superficies del metal base y el extremo del electrodo. El metal fundido del
electrodo es transferido hacia la pieza a través del arco, donde se convierte en metal de
soldadura depositado. La protección es obtenida por una cubierta de gas, que puede ser
un gas inerte, gas activo o una mezcla de ambos. El gas de protección envuelve el área
del arco para protegerlo de contaminantes de la atmósfera. La soldadura puede ser en
forma semiautomática usando una pistola manualmente, en la que el electrodo es
alimentado por una bobina, o una forma automática que incluye equipos automatizados o
robots.
 2) Si desea aplicar una soldadura con un microalambre sólido AWS A5.18 ¿Qué gas de
protección se debe usar? ¿Cuáles son las propiedades mecánicas de este
microalambre?
Micro alambre sólido de acero al carbono con manganeso y silicio cubierto de una
fina película de cobre que previene la oxidación y facilita la transferencia eléctrica en
el material. Material empleado para la soldadura de láminas, placas, perfiles y demás
formas del material base en pasos sencillos o múltiples; usado en aquellos materiales
oxidados, con residuos de pintura, grasa, etc. Utilizado en la unión de cualquier tipo
de acero al carbono comercial. Usado ampliamente en la fabricación de equipos,
estructuras, ensambles y reparación en materiales delgados; en general en donde se
requiere alta calidad de la soldadura, rapidez, limpieza y bajo costo de producción.
Su combinación y balance adecuado de manganeso y silicio le permiten tener un alto
poder desoxidante en donde los procedimientos convencionales de limpieza no son
posibles, además de proporcionar propiedades mecánicas notables. Su encarretado
uniforme permite una alimentación continua, usado para realizar puntos, tramos
cortos y largos de soldadura y en toda posición. Su balance en los componentes
químicos permite tener una soldabilidad sobresaliente, creando una apariencia suave
del cordón dando como resultado una superficie tersa y un mínimo de limpieza
posterior a la unión soldada. El gas que se ocupa es CO2

3) ¿Cómo se determina el voltaje y velocidad de aplicación para microalambre sólido

para aceros de bajo carbono?
El modo más rápido para regular la máquina de soldar MIG MAG o Flux Core, o en general las
máquinas para microalambre, es a través de tablas. Si bien no existen tablas con parámetros
100% confiables y/o replicables para todo mundo, suelen presentar una buena aproximación
sobre todo para el soldador novato que no tiene ni la menor idea de cómo comenzar.
Cómo usar las tablas para microalambre MIG, MAG, FLUX CORE
• Velocidad de microalambre: Las anteriores tablas están pensadas en máquinas "ciegas"
es decir máquinas para soldar con microalambre mig-mag o flux core que no están
dotadas de displays indicadores para la velocidad de microalambre y/o voltaje.
Con el fin de poder establecer una relación entre las diferentes posiciones de las perillas
o selectores de velocidad de microalambre debemos de determinar en forma empírica
la velocidad que la máquina de soldar puede desarrollar en las diferentes posiciones.
Para ello, coloca la perilla o selector de velocidad de microalambre en la posición más
baja y sobre una superficie aislante (no se debe iniciar arco) acciona la antorcha durante
un minuto, corta el microalambre y mídelo, está será tu velocidad por minuto, por
ejemplo, si mediste 1,500 (mil quinientos) milímetros, entonces en esa posición tu
máquina tiene una velocidad de microalambre de mil quinientos milímetros por minuto,
que suelen abreviarse como MPM, si la medición la realizas en pulgadas, por ejemplo
59 pulgadas, tu velocidad será de 59 pulgadas por minuto, abreviadas como PMP.
 Repite esta operación para diferentes posiciones de velocidad de microalambre,
mientras más posiciones calibres tendrás más precisión al momento de ajustar la
velocidad de microalambre en tu máquina.

• Voltaje: La regulación del voltaje puede llevarse a cabo de diferentes maneras

dependiendo de las características propias de la máquina de soldar mig-mag o flux core;
así tenemos máquinas con tan sólo dos posiciones para el voltaje, por ejemplo, mínimo
o bajo y máximo o alto, en éste caso, bastará con seleccionar la posición sugerida en
las tablas anteriores,
En otros casos, las máquinas de soldar para microalambre mig-mag o flux core están
dotadas de selectores con diferentes posiciones, en estos casos utiliza las posiciones
más bajas y hasta el centro como referencia de voltaje bajo, y desde la posición central
y hasta el máximo como referencias de voltaje alto.
Para microalambres calibres 0.6 y 0.8 mm, generalmente se utiliza la posición de voltaje
bajo, para microalmbres calibres 0.9 y 1.2 mm. se utiliza la posición de voltaje alto. Es
claro que podrás realizar un ajuste más fino en función de las características de tu
máquina, mientras más posiciones se tengan más fino podrá ser tu ajuste.

4) ¿Cómo se define el ciclo de trabajo en una planta de soldar para proceso GMAW?
la ecuación está sencilla, es dividir el voltaje conocido entre el voltaje deseado (eso lo
elevas al cuadrado) y lo multiplicas por el ciclo de trabajo conocido, expresado en
decimales
5) Si desea aplicar una soldadura por arco metálico y gas utilizando un microalambre
sólido ER 70S-6 de un diámetro 0.9 milímetros para unir una junta a tope de lámina
negra calibre 20 utilizando la planta de soldar del laboratorio L1. (Ver ANEXOS Y
HERRAMIENTAS)
Establezca el voltaje y velocidad de alimentación, así como el ciclo de trabajo para
la aplicación de la soldadura.

La tabla 4.1 de la página 12 del anexo de herramientas obtenemos lo siguiente:

Un Voltaje: bajo #1 y en este caso nos indica
Velocidad: 20%
Si tomamos 200 amp el CT seria: 200 amp = 0.625 = 62.5% por lo tanto
CT= 40% con CO2 a 250 amp
 ADICIONAL

Comúnmente escuchamos referirse a él como soldadura MIG, tal vez porque en sus inicios en
nuestra región solo se utilizaba solo con gases inertes como el argón (Ar) y el helio (He).
Pero debido a la alta demanda y oferta del acero y al elevado precio de los gases inertes, la
tendencia cambió y se fue acrecentando su uso, los soldadores comenzaron a utilizar el
proceso MAG, con dióxido de carbono (CO2), ya que proliferaba el trabajo con aceros.

Sus siglas vienen de la traducción del inglés Gas Metal Arc Welding, haciendo referencia a la
protección del medio ambiente a través de gases inertes o activos. A pesar de ser un excelente
proceso y de estar ganando terreno mundialmente, parte del sector desconoce todas sus
características y propiedades, actualmente se encuentra altamente posicionado en la industria
metalmecánica y día a día se ha convertido en uno de los principales métodos de soldeo en el
mundo, esto debido a varios factores como el incremento en la productividad, la mejora de la
presentación de los cordones de soldadura, la reducción de la escoria, la alta tasa deposición
de material, la reducción en el efecto de manipulación del soldador y el cumplimiento de las
medidas para la protección ambiental. Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con
este proceso, incluso los libres de carbono, los aceros al bajo carbono y de baja aleación, los
aceros de alta resistencia enfriados por inmersión y templados, los inoxidables, los hierros y
aceros cromados o niquelados, algunos de los aceros llamados de súper aleación, los metales
comerciales importantes, como aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio.

Gracias a sus dos formas de aplicación, el proceso GMAW se ha convertido en un proceso

versátil, que permite soldar desde los espesores más finos a partir de 0.03 mm hasta los más
gruesos; específicamente el sistema MIG se emplea para unir piezas delgadas de aluminio,
cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros y
hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.
En las dos técnicas, el gas sirve en primera medida como una barrera que protege el arco del
aire, principal causante de oxidación, la diferencia es que en MIG por ser un gas inerte es más
estable, no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del fundido, la soldadura tiene
una menor penetración, mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es
especial para trabajos en materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación
de tanques, carrocerías, rines de automóviles, embarcaciones y aeronaves.

Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo, genera mayor penetración de la
soldadura, mejora las propiedades físicas de la unión, aumenta su resistencia al impacto, su
resistencia a la corrosión y cambios de temperatura. Sin embargo, la naturaleza activa del gas,
produce cordones de soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras, por ello, las
compañías fabricantes han optado por estabilizar el CO 2, mezclándolo con hasta 25 % de
argón y/o helio, y así mejorar la presentación del cordón, reducir al mínimo el chisporroteo y el
exceso de humos. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y delgada, fabricación de
puertas y ornamentación en general.

Mas técnicamente este proceso lo podemos definir como un sistema autorregulado de

potencial constante, ya que a diferencia del proceso SMAW uno de los parámetros que se
varia es el voltaje del equipo y no la corriente, por esto podríamos indicar que es una soldadura
semiautomática que usa una pistola manual, en la cual el equipo alimenta el electrodo en forma
continua. Con grandes avances en el campo de la automatización y robótica el proceso se ha
perfeccionado y actualmente puede aplicarse de tres formas:
• Semiautomática como la aplicación más común, acá algunos parámetros previamente
ajustados por el soldador, como el voltaje, son regulados de forma automática y
constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola y la
pieza de forma manual.
• Automática, donde generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, solo
en el caso de corregir o reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar
a otro y al igual que en el proceso semiautomático, el voltaje y la corriente se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo,
pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.
• Robotizada, donde un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, rotarla
transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención
del operario, este proceso es utilizado a escala industrial y todos los parámetros y las
coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una
unidad control numérico computarizado.

Descripción física del proceso.

Aunque generalmente reseñan tres modos de transferencia de metal en el proceso GMAW,
realmente existen cuatro modos básicos, y otros tantos en los que no entraremos en detalle
por tener la necesidad de equipos especiales como es el caso de la transferencia por tensión
superficial y el cortocircuito controlado. Las características de los cuatro primeros son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos, cada uno
de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, por esto se debe tener un firme conocimiento
de los mismos para poder seleccionar así los parámetros más adecuados dependiendo de la
aplicación que se le va a dar, los factores que influyen en estos procesos, son el voltaje, las
características del suministro de potencia, la posición de soldeo e incluso llegando a la correcta
elección del gas de protección. Si ordenamos los cuatro modos de aplicación del proceso
GMAW, según la temperatura de trabajo alcanzado podremos decir que en primer lugar está
la transferencia por spray, seguida de la transferencia globular, el arco pulsante y finalmente
el corto circuito.
• Transferencia en spray: Como ya se indicó este es el modo de transferencia de mayor
energía para el proceso GMAW, se da bajo protección gaseosa de mezclas de gases
 ricas en argón. El metal se mueve en forma de gotas muy finas bajo la acción de las
fuerzas electromagnéticas con independencia de la gravedad y a altas velocidades a
través del arco, estas gotas son impulsadas en la dirección del alambre a través del
arco hacia el metal base entre 500 y 2.000 gotas por segundo. El arco resultante es muy
estable y con ausencia de salpicaduras, la necesidad de usar altas corrientes da una
pileta líquida grande de fusión muy fluida, que hace difícil o imposible su aplicación fuera
de la posición plana, en soldaduras de acero al carbono se aplica a espesores grandes
de material base, tanto en filetes como soldadura tipo ranura y su aplicación en piezas
de pequeño espesor puede producir exceso de penetración, por lo que no se
recomienda para metales en presentaciones muy delgadas aunque con el uso de
mezclas de gas de protección que contengan más del 10% CO 2 se reduce el perfil de
penetración.

Es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se
formen y se suelten a razón de centenares por segundo. Se puede utilizar con todas las
aleaciones comunes: aluminio, magnesio, acero al carbono, acero inoxidable,
aleaciones de níquel y cobre, es aplicable a cualquier alambre sólido y para la mayoría
de los diámetros y aleaciones de metal de aporte, el cambio de transferencia a spray se
lleva a cabo desde una transferencia globular. Se caracteriza por un ruido similar a un
soplido constante su terminación da una apariencia del cordón muy buena y los mejores
resultados se dan cuando la junta a soldar está libre de aceite, suciedad, óxido y las
escamas de laminación.

• Transferencia globular: Cuando en un proceso GMAW usamos alambres macizos,

hay una transición en la que el modo de transferencia por cortocircuito termina e inicia
la transferencia globular. En este modo de transferencia el alambre de aporte se
deposita en gotas relativamente grandes por efecto de la gravedad en conjunto con
ocasionales cortocircuitos.
Las gotas más grandes son de forma irregular con un tamaño mayor al diámetro del
alambre. La forma irregular de las gotas fundidas no sigue un desprendimiento en el eje
de alambre, sino que pueden caer fuera del eje del alambre de aporte, esto debido a
que desde el metal base se ejercen fuerzas de reacción que suben hacia el electrodo
que son responsables del movimiento de giro hacia arriba de las gotas de metal líquido
y por ende de su deformación. La transferencia globular presenta niveles equilibrados
entre el calentamiento y la deposición de material, es un proceso intermedio que tiende
a ser menos estable y con incrementos de las salpicaduras, son comunes grandes
fluctuaciones de corriente y voltaje, la operación de soldadura está restringida a la
posición plana. Con gas de protección CO2 al 100%, o mezclas de argón con CO2,
produce altas corrientes que posibilitan mayor penetración de la soldadura y mayores
velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por corto circuito y spray.
Es muy común que las piezas de gran tamaño y peso sean unidas por este método y
normalmente a causa de la excesiva salpicadura no se usa en la posición sobre cabeza.

• Transferencia por arco pulsado: El modo de transferencia por arco pulsado se realiza
con fuentes de energía especiales que imponen una forma de onda a la corriente de
soldadura caracterizada por tener períodos de pulsos de alta corriente. Esto permite
una transferencia spray intermitente, con valores medios de corriente inferiores a los
usados normalmente para lograr spray. De este modo, se obtienen las ventajas del
spray con una transferencia con valores de corriente medios inferiores, lo que permite
 su aplicación en chapas de bajo espesor, y también fuera de la posición plana. Las
principales limitaciones de este tipo de trasferencia son la operación más compleja y la
necesidad de equipo especial que es más caro complejo.

• Transferencia por corto circuito: Es un modo de transferencia de baja energía de

arco, debido a las bajas corrientes de operación que utiliza y a la independencia de la
gravedad relacionada con el peso de la gota, es la forma más usada de transferencia
en la soldadura de aceros al carbono fuera de posición plana, en piezas finas y en el
proceso MAG es decir con protección de CO2 o mezclas que lo contengan. Posee
parámetros fundamentales a tener en cuenta para una soldadura exitosa, entre ellos
incluimos el diámetro del electrodo que por lo general va desde 0,6 a 1,2 mm de
diámetro, el tipo de gas de protección usado CO2 al 100%, o una mezcla de 75-80% de
Argón, más 25-20% de CO2, el procedimiento de soldadura empleado y dentro de los
problemas que podemos adjudicarle estarían los altos niveles de salpicaduras y una
tendencia a la falta de fusión de la junta especialmente en juntas de grandes espesores,
en la práctica los gases que contienen argón aumentan la frecuencia de cortocircuitos
y reducen el tamaño de las gotas líquidas además debemos saber que es fácil escuchar
si estamos en este modo de transferencia, a través del ruido producido por los
cortocircuitos.

En este proceso una sola gota de metal líquido procedente del alambre se produce
durante la fase de cortocircuito del ciclo de transferencia, la gota toca la pileta de fusión
periódicamente aproximadamente de 20 a 200 veces por segundo, la corriente
suministrada por la fuente de alimentación se eleva y el aumento de la corriente
acompaña a un aumento de la fuerza magnética aplicada al final de la punta del
electrodo ocurriendo una transferencia de metal de aporte durante estos cortos circuitos
por acción de la tensión superficial y fuerzas electromagnéticas.
En este modo de transferencia sucede un fenómeno que se conoce comúnmente como
pellizco o pinch, y se da cuando el campo electromagnético que rodea el electrodo
genera una fuerza que estrangula la gota fundida en el extremo del electrodo hasta que
la gota se separa y deja de estar en contacto con el resto del electrodo, pasando a la
pileta fundida.

Trabajando con cortocircuito se tienen efectos sobre la soldadura derivados del control
que se le haga a la Inductancia, por lo general la inductancia puede ser fija o variable y
esto depende del diseño de la fuente de alimentación, esta facilita el aumento o
disminución de energía en la condición de corto circuito y juega un papel en la frecuencia
de la transferencia de las gotas, con un aumento de la inductancia, la frecuencia de
corto circuito disminuye y cada gota contiene más energía, cuando la inductancia
disminuye aumentan los cortocircuitos y el tamaño de las gotas líquidas disminuye.

Polaridades de trabajo.

El equipo básico para la soldadura GMAW consiste en una fuente de energía que tiene
generalmente una salida de voltaje constante regulable entre 15 y 50 voltios, una torcha, el
recipiente fuente de gas y el alimentador de alambre, la cual es usada en conjunto con un
sistema alimentador de alambre con velocidad regulable, que va desde 1 a 20 metros por
minuto. Es utilizada prácticamente en todas las aplicaciones con corriente continua polaridad
directa, con la torcha conectada borne positivo del equipo (CC+).
El proceso puede ser utilizado también con corriente alterna (CA) para la soldadura de chapas
de pequeños espesores, principalmente en aluminio.

Gases de protección.

En el proceso GMAW la principal función del gas de protección es servir de barrera para el aire
atmosférico, pero debemos saber que esta función está lejos de ser la única, y aunque es muy
complicado y riesgoso hacer recomendaciones sobre los gases de protección sin conocer los
detalles, las particularidades del proceso y las necesidades de soldadura podríamos dar unas
pautas generales sobre esta materia, expandiendo un poco el conocimiento y tratando de
identificar las prácticas útiles para obtener excelentes resultados.
Se debe tener muy presente que la composición del gas de protección influye sobre el tipo de
transferencia de material desde el alambre fundido a la pileta de soldadura y tiene un papel
fundamental con respecto a los elementos de aleación, por lo que a su vez influye en la
cantidad y el tamaño de salpicaduras creadas, así como en la apariencia del cordón, la
geometría de la soldadura, la velocidad del proceso y una formación de óxidos en la superficie
del cordón de soldadura.
Para hacer una correcta elección de gases podríamos resumir la elección basándonos en
cuatro pilares básicos que van desde el método de soldadura a utilizar, hasta el conocimiento
de las propiedades de los gases, pasando por el material a soldar y los resultados que se
deseen obtener.

El proceso MAG se utiliza para unir todo tipo de aceros de baja y media aleación y algunos
inoxidables como los aceros AISI 304, 308, 316, austeníticos, se comporta muy bien en
calibres de lámina gruesa, por la agresividad del C02, y ofrece rapidez de soldeo. Por su parte,
la técnica MIG funciona muy bien en aceros de media aleación, inoxidables e incluso aluminio.
Entre tanto, las propiedades de los gases que podemos tomar en cuenta al momento de hacer
la elección de este serian la densidad, la conductividad térmica, el potencial o energía de
ionización, la oxidación y la disociación.

• Densidad: Es el peso del gas por unidad de volumen, básicamente los gases más
pesados que el aire, tales como Ar y CO2, requieren caudales más bajos comparados
con aquellos gases más livianos.

• Conductividad térmica: La conductividad térmica ejerce influencia sobre la formación

del cordón de soldadura, sobre el baño de fusión y la velocidad de soldadura.

• Potencial de ionización: Corresponde a la energía necesaria, expresada en electronvolt

(eV) que se requiere para cargar eléctricamente un gas, básicamente sucede cuando
los átomos del gas ceden electrones que se convierten en iones. Podemos decir que a
mayor potencial de ionización menor es la estabilidad del arco y mayor será el
desprendimiento de calor; mientras que, a menor potencial de ionización, el gas más
fácilmente aportará los electrones, tanto para el inicio como para la estabilización del
arco. Los gases de menor energía de ionización, como el argón, favorecen la iniciación
y la estabilización del arco, en comparación con los gases de mayor energía de
ionización como el helio.
 • Oxidación o reactividad: Es la naturaleza oxidante de los gases de protección y la
tendencia de ser afectados por los elementos tanto del alambre como del metal base.
El argón y helio son gases inertes por lo que no entran en esta categoría. Por el
contrario, el CO2 y O2 son altamente reactivos u oxidantes y tienden a ocasionar la
pérdida del manganeso y silicio del sustrato, lo que afecta sus propiedades de tenacidad
y resistencia, aunque una adición controlada de estos gases mejora la estabilidad del
arco, la fluidez y mojabilidad del baño de soldadura. El H 2 es un gas reductor, evita la
oxidación, aunque puede producir efectos indeseados en el cordón.

• Disociación y recombinación: Los gases de protección como el dióxido de carbono, el

nitrógeno, el hidrógeno y el oxígeno, corresponden a moléculas multiatómicas; por esto,
al ser calentados a la temperatura del arco, estos gases se disocian en sus respectivos
átomos liberando electrones, después, al entrar en contacto con del metal base, se
combinan cediendo calor a la superficie. Este proceso no ocurre con los gases como el
argón y el helio, los cuales son monoatómicos.

Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto y luego de haber ampliado un poco el

conocimiento de los gases podemos resumir lo siguiente:

• Dióxido de carbono (CO2): Es un gas reactivo u oxidante de bajo costo, usualmente es

el más usado en la industria de forma pura o combinado con argón, produce gran
cantidad de salpicaduras y se utiliza en transferencia globular o en cortocircuito, mejorar
la estabilidad, la penetración y la velocidad de la soldadura. Se maneja con la
recomendación de que su porcentaje en la mezcla no supere el 25 por ciento, en el
mercado se ofrecen mezclas de 5, 10, 20, 25 y hasta 50 por ciento, el cordón terminado
tiene la particularidad de que queda ligeramente oxidado, se usan principalmente en
aceros al carbón y de baja aleación, y tienen aplicación limitada en aceros inoxidables.

• Argón (Ar): Es un elemento con una alta densidad y por ello brinda una buena
protección, tiene baja energía de ionización, es económico y proporciona arcos poco
energéticos que lo hace ideal para espesores pequeños, posee una baja conductividad
térmica lo cual le ayuda a concentrar el calor del arco y aumenta la penetración
generando cordones con buena profundidad.

• Helio: Es un gas poco utilizado en nuestra región, aunque sí cuenta con aplicaciones
especiales en Estados Unidos y Europa. Se caracteriza por poseer un elevado potencial
de ionización, con poca estabilidad del arco en comparación con el argón; proporciona
un mejor rendimiento calorífico, cordones anchos y gran velocidad de soldeo, por tanto,
es recomendado para soldar grandes espesores, es idóneo para procesos de
fabricación automática. La densidad del helio es diez veces inferior que la del argón, por
lo que genera una protección inferior, con igual caudal, debido a que tenderá a
escaparse del baño de fusión mucho antes que el argón, este aporte de calor más
intenso ofrece una penetración muy fuerte. La utilización del helio se hace interesante
para la soldadura de metales conductores del calor, como el cobre o el aluminio.

• Hidrógeno: Es un gas inflamable y ligero que se emplea en procesos de soldadura como

parte de la mezcla de gases, en proporciones reducidas. El hidrógeno proporciona un
alto poder calorífico al arco, por lo que aumenta la penetración y en consecuencia la
velocidad de avance. Además, brinda un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno, al ser
 reductor, tiene la propiedad de eliminar óxidos. Por todo ello, el cordón resultante
presenta un aspecto brillante y plano.

• Nitrógeno: Es generalmente considerado inerte, excepto a altas temperaturas, en las

cuales puede reaccionar con ciertos metales como Aluminio, Magnesio, Titanio y
algunos aceros. No tiene muchas aplicaciones como gas de protección, pero sí como
gas de purga, es decir que sirve para mantener el gas libre de oxígeno y previene la
oxidación. Suele utilizarse en el soldeo de aceros inoxidables dúplex, con objeto de
mantener el equilibrio entre la fase ferrítica y la austenítica y la soldadura del cobre y
sus aleaciones.

• Oxígeno: Solamente se utiliza como aditivo del argón. La adición de pequeñas

cantidades de oxígeno de no más de 8 por ciento, estabiliza el arco, con 2 por ciento de
oxígeno por ejemplo, se produce una mezcla adecuada para modo spray en aceros al
carbón, aceros de baja aleación y aceros inoxidables con intensidades más bajas. Así
mismo, 5 por ciento de oxígeno en la mezcla produce una combinación que proporciona
un pozo de soldadura más fluido y a la vez controlable, además de mejorar el aspecto
del cordón. Mundialmente, esta mezcla de argón/oxígeno es la que más se usa para
soldadura general de acero inoxidable.

Electrodo y su clasificación.
Al igual que en otros procesos existe un sistema de identificación para los distintos electrodos
el cual está aprobado por la AWS, estos alambres sólidos que son proveídos en bobinas o
rollos de distintos tamaños, se distinguen de los demás por las letras ER, seguidos por 2 o 3
números, la letra S y un guion seguido nuevamente de un número.
La nomenclatura ER designa el alambre que puede ser usado como electrodo (conduciendo
electricidad) o simplemente como varilla (metal de aporte) cuando es usado en otro proceso
de soldadura, los dos o tres números expresan la mínima resistencia a la tracción en miles de
libras por pulgadas cuadradas, seguidamente la letra S denota que se trata de un alambre
sólido y por ultimo un guion seguido de un número que indica la composición química en
particular de ese electrodo.
Normalmente y aunque no se especifique los electrodos para el proceso GMAW contienen una
importante cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio y aluminio para ayudar a
evitar la formación de porosidad.

Recomendaciones para los componentes y los parámetros de

funcionamiento.
Es un sistema que a pesar de que facilita la aplicación de la soldadura y ayuda bastante en la
presentación del cordón en sí, no es tan sencillo al momento de configurar todos sus
parámetros.
Muchas veces al aplicar un cordón de soldadura y encontrar en él varios defectos desde su
presentación hasta algunos más marcados como poros, fisuras y socavados, lo primero que
se nos viene a la mente es que el proceso es inadecuado, o que el soldador no tiene la
capacidad suficiente, razones que en parte son ciertas pero pocas veces iniciamos por hacer
una evaluación de los parámetros de configuración del equipo. Si los ajustes de la máquina
son incorrectos lo mínimo que puede pasar al momento de que el soldador tire del disparador
es que se produzca una soldadura obviamente mala, o el alambre simplemente no se
alimentado. En el peor de los casos no se detecta una fusión incompleta u otras
discontinuidades de soldadura durante la inspección, o, peor aún, ya en servicio.

Equipo de protección personal

• GORRO: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace
soldadura en posiciones.
• MASCARILLAS RESPIRATORIAS PARA HUMOS METÁLICOS: Esta mascarilla debe
usarla siempre debajo de la máscara para soldar. Estas deben ser reemplazadas al
menos una vez a la semana.
• MÁSCARA DE SOLDAR: Proteje los ojos ,la cara, el cuello y debe estar provista de
filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
• GUANTES DE CUERO: Tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos
y muñecas.
• COLETO O DELANTAL DE CUERO: Para protegerse de salpicaduras y exposición a
rayos ultravioletas del arco.
• POLAINAS Y CASACA DE CUERO: Cuando es necesario hacer soldadura en
posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las
severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
• ZAPATOS DE SEGURIDAD: Que cubran los tobillos para evitar el atrape de
salpicaduras.

IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos,
encendedores o papel celofán. No use ropa de material sintético, use ropa de algodón.

Equipo de soldadura

• Antorcha (pistola) para soldar: Este elemento contiene un gatillo, un mango,

un cuello que guía el alambre, la corriente y el gas protector hacia el área de
soldadura. En el extremo tienen una tobera, un difusor y un tubo de contacto
que se puede cambiar según el tipo y diámetro del alambre.
• Regulador de presión con medidor de caudal: Ayuda a regular la presión
que viene del cilindro de gas y el paso de gas a la pistola.
• Manguera de suministro de gas: conducto por el cual circula el gas de
protección desde el regulador hasta el equipo para realizar el trabajo de
soldadura.
• Electrodo: Es el alambre que sirve de aporte y a la vez conductor eléctrico
para soldadura. Se usa como un polo del circuito y en su extremo se da el arco
eléctrico.
• Amperímetro: Puede ser de tipo análogo o digital y sirve para graduar el nivel
de la cantidad de corriente en amperios.
• Cilindro de gas protector: Este elemento, incluye el gas a alta presión y
equipado de un regulador que mide el flujo del gas.
• Fuente de energía: Brinda la energía necesaria para fusionar el alambre en la
pieza que se va a soldar y es de tipo de corriente con voltaje constante.
• Cable de potencia y control: Estos cables son los que unen la fuente de
soldadura con el alimentador de alambre para su funcionamiento.
 • Pinza masa: Sirve como sujetadora del cable de masa que va de la fuente de
soldadura a la pieza que se va a soldar y permite que haya un buen contacto
entre los dos.

• Voltímetro: Permite controlar el voltaje requerido para soldar y las

graduaciones del equipo MIG, en voltios.
• Alimentador del alambre: Está diseñado con un motor, rodillos y tubos guía
que impulsan y facilitan el desplazamiento prolongado del alambre, con
regulación de velocidad y mediante la pistola para llegar al área donde es
producido el arco de soldadura.

Técnica operatoria

La pistola de soldadura debe mantenerse en una posición correcta para que el gas proteja de
forma conveniente el baño de fusión. En este procedimiento la ejecución de la soldadura puede
realizarse de derecha a izquierda o de izquierda a derecha. En el primer caso se obtiene una
gran velocidad de soldadura y poco espesor de cordón, a la vez que un mejor aspecto de la
obra ya ejecutada; en el segundo caso, se obtiene una soldadura en general más abultada. Es
por este motivo que de forma normal se indica habitualmente que la correcta posición es de
derecha a izquierda. La inclinación de la antorcha respecto a la vertical será aproximadamente
de unos 10°, no siendo recomendable su utilización para inclinaciones superiores a los 20°.
El movimiento de la pistola al ejecutar soldaduras planas puede ser:
a) MOVIMIENTO LINEAL: es el preferido para realizar cordones de raíz en planchas de
poco espesor.
b) MOVIMIENTO CIRCULAR: es el adecuado para evitar penetraciones muy grandes
cuando hay grandes separaciones entre los bordes de las chapas y deben realizarse
cordones anchos. También es adecuado para realizar cordones de raíz en ángulos de
mediano espesor.
c) MOVIMIENTO A IMPULSOS: el movimiento hacia adelante y hacia atrás se utiliza
cuando se quiere realizar un cordón fino y, sin embargo, con una gran penetración,
cuando existe pequeña separación entre los bordes a soldar; también se emplea en
cordones de ángulo en los que no haya que aportar grandes cantidades de material.
Este movimiento de avance y retroceso de la pistola de soldadura se realiza en general
de manera que el avance sea rápido y el retroceso lento.
d) MOVIMIENTO PENDULAR: es el adecuado cuando debe realizarse un cordón muy
ancho. Se emplea preferentemente para realizar las últimas pasadas en las soldaduras
que requieren varias de ellas. También es el más indicado en soldaduras de rincón que
necesiten una gran aportación de material.

En vertical descendente los movimientos de soldadura pueden ser:

a) MOVIMIENTO RECTILÍNEO: se aplica generalmente en el soldeo de chapas finas
y de cordón de raíz en chapas gruesas.
b) MOVIMIENTO EN ZIG-ZAG: apto para soldaduras de chapas medias y gruesas, y
para soldaduras en pasadas superiores a la de raíz. El movimiento en zig-zag debe
 realizarse con rapidez para evitar descolgamientos del material fundido.

En vertical ascendente pueden aplicarse los mismos movimientos que en vertical descendente
y, además, en el caso de tener que realizar cordones gruesos de una sola pasada, se aconseja
emplear el sistema circular o triangular. Tanto en vertical ascendente como en descendente,
la soldadura pendular debe realizarse reteniendo el movimiento en los extremos de la pasada
y de forma rápida en el centro para que el cordón resulte plano y no se produzcan mordeduras.
Para la soldadura en cornisa se utiliza el movimiento lineal en el caso de soldaduras de chapas
finas. Si se trata de chapas gruesas, el movimiento lineal, al tenerse que realizar con escasa
velocidad de avance, tiende a producir cordones descolgados de material; por tanto, para
obtener un cordón más uniforme, se empleará el movimiento circular. Además, la longitud de
arco debe ser corta, al igual que en la soldadura vertical.

Riesgos

• Riesgos eléctricos y del calor:

o El voltaje de alimentación de estos equipos puede provocar electrocuciones en
determinados casos en los que existan desperfectos o protecciones no
apropiadas tanto en el equipo como en la instalación eléctrica del taller.
o Existe el riesgo de electrocución si las soldaduras se realizan en ambientes
húmedos o con ropa mojada.
o El calor generado en la soldadura provoca quemaduras.
o La proyección de material fundido y las chispas que se generan en la ejecución
de la soldadura podrán traspasar la ropa del operario, provocando quemaduras.
• Riesgos por radiaciones de luz:
o Radiaciones visibles: una intensidad fuerte puede provocar ceguera pasajera o
incluso permanente, si la exposición es prolongada.
o Radiaciones ultravioletas: su longitud de onda es inferior a 0,4 micras. Su efecto
vario, causando desde dolores de cabeza hasta cataratas o atrofia del nervio
óptico.
o Radiaciones infrarrojas: su longitud de onda es superior a 0,7 micras. Su efecto,
varia, causando desde dolores de cabeza y lagrimeos, hasta cataratas o atrofia
del nervio óptico.
• Riesgos por inhalación de humos de soldadura:
o En los procesos de soldadura MIG/MAG se puede producir gran cantidad de
humos y gases tóxicos.
o Las radiaciones ultravioletas descomponen el oxígeno formando ozono, que es
un gas altamente tóxico.
• Riesgos de los gases de protección:
o Si se producen grandes fugas, pueden provocar asfixia por desplazamiento del
Oxígeno.
o El dióxido de carbono es poco tóxico, pero, en grandes concentraciones, puede
causar mareos, desmayos y paralizar la función respiratoria.
Prevenciones

• Frente a los riesgos eléctricos:

o Se evitará el contacto de la piel con las partes metálicas bajo tensión.
o Conectar la máquina en puntos con toma tierra.
o Mantener en perfectas condiciones los componentes eléctricos del equipo.
o Debe evitarse realizar las operaciones de soldadura en ambientes húmedos o
con la ropa mojada.
o Mantener los cables y enchufes de alimentación siempre en perfecto estado.
o Desconectar el equipo cuando se realicen operaciones de mantenimiento.
• Frente a las radiaciones de luz:
o Evitar exposiciones prolongadas a las radiaciones emitidas.
o Proteger al resto de los trabajadores con pantallas inactínicas.
• Frente a los riesgos de humos o gases tóxicos:
o Dotar a la zona donde se realicen soldaduras de alguno de los sistemas de
extracción de humos.
o Eliminar todos los productos que cubran la chapa antes de comenzar la
operación.
• Frente a los gases de protección:
o Almacenar y manipular los envases de los gases en lugares bien ventilados.
o Seguir todas las precauciones relativas al almacenamiento y uso de recipientes
a presión.
Ventajas:
• Velocidades de soldadura mayores a SMAW y GTAW.
• Mayor tasa de deposición horaria
• Se requiere mínima limpieza luego de soldar
• Puede utilizarse para soldar cualquier metal ferroso y no ferroso.
• En transferencia corto-circuito se puede soldar en toda posición.
• Se pueden realizar soldaduras de grandes longitudes sin que tengan empalmes entre
los cordones, evitando imperfecciones.

Limitaciones:
• El equipo para GMAW es más complejo, más costoso y menos portable que SMAW.
• El arco debe ser protegido de las corrientes de aire, por lo que su aplicación al aire libre
es limitada.
• Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada.

Comentarios: el contenido propuesto por laboratorio la verdad estuvo muy decadente, los
pocos videos hechos por parte de la jefatura han quedado a deber mucho en cada práctica,
espero eso pudieran mejorarlo para semestres posteriores. Sin embargo, con los videos
proporcionados por el profesor de laboratorio de otros canales de YouTube han podido cubrir
esas deficiencias, solo que para está practica en específico solo sirvió 1 de 3 videos para lo
requerido en el cuestionario