INGENIERÍA EN

METALURGIA

Informe laboratorio
Electro obtención.

NOMBRE: Belén Rodríguez.

CARRERA: Ingeniería en metalurgia.
ASIGNATURA: Fundamentos de hidrometalurgia.
PROFESOR: Aldo Ahumada.
SECCION: 436.
FECHA: 17 de julio del 2019.
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1 Índice

Laboratorio
1 Índice ...................................................................................................................................................... 2
2 Resumen EW. .......................................................................................................................................... 3
3 Introducción ............................................................................................................................................ 4
4 Procedimiento experimental................................................................................................................... 7
5 Resultados ............................................................................................................................................. 11
6 Conclusión ............................................................................................................................................ 12
7 Bibliografía ............................................................................................................................................ 13
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2 RESUMEN EW.

La finalidad de la electro-obtención es producir cátodos de cobre de alta pureza

(comercializables) a partir de una solución cargada de Cu+2.
En la electro obtención, la solución electrolítica que contiene el Cu en forma de
Cuso4, es llevada a las celdas de electro-obtención, que tienen dispuestas en su
interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo es una placa de acero
inoxidable que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica.
El cátodo, que también es una placa de acero inoxidable, corresponde al polo
negativo por donde sale la corriente. En estas se aplica una corriente eléctrica
continua, desde muy baja intensidad. El Cu+2 es atraído por la carga negativa del
cátodo y migra hacia él, depositándose en la superficie del cátodo. Después de 7
días de electro-obtención se realiza la cosecha de cátodos. La máquina
cosechadora levanta hasta 20 cátodos de una sola vez
La deposición del Cu sobre una lámina de fierro se produce por la reducción del
ion Cu+2 a Cu.
La electrometalurgia es la parte de la metalurgia que trata de la extracción y
refinación de metales por el uso de corriente eléctrica, conocida como proceso
electrolítico.
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3 INTRODUCCIÓN.

La electro obtención es particularmente interesante en el proceso de producción

de cobre, ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial,
requiere del grado de pureza. Básicamente, este proceso consiste en recuperar el
metal desde una solución de lixiviación debidamente acondicionada (solución
electrolito) y depositarlo en un cátodo, utilizando un proceso de electrólisis.
Para ello se hace circular a través de la solución, una corriente eléctrica continua
de baja intensidad entre un ánodo (la solución misma) y un cátodo. De esta
manera, los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo
de carga negativa) depositándose en él y las impurezas quedan disueltas en el
electrolito y también precipitan en residuos o barros anódicos. Su característica
principal radica en que el metal ya está en la solución y solamente se trata de
recuperarlo depositándolo en el cátodo, mientras el ánodo es esencialmente
insoluble.
La electrometalurgia es la parte de la metalurgia que trata de la extracción y
refinación de metales por el uso de corriente eléctrica, conocida como proceso
electrolítico.
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4 DESCRIPCION.

Parámetros del electro obtención:

El electrolito proveniente de extracción por solventes y que ingresa a las celdas de

electro obtención de cobre presenta la siguiente composición química:

 Cobre: 40-48 g/l

 Ácido sulfúrico: 140-180 g/l
 Fe: 0,5-1,5 g/l
 Cloro: 30-80 ppm

Las condiciones de operación en una planta de Electro-Obtención son las

siguientes:

 Densidad de corriente: 160-300 A/m

 Flujo de electrolito a celda: 100-150 l/min
 Distancia cátodo-cátodo: 90-110 mm.
 Ciclo de depósito: 6-7 días
 Temperatura: 40-48ºC
 Ánodos Pb-Ca-Sn laminados: 6mm
 Cátodos permanentes: Acero inoxidable 316L, 3-3.3 mm

Ley de Faraday:

En el campo de la electrolisis, y mucho antes de que se conociese la

existencia de los electrones o se hubiera establecido la estructura interna de
los átomos, Faraday estudió los efectos químicos de la corriente eléctrica y
midió cuidadosamente la masa de la sustancia depositada en un electrodo por
el paso de la corriente eléctrica.
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Como consecuencia de esos cuidadosos estudios formuló las leyes de la

electrolisis:

Primera ley de Faraday

La masa de una sustancia depositada en un electrodo durante la electrólisis es

directamente proporcional a la cantidad de electricidad transferida a este
electrodo. La cantidad de electricidad se refiere a la cantidad de carga
eléctrica.

Esta se utiliza para calcular la cantidad de masa teórica de Cu que se

depositaran en la celda electrolítica.

La expresión de la ley de Faraday para el cálculo de la masa de materiales

depositados es:

𝑄 = 𝐸𝑒 ∗ 𝐴 ∗ 𝑡

Dónde:

Ee=equivalente electroquímico de metal

A=corriente eléctrica aplicada.
T=tiempo de aplicación de la corriente eléctrica.
Q= masa teórica de metal depositado (gr).
Porcentaje de eficiencia de corriente:

El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se

establece entre el metal efectivamente depositado y el que debiera
depositarse, de acuerdo con la cantidad de corriente eléctrica aplicada.

En la EW, hay muchas reacciones posibles, tanto catódicas como anódicas,

potencialmente competitivas a la reacción principal, de modo que la desviación
del 100% de uso teórico de la corriente se explica por varias razones.
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5 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

Circuito Eléctrico:

La capacidad de corriente continua de cada rectificador es de 232,5 Volt y 24 053

Amper de corriente continua, los dos rectificadores podrán entregar un máximo de
corriente de 48 106 Amper, hacia la casa de celdas de electro-obtención. El voltaje
normal por celda es de 2 voltios para una densidad de corriente de 280 A/m2, con
una eficiencia de corriente del 92% para obtener una calidad de cobre 99,999% de
pureza. Los cátodos son conectados a la barra de contacto con carga negativa y
los ánodos son conectados a la barra de contacto con carga positiva. La eficiencia
de corriente diseñada es de 92%, la densidad de corriente nominal es de 280
A/m2, aunque el diseño permite un máximo de 344 A/m2. Un rectificador de
respaldo (RF-500-973) está en espera, dispuesto para suministrar energía en caso
de que los rectificadores principales pierdan energía eléctrica. El rectificador de
emergencia tiene una capacidad de salida de 205 Volt a 723 Amper de corriente
continua. Durante un corte de energía o una condición de parada parcial, el
rectificador de respaldo suministrará una corriente baja a las celdas de electro-
obtención, para impedir que los ánodos pierdan su capa de óxido de plomo. Si no
hay una pequeña carga lenta fluyendo a través del ánodo, el recubrimiento de
óxido de plomo se desprenderá, lo cual hace que el ánodo se transforme en
pasivo. Si esto sucede, la electro-obtención de cobre de los cátodos adyacentes
se detiene hasta que la superficie del ánodo sea reactivada. Los ánodos
comienzan a degradarse inmediatamente después de que se pierde la energía.
Para impedir la degradación, el sistema de energía de respaldo se pone en
marcha automáticamente. El generador entrega la energía necesaria para el
rectificador de respaldo que proporciona suministro a las celdas de electro-
obtención durante el corte de energía principal.
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Circuito Hídrico:

El electrolito se bombea desde el tanque de recirculación de electrolito hacia la

línea de alimentación a celdas de electro-obtención, por las bombas (PP-400- 046,
047 y 048). El flujo total de electrolito a las celdas es de 1 530 m3 /h
aproximadamente. La mayor parte del flujo de electrolito que es 90%
aproximadamente, es bombeado directamente a las celdas, que constituye un flujo
nominal de 1 350 m3 /h; la otra parte es derivada al intercambiador de calor, para
alcanzar una temperatura entre 47°C a 50°C, con un flujo nominal de 150 m3 /h
aproximadamente. El electrolito se distribuye uniformemente a través de las celdas
electrolíticas y sobre las caras de los cátodos gracias al marco distribuidor de
electrolito. Las celdas tienen un drenaje en la parte inferior (tubería de 3”) y otro en
la pared del lado de descarga de la celda (tubería de 2”), hacia el cajón de drenaje
general de la casa de celdas, en la parte superior de las celdas se tiene un soporte
para las pasarelas y varios soportes de la barra colectora. Cada una de las celdas
tiene una válvula manual de 3” de ingreso de electrolito, correspondiéndole a cada
celda un flujo de 15 m3 /h aproximadamente. A medida que el electrolito fluye a
través de la celda, el cobre se deposita electrolíticamente sobre la plancha madre,
y el oxígeno es liberado en forma de gas en el ánodo.

Circuito de materiales:

 Contenido de cobre (35/40 g/L) La planta jamás debe operar con un

contenido de cobre menor a 30 g/L en el electrolito a EW. Si el
contenido baja de este valor la calidad de cobre catódico se deteriora
y en consecuencia habrá un mayor contenido de azufre en el
depósito, esto es causado por un cambio en la distribución y tamaño
de los cristales depositados. La presencia de más de 50 g/L, puede
provocar la formación de cristales de cobre en las tuberías.
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● Contenido de ácido (150/180 g/L) Si la concentración sobrepasa los 180

g/L, la corrosión del ánodo es mayor, y es necesario incrementar el agua en
electrolito o reducir la adición de ácido. Si hay menos de 150 g/L, el cobre
catódico depositado será blando y difícil de desmontar. También se reduce
la conductividad del electrolito y por consiguiente aumenta el costo de la
electricidad.
● Concentración de cobalto (100/150ppm, 150 si el contenido de
manganeso en el electrolito es alto) Si la concentración de cobalto baja de
90 ppm, el sobre potencial del ánodo aumenta. Se reduce la resistencia a la
corrosión del ánodo de plomo y por lo tanto su vida útil.
● Cloruro (menos de 30 ppm) Si el nivel de cloruro sobrepasa los 30 ppm, se
debe revisar el nivel de cloruro en la solución de electrolito y PLS. A esta
concentración se incrementa la posibilidad de picaduras del acero
inoxidable del cátodo, por lo tanto, el despegado de cobre se hace difícil.
También se ven afectados el depósito y la orientación de los cristales de
cobre depositados, resultando un gránulo más grueso y con ello un
aumento del nivel de impurezas en el depósito. La presencia de 100 ppm
tendrá como consecuencia una extensa corrosión por picadura. El daño a
las planchas es permanente y es necesario pulirlas.
● Orgánico (< 1ppm) El orgánico que esté presente en el electrolito en casa
de celdas, puede afectar la distribución del depósito de los cristales de
cobre por lo que resulta un depósito quebradizo con mayor cantidad de
impurezas. El orgánico se adhiere en las planchas de acero inoxidable y el
resultado será una quemadura orgánica que produce una pobre presencia
de cátodo de cobre.
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● Hierro (< 1,5g/L) El nivel de operación de hierro en el electrolito depende

de la cantidad de hierro transferida a través de la extracción por solventes.
En la medida que aumenta el hierro en el electrolito, disminuye la eficiencia
de corriente y en cierto grado mejora la calidad del cátodo. Sin embargo, si
el cátodo es de baja calidad el hierro será atrapado, lo que lleva a un
aumento de las impurezas del depósito.
● Reactivo Guartec (150 a 250 g/ tonelada de cobre depositado) Las tasas
de adición son específicas para cada planta. Cuando se agrega electrolito,
este reactivo puede ayudar como agente suavizante para lograr un buen
depósito de cobre a alta densidad de corriente y a baja temperatura del
electrolito.
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6 RESULTADOS.

Utilizando las fórmulas, da como resultado una masa teórica de 965000 gr, este
resultado se obtiene tras la multiplicación del equivalente electrostático del metal, en
este caso el coeficiente electrostático del metal corresponde a 96500 ya que sedé el
coeficiente de cobre, y este se encuentra en estado +2, este coeficiente es
multiplicado por la corriente aplicada a la celda de electrólisis, la cual corresponde a 2
volts, este fue uno de los parámetros utilizados para realizar la electro-obtención,
junto con el tiempo, el cual representa la cantidad de horas la cual duró la reacción de
oxidorreducción, este parámetro corresponde a 5 horas y es otro de los datos a
utilizar en el cálculo de la maza teórica, la cual se multiplica junto con el resto.
además se obtiene un porcentaje de eficiencia de corriente, este se obtiene al dividir
la masa real con la masa teórica, para luego multiplicarlo por 100 con el fin de
obtener un resultado en porcentaje (%) por lo tanto esta fórmula está ligada con el
resultado dado anteriormente. al realizar este cálculo se obtiene una eficiencia de
electricidad de 9.7%.
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7 CONCLUSIÓN.

El análisis de los resultados permitió identificar y confirmar aquellos factores que

juegan un rol estadísticamente significativo en la obtención de cátodos de cobre
con bajos niveles de impurezas.
La electro obtención, también conocida como electrodeposición, es uno de los
procedimientos actuales más sencillos para recuperar el cobre contenido en
soluciones líquidas.
Tal como la Lixiviación es un proceso hidrometalúrgico, la Electro obtención se
basa en la "electrometalurgia" para recolectar el metal, es decir, utiliza la
electricidad para atraer las partículas de cobre.
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8 BIBLIOGRAFÍA.

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/3._hornos_y_medicion_de_temperatu
ra_-_stella_ordonez.pdf.

https://www.google.com/search?rlz=1C1NHXL_esCL806CL806&biw=1366&bih=657&tbm=isch&sa
=1&ei=FzYuXafkGYPF5OUPrcOBiAw&q=+electroobtencion&oq=+electroobtencion&gs_l=img.3..0j0
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https://prezi.com/av3yhlkil1ys/electro-obtencion/