SHOTCRETE

Dipl.-Ing. Jürgen Höfler, Putzmeister AG / Jürg Schlumpf, BSC Civil

Engineer, Sika Schweiz AG

Hormigón proyectado es una excelente herramienta para la estabilización y el

apoyo de las estructuras de una manera muy poco tiempo y para aplicaciones
concretas sin necesidad de utilizar ningún molde. Hormigón proyectado es
también la interacción del hombre, la máquina y el hormigón. Hormigón
proyectado es un alto rendimiento material que funciona sólo así como estos
"tres componentes del éxito". Hombre, personificado en la obra del hombre
boquilla, requiere gran habilidad técnica y dedicación el trabajo. El operador debe
ser capaz de confiar plenamente en la máquina y el hormigón proyectado
material. Es la interacción y la calidad de estos componentes que finalmente
determina la el éxito de la aplicación de hormigón proyectado.
UNICON

Concreto transportado a través de tubería o manguera, proyectado

neumáticamente a gran velocidad sobre una superficie, adhiriéndose
perfectamente a ella con una excelente compactación. Presenta una excelente
adherencia. Calidad controlada. Posee condiciones de impermeabilidad.
Contiene un aditivo acelerante libre de cloruros.
Comité ACI 506
Mortero o concreto proyectado neumáticamente a alta velocidad sobre una
superficie.
AMERICAN SHOTCRETE ASSOCIATION (ASA)
Hormigón proyectado ha sido a menudo no se describe como un material, sino
como un proceso. Ambos procesos húmedos y secos producen una material que
exhibe propiedades superiores a alta endurecidos hormigón convencional
calidad, tales como alta resistencia, baja permeabilidad y alta durabilidad. Estas
propiedades permiten hormigón proyectado para ser utilizado en muchos casos
como un material estructural.
WIKIPEDIA
El hormigón proyectado (o shotcrete) es un proceso por el cual el hormigón es
proyectado a alta velocidad sobre una superficie, usando una manguera donde
se impulsa mediante aire comprimido, para conformar elementos estructurales o
no estructurales en edificaciones. La mezcla que se utiliza para este tipo de
hormigón es relativamente seca y se consolida por la fuerza del impacto,
desarrollando una fuerza de compresión similar al hormigón normal o al
hormigón de alta resistencia, dependiendo de la dosificación usada
Descripción:
 Concreto transportado a través de tubería o manguera, proyectado
neumáticamente a gran velocidad sobre una superficie, adhiriéndose
perfectamente a ella con una excelente compactación.
 Presenta una excelente adherencia. Calidad controlada.
 Posee condiciones de impermeabilidad.
 Contiene un aditivo acelerante libre de cloruros.
Usos:
 Estructuras con secciones curvas o alabeadas.
 Revestimiento de túneles.
 Recubrimiento de mampostería para protección o acabados.
 Refuerzos y reparación de estructuras de concreto.
 Estabilización de taludes.
 Protección del acero estructural.
 Tanques de agua y en todas aquellas estructuras que requieran ser
construidas o tratadas con concreto lanzado.
Ventajas:
 Facilita la colocación de la mezcla.
 Los desperdicios de rebote son mínimos y no necesita vibrado ni
compactación adicional.
 Reduce costos de encofrados.
 Permite altos rendimientos en mano de obra.
 Disminuye tiempos de ejecución de obras.
Manejo y aplicación:
 La superficie debe estar libre de materiales sueltos ya que la presión de
lanzado los puede hacer caer.
 En terrenos poco firmes, la contención debe tener esfuerzo de acero.
 El lanzador debe estar en una posición firme y segura.
 La distancia de lanzamiento debe ser menor de 7 metros
 Las capas deben lanzarse en espesores de menos de 20 cm.
 La boquilla debe colocarse en posición perpendicular a la superficie.
Precauciones:
 Cuando se necesiten resistencias iniciales altas, consulte nuestro
departamento técnico.
 Si se requiere un afinado especial, se debe proveer del personal
adecuado para realizarlo antes del fraguado del concreto.
 El material de rebote no se debe volver a utilizar.
 Se requiere un proceso de curado especial en las primeras edades.

1. PROCESO PRODUCTIVO DEL CONCRETO

1.1. Selección y control de calidad de insumos Ideal y deseable
hubiera sido no incluir esta etapa dentro del proceso, pues se supone
que los insumos llegan en condiciones óptimas de calidad, listos para
mezclarse. En la realidad, el supuesto no se cumple y nos vemos
obligados a aumentar una operación unitaria.

La selección y control de insumos son de importancia capital, un error

en esta etapa puede provocar la elaboración de un producto no
confiable o inservible para el sostenimiento. Es así que se deben
realizar monitoreo y control de todos los insumos.

La Figura 1 muestra la secuencia de las dos primeras fases: selección

de insumos y elaboración. Siguiendo la nomenclatura de los procesos
 industriales: los triángulos indican almacenaje; los círculos, operación,
las flechas, transporte y los cuadrados, puntos de control (sean estos
manuales o automáticos)

Los puntos de control son aquellos hitos del proceso donde podemos
controlar que los insumos cumplan con los requerimientos mínimos
de calidad, a saber:

a. Agua

El pH del agua debe ser de preferencia neutro, con una temperatura

mínima de 15 grados centígrados, estando libre de sedimentos y
partículas que inhiban el proceso de hidratación del concreto. El
control de la composición se logra con análisis periódicos de
laboratorio; la temperatura, mediante un termómetro.

b. Agregados

Se debe monitorear la granulometría, la humedad del agregado, la

presencia de arcillas, material orgánico o partículas demasiado
angulosas. El control se logra mediante análisis del agregado de
acuerdo a lo especificado por la norma ASTM C333.

c. Cemento

El cemento debe de cumplir con la norma ASTM C1504. La forma

práctica de controlarlo es mediante la expedición del certificado de
fabricación. Importante es almacenarlo en un silo que cumpla las
condiciones requeridas de temperatura y hermeticidad.

d. Aditivos

Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los

estabilizadores y reductores de agua, los cuales son regulados por la
norma ASTM 4945. El control se logra manteniendo al día las
certificaciones de fabricación.

e. Fibra
Es importante evitarse la contaminación con aceite, grasa, cloruros u
otra sustancia. En el caso de la fibra metálica, debe almacenarse en
recipientes secos a fin de evitarse la posibilidad de corrosión. El control
se logra manteniendo las certificaciones de fabricación al día.
1.2. Elaboración del producto intermedio

Hablamos todavía de un compuesto hasta ahora conformado por:

agua, cemento, agregados, fibra y aditivos. Luego de obtenido el
control previo de los insumos que ingresan al proceso, la segunda
fase consiste en la dosificación automática y mezcla de dichos
componentes. El empleo de una planta automatizada de concreto
permite una alta confiablidad en las proporciones de los componentes
minimizando los sobrecostos /inseguridades por excesos/defectos.

1.3. Transporte
Esta es la etapa en la cual está centrado el problema logístico, objeto
del presente estudio y donde puede obtenerse la mayor eficiencia y
por ende, el mayor ahorro. El costo en las etapas anteriores depende
sólo de la cantidad de material producido y de las horas-hombre
necesarias para el control; sin embargo, en esta nueva etapa
debemos añadir otro objeto de costo: la distancia a transportarse los
insumos y/o la distancia a transportarse el concreto.

Es así que se generan tres alternativas de transporte, cada cual con

sus respectivas ventajas y desventajas, saber:

a. Elaborar el concreto en superficie y trasladarlo por medio de

mixers al pie de la labor en interior mina (Modalidad empleada en
Volcan – San Cristóbal)

b. Trasladar los insumos a una planta de concreto ubicada en interior

mina, elaborar la mezcla y trasladarlo por medio de mixes al pie de
las labores. (Modalidad empleada en Volcan – Cerro de Pasco)

c. Elaborar el concreto y superficie y trasladarlo a interior mina

mediante un sistema de tuberías, de donde es trasladado por
medio de mixers al pie de las labores.

En estado fresco y de manera previa a cargarse a los mixers, la

mezcla debe ser sometida a los siguientes controles de calidad:

a. Control del sumo o asentamiento6 (ASTM C143)

b. Contenido de aire y peso unitario7 (ASTM C138)
c. Control de temperatura del concreto8 fresco (ASTM C1064)
1.4. Lanzado (elaboración del producto final)

Se inicia con la llegada del mixer al pie de la labor y su

posicionamiento contiguo al robot lanzador de concreto. En esta
última fase, el concreto se transforma en concreto lanzado o
shotcrete, luego de la adición del aditivo acelerante y la proyección
por medios neumáticos.
Son factores operacionales para el éxito en esta etapa:

a. Las condiciones de la labor, terreno perfectamente desatado y

humedecido de preferencia.
b. La presión y caudal del aire comprimido en interior mina debe estar
acorde a las especificaciones mínimas del equipo.
c. El personal debe poseer la habilidad y técnica adecuada para el
lanzado.
Es adecuado en esta etapa proseguir con los siguientes
controles de calidad:
a. Control de slump o asentamiento al pie de labor (ASTM C143)
b. Resistencia compresiva del concreto endurecido9 (ASTM C39)
c. Obtención de testigos diamantinos10 (ASTM C42)
d. Preparación de paneles de concreto11 (ASTM C1140)
e. Resistencia a la flexión del concreto reforzado con fibra usando
cargas centrales12 (ASTM C1550).
2. TECNOLOGÍAS DE COLOCACIÓN:
Vía seca: los componentes son mezclados en seco e impulsado a
presión hasta una boquilla donde se mezcla con agua
Vía húmeda: mezclado del hormigón completo e impulsado con aire a
presión.

2.1. COMPARACIÓN
VÍA SECA

 Control instantáneo del agua de mezclado y de la consistencia

en la boquilla.
 Adecuado para mezclas con agregados ligeros.
 Mayor facilidad de impulsión alcanzando mayores distancias.
 Mayor flexibilidad y facilidad de colocación.
 Alcanza mayores resistencias.
Equipos de proceso en seco:

 Aire comprimido
 Agua (potable)
 Shotcrete Pot
 Dosificador Acelerador
 Placer robotizado

Dosificaciones:

 Cemento: 390 – 450 kg/m3

 Adiciones: Relación a/mc = 0,4 – 0,5
 Agregados:
– Dn = 1/3 diámetro boquilla
– Grava: 20 – 30%
– Arena: 70 – 80%

%pasa #100: 15 – 30% – MF arena: 2,5 – 2,9

 Cono: 4 – 7,5 cm

VÍA HÚMEDA

 El agua de mezclado se controla en el equipo de mezclado y se

puede medir con precisión.
 Mejor calidad del mezclado de los componentes.
 Menos polvo y menor pérdida de cemento.
 Menor cantidad de rebote y menos desperdicio de material.
 Alcanza mayor productividad.
 Equipos de proceso húmedo:

 Aire comprimido
 El agua (agua de la construcción para la limpieza)
 Bomba de desplazamiento positivo (u olla de hormigón
proyectado)
 Bomba dosificadora Acelerador
 Placer robotizado

Dosificaciones:

3. PREPARACIÓN SUPERFICIE
SOBRE ROCA:

 Remover partículas sueltas o de mala calidad.

 Identificar necesidad de refuerzo.
 Drenar napas de agua y llevar filtraciones con inyecciones de
fraguado rápido.
SOBRE HORMIGÓN:
 Remover partes sueltas de mala calidad: mortero, ladrillos, etc.
 Remover hormigón deteriorado por carbonatación o cloruros.
 Eliminar causa de daños.

4. APLICACIÓN
La selección de hormigón proyectado para una aplicación determinada se
debe basar en el conocimiento, la experiencia, y un cuidadoso estudio de
comportamiento de los materiales necesarios y alcanzables. El éxito del
hormigón proyectado para esa aplicación está supeditada a la adecuada
planificación y supervisión, además de la habilidad y la atención continua
proporcionada por el aplicador de hormigón proyectado. Los siguientes
párrafos describen el uso de hormigón proyectado en varias de las
aplicaciones más comunes.
a. Reparar. Hormigón proyectado se puede utilizar para reparar la
superficie dañada de hormigón, de madera o estructuras de acero siempre
que haya acceso a la reparación de la superficie necesitando. Los
Siguientes ejemplos indican algunas de las formas en las que el hormigón
proyectado se puede usar en reparaciones:

 Puentes. Reparación de hormigón proyectado se puede utilizar

para la rehabilitación de la cubierta del puente, pero ha sido en
general poco rentable para grandes reparaciones de espesor total.
Es muy útil, sin embargo, para la reparación de vigas de
profundidad variable, gorras, columnas, pilares, wingwalls y
underdecks desde el punto de vista de la técnica y de costos.

 Edificios. En la construcción de reparaciones, hormigón

proyectado se utiliza comúnmente para la reparación de los daños
y el deterioro de incendio y terremoto, el fortalecimiento de las
paredes, y que encierra acero estructural para la protección contra
el fuego. La reparación de elementos estructurales como vigas,
columnas y conexiones es común que las estructuras dañadas por
un terremoto.

 Estructuras marinas. El daño a estructuras marinas puede ser

resultado de deterioro del hormigón y del refuerzo. Condiciones
perjudiciales son la corrosión del acero, la congelación y
descongelación de acción, la carga de impacto, dificultad
estructural, a la abrasión física de la acción de las olas, arena,
grava, y el hielo flotante, y el ataque químico debido a sulfatos.
Estos problemas pueden ocurrir en la mayoría de estructuras
marinas, tales como tableros de puentes, pilotes, encepados,
vigas, pilares, esclusas de navegación, paredes de guía, presas,
centrales eléctricas, y los túneles de descarga. En muchos casos,
hormigón proyectado se puede usar para reparar las superficies
deterioradas de estas estructuras.

 Las superficies del aliviadero. Las superficies sujetas a flujos en

altas velocidades pueden ser dañadas por la erosión de la
cavitación o la erosión abrasión. Reparaciones de hormigón
proyectado son ventajosas debido a la relativamente corta
interrupción necesaria para completar las reparaciones.

b. Excavaciones subterráneas. En su mayor parte, hormigón

proyectado se utiliza en excavaciones subterráneas en roca; pero en
ocasiones, se ha utilizado con éxito en el avance de túneles a través
alterado, sin cohesión y suelos sueltos. Aplicaciones de hormigón
proyectado subterráneas típicas varían de complementar o reemplazar los
materiales de apoyo convencionales como rezagados y acero conjuntos,
sellando las superficies rocosas, la canalización de los flujos de agua y la
instalación de un apoyo temporal y guarniciones permanentes.

c. Pendiente y protección de la superficie. Hormigón

proyectado se utiliza a menudo para la protección temporal de superficies
 rocosas expuestas que se deterioran cuando se expone al aire. Hormigón
proyectado también se utiliza para cubrir permanentemente pendientes o
cortes que pueden erosionar en el tiempo o deteriorar lo contrario.
Protección de taludes debe drenarse adecuadamente para evitar daños
por la presión de elevación excesiva. La aplicación de hormigón
proyectado a la superficie de los rellenos sanitarios y otras áreas de
desecho es beneficioso para prevenir la infiltración de agua de superficie.

d. Las nuevas estructuras. Hormigón proyectado no es

necesariamente el método más rápido de colocar el concreto en todos los
puestos de trabajo, pero en secciones delgadas y grandes superficies
están involucrados, proyección de hormigón se puede utilizar con eficacia
para ahorrar tiempo. Los siguientes párrafos describen algunas de las
aplicaciones involucradas con la construcción de nuevas estructuras.
 Las piscinas y tanques. Shotcrete se ha utilizado ampliamente
para la construcción de piscinas de hormigón. Más recientemente,
los grandes acuarios se han construido utilizando hormigón
proyectado.

 Plantas de hormigón proyectado y paredes. Suelos de hormigón

proyectado en tanques y piscinas en la sub-base compactada así
o en la tierra sin ser molestados en general han dado un excelente
servicio. Construcción vertical y los gastos generales para muros,
losas, columnas y otros elementos estructurales se ha
shotcreteado frecuentemente.

 Cúpulas de hormigón proyectado. Las técnicas de construcción

que utilizan sistemas de aire formando inflables han hecho que la
construcción de los depósitos de hormigón proyectado o domos
prácticas. Estas grandes estructuras se han utilizado para la
vivienda residencial, almacenamiento, puente, y las aplicaciones
de alcantarillas.

5. CONTROL EN OBRA

 Control sobre tres testigos a 28 días.

 Ningún valor debe ser menor al 75% de la resistencia requerida.
Resistencia a flexión
 Viguetas cortadas de los paneles:
– 75 mm x 125 mm x 600 mm.
– Luz de ensayo: l = 450 mm.
– Cargas: tercios de la luz.

 Curar las viguetas 3 días en agua antes de cortarlas y de ensayarlas.

 Resistencia a flexión: fr = P0.1 x l /(b x d2 )
Absorción de energía y resistencia residual

 Ensayo panel:
– Dimensión panel: 600 mm x 600 mm x 100 mm.
– Distancia entre apoyos: 500 mm.
– Punzón de carga: 100 mm x 100 mm.
 Ensayar hasta deflexión central: 25 mm.
 BIBLIOGRAFIA

Dipl.-Ing. Jürgen Höfler, Putzmeister AG / Jürg Schlumpf, BSC Civil

Engineer, Sika Schweiz AG
UNICON
Comité ACI 506
AMERICAN SHOTCRETE ASSOCIATION (ASA)
“SHOTCRETE” https://www.shotcrete.org/media/pdf/asa-brochure-revised-
print.pdf
“OPTIMIZACIÓN DE LA LOGÍSTICA DEL SHOTCRETE EN OPERACIONES SUBTERRÁNEAS”
http://www.convencionminera.com/perumin31/images/perumin/mencion-
honrosa/tt-385.pdf
“CONCRETO LANZADO – SHOTCRETE UNICON”
http://www.unicon.com.pe/repositorioaps/0/0/jer/conc_lanza/files/FichaTec
nicaConcretoLanzadoShotcreteUNICON(1).pdf
“HORMIGÓN PROYECTADO SHOTCRETE – ACI 506”
http://www.ramos.utfsm.cl/doc/334/sc/CON252_6.pdf