CONTENIDO

● INTRODUCCIÓN …………………………………….. Página 3

OBJETIVOS …………………………………….. Página 3 - 4

● GENERAL
● ESPECÍFICOS

● ENSAYOS PARA LOS AGREGADOS ………………………………….. Página 4 - 5

Granulometría
Desgaste (máquina de los ángeles y micro deval)
Pesos unitarios
Gravedad específica
Absorción
Humedad natural

● ENSAYOS PARA EL CONCRETO …………………………………….. Página 5

Asentamiento/slump

Falla de los cilindros

● ENSAYOS REALIZADOS …………………………………….. Página 5 - 10

CEMENTOS
AGREGADOS
CONCRETO

● DATOS ESTIMADOS Y ENTREGADOS POR EL LABORATORIO …………….

Página 9 - 14

● MEZCLA Y CURADO …………………………………….. Página 15

● CONCLUSIONES …………………………………….. Página 15 - 16

● BIBLIOGRAFÍA …………………………………….. Página 16

INTRODUCCIÓN

El concreto, también conocido como hormigón, es un material fundamental en la

construcción moderna. Desde la antigüedad, ha sido utilizado en diversas civilizaciones
para erigir estructuras duraderas y funcionales. Es una mezcla compuesta principalmente
por cemento, agua, agregados gruesos y finos. Su presencia en nuestras vidas es
innegable, ya que se encuentra presente en edificios, puentes, carreteras e infraestructuras
de todo tipo gracias a sus propiedades, entre ellas su gran resistencia a la compresión y su
manejabilidad para ser colocado.

La resistencia del concreto es otra de sus cualidades destacables. Gracias a su

composición y proceso de fraguado, el concreto adquiere una gran resistencia a la
compresión, lo que lo convierte en un material idóneo para soportar cargas pesadas y
resistir las fuerzas y tensiones a las que se ve sometido en las construcciones, además es
capaz de resistir las inclemencias del tiempo, los cambios de temperatura y la exposición a
elementos químicos y agentes atmosféricos sin deteriorarse significativamente.

Para que el concreto adquiera dichas propiedades es necesario que las materias primas
cumplan con los órdenes de magnitud dados en la norma correspondiente, para asegurar la
calidad y el rendimiento óptimo del concreto en proyectos de ingeniería y construcción, es
fundamental llevar a cabo análisis y pruebas en laboratorio que permitan evaluar sus
propiedades físicas y mecánicas.

OBJETIVOS

El presente informe de laboratorio tiene como objetivo presentar los resultados obtenidos
tras realizar un exhaustivo análisis de los componentes del concreto, centrándonos en sus
propiedades clave. Estas pruebas proporcionan información valiosa para los ingenieros y
constructores, permitiéndoles tomar decisiones informadas y garantizar la seguridad y
eficiencia de las estructuras construidas. Además de brindarnos la información sobre los
agregados usados para la mezcla de concreto y cómo estos pueden ayudar o perjudicar la
resistencia del concreto ensayado, para esto tendremos unas normas a cumplir en cada uno
de los ensayos realizados a los agregados tanto fino como grueso que serán usados en la
mezcla final para fabricar los cilindros finales de concreto. Observar los efectos de los
hidrocarburos en la mezcla de concreto y cómo estos afectan el fraguado del concreto en
este caso los cilindros serán contaminados con una dosificación de agua normal pero
siendo reemplazada una mitad por cocacola.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

ENSAYOS PARA EL CEMENTO

Aparato de vicat: Regulado por la NTC 118 con la intención de saber qué relación existe
entre el tiempo de fraguado y la penetración de una aguja de 1 mm de diámetro.

Módulo de finura con aparato de Blaine: Este ensayo se realiza para determinar la finura
del cemento a través de su permeabilidad al aire con el aparato de Blaine. Conocer este
parámetro es importante ya que influye en el comportamiento del cemento en el tiempo de
fraguado, consumo de agua, desarrollo de resistencias tempranas, entre otros. Regulado
por la NTC 33.

Expansión en autoclave: La expansión de barras de mortero sumergidas en agua es un

parámetro de durabilidad exigido en la norma NTC 121. El valor de la expansión está
relacionado con el contenido de sulfato en el cemento y puede superar los límites
establecidos en la norma (0,020 % a 14 días) si se tienen cementos con altos contenidos de
sulfatos que podría representar problemas de durabilidad en las estructuras.

Densidad: El objetivo del ensayo de densidad en el cemento es obtener información

precisa sobre la cantidad de cemento por unidad de volumen, lo que permite garantizar la
calidad del material, ajustar las dosificaciones y proporciones en las mezclas de concreto, y
lograr el rendimiento deseado en términos de resistencia y durabilidad del concreto.

ENSAYOS PARA LOS AGREGADOS

Granulometría: La granulometría es una medida que se utiliza para describir la distribución

de tamaños de partículas en un material, como arena, grava. Es importante para
comprender y controlar las propiedades físicas, mecánicas y funcionales de los materiales

Desgaste(máquina de los ángeles y microdeval): Tanto el ensayo de Micro-Deval como

el ensayo de la máquina de Los Ángeles son pruebas utilizadas para evaluar la resistencia
al desgaste de los agregados utilizados en la construcción de carreteras, pavimentos y
construcciones civiles.

Pesos unitarios El ensayo de pesos unitarios se utiliza para determinar la masa unitaria
suelta y compactada de los agregados finos y gruesos. Este ensayo es importante para
evaluar la densidad y la compactación de los agregados, lo que tiene un impacto directo en
las propiedades del concreto.

Gravedad específica: El ensayo de gravedad específica es una prueba utilizada para

determinar la densidad relativa o gravedad específica de los agregados finos y gruesos en
la industria de la construcción. Esta prueba es importante para evaluar la calidad de los
agregados y comprender su comportamiento en la mezcla de concreto

Absorción: Este ensayo es de suma importancia al poder determinar la cantidad de agua

que puede contener en sus poros el agregado, ya sea un agregado fino o un agregado
grueso afectando así la relación (agua / cemento) que debe tener el diseño de mezcla.
Ensayo regulado por la NTC 174.

Humedad natural: Todos los agregados usados para la fabricación de concreto simple de
peso normal tienen una humedad natural al poder contener en sus poros agua, como estos
agregados pueden tener un origen fluvial llegan a mantener agua en sus poros afectando
así la relación agua cemento que tiene la mezcla afectando así la resistencia del concreto
fabricado con este material. Regulado por la NTC 176.

ENSAYOS PARA EL CONCRETO:

Asentamiento/slump: El propósito de este ensayo es revisar la cantidad de aire atrapado

en la mezcla de concreto, además de mostrarnos la manejabilidad que tiene nuestra mezcla
para ser usada en la construcción.

Falla de los cilindros: El objetivo de realizar la prueba de falla en cilindros de concreto es

evaluar la resistencia a la compresión del concreto, verificar su cumplimiento con los
requisitos de resistencia, evaluar su calidad, establecer valores de diseño y control de
calidad, y contribuir a la investigación y desarrollo en el campo de los materiales de
construcción.

ORIGEN DE LAS MUESTRAS

Cemento: Cemento Argos gris de Uso general que cumpla la NTC 121
Agregados: Grava de río con tamaño máximo de 3 ⁄ 4 comprado en una ferretería del barrio
inglés ubicado en Bogotá. Arena de río comprada en un depósito ferretero de la localidad de
ciudad bolivar cerca a la universidad distrital.

ENSAYOS REALIZADOS

CEMENTO

Aparato de vicat:
Preparación de la muestra: Se prepara una muestra de pasta de cemento fresco siguiendo
una proporción y mezcla adecuadas de cemento y agua. La muestra debe ser
representativa y libre de grumos.
Preparación del aparato de penetración: Se coloca la pasta de cemento en un molde
cilíndrico y se nivela la superficie superior.
Ensayo de penetración: Se utiliza un dispositivo de penetración llamado aparato de Vicat,
que consta de una aguja de penetración y un sistema de soporte. La aguja se coloca
verticalmente sobre la superficie de la pasta de cemento y se libera suavemente para que
penetre en la muestra.
Medición de la penetración: Se mide la profundidad de penetración de la aguja en la pasta
de cemento después de un tiempo específico. Esta medida indica la consistencia o fluidez
de la pasta.

Modulo de finura aparato de Blaine:

Se debe pesar una muestra antes determinada según su densidad, volumen y porosidad
deseada, esta es colocada en la cámara con un disco perforado que lo precede y lo sucede
un disco de papel filtro. Luego se debe compactar hasta asegurarse que el émbolo toque el
extremo superior de la cámara.
Se conecta a la cámara de permeabilidad al manómetro cerciorándose que la conexión sea
hermética y se elimina el aire contenido en el manómetro hasta que el líquido alcance la
marca más alta y se cierra la válvula herméticamente se debe iniciar el cronómetro cuando
el menisco llegue a la segunda marca y se detiene cuando llegue a la tercera marca se
registra el intervalo de tiempo en segundos y mediante ecuaciones de correlación se
obtiene la finura del cemento.

Expansión en autoclave:
Preparación de la muestra: Se prepara una muestra de pasta de cemento fresco utilizando
una relación agua-cemento específica. La muestra debe ser homogénea y libre de grumos.
Moldeo de la muestra: La pasta de cemento se moldea en una forma cilíndrica o prismática,
siguiendo las dimensiones requeridas por la norma aplicable.
Medición de la longitud inicial: Se mide la longitud inicial de la muestra utilizando un
calibrador o un dispositivo de medición adecuado.
Colocación de la muestra en el autoclave: La muestra se coloca en el autoclave junto con
agua para generar condiciones de alta temperatura y presión.
Ciclo de autoclave: La muestra se somete a ciclos de temperatura y presión en el autoclave.
Estos ciclos pueden variar según la norma aplicable, pero generalmente implican un
calentamiento y enfriamiento gradual.
Medición de la longitud final: Después del ciclo de autoclave, la muestra se retira y se mide
su longitud final.
Cálculo de la expansión: La expansión se calcula restando la longitud inicial de la muestra a
la longitud final y dividiendo el resultado por la longitud inicial. El resultado se expresa como
un porcentaje de expansión.

Gravedad específica:

Preparación de la muestra: Se toma una muestra representativa de cemento y se seca

completamente. Es importante asegurarse de que la muestra esté libre de humedad y de
partículas extrañas.
Peso en aire: Se pesa la muestra de cemento en seco utilizando una balanza precisa y se
registra el peso.
Peso en agua: Se llena el picnómetro con kerosén hasta cierto nivel y se pesa utilizando la
misma balanza. Se registra el peso del picnómetro con kerosén.
Inmersión de la muestra: La muestra de cemento se sumerge completamente en el
picnómetro con kerosén y se asegura de que no queden burbujas de aire atrapadas en la
muestra.
Peso sumergido: Se pesa el recipiente con la muestra sumergida en agua y se registra el
peso.
Cálculo de la gravedad específica: La gravedad específica del cemento se calcula
dividiendo la diferencia entre el peso en aire y el peso sumergido por la diferencia entre el
peso en aire y el peso en agua.
Gravedad Específica = (Peso en Aire - Peso Sumergido) / (Peso en Aire - Peso en Agua)

AGREGADOS

Granulometría:
Se selecciona una muestra representativa/aleatoria de arena y grava la cual debe ser
ingresada al horno durante 24 horas, la grava se tamiza con el tamiz N8 y se desecha todo
lo que pase a través de este, para la arena se desecha todo lo que quede retenido en el
tamiz 3/8 a continuación se pesa cada muestra, se selecciona una serie tamices y se
colocan en orden descendente:

Para la grava tamiz 1”, 3/4, 1/2, 3/8, N4 y N8

Para la arena tamiz 3/8, N4, N8, N16, N30, N50, N100 y N200

Cada muestra se coloca en la parte superior de la serie de tamices y se procede a agitar

durante el tiempo y movimiento suficiente para que cada partícula quede retenida en el
tamiz correspondiente. Por último se pesa y hace registro de la cantidad de la muestra que
se retuvo en cada tamiz y se calcula el porcentaje retenido y porcentaje pasa. Se calcula el
porcentaje retenido en cada tamiz dividiendo el peso retenido en el tamiz por el peso total
de la muestra inicial y multiplicando por 100. El porcentaje que pasa se calcula restando el
porcentaje retenido de 100.

Desgaste (máquina de los ángeles):

Se tamizan las muestras del agregado grueso con un orden de tamiz 5/8 a 1/2 y luego 1/2 a
3/8, de este orden de tamizado se requiere seleccionar al rededor de 3000 gr de material
que queda en cada uno de los tamices 1/2 y 3/8 a razón de que al ser lavados esto con el
fin de garantizar que el ensayo será realizado únicamente a los agregados grueso, luego de
haberlos lavado se deben dejar entre 10 y 12 horas en el horno a una temperatura de 110ºC
posterior a esto se dejan secar y se pesan 2500gr de material estos pesos deben ser
exactos para completar así 5000gr.
Cuando se tengan pesados los materiales retenidos en los tamices indicados se añaden a
la máquina junto a once esferas metálicas de 450 gr cada una para completar 500
revoluciones del tambor.
Posteriormente a esto se retiran de la máquina y son tamizados en el tamiz #12 y el peso
del material desgastado será el material que queda en el tamiz #12.

Desgaste (micro deval):

Para este ensayo debemos tamizar en un orden de 3/4 a 5/8 y de 5/8 a 1/2, de este
agregado retenido en los tamices 5/8 y 1/2 deben recogerse alrededor de 500 gr y para un
tamizado de 1/2 a 3/8 se debe recoger 1000 gr para garantizar que al momento de ser
lavado se realizará el ensayo únicamente a agregado grueso, cuando se tengan lavados
este material será secado en el horno a 110ºC al ser sacados del horno se dejan secar y se
garantiza que de los dos primeros tamices se tenga 375 gr y del último mencionado 750 gr
estos pesos deben ser exactos.
Al tener pesados los materiales debemos asegurarnos que el cilindro en donde serán
ensayados esté totalmente limpio y en su interior no tenga ninguna partícula, cuando se
garantiza esto podemos proceder a pesar 5000 gr de esferas metálicas de 12,7mm de
diámetro simulando el desgaste y la abrasión, serán introducidos todos estos materiales en
el cilindro y se cubrirán con agua.
Serán desgastados durante una hora y al ser sacados el peso final del desgaste se
obtendrá del peso que tiene el material que queda en el tamiz #12; estos agregados deben
ser secados en el horno durante 24 horas a 110ºC teniendo así nuestro peso de desgaste.

Pesos unitarios:
Para este ensayo las muestras se deben secar en un horno con temperaturas de 110º C y
disponer de un molde cilíndrico para cada tipo de agregado y una varilla de compactación
para realizar un apisonamiento y enrasado de los agregados. Para el fino con un diámetro
de 152 mm, una altura de 157 mm y un peso de 5585 gr, para el grueso que tiene unas
medidas de: Diámetro de 203 mm, altura 285 mm y un peso de 4039.6 gr. Se toma el
agregado fino y el molde requerido para este tipo de agregado, se llena y se enrasa con la
varilla este peso será tomado como peso suelto y luego debe ser vaciado, con el propósito
de generar una correcta compactación esto debe hacerse en tercios de la altura del molde
dando golpes distribuidos uniformemente por el área del molde en el siguiente orden; primer
tercio 15 golpes, segundo tercio 15 golpes con las y tercer tercio 20 golpes este peso será
tomado como peso compacto. Este proceso anteriormente descrito debe ser repetido como
mínimo 3 veces garantizando que se vacié en la totalidad el molde, para obtener resultados
debo realizar el promedio de los pesos sueltos y compactos.

Gravedad específica (grava):

Se selecciona una muestra representativa aproximadamente de 2500 gramos la cual se
lava retirando todo tipo de finos y materiales no deseados, después se coloca en un horno
durante 24 horas para deshacer el agua contenida, a continuación se deja enfriar la muestra
y se toma el peso seco, después de esto la muestra se deja en inmersión en un recipiente
con agua por 24 horas con el fin de que sus poros queden saturados. Seguidamente se
retira del agua, con ayuda de una bayetilla se seca el exceso de agua para llevar la muestra
a un estado SSS (Saturado Superficialmente Seco) y posteriormente se toma su peso.
Mediante una balanza en la cual se garantiza que el material estará sumergido en su
totalidad se toma el peso en inmersión.

Gravedad específica (arena):

Para este ensayo debemos tener tamizado en el tamiz N4 el agregado fino para así evitar
que materia orgánica o fragmentos de agregado grueso se cuelen en el ensayo. Se toma
una muestra de aproximadamente 1500 gr para garantizar que posteriormente pueda ser
llenado un cono y verificar que el agregado esté SSS (Saturado Superficialmente Seco).
Al tener este peso la muestra es introducida en un recipiente con agua en inmersión total
garantizando que el agua cubra más de la altura en el recipiente que cubre el agregado fino
en este proceso se deben dejar 24 horas.
Al ser sacados del agua se deja en estado SSS con ayuda de una corriente de aire en el
cuál se garantizará una distancia en la cual el agregado más fino no saldrá volando
producto del viento expulsado por el aparato, este estado mencionado se debe verificar
mediante un molde cónico con medidas de diámetro superior del molde: 6.35 cm, diámetro
inferior del molde: 12.7 cm, altura del molde: 12.7 cm llenandolo en tercios y aplicando un
apisonador de 430 gr en caída libre con 10 golpes por tercio, al este ser retirado no debe
caerse en su totalidad ni mantener la forma cónica del molde, se debe garantizar un
revenimiento de +- 8mm.
Al garantizar que el material se encuentra en un estado SSS se pesan 500 gramos exactos
de este material y se coloca en un picnómetro cuidando que no se desperdicie nada de
material, a continuación se agrega agua y se retira el aire que posee la muestra, seguido se
deja en un baño maría a 27ºC durante 5 minutos para asegurar la densidad del agua y se
toma un peso picnómetro+agua+material, después se vacía por completo el picnómetro en
un recipiente con su masa previamente registrada y se deja en el horno el tiempo suficiente
para que el agua se evapore por completo (no siempre basta con estar 24 horas) y se retira,
deja enfriar y se registra un peso recipiente más material.

Humedad natural:
Es necesario conocer la cantidad de agua retenida en los agregados para saber si se tiene
que retirar o adicionar agua del diseño, para esto se toma una muestra representativa y se
pesa para obtener un peso húmedo, después se coloca en el horno durante 24 horas, se
retira, se deja enfriar y se vuelve a pesar para obtener un peso seco. La humedad se
calcula restando el peso seco al peso húmedo y dividiendo por el peso seco.

CONCRETO

Asentamiento/slump:
Cuando ya se tiene la mezcla, en una superficie plana e impermeable se coloca el cono de
abrams y se sostiene con los pies mediante unas pestañas que este poseé, con ayuda de
un palustre se agrega mezcla al interior del cono hasta que llegue a 1/3 de su capacidad, se
procede a vibrar con una varilla dando 25 golpes en la mezcla, seguido de esto se agrega
más mezcla haciendo que quede a 2/3 del cono y se repite el proceso anterior procurando
que la varilla no llegue a la primera capa, por tercera vez se agrega mezcla hasta que
quede un poco más alta que el cono se repite el proceso, pero esta vez evitando que la
varilla llegue a la segunda capa. Se enrasa con el borde del cono y se retira la mezcla que
haya quedado en los lados del cono , se levanta en un tiempo de 5 s +- 2 s; para finalizar se
da la vuelta al cono apoyándose en su diámetro inferior y colocando en su diámetro mayor
la varilla con la que fue vibrado antes para garantizar que la medida tomada se la correcta,
se toma el asentamiento que tuvo hacia el medio de la mezcla midiendo así su revenimiento
y se verifica que sea el especificado por el profesional capacitado para esa labor.

Ensayo de compresión:
Después de realizar la prueba de asentamiento se coloca la mezcla (no es la misma que el
slump) en una camisa/molde previamente lubricado con aceite de cocina con unas medidas
de 30cm de alto x 15 cm de diámetro y con ayuda de un mazo de goma se realizan golpes
en los laterales del molde para que todo el aire contenido suba y pueda ser expulsado de
nuestro cilindro final, se limpian los bordes y se coloca en un lugar estable. Al día siguiente
se desencofra y se coloca en un tanque con agua que tenga 2 gramos de cal por litro de
agua durante 28 días para realizar el curado.
Tras pasar 28 días los cilindros se retiran del agua, se limpian con una bayetilla y se
procede a fallar en una máquina de compresión la cual aplica una carga progresiva
registrada en kN, para conocer la resistencia a la compresión se divide la carga máxima
registrada entre el área donde se aplicó la fuerza.
Concreto contaminado con cocacola:

DATOS ESTIMADOS Y ENTREGADOS POR EL LABORATORIO

Curva granulométrica: Al observar el chequeo generado donde podemos observar si la

curva granulométrica cumple con la NTC 174 vemos que es necesario generar una
optimización del agregado al no ser el más adecuado. Esto nos lleva a realizar la
optimización del método Fuller y Thompson dándonos como resultado que para estos
materiales debemos usar en el diseño de mezcla un 47% de arena y un 53% de grava

Tamaño máximo nominal: Este tamaño máximo nominal está dado por la sección
transversal de la columna ya que al tener un espacio entre barras y formaleta de 3 cm el
tamaño máximo nominal está definido por 3/4 de esta longitud.

Masa unitaria compacta: Como es explicado anteriormente en la sección de ensayos

vemos que los pesos sueltos para la serie de 3 ensayos en la arena son respectivamente
10000.4, 9971.2, 9949.6, los pesos compactos son respectivamente 10188.7, 10232,
10218,5 y para la grava los pesos sueltos son 17559, 17341.9,17116.6, los pesos
compactos son 17720.9, 17698.8, 17487.8.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜𝑠
= 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

Este ensayo es esencial al momento de saber la trabajabilidad y como podrá acomodarse el

concreto en las formaletas al momento de hacer la fundición, garantizando que el aire
atrapado pueda ser evacuado teniendo un buen acomodo el agregado grueso.

Absorción del agregado: Al conocer que el material además de su humedad natural que
es contener agua en sus poros desde la extracción hasta la colocación en obra, podemos
ver que tiene la capacidad de retener agua tanto del diseño de mezcla como de la humedad
natural del ambiente, afectando así nuestro diseño cambiando la relación agua/cemento
perjudicando la hidratación planeada del cemento. Al ser materiales extraídos de río tienen
un intervalo de absorción de 0.5 y 2.5% de agua (colocar resultados propios y qué con eso)

Módulo de finura para agregados finos: Son colocados 600 gr de arena en la serie de
tamices usados para la granulometría recomendada para la arena según INVIAS 222, de allí
se extraen los porcentajes retenidos en cada tamiz, se calcula su módulo de finura mediante
la suma de los porcentajes retenidos dividido en 100. Gracias a la granulometría hecha para
los agregados finos pudimos determinar que nuestro material tiene un módulo de finura de
2,30 que según los rangos recomendados ( 2,20 - 3,10) es un módulo de finura bajo siendo
así beneficioso para la trabajabilidad del concreto afectando nuestra resistencia.

Máquina de los ángeles (ASTM C131): Después de ingresar los 5000 gramos de material
en la máquina con las esferas (ya especificado anteriormente) , se pasa por el tamiz N12,
se lava, y se coloca en una lata con un peso de 1525,5 gramos, se ingresa al horno por 24
horas y se pesa dando un total de lata más material de 5123,0 gramos.
Con esto obtenemos:

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 5002𝑔

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑚á𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 − 𝑙𝑎𝑡𝑎 = 3639, 1𝑔

5002𝑔−3639,1𝑔
𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 5002𝑔
* 100 = 27, 25%

Micro-deval (ASTM D6928): Se colocan los 1450 gramos de material más 5000 gramos de
esferas en el cilindro (ya especificado anteriormente) se pasa por el tamiz N12, se lava, y se
coloca en una lata con un peso de 1520,0 gramos se ingresa al horno por 24 horas y se
pesa dando un total de lata más material de 2795,4 gramos.
Con esto obtenemos:

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 1500𝑔

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑚á𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 − 𝑙𝑎𝑡𝑎 = 1208, 1𝑔

1500 𝑔−1208,1𝑔
𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 1500𝑔
* 100 = 19, 46%

Humedad natural de los materiales: Como el origen de estos materiales es aluvial se

encontrarán cerca a ríos, se tendrá en cuenta que tienen una absorción alta y serán
saturados al estar ubicados cerca a ríos. En una lata de un peso de 831,1 gramos se coloca
una muestra representativa de grava y se pesa dando un total de 2338,3 gramos y en otra
lata de 606,4 gramos se coloca una muestra representativa de arena dando un peso total de
2077,6 gramos. Ambas muestras se colocan en el horno durante 24 horas, se retiran del
horno, se vuelven a pesar danto un peso lata más material seco de 2318,5 y 1982,9 gramos
para la grava y arena respectivamente.

Con esto obtenemos para la grava:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 = 1203, 7𝑔

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 1185, 4𝑔

1203,7𝑔−1185,4𝑔
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 1203,7𝑔
* 100 = 1, 54%

Para la arena:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 = 651, 5𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 630, 3𝑔

651,5𝑔−630,3𝑔
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 651,5𝑔
* 100 = 3, 36%

Gravedad específica (grava):

Se lava una muestra representativa de grava, se deja en inmersión y se deja en estado SSS
como ya fue especificado anteriormente. Después se pesa en una lata de 609,9 gramos
dando un peso lata más material SSS de 2106,7 gramos, se pesa en inmersión dando
1281,1. El material se coloca en la misma lata y se deja en el horno durante 24 horas, se
retira, se enfría y se obtiene un peso lata más material seco de 2687,3 gramos.
En resumen:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑚𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 1281, 1𝑔

𝑙𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2687, 3𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑆𝑆 = 2106, 7𝑔

Con estos datos podemos obtener la siguiente información:

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 2687, 3𝑔 − 609, 9𝑔 = 2077, 4𝑔

3
997,5 𝑘𝑔/𝑚 *2077,4𝑔 3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 2077,4𝑔−1281,1𝑔
= 2602, 3 𝑘𝑔/𝑚

2077,4𝑔 3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2077,4𝑔−1281,1𝑔
= 2, 692𝑔/𝑐𝑚

2106,7𝑔−2077,4𝑔
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 2077,4𝑔
* 100 = 1, 41%

Gravedad específica (arena): Después de tener 500 gramos de material en SSS con el
proceso explicado anteriormente, se coloca en el picnómetro, se agrega agua, se retira el
aire, se deja a una temperatura determinada y pesamos obteniendo 1591,89 gramos. Se
coloca el material en una lata de de 782,7 gramos y metemos al horno durante 24 horas, se
vuelve a pesar el picnómetro esta vez solo con agua a la misma temperatura dando 1282,2
gramos. Al retirar la lata del horno obtenemos un peso lata más material de 1275,4
En resumen:

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑆𝑆𝑆 = 500𝑔

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑆𝑆𝑆 + 𝑝𝑖𝑐𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 + 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1591, 89𝑔

𝑝𝑖𝑐𝑛ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 + 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1282, 2𝑔

𝑙𝑎𝑡𝑎 = 782, 7𝑔
𝑙𝑎𝑡𝑎 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 1275, 4𝑔

Con estos datos podemos obtener la siguiente información

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 782, 7𝑔 − 492, 7𝑔 = 492, 7𝑔

3
997,5 𝑘𝑔/𝑚 *492,7𝑔 3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1282,2𝑔+492,7𝑔−1591,89𝑔
= 2685, 5 𝑘𝑔/𝑚

492,7𝑔 3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1282,2𝑔+492,7𝑔−1591,89𝑔
= 2, 692𝑔/𝑐𝑚

500𝑔−492,7𝑔
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 492,7𝑔
* 100 = 1, 48%

Ya conociendo la humedad natural del material y la absorción del mismo se deduce que
para el diseño de mezcla se tiene disminuir la cantidad de agua ya que la arena cuenta con
un exceso de agua y por el contrario se tiene que agregar más agua por la relación entre
humedad y absorción de la grava, pero en este caso es muy poca.

Slump: En este ensayo fabricamos una mezcla para hacer 1.5 cilindros y se siguen los
pasos descritos anteriormente en la sección de ensayos, garantizando la vibración correcta
de cada tercio completado y midiendo de la manera adecuada el revenimiento que tendrá la
mezcla de concreto. Debemos asegurarnos que el cono tiene la lubricación adecuada y será
levantado con el tiempo requerido por la norma. Tuvimos un asentamiento de 6 cm
cumpliendo con las aproximaciones del ensayo requeridos por el calculista esto nos dice
que la trabajabilidad de la muestra es de una consistencia media que es necesaria para
hacer vigas según el plano indicado en el proyecto.
Mezcla y curado:

Después de tener el diseño de mezcla, se consigue la cantidad necesaria para la mezcla del
volumen de 2 cilindros más el 10% debido al desperdicio que se presenta. En una carretilla
la cual fue lavada y secada previamente, se colocan los agregados y se revuelven hasta
obtener una mezcla homogénea, seguido de esto se agrega el cemento y se repite el
proceso, por último se repite con el agua. Al tener la mezcla lista se coloca en las camisas y
se vibra. Todo el proceso anterior se repite con una cantidad para 1 cilindro más el 10%,
pero la cantidad de agua total se reparte 50% CocaCola y 50% agua para crear un cilindro
contaminado.
Al día siguiente se desencofran los 2 cilindros normales en una tina que posee agua con cal
y a los 5 días el contaminado en una tina aparte para no contaminar el resto.

Los dos cilindros de la mezcla normal pasaron 28 en el agua con cal que constantemente se
estaba mezclando para no asentar la mezcla y dejarlo solo en la parte de abajo, luego del
traspaso de los 28 días de curado,, los cilindros no se pudieron fallar debido a que el equipo
no se encuentra en funcionamiento y no se pudo realizar la falla del mismo. Por lo tanto,
solo llegamos al proceso de curado de los cilindros.

Gracias a esto no pudimos saber que tan bien nos quedó la mezcla normal de los dos
primeros cilindros y si hubiera fallado correctamente por compresión, o si dosificamos mal y
no cumplio como deberia fallar, en lo que sí tenemos certeza es que el cilindro que se
mezcló con coca cola se desintegró completamente permitiendo que el proceso de curado
no ocurriera y no se endureciera.

El curado es muy importante para el proceso de los cilindros de concreto porque ayuda a
que el cemento se hidrate y el concreto desarrolle su resistencia, el cemento es un material
inerte que no tiene propiedades estructurales por sí solo, cuando se mezcla con agua, el
cemento comienza a hidratarse, un proceso químico que le da al concreto su resistencia. El
curado adecuado proporciona la humedad y temperatura necesarias para que el cemento
se hidrate completamente. Si los cilindros de concreto no se curan adecuadamente, el
cemento no se hidratara por completo y el concreto tendrá una resistencia más baja.

Conclusiones:
La realización de los ensayos de agregados para el concreto ha proporcionado información
crucial sobre las características y propiedades de los materiales utilizados en la
construcción y proyectos. En general, podemos concluir que:

● Los ensayos de granulometría han permitido analizar y evaluar la distribución de

tamaños de partículas en los agregados, lo que es fundamental para el diseño de
mezclas de concreto y la optimización de sus propiedades físicas y mecánicas.
● La determinación del tamaño máximo nominal (TMN) ha sido esencial para
establecer el tamaño máximo permitido de las partículas en los agregados,
garantizando así la adecuada trabajabilidad y resistencia del concreto.
 ● Los ensayos de masas unitarias han brindado información valiosa sobre la densidad
y compacidad de los agregados, lo que es fundamental para el diseño de mezclas y
el control de calidad en la producción de concreto.
● La absorción del agregado ha permitido evaluar la cantidad de agua que puede
retener un agregado poroso, lo cual es importante para ajustar la cantidad de agua
en una mezcla de concreto y predecir posibles problemas de durabilidad.
● El módulo de finura en los agregados finos ha proporcionado información sobre la
distribución de tamaño de partículas, lo que ha sido clave para determinar la
proporción adecuada de agregados finos y gruesos en el diseño de mezclas de
concreto y mortero.
● Los ensayos de resistencia al desgaste, como la máquina de los Ángeles y el micro
Deval, han permitido evaluar la resistencia de los agregados a la abrasión y el
impacto repetido, lo que asegura la durabilidad y resistencia del concreto en
condiciones de servicio.
● La determinación de la humedad natural ha sido esencial para ajustar la cantidad de
agua en una mezcla de concreto y evaluar el contenido de agua óptimo en la
producción de concreto.
● La medición de la gravedad específica de los agregados ha brindado información
sobre su calidad y propiedades físicas, lo cual es fundamental para el diseño y
control de calidad del concreto.
● El ensayo de slump ha permitido medir la consistencia y trabajabilidad del concreto
fresco, proporcionando una indicación de su plasticidad y fluidez.
● El correcto mezclado y curado de los cilindros preparados para el ensayo es
esencial para garantizar que estos tengan una uniformidad de materiales y no se
deshidraten en su tiempo de fraguado (28 días) alcanzando así su resistencia
diseñada

En conjunto, los ensayos de agregados para el concreto han contribuido significativamente

al diseño, control de calidad y garantía de la resistencia y durabilidad del concreto en
proyectos de construcción. La información recopilada a través de estos ensayos ha
permitido tomar decisiones informadas sobre la selección y proporción de los materiales, así
como optimizar las propiedades del concreto para cumplir con los requisitos específicos de
cada proyecto.

BIBLIOGRAFÍA

360 EN CONCRETO PÁGINA DE ARGOS:

https://360enconcreto.com/blog/detalle/tendencias-tecnologia-del-concreto-tipos-de-c
oncretos/

Título C de la NSR - 10 :

https://www.unisdr.org/campaign/resilientcities/uploads/city/attachments/3871-10684.
pdf