Diseño de la mezcla

El objetivo principal de la fortificación es mantener la estabilidad de las labores cuando en ellas se

encuentre en proceso alguna operación. Compensando la inestabilidad que presenta la roca, la
fortificación, mediante el uso de diversas herramientas/equipos de soporte, debe otorgar una
seguridad en la mina que es determinante para llevar a cabo todas las operaciones. El “shotcrete”
o “hormigón proyectado” es una metodología de fortificación utilizada en muchos ámbitos
relacionados a obras civiles. Las capacidades del material ocupado en este tipo de fortificación
solventan, en diversas situaciones, la falta de una seguridad estructural en construcciones. En la
minería, este método de fortificación es bastante utilizado, llegando a ser parte primordial de
algunos métodos de explotación (método “Cut and Fill”, “Bench and Fill”, entro otros),

así como también es utilizado para el refuerzo estructural combinado con otros métodos de
fortificación (mallas, pernos, etc), en áreas cívicas dentro de la mina.

Si hablamos de hormigón proyectado existen ciertas diferencias las cuales podemos sacar a flote
contra el hormigón convencional, como sería la granulometría del árido, el contenido de cemento,
los métodos de transporte y una selección exclusiva de aditivos, por esto debemos considerar al
momento de diseñar la mezcla los siguientes aspectos:

- Proyección: La mezcla debe ser capaz de ser colocada y transportada en las diferentes
posiciones y con un mínimo de rebote.
- Resistencia: Debe asegurar un mínimo de resistencia a corto y largo plazo después de la
aplicación, teniendo en cuenta cosas como los acelerantes de fraguado en las resistencias
a largo plazo.
- Compactación: Debe tener la capacidad de ser compactada, para que el material formado
sea homogéneo y denso.

El hormigón proyectado debe basarse en las condiciones previstas para que el hormigón sea de
una calidad especificada y cumpla su función al 100%, para esto tenemos 2 enfoques, las
especificaciones prescriptivas que se enfocan en como el hormigón debe ser producido, dosificado
etc. mientras que si hablamos de especificaciones del desempeño se enfoca en que el hormigón
cuente con una calidad der rendimiento suficiente.

Cuando hablamos de hormigón proyectado, es posible la realización de mezclas especiales las

cuales se puedan adaptar a las necesidades que necesitamos al momento de emplearlo en cuanto
a características como resistencia, agarre, aislación etc., todo esto gracias a los aditivos, como
ejemplo tenemos el cemento que tiene adicionado altos contenidos de aluminato, el cual ofrece la
propiedad de un endurecimiento rápido y resistencias al calor y ácidos, pero, mezclas especiales
de hormigón requerirán diferentes técnicas de colocación y otro tipo de equipos.
Problemas de diseño en las mezclas

- El bombeo y el bloqueo

La principal preocupación respecto al hormigón fresco bajo presión es la posibilidad de

segregación, es decir, la separación de la pasta del agregado (que el concreto se separe de los
áridos), lo que por lo general conduce a la obstrucción de la línea, estos bloqueos se componen
habitualmente de las partículas de agregado grueso más grandes que se han separado de las
fracciones más finas y se acumulan en un punto de constricción o de alta fricción en la línea.

También el uso de mangueras de goma excesivamente largas, radios excesivamente ajustados ya

sea en las tuberías de acero o mangueras de goma, o reductores excesivamente cortos son los
factores comúnmente asociados con bloqueos; y cuando se produce un bloqueo en esta manguera
es útil colocar la línea completamente extendida en posición recta y horizontal.

- Problemas de Adherencia

La incapacidad del hormigón proyectado para pegarse a una superficie puede ser causada tanto
por:

- Una pasta de cemento con características de adherencia inherentemente pobres.

- Una superficie de sustrato seca que conduce al desecamiento de la zona de contacto, la
pérdida de humedad del hormigón y a la pérdida de adherencia.
- Una mala técnica de proyección, tal como la proyección desde una distancia excesiva, o
una presión de aire excesivamente baja o elevada.
- La suciedad en el sustrato que a menudo es causada por el material acumulado
proveniente de las actividades de construcción o polvo y rebote de hormigón proyectado
proveniente de operaciones anteriores.

- Problemas de Cohesión

Una cohesión inadecuada, que conduce a desprendimientos, puede ser causada por:

- Un diseño pobre de la mezcla. El uso de agregados bien graduados con buenas

características de forma y una cuidadosa atención a las fracciones finas ayudará a la
cohesión, pero puede no ser suficiente para superar los problemas de cohesión si el
hormigón tiene agua en exceso.
- Una escasa cantidad de cemento. En algunos casos el cemento por sí solo puede no ser
suficiente para crear una mezcla cohesiva, por lo que debe considerarse la inclusión de
materiales finos complementarios como la microsílice u otros materiales similares.
- Una baja dosificación de acelerantes.
- Una dosificación irregular del acelerantes puede conducir a la formación de lentes de
hormigón sin acelerantes dentro del revestimiento, los que carecen de la cohesión del
hormigón proyectado que si tiene acelerantes de fraguado.
- La fluidez excesiva puede agravar los problemas de cohesión.
Capítulo 8: Aplicación Hormigón Proyectado

La aplicación del hormigón proyectado la podemos dividir en dos métodos principales, shotcrete
manual y shotcrete con equipos robotizados, donde el shotcrete manual lo utilizamos
generalmente para aplicaciones en la construcción civil y reparación de hormigones. El shotcrete
mecanizado se utiliza en aplicaciones de minería y construcción de túneles subterráneos y es ideal
para aplicaciones sobre cabeza y en secciones de gran tamaño para taludes y túneles. El shotcrete
robotizado, en los casos en los que el acceso y la altura estén dentro del alcance del equipo, puede
también ser usado para la estabilización de taludes en minas a cielo abierto.

Servicios Necesarios

Electricidad: Para los equipos que así lo requieran debe proporcionarse una fuente de
alimentación eléctrica confiable con toma de tierra.

Agua: La calidad del agua y su temperatura afectan el comportamiento del hormigón proyectado.

Electricidad: La iluminación es importante para mejorar la seguridad y ayuda en el frente de

trabajo a los operadores de equipos de shotcrete a proyectar un producto de calidad con el
espesor correcto y a disminuir el rebote por falta de visibilidad.

Ventilación: Todas las áreas cerradas deben estar bien ventiladas debido al polvo, humos y otros
contaminantes en el aire creados por los equipos durante el proceso de aplicación de hormigón
proyectado.

Aire Comprimido: Se necesita un suministro constante de aire comprimido limpio y seco con la
presión y el volumen adecuado.

Formación del personal

La clave del éxito del hormigón proyectado es la colocación de manera correcta, ya sea por el
proceso manual o robotizado, por vía húmeda o vía seca. Debe ser un operador entrenado quien
dirija y controle la colocación del shotcrete bajo la supervisión de un profesional debidamente
acreditado para supervisar dicha faena.

Es necesario que las regulaciones específicas de salud y seguridad ocupacional se cumplan sin
excepción. En particular, se deben revisar como mínimo los siguientes tópicos:

Competencia y formación de los operadores y el personal.

Inducciones legales y de la industria minera o del mandante, en temáticas de responsabilidad,

seguridad y operación entre otros. inducciones del sitio de trabajo, charlas y capacitaciones
necesarias.

El plan de seguridad completo

Todo el personal debe usar un casco de seguridad para protección de la cabeza, calzado de
seguridad con punta reforzada homologado, el que de acuerdo al tipo de faena se recomienda las
botas pantaneras, y en especial un chaleco o buzo con elementos reflectantes que permitan una
alta visibilidad del operador en el frente de trabajo. El área de trabajo en torno a la proyección
debe quedar protegida del rebote, del polvo de cemento y del producto químico en suspensión,
por todo ello, se requiere el uso permanente de máscaras aprobadas contra el polvo, respiradores
y protección para ojos y oídos.

Para asegurar una adherencia adecuada del hormigón proyectado al sustrato, todo material como
polvo y la roca suelta se debe quitar antes de la aplicación de shotcrete. La remoción de roca
suelta se logra a través de un proceso conocido como “scaling”. La superficie o sustrato debe estar
húmeda (pero sin agua libre) para evitar que el área de proyección absorba el agua del hormigón.

Aplicación Manual

Una vez que el personal de la faena y el equipo se han establecido en el área de trabajo junto a
los materiales, es necesario revisar las conexiones las tuberías de transporte de hormigón, la
conexión de mangueras de aire y evaluar que la presión de aire sea la correcta.

El pitonero debe primero rellenar todos los desniveles y quiebres que existan, zonas de
debilidad tales como fi suras, fallas, zonas de grava y partes blandas si corresponde (este
proceso se limita normalmente a superficies de roca o suelo). La proyección debe comenzar
desde las secciones inferiores y moverse metódicamente hacia arriba.

Aplicación robotizada (mecanizado)

Este tipo de proyección (con mayor frecuencia en el uso del sistema de mezcla húmeda) permite
la aplicación de un mayor volumen de hormigón proyectado y tiene la ventaja que el operador
puede guiar un brazo (telescópico o articulado) que tiene montada una boquilla, esto le permite
llegar a zonas que de otra forma serían inaccesibles.

facilitar la aplicación en puntos inaccesibles y mantener al operador relativamente a salvo de

áreas peligrosas por desprendimientos, polvo, rebote, etc. Los equipos de proyección de
shotcrete se abastecen normalmente con hormigón mediante el uso de un camión mixer o
agitador.

ANTES DEL PROCEDIMIENTO

Para minimizar el rebote y maximizar la compactación, la boquilla se debe mantener siempre a

una distancia de 1 a 2 metros de la superficie que se está proyectando. También es importante el
correcto ángulo de la boquilla, el que debería ser, en lo posible, perpendicular a la superficie. El
operador debe proyectar primero en todas las fisuras y fallas para asegurarse que están llenas de
hormigón proyectado. Todos los ángulos “escondidos” (sombras) y posibles zonas de acumulación
de rebote se deben proyectar en segundo