UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA

DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLAN

“INSTALACION DE UN BANCO DE MOLIENDA PARA LA

PRODUCCIÓN DE TRIGO PLANCHADO PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD DE UNA PLANTA DE LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA”

TRABAJO PROFESIONAL

QUE COMO REQUISITO PARA OBTENER EL

TITULO DE:

INGENIERO EN ALIMENTOS

PRESENTA:
OSCAR HUGO ENRIQUEZ MORENO

ASESOR:
IA. LAURA MARGARITA CORTAZAR FIGUEROA

CUAUTITLAN IZCALLI, EDO. DE MEXICO. 2012

1
INDICE Página

Resumen 3
I. Sobre la compañía GRUMA 4
II. Situación actual de la industria molinera de trigo en México 5
III. Molinera de México 7
IV. Introducción al proyecto 8
V. La materia prima 9
5.1 El trigo 9
5.2 Composición química y valor nutricional 10
5.3 Zonas de abastecimiento de trigo nacional e importado 11
5.4 Clasificación del trigo y usos industriales 12
VI. Descripción de los procesos de molienda 13
6.1 Recepción, clasificación y almacenamiento 13
6.2. Limpieza del trigo 18
6.3 Acondicionamiento 23
6.4 Molienda del trigo 25
6.5 Cernido y purificación 28
6.6 Almacenamiento y envasado de los productos 29
VII. Calidad de los productos de la molienda 32
VIII. Desarrollo del proyecto 33
8.1 Justificación 33
8.2 Adquisición y renovación del banco de molienda 36
8.3 Instalación y puesta en marcha 41
IX. Eficiencias en la operación con la implementación del proyecto 47
9.1 Independización de las líneas de producción 47
9.2 Principales problemas presentados 53
9.3 Flexibilidad en los programas de producción 55
9.4 Mejora en la atención y servicio a clientes 56
9.5 Costo- beneficio del proyecto 56
X. Importancia de mi formación como Ingeniero en Alimentos en el desempeño 58
profesional en la empresa y en la resolución del problema.
10.1 La formación como Ingeniero en Alimentos y su ayuda en mi trayectoria en 58
la empresa
10.2 La formación como Ingeniero en Alimentos y su ayuda en la resolución del 60
proyecto
XII. Conclusiones y recomendaciones 61
XIII. Bibliografía 62

2
RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo hacer una descripción de las mejoras realizadas en el proceso
productivo de la empresa Molinera de México S.A de C.V. unidad Naucalpan, estas mejoras tuvieron
como finalidad principal incrementar la productividad de la planta redistribuyendo la producción a través
de la instalación de una línea adicional a las dos existentes (Molino A y Molino B) que permitiera la
fabricación de Trigo Rasgado (Trigo Planchado) el cual anterior a la implantación del proyecto se
fabricaba en el Molino A a muy baja capacidad, y teniendo que parar a su vez el molino B por cuestiones
de calidad, perdiéndose de esta forma la capacidad de producción de harina durante varias horas y dando
como consecuencia la necesidad de cubrir necesidades de producción con harina de otras plantas del
grupo incrementando el costo de venta por el mayor gasto en fletes y un mayor costo de fabricación al no
producir mayor cantidad de harina.
La nueva línea se instaló a partir de la recuperación de un banco de cilindros de molienda de desecho
obtenido de una fabrica filial al grupo y el cual tuvo que ser reparado y habilitado para operar en la nueva
línea a fin de cumplir con las necesidades de fabricación del proyecto.
El proyecto describe a grandes rasgos a la compañía GRUMA quien es dueña a través de su empresa
Molinera de México del proyecto descrito y la situación actual de la industria harinera de trigo, se
menciona también el proceso de molienda de trigo y las etapas que se siguieron para la realización del
proyecto.
El beneficio obtenido con el proyecto fue de gran impacto en los resultados de productividad de la planta
y demostraron que en situaciones específicas es posible realizar cambios importantes en plantas
productoras recuperando equipos obsoletos con una mínima inversión.
Los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería en Alimentos fueron fundamentales para liderar
el proyecto y determinar la solución a la problemática presentada en la planta.

3
 I. SOBRE LA COMPAÑÍA GRUMA

GRUMA S.A. DE C.V., es el líder indiscutible en la producción de tortillas y harina de maíz a nivel
mundial. Actualmente GRUMA tiene operaciones en Estados Unidos, Europa, México, Centroamérica,
Venezuela, Asia y Oceanía.
La compañía inició sus operaciones en México en 1949 con el objeto básico de modernizar la
industria más antigua y tradicional del país: la producción de masa y tortilla, actividad de gran
importancia económica y social en México.
Debido a que la empresa ha mantenido una orientación hacia la investigación y desarrollo, GRUMA
desarrollo tecnología propia que le ha permitido mantener la vanguardia de sus procesos, tanto en costos
de producción como en calidad de productos.
Las tecnologías desarrolladas por GRUMA han permitido lograr una integración vertical en la cadena
maíz-harina-masa-tortilla, lo cual representa ventajas competitivas importantes difíciles de igualar.
Las ventajas competitivas de GRUMA permitieron que la empresa no sólo se desarrollara en México
sino permitieron que trascendiera con gran éxito a los mercados internacionales.
A principios de los años setenta, GRUMA incursionó en el mercado de Costa Rica . En 1976 llegó a
Estados Unidos, logrando desde entonces un crecimiento sostenido en ventas, convirtiéndose en líder
mundial en la producción de tortillas y harina de maíz.

Figura1. Presencia de las empresas de GRUMA alrededor del mundo

(Fuente http://www.gruma.com/vEsp/NuestrasEmp/nuestras_empresas.asp )

En 1987 GRUMA expandió sus operaciones en el sur de la frontera de México, instalando plantas en
Honduras en 1987, y en El Salvador y Guatemala en 1993. Posteriormente en 1994, inició operaciones en

4
Venezuela y en un hecho significativo para la compañía, en 1999 inició la construcción de su primera
planta de tortillas en Europa, ubicada en Coventry, Inglaterra. Actualmente cuenta con tres plantas más,
ubicadas en el viejo continente: Inglaterra, Italia y Holanda.
En Oceanía, GRUMA cuenta con dos plantas productoras desde el 2005. En el 2006, la primera
planta de tortillas de GRUMA en Asia inició operaciones, dicha planta está ubicada en Shanghái, China
(Figura 1).
GRUMA en México ha también incursionado con gran éxito en el negocio de harina de trigo con su
compañía Molinera de México desde 1996.

II. SITUACION DE LAINDUSTRIA MOLINERA DE TRIGO EN MEXICO

La industria harinera mexicana cuenta con aproximadamente 95 molinos operando a lo largo del país. Su
concentración deriva de 2 elementos fundamentales los que están en zona de consumo; y los que están en
zona de producción de trigo.
De estos molinos hay diferentes tipos de grupos en integraciones verticales y horizontales. Los
principales se citan a continuación en la Tabla 1, en donde también se muestra la capacidad instalada de
molienda diaria aproximada.

Tabla 1.Grupos o Molinos en México y capacidad de molienda (Fuente http://www.harina.org/trigo.php)

GRUPO O MOLINO CANTIDAD DE MOLINOS MOLIENDA DIARIA
(Ton. de trigo)
Molinera de México 10 3200

ALTEX (Antes BIMBO) 6 2300

TRIMEX 5 1900
MILLCO 4 1300*
Grupo La Moderna (TABLEX)
5 1600
MUNSA 5 750
Grupo Beleño 4 600
Grupo HARINAS 3 800
UNIMOL 3 600
CONTRI 5 1800*
POBAL 10 2100*
Harinera La Espiga 1 1000
*Estos grupos realizan compras para sus molinos o sus asociados y también para otros molinos.

5
 La capacidad instalada a nivel nacional es superior a 7, 300,000 ton. La molienda real de trigo es de
alrededor de 4, 750,000 ton. Esta molienda, con base en los rendimientos promedio del 74%, produce
aproximadamente 3, 515,000 ton de harinas, incluyendo sémolas.
La procedencia de estos granos son 43% nacional y 57% importado, todo el trigo cristalino que se
consume en México es de origen nacional.
De acuerdo a la distribución nacional de molinos, existen 5 cámaras industriales y 2 pequeñas
representaciones. Estas cámaras constituyen la CANIMOLT (Cámara Nacional de la Industria Molinera
de Trigo) organización creada con base en la Ley de Cámaras Empresariales para representar los intereses
de los industriales molineros, fabricantes de harinas y sémolas de trigo. Es una institución pública,
autónoma, con personalidad jurídica y patrimonio propios y, por dicha ley, es órgano de consulta y
colaboración obligada del Estado.
Su misión también es promover, orientar, fomentar y prestar servicios al sector industrial molinero de
trigo, haciendo todo tipo de gestiones ante autoridades federales, estatales o locales para solicitar la
expedición, modificación o derogación de leyes, reglamentos o cualquier disposición jurídica que permita
proteger el desarrollo de la industria. Procura, a su vez, la unión, coordinación y cooperación de las
empresas que integran el sector.
En relación a la molienda nacional se tienen las siguientes capacidades instaladas:
1. Cámara de la Industria Harinera del Distrito Federal y Estado de México, representa el 38% que
equivale a 1, 804,000 ton de trigo que corresponde aproximadamente a 1, 335,000 ton de harina.
2. Cámara Industrial Harinera de la Zona Centro, representa el 17% que equivale a 807,000 Ton de trigo,
y corresponden a 597,000 ton de harina aproximadamente.
3. Cámara de la Industria Harinera del Norte, produce el 14% que corresponde a 665,000 Ton de trigo, y
representan 492,000 Ton de harina aproximadamente.
4. Cámara Harinera de la Zona de Puebla, representa el 13% que equivale a 620,000 Ton de trigo, y
representan 459,000 Ton de harina aproximadamente.
5. Cámara de la Industria Harinera del Noroeste con una molienda de 9%, que corresponden a 427,000
ton de trigo, producen 316,000 Ton de harina aproximadamente.
6. Comité de Molineros de Trigo del Estado de Jalisco, representa el 5% que equivale a 237,000 Ton de
trigo, y corresponden a 176,000 Ton de harina aproximadamente.
7. Representación Molinera de la Zona del Golfo, produce el 4% que corresponde a 190,000 Ton de trigo,
y representan 140,000 Ton de harina aproximadamente.
Los tipos de trigo que generalmente se utilizan se pueden clasificar en tres grandes grupos:
Duros (hard) o panificables con un 65.3%
Suaves (soft) o galleteros con un 26.3%
Cristalinos (durum) semoleros o pasteleros con un 8.4%.

6
 Por los tipos de los trigos y las harinas que se producen a partir de ellos, se puede identificar que el
53% se destina para pan tradicional, el 12% a pan de caja, el 15% para galletas, el 10% a pasta para sopas,
el 6% para tortillas y el 4% a coberturas y otros usos, de acuerdo al estudio señalado.
En el caso del subproducto, se destina fundamentalmente a alimentos forrajeros, aunque hay un
pequeño porcentaje que se utiliza en harinas integrales (por su contenido de fibra).
(http://www.harina.org/trigo.php).

III. MOLINERA DE MÉXICO

GRUMA comenzó a participar en la industria molinera de trigo en México en 1996, al adquirir el 60% de
las operaciones de harina de trigo de Archer-Daniels-Midland, que consistían en dos plantas productoras
con una capacidad total de producción de 160,000 ton anuales, dando inicio a la formación de lo que hoy
es Molinera deMéxico.
Mediante la adquisición de otros molinos de trigo, Molinera de México se convirtió en el mayor
productor de harina de trigo en México, con una capacidad de molienda de 1, 000,000 de ton anuales.

Principales Productos. Molinera produce y distribuye marcas de gran prestigio como: SELECTA®,
REPOSADA®, PODEROSA®, SELLO DE ORO®, DILUVIO® y MONTERREY®, entre otras.
Operaciones. Molinera de México es la única empresa molinera de trigo con cobertura nacional. La tabla
que sigue detalla la ubicación de cada una de sus plantas productoras de harina de trigo en México.

Tabla 2. Plantas productoras de harina de trigo de Molinera de México en México

Planta Estado
Tecamachalco Puebla
Celaya Guanajuato
Ciudad Juárez Chihuahua
Ciudad Obregón Sonora
Gómez Palacio Durango
Hermosillo Sonora
La Paz Baja California Sur
Monterrey Nuevo León
Naucalpan México
Agroinsa Nuevo León

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Ventas y Mercadotecnia. Molinera de México vende harina de trigo en varias presentaciones
dependiendo del uso de la harina. Para uso industrial en bultos de 44 kg, 20 kg, 10 kg a granel en
transporte especializado. Para el comercio detallista en paquetes de 1 kg, 2 kg, y 5 kg, Molinera de
México atiende varios segmentos de mercado entre los que destacan: panaderías, reposterías, fábricas de
galletas, tortillerías, fábricas de pastas y otros.

IV. INTRODUCCIÓN AL PROYECTO

Una condición ideal de cualquier fábrica de alimentos es ocupar al máximo la capacidad instalada con la
que se cuenta, esto permite obtener los menores costos de manufactura al diluir el gasto fijo y variable en
el máximo volumen de producción, por el contrario a menores producciones mayor es el costo unitario de
manufactura y menor será la rentabilidad.
En el caso de Molinera de México, Planta Naucalpan, la capacidad de producción de la fábrica entre
los años 2004 y 2005 se vio seriamente afectada debido al desarrollo de un nuevo producto solicitado por
el principal cliente de la planta (GAMESA-QUAKER), este nuevo producto se conoce a nivel interno
como trigo planchado o trigo de una sola trituración y sirvió como materia prima destinada a la
fabricación de cereales para desayunos a base trigo para su planta de cereales (Maizoro).
Al principio se pensó que por el alto beneficio obtenido en el cobro de las maquilas y las expectativas
de altos volúmenes de este producto justificaría el modificar nuestro proceso y programas de producción,
de tal suerte que se realizó el compromiso formal con el cliente de surtir permanentemente esta materia
prima.
Desafortunadamente fabricar este producto implicó el parar una de las dos unidades de molienda
existentes, debido a que para la producción del mismo se requiere triturar solo una vez el grano de trigo a
fin de obtener un producto con endospermo abierto rico en sémola de trigo y cantidades pequeñas de
sémola libre, por lo tanto de toda la unidad de molienda disponible solo se usaba el principal banco de
trituración impidiendo la fabricación simultanea de harina en esta línea.
El impacto en la capacidad de producción de la planta fue muy alto, debido a que al tener las dos
unidades de molienda diagramas de flujo diferentes, por haberse montado en distintas épocas y contar con
tecnologías distintas, las características de las harinas también eran diferentes pudiendo generar
variaciones en el proceso al que la harina es sometida en la producción de galleta, por lo cual los fines de
semana que se realizaba la programación del nuevo producto, se perdía la posibilidad de aprovechar estas
horas en la producción de harina de trigo.
El objetivo de este trabajo es describir el proyecto que se realizó para solucionar este problema y
aprovechar al máximo la capacidad productiva de la planta, lo que trajo como resultado grandes
beneficios en la eficiencia y operación de la planta.

8
 V. LA MATERIA PRIMA

5.1 El trigo.

El trigo es de todos los cultivos el más antiguo ya que se conoce que este se comenzó a sembrar entre los
años 8,000-10,000 A.C. y es también el más extensamente cultivado debido a su gran adaptabilidad a
diversos climas y terrenos.
La semilla de trigo tiene forma de nuez alargada. Presenta un hundimiento longitudinalmente y en la
parte opuesta al germen, una barbilla o pincel. La semilla de trigo está constituida por tres partes:
a) Salvado (También se le conoce como cascarilla, pericarpio y afrecho), este constituye la envoltura
externa del fruto y está formado por varias capas de células, representa alrededor del 14.5 % de la semilla
y puede estar incluido en la harina integral, aunque lo normal es que se separe y sea destinado para
piensos de animales.
b) Endospermo.-Es la parte de la semilla más importante para efectos de alimentación y representa
alrededor del 83% del total de la semilla.
c) Germen. Está colocado en la base de la semilla y representa cerca del 2.5 % de la semilla, se
separa de la harina debido a que contiene grasas que limitan la conservación de la harina.
Capa de aleurona

Capa de aleurona

Tejido nuclear

Tegumento

Células tubulares

Células cruzadas

Hipodermis

Epidermis

Figura 2. Partes del grano de trigo (Fuente Posner& Hibss, 2005)

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 Actualmente se cultivan diferentes especies del género Triticum, pero solo dos son de importancia
comercial en la producción de alimentos a nivel mundial, el Triticum durum (turgidum) y el Triticum
vulgare (aestivum).

5.2 Composición química y valor nutricional

El trigo y sus productos son reconocidos como importantes fuentes de nutrientes esenciales, ya que
proveen energía, fibra, carbohidratos, proteínas, vitaminas del complejo B, y minerales.
El Triticum vulgare se divide en diferentes grupos que son usados para la elaboración de harinas
para pan, pasteles, galletas o productos similares. El Triticum durum se emplea fundamentalmente para la
producción de sémola la cuál es un producto granular del endospermo el cual difiere de la harina en el
tamaño de sus partículas y en que solo puede ser producido a partir de trigos duros y es usada para la
fabricación de pastas alimenticias y más recientemente en la producción de alimento para las granjas de
peces y camarones, su composición química es similar al de la harina con ligeras variaciones en cenizas y
humedad (Pomeranz, 1988).

El grano maduro del trigo está formado por: hidratos de carbono, (fibra cruda, almidón, maltosa,
sucrosa, glucosa, melibiosa, pentosanos, galactosa, rafinosa), compuestos nitrogenados (principalmente
proteínas: albúmina, globulina, prolamina, residuo y gluteínas), lípidos (ácidos grasos: mirístico,
palmítico, esteárico, palmítico oleico, oleico, linoléico), sustancias minerales (K, P, S, Cl ) y agua junto
con pequeñas cantidades de vitaminas (inositol, colina y del complejo B), enzimas ( B-amilasa, celulasa,
glucosidasas ) y otras sustancias como pigmentos.

En la tabla3 podemos observar la composición química porcentual del grano de trigo.

Tabla 3. Componentes principales de 100 g de porción comestible del grano de trigo (Senser & Heimo,
2007).

Agua 13.2 g Hidratos de carbono 60.0 g

Proteína 11.7 g Fibra 10.3 g
Grasa 2.0 g Sales Minerales 1.8 g

Estos nutrientes se encuentran distribuidos en las diversas áreas del grano de trigo, y algunos se
concentran en regiones determinadas. El almidón está presente únicamente en el endospermo, la fibra
cruda está reducida, casi exclusivamente al salvado y la proteína se encuentra por todo el grano.
Aproximadamente la mitad de los lípidos totales se encuentran en el endospermo, la quinta parte en el
germen y el resto en el salvado, pero la aleurona es más rica que el pericarpio y testa. Más de la mitad de
las sustancias minerales totales están presentes en el pericarpio, testa y aleurona.

10
 Por otra parte en la siguiente tabla se enlista el porcentaje de estos nutrimentos y el lugar donde se
encuentran en el grano.

Tabla 4. %de los constituyentes del trigo en las principales partes morfológicas.
(Fuente http://www.monografias.com/trabajos6/trigo/trigo.shtml).

H de C Proteína Fibra F. cruda Lípidos Mineral

Pericarpio y aleurona 0 20 70 93 30 67

Endospermo 100 72 27 4 50 23

Embrión y escutelo 0 8 3 3 20 10

Los alimentos preparados con trigo no son fuentes de proteínas de alta calidad ya que no contiene a
los 8 aminoácidos esenciales, así que la combinación del trigo con otros alimentos proporcionaría, de ser
correctamente combinados, la totalidad de los aminoácidos que el cuerpo requiere.

5.3 Zonas de abastecimiento de trigos nacionales e importados.

Figura 3. Zonas de Abastecimiento de trigos en México y ubicación de las plantas de Molinera.

Las zonas amarillas corresponden a la zona de producción y el punto rojo a la ubicación de las
plantas.
(Fuente Cortesía Molinera de México SA de CV.)

En México la producción de trigo se concentra en mayor medida en los estados del Noroeste (Sonora,
Sinaloa, Baja California) y en menor medida en los estados del bajío y Noreste del país (Figura 3).

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 Las zonas de abastecimiento de trigos de importación se encuentran principalmente en USA,
particularmente en los estados de Kansas, Dakota, Montana, Washington, así como en algunos estados del
medio oeste.
En menor medida Molinera de México importa trigos de Canadá en especial trigos con alta cantidad
de proteína que no se consiguen con facilidad en México y que son usados para algunos productos
especiales y dependiendo de la disponibilidad y costo en el mercado.
El trigo se cosecha cada mes del año en diferentes partes del mundo, en USA la cosecha empieza a
principios de Mayo y finaliza en Octubre dependiendo el estado y el tipo de trigo sembrado ( Fuente
Desrosier N., 1996). En México la mayoría de las cosechas se inician en abril y concluyen en Junio.

Figura 4.-Identificación de zonas productoras de trigo en USA

(Fuente http://www.smallgrains.org/WHFACTS/produce99.htm.).

 Duro rojo de invierno,

 Duro rojo de primavera
 Suave rojo de invierno
 Durum
 Duro Blanco
 Suave blanco

5.4 Clasificación del trigo y usos industriales.

Para propósitos comerciales los trigos deben ser clasificados por propiedades distintas de sus
características botánicas. Aunque no hay un estándar mundial el trigo comercializado es clasificado en un

12
número de razonables categorías de mercado. El comercio de trigo a nivel mundial se ha vuelto cada vez
más complejo y con mayor énfasis sobre las especificaciones técnicas. Esto ha llevado a un sistema de
clasificación basado en las propiedades físicas y químicas relacionadas con el proceso de transformación
al cual serán sometidos.
Los factores mayormente usados para distinguir los trigos son la dureza o suavidad del grano, si son
cultivados en invierno o primavera, si el afrecho es blanco o rojo, y más recientemente por el contenido
de proteína.

Tabla 5. Clasificación de trigos con base en la funcionalidad del gluten (http://www.harina.org/trigo.php)

VI. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE MOLIENDA

6.1 RECEPCIÓN, CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO

El trigo es recibido y almacenado en la parte del molino conocida como almacén de trigo. El almacén
consiste en instalaciones para la descarga, las cuales están equipadas para recibir trigo por medio de
camiones y ferrocarril e incluso en algunos molinos por vía marítima, también hay básculas, silos de
almacenaje o bodegas planas, sistemas de transporte, sistemas para re circular el trigo, y sistemas de
limpieza preliminar.
Al recibirse el trigo se analiza para determinar sus características de calidad, este proceso se separa
en las siguientes fases:

13
 a) Muestreo y análisis. El trigo que ingresa en las instalaciones es muestreado e inmediatamente
analizado para que una vez que se verifica que cubre las especificaciones de calidad necesarias se proceda
a su pesaje. Los análisis realizados son para determinar materiales extraños tales como otras semillas,
arena, pajas, tierra, o piedras; insectos, semillas dañadas, etc., también se analizan la humedad y el
contenido o calidad de proteína.
De los resultados obtenidos en estos análisis el trigo se destina para su almacenamiento de acuerdo a
la variedad, calidad, cosecha, contenido de proteína, etc. (Pomeranz, 1988).
b) Descarga de trigo. El trigo es pesado después de ser analizado, y si el peso de origen corresponde
con el de destino dentro de los márgenes de tolerancia, se libera para su descarga. Esta se lleva a cabo en
fosas especiales para dicho fin las cuales en su entrada tienen parrillas metálicas instaladas para remover
material abrasivo o dañino de gran tamaño tales como madera, piedras o metales que pueden dañar los
equipos de transporte de grano, después el grano pasa por un elevador de cangilones y a la salida de dicho
elevador el trigo se hace pasar por un imán a fin de retener piezas metálicas.

Figura 5. Descarga de trigo en fosa con malla para proteger equipo de materia extraña gruesa.
(Fuente http://www.fralib.com/cardinal_guardian_balanza_camiones_descarga_de_granos.htm)

c) Almacenamiento del trigo. El trigo antes de almacenarse en el silo o bodega, se hace pasar a
través de un sistema de limpieza preliminar conocido como pre-limpia o separador de recepción, esta es
una criba de limpieza de alta capacidad que no retrasa excesivamente la descarga de los vehículos de
transporte del grano, pero que provee de una limpieza suficiente para quitar la basura, la cual de otra
forma puede provocar taponamientos y obstruir la salida de los silos u otros equipos. Esta criba de pre-
limpia se alimenta regularmente por un elevador de cangilones en el cual se instala una trampa magnética
a la entrada a fin de retener fragmentos de metal, este equipo remueve tanto el material que es mucho más
grande como el que es mucho más pequeño que la semilla de trigo por medio de 2-3 tamices inclinados
oscilatorios, el primer tamiz tiene una abertura tal que permite el paso del trigo a través del tamiz pero
impide el paso de objetos grandes los cuales son depositados en canaletas al final de la criba para su
recolección como desechos, la segunda criba tiene perforaciones mucho más pequeñas que impiden que el

14
trigo sano pase a través de ellas, pero permite el paso de tierra y arena. En adición la criba cuenta con un
sistema de extracción de aire que remueve algunas de las impurezas ligeras tales como trigo inmaduro y
ligero, trigo quebrado, y polvo, los mecanismos de operación de estos equipos se explican más adelante
en la sección de limpieza de trigo.
El trigo pre-limpiado es entonces transportado a los silos o bodegas de almacenamiento principales
que son tolvas profundas, que pueden tener una o múltiples salidas, el sistema de transporte del almacén
es usado para transferir el trigo a silos intermedios o nodrizas, desde las cuales las diferentes variedades y
calidades de trigo pueden ser mezcladas para dar al molinero la mezcla adecuada de diferentes calidades
y/o variedades de trigo para la molienda a realizar.

Figura 6. Ejemplos de instalaciones típicas para el almacenamiento de trigo.

Izquierda silos de concreto y bodegas planas. Derecha silos metálicos (http://www.harvest.co.in/casp.htm).

Usualmente los sistemas de almacenamiento de grano se usan también para fumigar el mismo, en
especial cuando este permanecerá mucho tiempo almacenado. El fumigante puede ser líquido, pero
actualmente es más común usar fumigante en forma de pellets que son dispensados conforme el grano es
movido a través del transporte y se va almacenando en el silo, el fumigante utilizado normalmente es
fosfuro de aluminio (PH₃), este compuesto al exponerse a la atmosfera reacciona con la humedad del aire
produciendo por medio de hidrólisis fosfuro de hidrógeno o fosfina que es un gas tóxico altamente
efectivo contra insectos y roedores. Los fumigantes a base de fosfina contienen además carbonato de
amonio que en contacto con el aire libera amoniaco que sirve como agente delator y proporciona una
atmósfera inerte que inhibe cualquier posible tendencia de auto ignición de la fosfina liberada. Otros
ingredientes inertes tienen la función de estabilizadores para la liberación controlada del gas (Mueller D,
1998 / http://www.faxsa.com.mx/Fosf_MT/KillPhMT.pdf.).

15
 Un sistema de control de polvos es requerido también durante la descarga y transporte del grano a fin
de mantener un ambiente relativamente libre de polvo, esto se logra a través de un sistema extractor
central con entradas que colectan el polvo donde quiera que este es generado sobre los transportadores, y
mantiene una presión negativa en todos los transportadores, silos y maquinaria. (Pomeranz, 1988).
d) Conservación del trigo.El valor económico, alimenticio, e industrial asociado al trigo, demanda
cuidados especiales en el almacén para garantizar la conservación de su calidad; ésta debe mantenerse
durante el tiempo que permanecerán en condiciones de almacenamiento y hasta el momento en que serán
utilizados.
Los granos y semillas siguen respirando durante su almacenamiento y generan bióxido de carbono,
agua y energía que se traduce en calor; consecuentemente en la medida en la que se acelere el proceso de
la respiración, lo hará también el deterioro del grano o la semilla.
Un adecuado almacenamiento permite garantizar la disponibilidad de granos en la cantidad, así como
con la oportunidad y calidad requeridas. El almacenamiento se refiere a concentrar el grano en
instalaciones estratégicamente seleccionadas y diseñadas para este fin; en tanto que la conservación
implica proporcionar a los productos almacenados las condiciones necesarias para que no sufran daños
por la acción de plagas, enfermedades o del medio ambiente, evitando así mermas en su peso, reducciones
en su calidad o en casos extremos la pérdida total.
En México no existen cifras precisas que indiquen el volumen de pérdida de granos y semillas; sin
embargo, se estima que anualmente se pierde entre el 5% y el 25% de la producción total de maíz, trigo y
fríjol, principales granos básicos del país. Los principales factores que determinan y acentúan las pérdidas
de granos y semillas en el almacén (Hernández A, 2008), son:
 Altos contenidos de humedad del producto almacenado.
 Elevada temperatura y/o humedad en el ambiente.
 Elevado porcentaje de impurezas mezcladas en granos y semillas como por ejemplo; granos o
semillas quebradas, restos de plantas, insectos muertos y tierra.
 Carencia de almacenes adecuados.
 Presencia de insectos, hongos, bacterias y roedores.
 Manejo deficiente.
 Desconocimiento de los principios de la conservación.
El principio de un buen almacenamiento y conservación de granos es el empleo de bodegas secas,
limpias y libres de plagas donde se almacenen granos secos, enteros, sanos y sin impurezas.
Independientemente del tipo de almacén o de recipiente que se utilice, el producto almacenado debe
mantenerse dentro de lo posible fresco, seco y protegido de insectos, pájaros, hongos y roedores.

16
 Los almacenes actuales almacenan grandes volúmenes y deben contar con instalaciones mecánicas
que aseguren un adecuado manejo y una eficiente conservación de granos y semillas durante su
almacenamiento, que por lo general, dura desde pocas semanas hasta uno o varios años.
Existen insecticidas, como por ejemplo el fosfuro de aluminio, que pueden utilizarse para la
protección de granos, sin riesgos posteriores para la salud humana y animal.
e) Surtimiento a molino. El molinero tiene como objetivo producir harinas que se ajusten a las
especificaciones al menor costo posible. Así es como por un lado, debe tener en cuenta el precio del trigo
porque es el insumo más costoso en la producción de un saco de harina, y por el otro lado, debe
asegurarse de que la mezcla de trigo sea de la calidad apropiada para producir las harinas deseada s. Para
lograr este objetivo, debe examinar sus bodegas de trigo (silos, almacenes, etc.) para evaluar cuales trigos
puede mezclar en una proporción económica para ajustarse a los parámetros de calidad establecidos.
Como los requisitos de cada harina son diferentes, las mezclas de trigo también deben modificarse para
responder a las especificaciones.
La necesidad de producir una variedad de tipos de harina para responder a los distintos usos finales y
de mantener una calidad constante dentro del mismo tipo de harina requiere de precisión en la
formulación de la mezcla de los trigos. Esto solamente es posible si la distribución en el área de
almacenamiento se hace sobre la base de la calidad. La práctica aplicada universalmente es la de hacer la
distribución por clase, grado, y otras características de calidad tales como el contenido de proteínas, de
manera tal que se preserve el valor de un trigo de primera y no se mezcle con otros de calidad inferior.

Figura 7. Silos nodrizas o silos para el mezclado del trigo de acuerdo a su variedad o calidad.

El trigo se asigna en silos o bodegas de acuerdo a su clase, al porcentaje o calidad de proteínas, etc.,
de conformidad con las normas federales y a las normas propias del molino. Además, cualquier lote de

17
trigo clasificado con una observación de alcanzado por tizón, con gorgojo, cornezuelo, etc., debe
colocarse en sitios de almacenamiento separados antes de mezclarse con otros lotes.
La cantidad de materia extraña, y trigos de otras clases son factores importantes en la formulación de
las mezclas así como los daños en el grano por calor, germinación, insectos, etc. deben tomarse en cuenta
en el mezclado.
En la preparación de la mezcla al molino se consideran primero los factores que afectan la
uniformidad y calidad de la harina terminada. Desde el punto de vista del rendimiento del trigo durante el
acondicionamiento y la molienda, se debe suministrar al molino mezclas uniformes en cuanto al
contenido de humedad, peso específico, y comportamiento durante la molienda en general. A intervalos
regulares, las pruebas de laboratorio comprobarán los factores de calidad y uniformidad de la mezcla del
molino (AOM, 1985).

6.2 LIMPIEZA DEL TRIGO.

La preparación del trigo antes de la molienda tiene importantes repercusiones sobre la calidad de harina
que se produce durante el proceso de molienda.
Como se mencionó anteriormente, normalmente se hace una limpieza preliminar con un sistema de
alta capacidad incorporado al sistema de descarga y almacenamiento del trigo. Esta limpieza permite
remover solamente los materiales extraños más grandes así como tallos y polvos asociados. La mayoría
de las impurezas quedan en el trigo y se sacan totalmente en la etapa de limpia, antes de la molienda.
Aunque este proceso no separe por completo el polvo y la arena, llena los requisitos preliminares de
limpieza al eliminar los desechos gruesos con una máquina de alta capacidad pero limitada y con poco
gasto de energía

.
Figura 8. Separador magnético tipo tambor para el área de descarga de trigo.

(Fuente http://www.globalmagnetics.com/drum.asp)

Para facilitar una remoción eficaz de todos los materiales ferrosos y para limitar el potencial de una
explosión seria, un electro-imán es una parte crítica del sistema de limpieza preliminar. El trigo debe
pasar por encima de este imán antes de subir por el elevador.

18
 El trigo sucio procedente de la bodega se manda al área de limpieza de trigo antes del
acondicionamiento y molienda. Se deben separar y sacar las impurezas indeseables que pueden ser
materias extrañas o trigo que, por alguna razón no se ajusta a los requisitos de la molienda para
producción de harina.
a) Separación de las impurezas. La remoción de impurezas es esencial por las siguientes razones:
1) Algunas impurezas son tóxicas y pueden ser dañinas para la salud.
2) La calidad de la harina terminada puede verse afectada en forma negativa.
3) Las impurezas como piedras, hierro, vidrio, madera, etc., pueden provocar daños considerables a
la maquinaria y ser fuente potencial de explosión.
b) Métodos de separación de las impurezas. Las impurezas tienen propiedades físicas diferentes de
las propiedades de los granos de trigo, debido a esto es que se han diseñado máquinas sobre la base de
estas diferencias para separar el trigo de las materias indeseadas. Normalmente, estas máquinas trabajan
sobre la base de más de un método de separación. Las diferencias físicas que se pueden usar para separar
las impurezas son:
1) Por tamaño y dimensiones. Se pueden separar las impurezas que tengan dimensiones diferentes a
las de los granos de trigo, las dimensiones son:
 El volumen. Si se agita un conjunto de pequeñas partículas, las más grandes pero del mismo
material y con el mismo peso específico logran subir a la superficie de esta masa. Así es como en
un cernedor con movimiento giratorio o circular, las partículas más pequeñas se desplazan más
cerca de la superficie de cernido mientras las más grandes flotan por encima de las más pequeñas.
 El ancho. Un grano de trigo es aproximadamente dos veces más largo que ancho y de forma
ovalada. Cuando se somete a un movimiento horizontal de vaivén, los granos se alinean con su
longitud en sentido paralelo a la dirección del movimiento. Al final de cada movimiento los
granos tienden a levantarse sobre su extremo, si en este momento el grano está sobre una criba
perforada con agujeros ligeramente más grandes que el ancho de los mismos, pueden fácilmente
deslizarse a través de los agujeros, hasta la siguiente chapa o la siguiente fase del proceso. Este es
el método más frecuentemente utilizado en las máquinas de separación de trigo.
 El largo del grano. Cuando se imprime al trigo un movimiento distinto al de vaivén, los granos
flotan sobre su costado. Cuando se sacuden los granos sobre una superficie perforada, van a caer
a través de los agujeros si los mismos son más grandes que la longitud de los granos.
Las máquinas que separan al trigo de las impurezas basándose en las diferencias de tamaño son
generalmente cribas con tamices también llamados separadores o zarandas, este utiliza una superficie
plana, ligeramente inclinada, cubierta en 2-3 niveles de mallas de metal perforadas para tamizar (AOM,
1985).
Un ejemplo de lo anterior se puede observar en la figura 9.

19
4
Figura 9. Separador o zaranda para limpieza de trigo
1. Entrada de producto. 2. Salida de las impurezas gruesas, 3. Salida del trigo limpio, 4. Impurezas finas,
5. Aspiración. (Fuente http://www.ocrim.it/module-mContent-view_pagelayout-id_pagelayout-168.phtml)

2) Por su peso específico. Las partículas tales como las piedras, arcilla, vidrio o metal del mismo
tamaño que los trigos fluyen con la corriente de trigo desde el tamiz del separador descrito con
anterioridad.
El principio del peso específico se usa normalmente en combinación con otros métodos de
separación. La despedradora emplea este principio que se basa en la diferencia entre el peso específico del
trigo y el de las impurezas más pesadas.

1Entrada de producto 2 Salida de producto 3 3 Salida de las piedras 4 Aspiración

Figura 10. Despedradora en seco.

(Fuente http://www.ocrim.it/module-mContent-view_pagelayout-id_pagelayout-168.phtml).

20
 Para efectuar la separación, se hace entrar el trigo por el extremo inferior de la cubierta inclinada
oscilante, un flujo de aire uniforme ascendente pasa a través de dos zonas de separación hacia la salida.
Puesto que las impurezas más pesadas no son soportadas por el aire, son llevadas hacia el extremo
superior de la pantalla por el movimiento de oscilación y separadas así de los granos que se van a limpiar.

3) Por fricción sobre la superficie del grano. La fricción sobre el grano de trigo separa las
impurezas adheridas a la superficie del grano. Esto tiene un efecto de pulido y limpia el grano, algunas
capas del pericarpio son removidas por fricción después del primer reposo del trigo. Esta acción toma
lugar en la máquina llamada pulidor, en el cual un rotor hace frotar el trigo contra la pared de la máquina,
la cual tiene una hoja de metal perforado, un marco de alambre de acero entretejido, o una superficie
áspera. Las impurezas pequeñas pasan a través del marco de acero entretejido o metal perforado, y el
grano limpiado es descargado a la salida de la máquina.

Entrada de producto

Aspiración

Salida de
producto
limpio

Salida del polvo

Figura 11.Pulidora de trigo o scourer.

(Fuente http://www.ocrim.it/module-mContent-view_pagelayout-id_pagelayout-168.phtml)

4) Por sus características magnéticas. Los separadores magnéticos son un elemento esencial en el
proceso de limpieza. Ya que los objetos metálicos pueden generar explosiones, daños a la maquinaria o
contaminación del producto, estos se basan en la atracción magnética de los materiales ferrosos por medio
de imanes.

21
1 2 3 4

Figura 12. Algunos ejemplos de separadores magnéticos: 1.Imán de rejilla, 2.Imán tipo bala, 3.Imán de
placa. (Fuentes http://www.kanetec.com/products/HighGradeMagneticSeparators.shtml),
(http://www.ocrim.com/istitutional/pdf/MSC-MST-0312-IE.pdf,)

5) Por el uso de corrientes de aire o aspiración. La aspiración, o separación por corrientes

ascendentes, es usada para separar polvo, paja, hojas, y partículas ligeras que van en la corriente de trigo
completa. La separación se basa en las propiedades aerodinámicas de las diferentes partes del material
que está entrando a la máquina de limpia.

Aspiración Tarara de aspiración instalada de

forma individual

Entrada de producto

Tarara integrada a pulidor simple

Salida de
producto

Figura 13. Ejemplos de sistemas de aspiración.

Del lado izquierdo, tarara simple acoplada a un pulidor, del lado derecho una tarara con aire circulante en
sistema cerrado acoplada a un pulidor.
(Fuente http://www.ocrim.it/module-mContent-view_pagelayout-id_pagelayout-168.phtml).

22
 En este método, las partículas más pesadas, en este caso los granos de trigo, se van deslizando a
través de la corriente ascendente, y las partículas más ligeras como polvo y paja son transportadas hacia
otra parte por la corriente de aire hasta una cámara de expansión.
En la mayoría de las máquinas de limpieza el aire es aplicado en combinación con otros métodos (ver
figura 13).
En Molinera de México Naucalpan se usan desde hace 2 años sistemas modernos de limpieza de trigo
que incluyen máquinas diseñadas para desarrollar múltiples funciones por la incorporación de dos o más
de los principios mencionados como el combicleaner que reúne los principios de separación por tamaño,
densidad y corriente de aire en una sola máquina . Esta máquina tiene la ventaja de que reduce el espacio
necesario para el sistema de limpieza, la operación y ajuste de una sola máquina es más fácil que la de
varios equipos, también el consumo de energía se reduce y la inversión por un solo equipo es menor
también.

MTKB máquina de
limpieza combinada

1 Entrada
2 Impurezas
gruesas
3 Polvo
4 Piedras
5 Fracción pesada
6 Fracción mixta
7 Fracción ligera
8 Separador de aire
reciclado

Figura 14. Máquina de limpieza combinada (combicleaner), importante avance en la simplificación de las
máquinas de limpieza al combinar diferentes principios de limpieza en una sola máquina.
(Fuente http://www.buhlergroup.com/19886ES.htm?grp=60_30_05&org=70_35_45&lang=ES&nav=80_10)

6.3 ACONDICIONAMIENTO

Un viejo eslogan de los molineros experimentados es que teniendo trigo limpio, consistente y bien
preparado en la primera etapa de molienda es cuando menos la mitad de la batalla para lograr el balance
del molino, lo cual resulta en la más favorable extracción de harina y la mejor calidad. Parte de la
preparación del trigo para la molienda es el acondicionamiento, el cual significa la adición de agua
seguido por un periodo de reposo o “descanso” del trigo. El periodo de “reposo” se conoce como el

23
periodo durante el cual el agua adicionada penetra el grano. La única característica del trigo que hace
posible la molienda es que las tres partes del grano, salvado, germen y endospermo, difieren en su dureza
relativa o friabilidad. Adicionando agua a las diferentes partes se acentúan esas diferencias y su
comportamiento en reacción a las fuerzas ejercidas sobre ellas durante la molienda.
El agua utilizada para el acondicionamiento debe ser agua potable con mínimo 2 ppm de hipoclorito
o dióxido de cloro y se agrega a temperatura ambiente.
El contenido inicial de humedad del trigo antes de ser acondicionado es variable, acorde a esto el
contenido de humedad del trigo debe ser monitoreado continuamente, y el agua adicionada debe permitir
llevar al trigo a su humedad óptima de molienda. Generalmente esta humedad óptima de molienda está
entre el 14 y el 17%. Independientemente de esto, cada tipo de trigo tiene su humedad óptima de
distribución a través de las partes del grano, en la cual la separación es mejor en un proceso de molienda
particular.
La cantidad de agua adicionada depende de la humedad inicial del trigo, de la humedad relativa, de la
temperatura en el sistema de molienda y del contenido de humedad deseada en los productos finales.
Dependiendo de las variables antes mencionadas la diferencia entre el contenido de humedad del trigo
antes de la primera trituración y la que resulta en la harina final puede ser de 1 -2.5%. Dependiendo de las
condiciones locales específicas, 40% de las pérdidas de humedad totales en el material durante la
producción de harina se estima que están relacionadas con el calor generado durante el proceso de
molienda, 40% se deben al efecto de enfriamiento mientras el producto se transporta a las diferentes
etapas del proceso, y 20 % a las condiciones ambientales del molino.
La humedad del trigo es monitoreada con varios sistemas electrónicos que automáticamente ajustan
la cantidad de agua que se adiciona al trigo cuando hay variaciones en el contenido de humedad. Los
mezcladores o rociadores intensivos dispersan el agua en la masa de granos tan uniformemente como sea
posible.
El punto en el que el trigo está listo para la molienda es una función de la humedad adicionada y el
tiempo de reposo del grano, el acondicionamiento implica la adición de agua al trigo y permitir que este
repose o acondicione en tolvas hasta que este alcanza la distribución de humedad óptima y el trigo está
convenientemente listo para molerse. El objetivo es endurecer el afrecho o salvado y aumentar su
elasticidad para que sea resistente al corte o desgarre durante la trituración y también tiene como objeto
ablandar el endospermo para que se fracture o abra fácilmente para que los cilindros de rotura lo puedan
separar del afrecho eficazmente y liberando al mismo tiempo el máximo de semolinas de gran tamaño, el
endospermo liberado en este paso y convenientemente acondicionado se comprimirá posteriormente en el
sistema de compresión del proceso con la menor presión y por ende con el menor uso de energía posible.
Un endospermo demasiado duro funciona como un fondo demasiado difícil de procesarse en el sistema de
trituración y causa que el salvado se fraccione excesivamente afectando principalmente la calidad de la

24
harina por defectos en el color y funcionalidad y también en el grado de extracción de los productos
finales.
La práctica más común en los molinos en México es realizar la adición de agua y el reposo del trigo
en dos etapas conocidas como primer y segundo reposo, en el primer reposo se adiciona alrededor del 65
% del agua total a adicionar y en el segundo reposo se agrega el restante 35%; lo anterior con el fin de
realizar una adición uniforme y progresiva de la humedad además de compensar las pérdidas de humedad
que se tienen en la superficie del grano durante el acondicionamiento.
En la tabla siguiente se ejemplifican 3 variedades de trigo y los tiempos de reposo para el caso de
cada uno de ellos, en esta podemos observar que a mayor humedad de trigo y mayor dureza el tiempo de
acondicionamiento es mayor.

Tabla 6. Ejemplos de variedades de trigo usadas en Molinera y las condiciones de acondicionamiento.

(Fuente cortesía de Molinera de México Naucalpan)

Variedad Humedad de procesamiento Tiempo de reposo (horas)

(%)
Salamanca (Grupo 3) 15.5 20
Rojo Suave de Invierno 14.5 12
(Grupo 3)
Rojo Duro de Invierno 16.5 24
(Grupo 1)

Los sistemas de acondicionado actuales consisten en un mezclador intensivo en el cual el trigo es

mezclado con agua a altas velocidades (rpm) por alrededor de 20-30 segundos, durante este corto periodo
el objetivo es obtener la máxima dispersión de agua sobre la superficie del grano. También es necesario
un dosificador de agua automático el cual es neumáticamente activado usado para ajustar la adición de
agua a la humedad final deseada. Este equipo se programa con la humedad deseada y cuando el grano
pasa por el sistema se determina simultáneamente la humedad del trigo y en base a la humedad
programada se adiciona la cantidad de agua necesaria para alcanzar la humedad especificada.

6.4 MOLIENDA DE TRIGO

El objetivo del proceso de molienda en general es separar la capa de salvado del endospermo lo más
eficientemente posible y, seguidamente, transformar el endospermo en harina, aunque en el caso de esta
memoria el proceso de molienda es mucho más corto que el proceso tradicional debido a que se busca un

25
producto integral que mantenga tanto el endospermo como el salvado y el germen pero con un tamaño de
partícula determinado para el proceso de extrusión al que se va a someter.
El proyecto se basa en un banco o molino de rodillos consistente en dos rodillos cilíndricos de acero,
montados sobre ejes horizontales, y rotando el uno hacia el otro. El trigo a moler se introduce entre ambos
rodillos por la parte superior, y estos atrapan y arrastran entre ellos al grano, sometiéndolos a fuerzas de
compresión que los desmenuzan, al hacer girar los rodillos a diferentes velocidades, se consiguen generar
fuerzas de cizallamiento que también contribuirán al desmenuzamiento de los materiales entrantes, en
especial si los rodillos son estriados (Brennan J. 2007), como ocurrió con el banco usado para el proyecto
descrito en esta memoria. Los rodillos cuentan con un sistema el cual permite acercarlos o separarlos el
uno del otro para graduar el tamaño de las partículas del producto que se obtiene de ellos durante el
proceso de molienda.
Generalmente los cilindros de molienda o rodillos están fabricados a partir de hierro colado el cuál es
templado superficialmente hasta una profundidad de ¾” o 2 cm. Alrededor de la superficie externa, o
centrifugado, el diámetro de los rodillos para la molienda de trigo es regularmente de 250 mm, pero puede
variar si se cuenta con bancos antiguos, el largo varía dependiendo de la capacidad del molino y puede ir
desde los 60 – 1250 mm.
Cuando el producto entra al banco de molienda, se deposita en una cámara de alimentación o
distribución que está por encima de los cilindros de molienda y paralela a ellos, de allí el mecanismo
alimentador los deja caer sobre la superficie de trabajo de los cilindros en movimiento. Este mecanismo
se compone en general de un rodillo pequeño que desplaza el producto fuera de la cámara de alimentación
y de una compuerta ajustable para regular la carga.

Dispositivo de alimentación con

Entrada de producto Dispositivo de alimentación con
Dos entradas una entrada.

Figura 15. Figura esquemática de un banco de molienda

(Fuente http://www.ocrim.it/module-mContent-view_pagelayout-id_pagelayout-168.phtml).

El proceso de rotura es el paso más importante en el sistema de molienda desde el punto de vista del
rendimiento y del control de calidad. La manera en la cual el grano es triturado afecta la subsiguiente

26
operación de cernido y purificación, tanto en granulación (distribución del tamaño de partícula) como en
la cantidad de salvado fino presente en el material que llega a los sistemas de reducción de sémolas y de
clasificación por tamaño, este salvado fino es importante para ciertos parámetros de calidad como la
cantidad de cenizas presentes en la harina y que es un indicativo del color de la misma.
La molienda está generalmente dividida en dos fases, una de trituración o rotura y otra de
compresión. Los cilindros de rotura tienen como función quitar el endospermo del afrecho y los de
compresión o lisos deben comprimir el endospermo para convertirlo en harina.
Hasta en los sistemas de rotura mejor diseñados y de funcionamiento óptimo, nunca es posible sacar
completamente todo el afrecho sin pulverizar aunque sea una pequeña cantidad que se mezcla con el
endospermo liberado. Este material deteriora la calidad de la harina y hace aumentar su contenido en
cenizas lo cual afecta el color. Le corresponde entonces a los sistemas de purificación de sémolas,
cernidos y a la sección de residuo o “colas” del molino, sacar, tan completamente como sea posible, las
partículas de afrecho que se han mezclado con el endospermo.
Los sistemas de rotura o trituración utilizan de 4 a 5 etapas de cilindros de trituración. Los cilindros
de trituración son estriados y giran con un diferencial de velocidad que, generalmente es de 2 ½ a 1, es
decir que uno de los cilindros gira dos veces y media más rápido que el otro. Se le da a las estrías un
pequeño ángulo de inclinación, lo cual sirve para hacer rotar las partículas que pasan entre los cilindros.
La forma de las estrías varía y depende en cierta medida del tipo de trigo que se está moliendo. El número
de estrías por centímetro en general se ha estandarizado y cada una de las etapas de la trituración tiene un
número de estrías determinado, teniendo menos estrías para las primeras etapas y aumentando
progresivamente el número de estrías para los productos más finos de las últimas etapas de la trituración.
La función de las 3 primeras roturas es abrir el grano de trigo, romper la masa del endospermo y
darle el tamaño deseado. La función de las últimas dos roturas es raspar el endospermo remanente del
afrecho lo más limpiamente posible, para ajustarse a las exigencias de rendimiento y de calidad de la
harina. El material o extracción producida por las dos primeras roturas es de calidad superior ya que está
menos contaminado por afrecho que el producto de las dos últimas roturas. La extracción de las últimas
roturas es de naturaleza residual y se manda a la sección de residuo o colas del molino a fines de
purificación y compresión finales (AOM, 1985).
Cada una de las roturas tiene sus propias características en cuanto a distribución de tamaño de
partículas, pureza y calidad del material extraído.
Los cilindros de compresión son lisos es decir que no tienen estrías y funcionan normalmente con un
diferencial de 1 ½ a 1. La molienda o reducción de tamaño se logra mediante presión y diferencial. Los
bancos de molienda de compresión se dividen en cilindros de semolinas, de colas y de productos de baja
calidad. Después de cada compresión el producto se manda a un cernedor para su clasificación por
tamaño y cernido.

27
 La función de los cilindros de compresión es reducir de tamaño las semolinas purificadas hasta
convertirlas en harina.

6.5 CERNIDO Y PURIFICACIÓN

En el proceso de molienda se produce una cantidad de harina en cada etapa de rotura y compresión,
en el molino promedio hay entre 20 y 25 corrientes separadas de harina que juntas forman la harina total.
Como la harina de cada una de estas etapas tiende a provenir de una parte diferente del grano de trigo y
cada una de estas partes se ve afectada de forma diferente por el proceso de molienda, es natural que cada
corriente difiera de las demás en sus características. Estas diferencias en las corrientes de harina, se deben
en parte a la porción del endospermo del trigo que originó la harina y también al grado de contaminación
por germen y afrecho, así dependiendo de sus características se pueden clasificar como harinas de 1era,
2da o 3era calidad, esta clasificación se realiza normalmente de acuerdo al contenido de afrecho
contenido en las fracciones que se refleja en el color de la harina y su contenido de cenizas.
El término cernir o tamizar comúnmente se refiere a la separación de una mezcla de materiales en
varias partículas clasificadas por su tamaño. En el molino de trigo, el cernido después de cada una de las
operaciones de trituración y compresión clasifica el material en el proceso para el paso subsiguiente
(siguiente etapa de molienda, purificación, etc.) y también remueve la harina producida en las operaciones
de molienda de los bancos para colectarse y enviarse al sitio donde se almacenará hasta que se requiera
envasar. Los cernedores son máquinas que separan el material de acuerdo a su tamaño. Las máquinas más
comunes usadas para cernir en un molino son: 1) El cernedor giratorio de tipo caja el cuál puede contener
hasta 30 tamices apilados y capaces de hacer hasta un máximo de 8 separaciones, 2) Un tamizador
reciprocante capaz de hacer de 2 a 4 separaciones, y 3) Un cernedor tipo carrete consistente de un marco
cilíndrico que rota o mueve el material a lo largo de la superficie del marco y que usualmente hace dos
separaciones.

Figura 16. Cernedor para el proceso de molienda y esquema de un tamiz usado normalmente en molinería.
(Fuente http://www.ocrim.it/module-mContent-view_pagelayout-id_pagelayout-168.phtml)

28
 La separación por medio del cernedor está normalmente dada por el movimiento del material sobre
los marcos de tamices, lo cual causa que las partículas más pequeñas que los orificios de la tela o red que
cubren los tamices pasen a través de ellos debido a la fuerza de gravedad. El paso a través de estas
aberturas, puede ser forzado también por bastidores rotatorios sobre el material o por corrientes de aire.
En un sentido general, la purificación es un término aplicable a casi todos los procesos en el sistema
de molienda. Purificación es cualquier proceso que separa las partículas de salvado y germen del
endospermo. En molinería la purificación de las sémolas provenientes del endospermo para eliminar el
salvado con el que se mezcla en las operaciones de molienda se realiza en un “sasor” conocido en México
también como purificador de sémola; la función esencial de un sasor es separar las partículas de afrecho y
las impurezas del producto del buen endospermo. Una de sus funciones secundarias es la de clasificar los
productos en varios intervalos de tamaños de partículas para favorecer la eficiencia de la molienda. La
primera función se logra mediante el uso de corrientes de aire y la segunda por la aplicación de
movimiento reciprocante. El sasor tiene un tipo especial de movimiento reciprocante y además está
ligeramente inclinada en forma descendente. La criba está revestida con una serie de telas o mallas con
perforaciones graduadas cuyas aperturas son más pequeñas en la zona de recepción del producto y se van
agrandando progresivamente hacia la salida del sasor. Con el movimiento de vaivén de la criba el
producto se separa en porciones cuyas partículas van a ser de un tamaño proporcional al tamaño de las
aperturas de la tela a través de la cual se hace pasar. Y dado que el sasor tiene en su parte superior una
cámara conectada a un ventilador que hace pasar aire a través de las telas por donde pasa el producto, a
medida que se saca aire del espacio entre el ventilador y las telas, se va creando un vacío parcial que
provoca la aspiración de aire de afuera a través de las cribas. Las corrientes de aire que pasan a través del
producto que está sobre la criba, hacen flotar las partículas más livianas, como hojuelas de salvado, etc.
por encima de las partículas de endospermo más pesadas las cuales pasan a través de las mallas. Estas
partículas ligeras se descargan en el extremo de la criba pasando por la malla
más gruesa de la criba (AOM, 1985).

6.6. ALMACENAMIENTO Y ENVASADO DE LOS PRODUCTOS DE LA MOLIENDA

La operación de transporte de harina hasta los silos de almacenamiento se lleva a cabo a través de líneas
neumáticas que transportan la harina desde el molino hasta los diferentes silos siendo direccionada esta
por válvulas electrónicamente activadas para hacer llegar el producto a los silos seleccionados de acuerdo
a las propiedades de la harina.
Esta operación de transporte de la harina por medio del aire produce una disminución en la
temperatura de la harina después de la molienda y antes del almacenamiento; este enfriamiento reduce la

29
condensación en las superficies internas expuestas del silo, es decir las zonas donde no hay espacio
ocupado por harina, la harina al caer tiene un ángulo de reposo de 55-60° por lo tanto el silo no se llenará
al 100% de su capacidad de forma natural.
La capacidad de almacenamiento de harina en un molino está relacionada con cuestiones operativas,
regulatorias, y de factibilidad económica. Aunque existen algunas recomendaciones generales en las
cuales se recomienda que un molino debe de tener por lo menos capacidad de almacenar la producción de
3 días de molienda (Posner& Hibbs, 2005).
Los silos de almacenamiento pueden ser de metal o concreto, el tipo de material dependerá de
factores de costo, mantenimiento, tiempo de vida útil el tamaño de cada silo y de la planta. Se debe dar
especial atención a las superficies internas del silo, las cuales deben ser muy lisas y sin asperezas para
permitir que la harina fluya con facilidad, así mismo las salidas de los silos deben ser suficientemente
largas para evitar la compactación y tener un ángulo de por lo menos 75° conectado a un cono extractor
para permitir la fácil salida de la harina hacia la rosca de descarga del silo.

Figura 17. Ejemplo de silos para el almacenamiento de harina en acero inoxidable.

(Fuente http://www.esteve.fr/en/premix-minoterie/page.asp?p=bulk-storage&a=246)

En la parte superior de los silos de almacenamiento se usan sistemas de extracción de aire necesario
para prevenir que el polvo generado por el desplazamiento de la harina en el interior del silo escape,
generando mermas de producto y problemas de limpieza, además de evitar problemas de condensación en
las paredes internas de los silos.
En el caso de esta planta se cuenta con un sistema de almacenamiento de harina que consiste de 8
silos de 125 Ton cada uno para un total de 900 Ton de capacidad, cada silo es a su vez conectado a roscas
alimentadoras cilíndricas todas del mismo diámetro y que debido a que están colocadas debajo de los
silos siempre permanecen llenas y transportan la harina de forma independiente hasta una rosca central,

30
estas roscas pueden funcionar de forma independiente o simultáneamente a través de variadores de
velocidad para realizar, si se desea, mezclas de harina entre dos o más silos, esto se realiza normalmente
para mejorar la consistencia en la calidad de la harina que se envasará o también para mezclar dos harinas
provenientes de grupos de trigo diferentes cuya combinación de una harina total dé características
apropiadas para alguna necesidad específica. La harina extraída de los silos se transporta por medios
mecánicos (elevadores) o líneas neumáticas hasta tolvas más pequeñas justo antes del sistema de envase
de harina para una dosificación adecuada de los mismos.
La harina fabricada para uso casero o para usuarios que no cuentan con silos de almacenamiento es
envasada en diferentes presentaciones para su almacenamiento y posterior distribución según las
necesidades del cliente. Este envase se hace normalmente en sacos de polipropileno por ser un material
bastante resistente y poco costoso aunque en los países de Europa, Norteamérica y Asia se usa en mayor
medida el papel.
La mezcla final de harina es cernida antes de ser envasada para remover cualquier posible
contaminación proveniente de las paredes de los silos, transportadores, mezcladores, y algunos otros
equipos.
Durante el envasado el empacador controla el llenado del envase por medios volumétricos o
gravimétricos. Después del llenado el saco o bolsa es checado automáticamente y pasado a través de un
detector de metales para controlar cualquier posible contaminación por metal.
La harina se envasa en presentaciones de 1 kg para uso doméstico y en presentaciones de 44 kg
específicamente en México.

Figura 18. Máquina envasadora de harina de tipo carrusel para el llenado de los sacos de harina.

(Fuente Cortesía Molinera de México Planta Naucalpan)

31
 La máquina de envasado más popular es la del tipo carrusel, en el cual el control del peso se realiza
automáticamente a través de celdas de carga, en estas el operador coloca el saco normalmente de
polipropileno y accionado por unos pistones este es sujetado firmemente a la máquina mientras se
descargan las celdas de pesaje, una vez lleno el saco, la máquina gira para ofrecer una nueva boca de
ensaque al operador, estas máquinas tienen capacidades muy variables con rangos que van desde los 250
a los 1000 bultos por hora (Posner& Hibbs, 2005).

VII. CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE LA MOLIENDA

Un buen sistema de muestreo de la harina producida es importante para asegurar análisis confiables de la
misma y proveer información para el aprovechamiento del producto final. Los sistemas de muestreo
proveen muestras representativas de los productos de la molienda para el molino o para los sistemas de
monitoreo en línea.
En el laboratorio, los análisis de calidad de rutina en la harina incluyen las determinaciones de
ceniza, proteína, humedad, color, almidón dañado, y distribución del tamaño de partícula, también se
hacen pruebas de panificación, galletería y otras pruebas reológicas a la masa dependiendo de las
especificaciones solicitadas por los clientes. El control estadístico de procesos usando los resultados de
laboratorio, es la liga entre la producción de harina y el usuario final, lo que garantiza la consistencia del
producto.
Los equipos en línea para el control de calidad de los productos del molino se han convertido en una
necesidad en las unidades de molienda de alta capacidad. Algunos equipos de análisis en línea usan como
principio la reflectancia infrarroja-cercana para la determinación de parámetros tales como humedad,
proteína, color y ceniza. En tales casos, los instrumentos son calibrados diariamente con valores
determinados en el laboratorio.
Por otra parte cuando el producto terminado no es harina blanca sino harina de trigo entero (trigo
quebrado), debido a que este producto se emplea en la preparación de extruidos de cereales, los
parámetros a analizar son la distribución del tamaño de partícula dependiendo de la especificación del
cliente, la cantidad de impurezas menor o igual a 0.1 % y el color del producto el cual en este caso se
debe a la variedad del trigo utilizado; los derivados del trigo como salvado para consumo humano,
salvadillo o acemite también se analizan en base a la distribución del tamaño de partícula.

32
 VIII. DESARROLLO DEL PROYECTO

8.1 JUSTIFICACIÓN

En el país existen alrededor de 95 molinos productores de harina de trigo con una sub-utilización de su
capacidad instalada de alrededor del 75%, las guerras de precios para cubrir la capacidad ha llevado a
estas compañías a márgenes de utilidad muy pequeños o prácticamente nulos; debido a esto la compañía
Molinera de México ha aprovechado su prestigio e infraestructura para realizar negociaciones con
compañías que requieren de grandes volúmenes de harina a fin de asegurar la máxima utilización y
aprovechamiento de su capacidad instalada, derivado de lo anterior en 1998 realizó negociaciones con la
compañía fabricante de galletas GAMESA para firmar un contrato en el cual Molinera maquilaría el 90 %
de las necesidades de harina de la citada compañía a nivel nacional desde el centro del país hasta el Norte
con excepción de la zona sur del país; esto permitió por una parte a GAMESA encontrar un proveedor
certificado con altos estándares de calidad y servicio y a Molinera por su parte cubrir una buena parte de
su capacidad de producción a partir de esta negociación, este contrato ha sido renovado periódicamente
desde entonces y actualmente el principal cliente en volumen de la compañía Molinera de México es
GAMESA y el principal proveedor de materia prima de GAMESA es Molinera.
A mediados del año 2002 y como parte de sus planes de expansión Gamesa adquiere a la compañía
Maizoro; importante productor de alimentos elaborados a base de cereales realizando una serie de ajustes
en los sistemas de trabajo de dicha compañía.
Para Marzo del 2003 Gamesa había tomado control de las operaciones de Maizoro y aprovechando
la relación de negocios que se ha mantenido con Molinera le solicita que empiece a surtir un tipo de
producto especial para su línea de cereales de trigo, este producto se conoce en el medio como Trigo
Planchado y tiene como características principales el ser un producto hecho a partir de trigo de la
variedad nacional conocida como Salamanca (grupo III) y que integra al 100 % los componentes del
grano original del que proviene ya que en su fabricación se tritura en una sola etapa y en el cuál no se
separa ni estratifica ninguna fracción del trigo el cual es previamente limpiado y acondicionado como se
hace con otros productos de la molienda de consumo humano.
Para la compañía Molinera de México esta solicitud fue vista en un principio como una oportunidad
de incrementar sus volúmenes de producción en 200-250 Ton adicionales por mes y debido a las
características especiales del producto se pactó cobrar un monto mucho mayor que el aplicado en la
fabricación de las harinas normales.
Como se vio anteriormente, la mayor parte de los molinos de trigo tiene procesos continuos que
llevan los productos triturados hasta un sistema de transporte neumático o mecánico para después

33
depositarse en cernedores que clasifican las diferentes fracciones de acuerdo a su tamaño; en el caso
específico del trigo planchado debido a que requiere de un solo paso de trituración para su fabricación, el
banco de molienda que realiza esta operación debe desconectarse del sistema de transporte que
usualmente llevaría este producto hasta las siguientes etapas del proceso, esto se hace debido a que el
transporte neumático o mecánico puede estratificar a los componentes del producto final; el producto una
vez desviado del flujo normal del molino se envasa en saco de polipropileno directamente sin pasar por
ningún sistema de almacenamiento para evitar también en esta etapa la estratificación.
Esta planta cuenta con dos unidades de molienda que en conjunto pueden moler 400 Ton/ 24 h, una
tiene capacidad de molienda de 250 Ton/ 24 h la cual es denominada en planta como molino B y la otra
con capacidad para 150 Ton/ 24 h que se denominó como molino A respectivamente, de estas dos
unidades se decidió utilizar la que tenía menor capacidad para afectar lo menos posible la producción de
harina blanca normal.
Al inicio de la producción del producto se presupuestó obtener importantes márgenes de ganancia
debido a que esta maquila se cobraba a un muy buen costo con respecto de la harina blanca, pero los
problemas comenzaron debido, en una primera instancia, a que por ser un producto de envasado directo,
es decir que se envasa conforme se produce pero de forma manual, se requería moler a una baja carga
para que los empacadores pudieran envasar, pesar, coser el saco de producto y estibarlo. Lo anterior hizo
que el banco de trituración usado se empleara solo por uno de sus lados y que se trabajará con una
alimentación mucho menor con respecto a su capacidad, debido a esto, fue necesario que este banco se
regulara a una carga de 3 Ton/h en lugar de las 6 ton/h que puede moler y con una demanda de 48-60 Ton
semanales de este producto, el tiempo invertido en producir el nuevo producto se extendió a entre 16 -20
h.
Los problemas de esta operación comenzaron debido a que durante 6 días de la semana la planta
operaba con ambas líneas de producción de forma simultánea y produciendo el mismo tipo de harina ya
que el acondicionamiento de ambas líneas es común, durante el séptimo día que era domingo, el molino
de mayor capacidad, el molino B, operaba solo y al ser un molino con un diagrama tecnológico distinto e
instalado en épocas completamente diferentes producía harina con algunas características diferentes en
calidad respecto a la harina producida durante la semana de lunes a sábado. Debido a este cambio en los
fines de semana el cliente Gamesa empezó a resentir estas inconsistencias y comenzaron fuertes
reclamaciones de calidad por parte del cliente que incluso amenazaron con poner en riesgo la relación y el
contrato que se tenía con ellos, ante esta amenaza se decidió que durante el tiempo que se produjera el
trigo planchado no se fabricaría harina blanca con el molino B para evitar variaciones en la calidad de la
harina.

34
Tabla 7. Disminución en la capacidad de producción mensual de harina en planta debido a la
fabricación del trigo planchado.

Molino Capacidad mensual de producción Capacidad mensual de producción Capacidad mensual de producción
antes de la fabricación del TP. con la fabricación del TP en con fabricación del TP. Y paro de
(Ton harina/mes) molino A (Ton harina/mes) molino B. (Ton harina/mes)

A 3,900 3,683 - 3,723 3,683 - 3,723

B 6,500 6,500 5,842 - 5,961
Producción total 10,400 10,183 – 10,223 9,525 – 9,684

El inicio en la producción de trigo planchado en el molino A y el paro del molino B durante la

producción del mismo provocó una sensible caída en la capacidad semanal de molienda de la planta.
Esta baja en la producción de harina provocó que fuera necesario empezar a traer harinas blancas de
otras filiales durante el año 2005 para cubrir las necesidades de otros clientes de la planta y a generar
importantes gastos en fletes y maniobras que impactaron de forma muy negativa en los estados de
resultados de la planta.
Para el año 2006 fue necesario presupuestar la harina requerida de las filiales y los gastos que
generaría el traslado de las mismas a la planta, estos costos están constituidos por el costo del flete y las
maniobras de carga y descarga de la harina, en la tabla 8 se muestra costo esperado para el año 2006 de
acuerdo a estos conceptos:
Tabla 8. Harina presupuestada a recibir de filiales año 2006 (costo en moneda nacional).
(Fuente Cortesía de Molinera de México Naucalpan)

Mes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ton 751 789 1100 1204 830 1032 1218 1492 1798 1320 1878 2249
$ Flete/Ton 194 194 194 194 194 194 194 194 194 194 194 194
$Maniobra/Ton 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
$ Total ($M) 154 162 227 248 171 213 251 307 370 272 387 463

La harina que se planeó durante ese año transferir desde filiales hasta la planta de Naucalpan
implicaría un gasto total debido a los fletes y maniobras de alrededor de $3, 225,000 pesos, gasto que
afectaría de manera importante el estado de resultados de la planta durante ese año.
Esta problemática permaneció así durante varios meses ya que debido a las negociaciones y lo
importante de la relación con el cliente Gamesa no se podía dejar de surtir el trigo planchado, de tal forma
que me fue encomendado un proyecto por parte de la subdirección de manufactura para ver la manera de
independizar el proceso de molienda del trigo planchado de la molienda de harina normal.

35
8.2 ADQUISICIÓN Y RENOVACIÓN DE BANCO DE MOLIENDA

a) Adquisición del banco de molienda. Para lograr recuperar la capacidad de producción de la

planta a los niveles normales se planteó la Independización del molino A del proceso de producción del
trigo planchado, para este efecto se conformó un equipo multidisciplinario de colaboradores el cual
colaboró con sus conocimientos a la realización del proyecto, dicho equipo estuvo formado por un
servidor como responsable del proyecto y de la parte de molinería, por el jefe de mantenimiento que
colaboraría desde el punto de vista eléctrico - mecánico y también se contó con la participación de un
proveedor externo que apoyaría con la parte del montaje del equipo y al final también se tomaron en
cuenta las opiniones de los operadores del equipo y del área de aseguramiento de calidad.
La primera etapa del proyecto consistió en definir el tipo de equipo que se requería para llevar a cabo
la independización, para esto se tomaron en cuenta los siguientes criterios 1) espacio disponible en planta
para instalación de un nuevo equipo, 2) costo del equipo y 3) tiempo para el montaje y puesta en marcha
del banco instalado.
El espacio en el caso de esta planta fue un factor determinante ya que el edificio del molino se
encuentra prácticamente saturado de equipos del proceso de molienda que son imprescindibles para la
operación, de tal suerte que no hay espacio para un banco adicional como con los que se cuenta en molino
A o molino B, ante esta situación se planeó instalar el nuevo equipo en la zona del edificio que
corresponde a la limpieza y acondicionamiento del molino aprovechando que la maquinaria de esta parte
del proceso se había modernizado un año antes y esto había permitido la simplificación del proceso y la
reducción del espacio ocupado por las máquinas del área; sin embargo al revisar los riesgos potenciales
de colocar el banco en esta zona se determinó que existía la posibilidad de una contaminación cru zada
con polvo o materiales provenientes de los sistemas de limpieza de trigo.
Entonces se concluyó que el nuevo equipo tendría que quedar en la sección del edificio
correspondiente al molino y en el mismo piso de bancos donde se realizaba la molienda del trigo
planchado con anterioridad para utilizar el mismo sistema de alimentación de trigo y no invertir en un
sistema de alimentación adicional.
Con respecto al costo del proyecto el mayor importe venía dado por el banco de molienda y este
representaría el 95% del costo total, en GRUMA la mayor parte de las inversiones deben ser
presupuestadas como máximo en Noviembre de cada año y solo algunas inversiones especiales pueden
ser adquiridas y planificadas después de ese periodo, en el caso del proyecto del banco este me fue
solicitado en el mes de Febrero del año 2005, el costo de un banco nuevo sencillo oscila entre los 65,000-
85,000 USD dependiendo de la marca y al ser fabricados en Europa o Asia tardan alrededor de 4 -6 meses
en llegar a México, adicionalmente cabe mencionar que en la zona dispuesta para instalar el nuevo banco

36
no es posible montar un banco con dimensiones de serie estándar cuyas dimensiones generalmente son de
1.65 m de largo x 1.3 m de ancho y 1.85 m de altura, por lo que se tendría que solicitar una construcción
especial que probablemente retardaría el proyecto algunos meses más. A estos tiempos y costos había que
añadir los gastos por importación, sistema eléctrico y montaje lo que hizo que el proyecto como una
inversión se estancara, y siendo el año 2005 un año de incertidumbre económica debido que fue un año de
campañas electorales la compañía difícilmente estaría dispuesta a realizar una inversión de este tipo antes
de Julio del mismo año.
Pero ante la premura de iniciar con el proyecto debido a los altos costos que se generaban con el
traslado de harinas de filiales a la planta que en promedio ascendían a los $269,000 pesos al mes solo por
conceptos de fletes y maniobras (Ver Tabla 8), se decidió buscar el apoyo de la subdirección de
manufactura de la compañía y revisar las operaciones de otros molinos del grupo a fin de ver si sobraba
algún banco que se pudiera adecuar a nuestras necesidades ya que un banco normal no nos servía.
Afortunadamente se encontró que en la planta de Gómez Palacio Durango había una unidad de
molienda pequeña que tenía varios años sin uso y los bancos de este pequeño molino eran de dimensiones
reducidas en comparación con los bancos de molienda estándar de los molinos comunes. Este banco tenía
un largo de 1.24 m de largo, 1.27 m de ancho y 1.65 m de altura, lo cual resultó sumamente adecuado
para el espacio disponible en planta Naucalpan y un golpe de suerte debido a que difícilmente se pueden
conseguir bancos de estas dimensiones actualmente.
Se realizaron las gestiones para trasladar el banco a la planta de Naucalpan, principalmente el
traspaso contable del activo y la autorización para el traslado del mismo, al recibirse el banco en el mes
de Febrero nos dimos cuenta de que se encontraba en muy malas condiciones debido al parecer a un mal
mantenimiento del mismo durante el tiempo que duró en operación y también a que permaneció parado
durante varios años por lo que se requería una revisión minuciosa del mismo a fin de garantizar su buen
funcionamiento y que contara con las condiciones sanitarias para producir un alimento seguro.
b) Reparación y acondicionamiento del banco de molienda. Al recibirse el banco se realizó una
inspección minuciosa por parte del Ingeniero responsable del mantenimiento de la planta en conjunto con
su equipo a fin de detectar todos los defectos mecánicos y de diseño sanitario así como las modificaciones
que habría que realizar al banco a fin de poder ser instalado en el área destinada y ponerlo en
funcionamiento para producir el Trigo Planchado; el equipo de mantenimiento determinó después de la
inspección que se requería renovar la mayor parte del sistema mecánico del banco debido al estado
general del mismo.
En el aspecto sanitario el banco presentaba en la mirilla de inspección hongos por lo que fue
solicitada una nueva con un proveedor y sustituida, la pintura interna del equipo se encontraba en pésimas
condiciones, había grandes secciones con desprendimiento de pintura que no era de grado alimenticio y

37
óxido poniendo en un alto riesgo de contaminación al producto que pasaría por el interior de la máquina.
La pintura externa del equipo estaba también sumamente dañada y daba un pésimo aspecto al equipo.
Derivado de estas condiciones y en base al tiempo requerido para renovar el banco, el equipo
encargado del proyecto determinó que utilizar al personal de planta para trabajar en la renovación del
banco implicaría disponer de un porcentaje importante del tiempo de mantenimiento de la planta para
acondicionar, armar e instalar el banco, por lo que se decidió contratar un especialista en mantenimiento y
montaje de bancos para que se encargara de las labores de renovación del equipo y este mismo sería
supervisado por el equipo del proyecto a fin de revisar los avances y que las condiciones de la máquina
fuesen las ideales.
El especialista contratado requirió de dos personas para realizar el trabajo y el pago total por la
renovación completa del proyecto se acordó desde un principio con el proveedor una vez que el mismo
evaluó las condiciones del banco con la condición de que la planta proporcionara todas las refacciones y
material necesario para llevar a cabo el trabajo.
Esta contratación para un trabajo que no estaba presupuestado hizo que el gasto de mantenimiento se
elevara de manera importante ya que como no se autorizó ninguna inversión, los costos por refacciones,
montaje, instalación eléctrica y obra civil fueron contabilizados como un gasto de mantenimiento.

Figura 19. Condiciones generales del banco de molienda antes de la renovación. Se aprecia el óxido en los
componentes del equipo y la pintura dañada dentro y fuera de la máquina.
(Fuente Cortesía Molinera de México Planta Naucalpan)

38
 La primera labor del personal contratado para la renovación del banco consistió en desarmar todos
los componentes del mismo a fin de realizar la limpieza de las piezas y la revisión de estas para realizar
una lista de lo que serviría y lo que se compraría nuevo, el proceso de desarmado y sanitización del banco
llevó algunos días, se determinó que las piezas mecánicas que se requeriría comprar con los proveedores
especializados serían todos los rodamientos, engranes, empaques y tornillería, los alimentadores y brazos
que se encontraban pegados, dañados u oxidados se enviaron a reparar y los cilindros o rodillos de
molienda se enviaron a un torno especializado para hacer un nuevo estriado ya que el estriado de los 4
rodillos que se requerían en el banco estaba completamente corroído por el óxido pero después de la
limpieza de los mismos se observó que estos se encontraban en buen estado y podían aprovecharse
estriándolos de nueva cuenta y al recibirse de nuevo los cilindros tendrían la misma condición que
rodillos nuevos con la excepción del diámetro que se reduciría con el estriado (entre 2 - 4 mm) pero esto
no afectaría el desempeño de los mismos. También fue necesario fabricar dos tolvas en acero inoxidable
para la descarga del producto del banco hacia la tubería que conduciría el producto hasta el envasado. El
material se determinó que fuese acero inoxidable debido a que al ser un producto húmedo por provenir
del segundo reposo y a que este material no se transportaría por ningún medio mecánico y a que la
fricción producida entre los rodillos y el grano durante el proceso de molienda genera calor, existía la
probabilidad de condensación en la tolva y si esta fuera fabricada en acero al carbón recubierto con
material epóxico tendría un tiempo de vida útil más corto y riesgos sanitarios diversos.

Figura 20. Aspecto del banco durante el proceso de remoción de pintura

(Fuente Cortesía Molinera de México Planta Naucalpan)

El tiempo que se requirió entre el desarme del banco, la recepción de las refacciones y la reparación
de los componentes del banco fue de alrededor de 1.5 meses, durante este tiempo se procedió a remover
la pintura original del banco que como se mencionó se encontraba en pésimo estado, y una vez libre de
óxido y pintura vieja, se aplicó material epóxico de grado alimenticio en el interior del banco en las zonas

39
que estarían en contacto con el producto, se dejó secar el material algunos días y se procedió a pintar la
parte externa del banco con pintura para darle un acabado estético.
Posterior a la aplicación externa de pintura e interna del material de grado alimenticio con que se
recubrió el interior del banco y una vez que se recibieron las refacciones nuevas y/o reparadas, se
comenzó a armar de nueva cuenta la máquina completa y se lubricaron las partes móviles con aceite
grado alimenticio, el personal de mantenimiento y contratistas realizaron pruebas mecánicas y de
funcionamiento mecánico para corroborar que todos los mecanismos del banco funcionaran
correctamente y también se verificaron en diversos puntos que el banco no presentara fugas de lubricante
que pudieran contaminar el producto si se encontraban presentes en el interior de la máquina o que
puedan causar accidentes si se encuentran en la parte externa, de estos trabajos surgieron algunos ajustes
menores para eliminar pequeñas fugas y algunas fallas en el accionamiento mecánico de los cilindros de
molienda y sistema de alimentación de producto; finalmente se procedió a la calibración de cilindros con
el fin de que al momento del montaje la distancia entre ambos fuera la adecuada y que los bancos tuvieran
una posición paralela entre sí.

Figura 21. Aspecto del banco después de la renovación. La mejora en las condiciones del equipo es
evidente.
(Fuente Cortesía Molinera de México Planta Naucalpan)

Una vez que el banco se probó preliminarmente después de su armado y fue liberado, se procedió a
trasladarlo del área de mantenimiento al molino para comenzar con su montaje.

40
8.3 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

a) Instalación del banco de molienda. La primera cuestión antes de realizar el montaje fue definir el
lugar donde sería instalado el mismo, se buscó que el lugar de la instalación fuese el lugar más cercano
posible a las tolvas de alimentación de grano de los molinos A y B, esto con el fin de evitar en lo posible
incurrir en consumos adicionales de energía durante el transporte y aprovechar lo más posible la gravedad
para transportar el grano de la tolva hasta el banco, la tolva de alimentación de grano que se menciona se
encuentra en el tercero de 5 niveles del edificio del molino por lo que lo más adecuado sería montar este
banco en el segundo piso del molino al igual que los bancos de la primer trituración de los molinos A y B;
el segundo piso está dividido en dos partes una que corresponde a la zona de limpieza del trigo y la otra
correspondiente al área de molienda del grano, el área de la limpia tiene 33 m², tiene solo una máquina
para limpia de trigo y a través de este piso pasa una tolva para el enriquecimiento del subproducto con
calcio pero a pesar de tener menos máquinas se determinó no instalar el banco en esta área debido a ser
considerada un área con riesgo de polveo y este polveo de materiales provenientes de la limpieza del
trigo pudiesen contaminar el Trigo planchado para consumo humano durante su producción,
adicionalmente el lugar donde se encuentra la tolva de alimentación de grano está un piso arriba pero del
lado del molino y sería necesario el uso de 2 transportadores y obras civiles importantes en edificio para
lograr llevar el grano de la tolva hasta el banco en ese lugar, además también se observó que para poder
llevar el producto saliente del banco desde este lugar a la zona de empaque se requeriría de un
transportador de banda que atravesara el primer piso hasta la zona de envasado de la planta lo que
generaría mayor polveo en ese nivel de la planta y esto podría generar problemas de sanidad durante el
tramo del transporte hasta el área.
Por lo anterior se decidió que el banco se instalaría en la zona del molino de trigo buscando instalar el
banco en el único espacio disponible del área que era entre los molinos A y B.
Antes del montaje del banco fue necesario determinar cómo se alimentaría de trigo a la máquina, ya
que a pesar de ser dos molinos independientes el sistema de acondicionamiento de trigo no permite
alimentar con dos variedades diferentes a ambos molinos y además por cuestiones de falta de espacio, la
tolva que alimenta al molino A y B es la misma y cuenta con dos salidas, cada una independiente para
cada molino que a su vez se conectan a transportadores helicoidales independientes que llevan el trigo
hasta los bancos de la primer trituración de ambos molinos, por lo que instalar una nueva tolva para
alimentar el banco de TP no sería una opción adecuada ya que se reduciría aún más el espacio y esto
podría ser una situación insegura para la operación del área.
Se decidió entonces hacer una tercera salida a la tolva de alimentación de los molinos A y B, esta
tercera salida se hizo a un costado de la tolva y se fabricó en tubería de acero de diámetro de 15” y cédula
10 (3mm) calibre suficientemente grueso para preservar el tubo del desgaste ocasionado por la fricción

41
del trigo y manteniendo un ángulo mínimo de 35° que es el ángulo requerido para el libre flujo de este
grano (Hartmann C., 2003), esta tubería a su vez se conectó con un transportador helicoidal que llevaría
el grano hasta el banco recién instalado.
Después de que el banco fue liberado desde el punto de vista mecánico y sanitario para su
instalación, fue necesario planear el montaje del mismo a fin de no entorpecer las demás operaciones de
la planta durante el transporte e instalación, en primer lugar se planteó transportar el banco con una grúa y
romper alguna pared del edificio para meter la máquina; pero gracias a las pequeñas dimensiones y al
relativamente bajo peso de este banco comparado con bancos convencionales se determinó que el banco
podía ser transportado sobre una base con un montacargas hasta la planta baja del molino y una vez ahí se
usó un polipasto de cadena para la elevación del banco hasta el segundo piso del molino donde sería
finalmente instalado.
El área que se definió para la instalación del banco fue inspeccionada para asegurar que no hubiera
equipo instalado por encima o por debajo de la misma y que no atravesara por esta ninguna trabe o
cableado eléctrico ya que si lo hubiera no sería posible el montaje del banco o este se retrasaría para
modificar estructuralmente esta parte del edificio, en la verificación se encontró que el lugar sería apto
para la instalación del banco y los contratistas de la obra civil procedieron a abrir un hueco rectangular en
el piso del edificio tomando como base el área interna del banco, en esta parte del equipo es donde serían
instaladas las tolvas donde el trigo planchado se recolectaría durante la molienda, los trabajos duraron 2
días que fue el tiempo necesario para marcar el área cortar la zona marcada con disco, demoler el
concreto, cortar la varilla y perfilar el rectángulo permitiendo que el mismo contara con bordes
completamente lisos para evitar la acumulación de producto.
La zona donde se hizo el hueco se cubrió con una placa metálica y se aisló de las áreas de proceso
por medio de cinta preventiva para evitar accidentes.
Cuando el área quedó lista se procedió a desplazar el banco hasta la misma y el banco se montó sobre
una base de madera a la medida de la base del banco y se colocó entre la base de madera y el banco una
platilla de espuma plástica de alta resistencia para que entre este material y la madera absorbieran las
vibraciones producidas por la operación del banco y el piso no vibrara, el banco se subió a esta base
mediante el uso de una polea de cadena y se ajustó la posición hasta que embonó correctamente. Se
procedió a conectar la rosca de alimentación de trigo al banco que quedó debajo de la rosca a través de un
tubo de 120 mm, se colocó en el banco la polea que movería a los cilindros transfiriendo la fuerza
mecánica de 2 motores de 15 HP un motor por cada par de rodillos, una vez instalada la polea se procedió
hacer dos huecos más en el piso para instalar los 2 motores con su respectiva polea en la parte inferior de
la losa y así atravesar las bandas entre ambos pisos ya que si los motores se instalaban en la parte superior
de la losa se reduciría aún más el espacio de este piso ya saturado y generando por lo tanto condiciones
inseguras en el área de operación del banco.

42
 Una vez montadas las bandas se procedió a alinear estas con las poleas y a tensarlas para permitir que
se mantuvieran en su sitio y paralelas durante el funcionamiento.
Posteriormente se procedió a instalar una tolva de acero inoxidable en el interior del banco a la
medida del área interna de la base la cuál recibiría el producto producido y esta tolva a su vez se conectó a
8 m de tubería que llevaría el trigo planchado desde la tolva hasta la planta baja justo en el área de
empaque. En el área de empaque se instaló justo antes de la boca de descarga de producto un equipo
magnético para retener cualquier posible contaminante metálico antes del envasado del producto.
Por último se procedió a instalar un arrancador en un tablero existente cercano al banco, se conectó a
un cableado y tubería eléctrica y este a su vez se conectó al motor para energizarlo y prepararse para las
pruebas de arranque en vacío del banco.

En la figura 22a se muestran los equipos existentes en el segundo piso y su distribución antes de la
instalación del banco y en la figura 22b se muestran los mismos equipos y distribución pero se agrega el
banco de trigo planchado para hacer ver el lugar donde se decidió instalar.

43
Figuras y anexos\Figuras 22a y 22b.doc (Doble carta)

44
 b) Ajuste de equipo, pruebas de arranque y paro. La puesta en marcha del banco de molienda
inició con la calibración de los cilindros de molienda, los pares de cilindros pueden acercarse o alejarse
uno a otro en sus extremos pero para una adecuada molienda ambos deben encontrarse paralelos entre sí y
a una adecuada distancia por lo cual se emplearon láminas metálicas que se insertaron en ambos extremos
del banco en el espacio existente entre los rodillos seleccionando una distancia de 45-80 micras (Posner&
Hibbs, 2005), y usando los volantes de calibración a cada lado del banco para acercar o separar los
rodillos.
Una vez calibrados los rodillos se energizó y arrancó el banco en vacío y se probaron los botones de
arranque y paro para probar que funcionaban adecuadamente durante aproximadamente 30 minutos, se
volvió a revisar la alineación de bandas y se hicieron ajustes menores a algunas piezas mecánicas.
Después de la prueba en vacío se procedió a realizar una prueba con trigo acondicionado el cuál fue
regulado por medio de una rasera instalada en el tubo de la tolva de trigo a la rosca de alimentación al
banco, al transportarse el trigo desde el tubo hasta el banco a través del transportador helicoidal se
encontraron algunas fugas de polvo que fueron eliminadas durante la prueba y al llegar el trigo al banco y
llenarse la cámara del alimentador se procedió a accionar el sistema de embrague con lo que el trigo
empezó a ser molido por el banco.
El trigo rasgado que se fabricaría con el banco se utiliza para la producción de cereales para desayuno
y estos se obtienen al pasar el producto por una máquina extrusora de un diámetro determinado por lo que
se debía cumplir ciertas especificaciones a fin de no obstruir las boquillas con pedazos de salvado
demasiado grandes o de generar un extruido inadecuado por material demasiado pulverizado.
Las especificaciones del trigo planchado que se debía producir de acuerdo a lo solicitado por el
cliente y que estaban relacionadas con el proceso de molienda son:

Tamaño de partícula o granulometría

10% mínimo sobre malla No. 7 Tyler
40% mínimo sobre malla No. 20 Tyler y
50% máximo en la base
Impurezas
0.1 % máximo en una muestra de 100 g de producto

La granulometría deseada se logró haciendo una serie de pruebas llamadas Break Release (Posner&
Hibbs, 2005), en la cual durante la operación de la máquina se toma una muestra del producto molido en
una charola a ambos lados del banco debajo de los rodillos de molienda para poder recoger dos muestras
del producto, este se pesa y después se cierne sobre una malla del número 20 metálico (1030 micrones), y
posteriormente se determina el porcentaje de sémola que atraviesa dicha malla, esta prueba se usa para

45
determinar las condiciones adecuadas de calibración de los bancos en los aspectos de calidad y extracción
de harina, y en este caso diferentes ajustes se sometieron a pruebas secundarias de cernido de productos
para revisar cuales se acercaban más a la especificación del cliente hasta que se logró encontrar un
estándar de molienda de entre 17-18 % en la prueba de break release que permitió producir el trigo
planchado consistentemente dentro de la especificación de tamaño de partículas o granulación que el
cliente solicitó.
Una vez encontrada la calibración correcta para la operación del banco se programó una molienda
continua de producto a fin de evaluar la consistencia de la producción, se programó una molienda de 6 h y
se determinó que una vez que el banco estuviera operando se requeriría de dos empacadores para llenar
sacos de polipropileno de 104 x 54 cm para envasar 35 kg de producto, coser el bulto con una máquina
cosedora portátil y después llevar el saco a un área cercana predeterminada para ser almacenado y
estibado.
La prueba se programó para el segundo sábado de mayo ya que en sábado y domingo la carga de
trabajo para el personal de empaque es menor y se podía correr la prueba con la supervisión del equipo
del proyecto por lo que se programó moler un viaje completo de Trigo planchado (343 bultos de 35 kg
cada uno).
Al momento de realizar la prueba se hizo el arranque y calibración del banco tal como se hizo en las
pruebas preliminares y se corroboró que el producto se encontraba dentro de la especificación, pero los
resultados durante la corrida de producción completa fueron medianamente aceptables, esto debido a que
ya que el sistema de alimentación del banco se regulaba por medio de una rasera, durante algunos
minutos de la prueba el flujo no fue constante y esto provocó en ocasiones variaciones en la alimentación
del banco y por ende cambios en la granulometría, ya que se requiere que la cámara de alimentación del
banco esté siempre llena para una molienda homogénea, al final se hizo un muestreo de todo el lote y se
determinó que si bien había desviaciones las granulaciones eran suficientes para liberar el producto.
Al conseguir producir un lote completo de TP de manera continua se determinó liberar en definitiva
al molino A de la molienda del TP y se dio la instrucción por parte del líder del proyecto de realizar todas
las moliendas futuras con el nuevo banco permitiendo así incrementar el volumen de producción de
harinas blancas reduciendo por lo tanto el traslado de harinas de plantas filiales a esta planta lográndose
un importante beneficio en el costo de fletes y traslados de harina así como en la reducción del gasto de
manufactura unitario.
Durante la prueba se monitorearon las partes mecánicas del banco y se revisó periódicamente el
amperaje de los motores reportándose que todos los sistemas funcionaron correctamente, pero quedaron
ciertos problemas por resolver en la operación del banco que se explican en otro apartado más adelante.

46
 IX. EFICIENCIAS EN LA OPERACIÓN CON LA IMPLEMENTACIÓN DEL
PROYECTO

9.1 INDEPENDIZACIÓN DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Figura 23a. Diagrama de flujo del molino A anterior a la implementación del proyecto

DIAGRAMA DE FLUJO DEL DE

DIAGRAMA MOLINO A POSTERIOR
FLUJO DEL MOLINO A POSTERIOR A LA A LA INSTALACION
INSTALACION DEL BANCO DE TP DEL BANCO DE TP

TP

Figura. 23b. Diagrama de flujo del molino A posterior a la implementación del proyecto y con la línea de
producción de TP ya separada del molino.

47
 Como se ha mencionado en el presente trabajo, el proceso para la producción del Trigo Planchado se
realizaba en el molino A por medio del primer banco de trituración, esto provocaba el paro de las líneas
de producción de ambos molinos para evitar variaciones en la calidad de las harinas, al implementarse el
proyecto se logró independizar todas las líneas de producción eliminando los paros de las líneas e
incrementando la productividad.
En los siguientes diagramas se muestra la manera en que los equipos estaban ordenados antes y
después de la puesta en marcha del banco de TP.

a) Diagramas del molino antes y después de la implementación del proyecto.

En las figuras 23a y 23b se muestran los diagramas de flujo del molino A antes y después de la
implementación del proyecto.
Adicional a los diagramas de flujo, en las figuras 24a y 24b se muestra el diagrama de bloques
anterior y después a la implementación del proyecto de implementación del banco de TP.

48
Molinera de Mexico. S.A. de C.V.
Planta Naucalpan
Diagrama de bloques del proceso antes de la instalación del banco de TP

RECEPCION DE
TRIGO

ALMACENAMIENTO
DE TRIGO

LIMPIEZA DE TRIGO

AGUA

PRIMER REPOSO 6 TOLVAS (240 TONS)

AGUA

SEGUNDO REPOSO 12 TOLVAS (240 TONS)

MOLIENDA
TRIGO PLANCHADO 1.Trituración
2. Compresión

ENSACADO

CERNIDO Y PURIF.

ADITIVOS

APST (SILOS DE
8 SILOS (960)
HARINA)

IMANES
2 TOLVAS
EMPAQUE
4 TOLVAS

GRANEL ENSACADO SUBPRODUCTOS

ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

ALMACEN DE SUBPRODUCTO

DESPACHO

Figura 24a. Diagrama de bloques del proceso de molienda antes de la implementación del proyecto

49
 Molinera de Mexico. S.A. de C.V.
Planta Naucalpan
Diagrama de bloques del proceso posterior a la instalación del barco de TP

RECEPCION DE
TRIGO

ALMACENAMIENTO
DE TRIGO

LIMPIEZA DE TRIGO

AGUA

PRIMER REPOSO 6 TOLVAS (240 TONS)

AGUA

MOLIENDA TP SEGUNDO REPOSO 12 TOLVAS (240 TONS)

1.Trituración

MOLIENDA
1.Trituración
2. Compresión

TRIGO PLANCHADO

CERNIDO Y PURIF.

ADITIVOS

APST (SILOS DE
8 SILOS (960)
HARINA)

IMANES
2 TOLVAS
EMPAQUE
4 TOLVAS

ENSACADO

GRANEL ENSACADO SUBPRODUCTOS

ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

ALMACEN DE SUBPRODUCTO (SALVADO)

DESPACHO

Figura24b. Diagrama de bloques del proceso de molienda posterior a la implementación del proyecto.

50
Figuras y anexos\Figura 25a.xlsx (Doble carta a color)

51
Figuras y anexos\Figura 25b.xlsx(Doble carta a color)

52
9.2 PRINCIPALES PROBLEMAS PRESENTADOS

Durante la instalación del banco se presentaron algunos problemas los cuales fue necesario solucionar a
fin de obtener los resultados esperados del proyecto, entre los principales problemas se enlistan los
siguientes así como las soluciones que se dieron para cada uno:

a. Falta de espacio para instalar el banco en el nivel adecuado. Debido a que el edificio del molino
estaba diseñado originalmente para una sola unidad de molienda que fue con la que se inició la planta en
los años 50´s, al instalarse una segunda unidad debido a la mayor demanda de harina el espacio en cada
uno de los pisos se saturó de maquinaria de molienda dejando muy poco espacio para instalar máquinas
adicionales.
Si se hubiera tratado como inicialmente se pensó en instalar un banco de dimensiones estándar
hubiera sido muy difícil colocar el banco en el área del molino de trigo y se hubiera tenido que instalar en
el área de limpieza de trigo poniendo en riesgo la sanidad del producto, o en definitiva no se hubiera
podido llevar a cabo el proyecto, este problema se solucionó consiguiendo un banco de menores
dimensiones de otra planta pero con la capacidad de producir la cantidad de trigo necesaria, este como se
mencionó se encontraba sin uso en otra planta y precisamente encajaba mediante algunas modificaciones
menores con el poco espacio disponible en el segundo nivel del molino, esas modificaciones consistieron
en que la motorización del banco en lugar de estar en el mismo nivel que la máquina quedaran por debajo
de la losa que la soportaba para ahorrar 50 cm a cada lado del banco y dejar mayor espacio libre en este
piso del proceso y así se evitó reducir el espacio hasta niveles que pudieran crear condiciones inseguras
en el tránsito de personas por el área.

b. Problemas de granulación al ajustar el banco. Debido a que la función inicial del banco recibido
era triturar, la relación entre cilindros era la estándar para bancos diseñados para esta función esta relación
es de 2:1, es decir que mientras un rodillo gira dos veces (rodillo de mando), el segundo gira solo una vez,
esto genera un efecto de corte durante la trituración y permite la separación del endospermo y la
separación de la sémola, para el caso del banco de TP, dicha relación tuvo que ser modificada a una de
1.5:1 para generar un mayor aplastamiento en lugar del efecto de corte del diseño original, lo anterior
debido a que la hojuela de salvado que se incluye en el Trigo rasgado es de un tamaño superior al
obtenido en las moliendas estándar.
Para lograr este cambio solo fue necesario cambiar los engranes con los que se mueve al par de
rodillos de los originales de 30:15 dientes (2:1) por unos que fueran de 30:20 dientes (2:1.5).

53
 c. Flujo irregular de trigo en la alimentación del banco. En un principio para regular la cantidad de
trigo que llegaba al banco se utilizó únicamente una rasera que se marcó hasta un determinado nivel para
alimentar al banco, esto evidentemente se realizó por la premura de echar a andar el equipo. Sin embargo
se observó que el flujo era irregular y esto generaba variaciones en la consistencia de la molienda, se
consiguió entonces un dosificador gravimétrico con capacidad de 0.2-12 Ton/h que se instaló a la salida
de la tolva de alimentación de trigo al banco, con este equipo se logró una dosificación constante de
producto eliminando así las variaciones originadas por fluctuaciones en la alimentación de trigo a la
máquina.

d. % de impurezas en el producto fuera de especificaciones. Poco tiempo después de la puesta en

marcha del banco el cliente cambió las especificaciones del producto terminado en el parámetro
correspondiente a impurezas, la nueva especificación se fijó en un máximo de 0.1% de cualquier residu o
distinto al Trigo planchado (paja, semillas de avena, polvo de trigo, etc.), y la ausencia de grano entero
ambas especificaciones medidas en 100 gr de producto. En estos casos para aumentar la eficiencia en la
separación de impurezas ligeras como residuos de paja o semillas de avena, se instaló a la salida del
dosificador de trigo un equipo de separación por medio de aire (canal de aspiración) que se había
desechado al modernizar el sistema de limpia de trigo y que se habilitó para esta función, con el uso de
esta máquina se aseguró la separación de todas las impurezas ligeras que aún pudieran estar presentes en
el trigo que salía de la tolva de alimentación de grano al banco cumpliendo así con la especificación del
cliente.
Por otra parte los granos enteros se generaban porque al salir el trigo del sistema de alimentación del
banco el chorro de granos enteros que salen chocan contra los rodillos de molienda en movimiento y
algunos granos rebotan dentro del banco pudiendo pasar a la tolva de recepción de producto sin haber
pasado por entre los rodillos, en la molienda normal esto no es un problema ya que la cantidad de estos
granos es insignificante (<0.3%) y se muelen en las siguientes etapas, pero en el caso del TP la
especificación del cliente es de 0 granos enteros en 100 g de producto. Al principio de las operaciones del
banco se regresó a la planta un lote debido a que se encontró en un re-muestreo presencia de grano entero
en una cantidad de 1-2 granos en 100 g de producto lo cual podía originar taponamiento de las boquillas
extrusoras en el proceso del cliente; por lo anterior fue necesario adaptar una cortina de Nitrilo de grado
alimenticio dentro del banco, en específico, a la salida de la alimentación para que en caso de que algunos
granos rebotaran al chocar con los cilindros estos a su vez fueran detenidos por esta cortina y regresados a
los cilindros para ser triturados.
e. Atascamientos por llenado de la línea de envasado. Como se comentó anteriormente se decidió
envasar el TP directamente debido a que si se instalaba una tolva para almacenar el producto antes del
envasado el transporte del mismo podría generar estratificación de las partículas al caer en la tolva y

54
también porque el espacio disponible para instalar una tolva era muy reducido y no permitiría instalar un
depósito adecuado, el problema de envasar directamente es que los operadores una vez que el banco está
en operación deben extraer el producto final de manera continua durante la producción del lote de TP, en
ocasiones los operadores no logran sacar el suficiente producto y la línea que conduce el producto desde
la tolva del banco a través de un tubo hasta el área de empaque se llena y esta frecuentemente alcanzaba a
llenar la tolva del banco generando un atascamiento de los rodillos debido a la compactación de producto
en esta zona y esto provocaba que las bandas de los motores se quemaran al no poder girar los rodillos
por el atascamiento, se recibió entonces la sugerencia de uno de los supervisores de producción de instalar
una pequeña tolva en el piso inferior a donde se encontraba el banco, dicha tolva se construyó con una
capacidad para 250-300 kg y a la cual en la parte superior se le añadió un sensor de nivel para que al
llenarse la tolva inmediatamente el sensor enviase una señal de alarma y se le quitara carga al banco
mientras se vaciaba la tubería y la tolva, esto eliminó muchos paros indeseados por bandas quemadas y
atascamientos, estos paros eran en promedio de 40-60 minutos, por lo que al eliminarse se aumentó la
productividad del equipo.

9.3 FLEXIBILIDAD EN LOS PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN

Adicional a los ahorros económicos generados por el incremento en la capacidad de producción de harina,
este proyecto facilitó la realización de cambios en los programas de producción sema nales para atender
necesidades especiales o “urgencias” de parte del área comercial, lo cual, antes de la instalación del banco
era prácticamente imposible por lo apretado de los programas de producción que alcanzaban para cubrir
básicamente la demanda de harina del principal cliente, mientras que el volumen restante destinado a
otros clientes era mínimo provocando en ocasiones problemas de servicio y entrega debido a que la harina
para esos clientes era trasladada desde la ciudad de Puebla y cualquier problema mecánico, de tráfico, etc.
llegaba a incidir en la puntualidad con la que se recibían los embarques y debido a que la bodega de
producto terminado de la planta es de un espacio muy limitado no se puede tener un inventario de
protección adecuado.
Esta flexibilidad en los programas permitió también desarrollar nuevos tipos de harina de valor
agregado para nuevos clientes que antes no se podía atender debido a la orientación del molino a producir
un tipo de harina específica.
Entre las nuevas variedades de harina que el molino produce actualmente podemos mencionar la
harina para tortillas, harina para frituras, harina para barquillos, coberturas para cacahuate, etc.

55
9.4 MEJORA EN LA ATENCIÓN Y SERVICIO A CLIENTES

Cuando una planta se encuentra como sucedía con ésta, orientada a prácticamente un solo cliente (aunque
este cliente por si solo represente a cientos más) se pierde la visón de servicio y atención tan
fundamentales en la industria moderna.
Debido a que los productos de la industria molinera son en general “commodities”, existen pocas
maneras de generar valor agregado para los clientes. Un valor agregado es ofrecer productos con una
sanidad excelente y calidad consistente; en el caso de esta planta esos valores se ofrecen al estar
certificada semestralmente en normas internacionales de seguridad alimentaria como las del AIB quienes
auditan la planta semestralmente y por la certificación en QSE (Quality System Evaluation) con cuya
certificación se demuestra que se cuenta con un sistema de calidad robusto y consistente, sin embargo no
todos los clientes ven estas certificaciones como un valor agregado en especial en la cultura industrial de
las pequeñas y medianas empresas donde se le da más valor al precio que a las cuestiones de calidad.
Otra forma de generar valor agregado es por medio de la atención y servicio que se brinda a los
clientes, con este proyecto se tuvo la oportunidad de atender a un mayor número de clientes de forma
directa y de brindarles una atención personalizada, así como de brindar un mayor soporte técnico, ya que
al producirse la harina en esta planta los tiempos de respuesta a las necesidades de los clientes
disminuyeron notablemente, cambiando la percepción de estos hacia la compañía, ya que anteriormente
tenían un sentimiento de desatención y mal servicio por parte de la compañía, e incluso muchos de los
roces con el área comercial generados por estos aspectos desaparecieron.
El área de aseguramiento de calidad de la planta también ha tenido la oportunidad de brindar apoyo
técnico a los clientes de forma más directa apoyándolos en la solución de problemas operativos de sus
negocios.
Las mejoras alcanzadas en el aspecto de servicio fueron medidas a través de encuestas aplicadas por
organismos externos como la encuesta SIBA, en la cual se observó una mejora sustancial en la percepción
de la compañía por parte del cliente.

9.5 COSTO - BENEFICIO DEL PROYECTO.

La instalación del banco de TP ha demostrado ser el proyecto más rentable de los últimos 5 años en la
planta debido a la mínima inversión que requirió para su adquisición, reparación y puesta en marcha en
comparación con los beneficios obtenidos.
En la tabla 12 se observa el desglose de los principales gastos erogados para el proyecto y el
beneficio mensual obtenido.

56
Tabla 9. Relación del costo de materiales y servicios utilizados

Monto
Concepto ($M)

Costo del equipo (traspaso del activo) 430

Transporte banco (Flete) 5

Fabricación de bases para motores 15 Ahorromensual $M

Fabricación de bastidor de madera (plantilla anti vibración)
5 May-06
para banco -137
Fabricación de transportador helicoidal para transporte de trigo
35 Jun-06 -138
de la tolva de abastecimiento al banco

Suministro de motores, tablero y material eléctrico 55 Jul-06 -139

Tubería y estructuras metálicas 15 Ago-06 -145

Fabricación de tolvas en acero inoxidable 5 Sep-06 -147

Rehabilitación de banco y montaje 5 Oct-06 -137

Instalación de tarara y regulador de flujo 30 Nov-06 -140

Obra civil 10 Dic-06 -134

Total 610 Total -1117

PAY BACK (meses) 4.4

Como se observa el monto total del proyecto fue de $610,000 que al dividirse entre el promedio
mensual de ahorro por fletes que se determinó en $140,000/ mes, se llega a un tiempo de recuperación de
la inversión de tan solo 4.4 meses.
El beneficio en tan solo 8 meses de operación del banco fue de $1,116,000, que al quitarle el costo de
la instalación nos dan un beneficio neto de $506,000 pesos para el año 2006; los beneficios estimados
para los siguientes 2 años se estiman en más de 4,000,000 de pesos.

57
 X. IMPORTANCIA DE MI FORMACIÓN COMO INGENIERO EN ALIMENTOS EN
EL DESEMPEÑO PROFESIONAL EN LA EMPRESA Y EN LA RESOLUCIÓN DEL
PROBLEMA.

10.1 LAFORMACIÓN COMO INGENIERO EN ALIMENTOS Y SU AYUDA EN MI

TRAYECTORIA EN LA EMPRESA

Los conocimientos adquiridos durante mi formación como Ingeniero en alimentos han sido
fundamentales para mi desempeño profesional, a través de estos conocimientos he logrado desempeñar
diversos puestos en mi trayectoria laboral dentro de la compañía, a continuación enlisto las áreas de la
empresa en las que he laborado y los conocimientos que se relacionan con las áreas que menciono:
a) Aseguramiento de calidad: Durante mi participación en el área de calidad desempeñé actividades
como analista de calidad, la formación adquirida en los laboratorios de ciencia básica me permitieron
integrarme fácilmente al trabajo de laboratorio ya que en esas asignaturas conocí una buena parte de la
instrumentación de los laboratorios y su utilización por medio de una metodología científica, aplicando
conocimientos de análisis de alimentos y bioquímica de los alimentos pude realizar rutinas relacionadas
con la toma de muestras y los análisis generales aplicados a la harina de trigo como son humedad,
cenizas, PH, etc., y los análisis relacionados directamente con las propiedades de panificación, galleteras
y del comportamiento de las masas durante el amasado y la absorción de agua de una harina a través de
los análisis por medio del alveógrafo y el farinógrafo. Los conocimientos adquiridos en química de
alimentos, análisis de alimentos y bioquímica general me ayudaron, en conjunto con la práctica laboral, a
formar un criterio profesional que me permitió tomar decisiones oportunas durante mi estancia en el área
de calidad como son los de aceptación y rechazo de productos por medio de pruebas experimentales
preestablecidas y también detectar las desviaciones en distintos valores medidos en la materia prima y el
producto final que pudieran comprometer la calidad del producto final; mi formación en nutrición
también me permitió comprender el valor nutricional de los distintos componentes del grano de trigo.
Los conocimientos adquiridos sobre enzimas de uso alimentario me permitieron comprender la forma
en que interactúan diversos mejoradores en las propiedades panificables de la harina de trigo
permitiéndome modificar fórmulas para cambiar las características de las harinas de acuerdo a las
necesidades de los clientes.
Como analista de calidad, adicional a las pruebas de laboratorio llevadas diariamente como rutina y
por medio de las cuales determinamos las calidades de las materias primas y del producto terminado
diferentes, era necesario supervisar las condiciones higiénico sanitarias de la planta, de los almacenes de
producto terminado y de las unidades de transporte y obviamente del producto final por lo cual los
conocimientos adquiridos en asignaturas como microbiología general, microbiología de los alimentos y

58
toxicología de alimentos fueron de gran importancia para tomar las acciones adecuadas a fin de preservar
niveles de seguridad alimentaria adecuados para una planta de alimentos.
b) Producción: después de algunos meses de trabajo en el área de calidad fui asignado para laborar en
la planta para el departamento de producción como supervisor, en este departamento además de los
conocimientos que practiqué durante mi estancia en el área de calidad, fueron de gran importancia los
conocimientos adquiridos en las materias de Ingeniería en alimentos I ya que me permitió familiarizarme
con los métodos de limpieza usados en la planta (tamizado, magnético, etc.), así como también la forma
en que opera un sistema de reducción de tamaño y tamizado como es el caso de la molienda de trigo;
también dichos conocimientos me fueron útiles para aprender a operar los equipos para el transporte de
los sólidos del proceso como son transportadores helicoidales, elevadores, bandas, etc. y por otra parte los
conocimientos que adquirí de la materia de Tecnología de alimentos I me dio las herramientas necesarias
para comprender el procesamiento de trigo desde su cosecha, transporte, limpieza, almacenamiento,
acondicionamiento, y molienda del trigo para la obtención de harina y subproductos.
Otros aspectos como propiedades físicas de los alimentos que estudié en diferentes asignaturas, me
dieron conocimiento sobre las características físicas de la harina. Teoría del desarrollo me ayudó a
comprender las estructuras sindicales cuya importancia radica en que la mayor parte del personal
asignado a mi cargo era personal sindicalizado y debí guardar las relaciones apropiadas para el logro de
los planes de trabajo diarios.
Después de algunos meses de participar como supervisor de producción fui removido de ese cargo
para tomar la responsabilidad como jefe de producción, y durante mi trabajo como jefe del área, además
de la revisión del proceso y la coordinación del personal a cargo, fui capaz de establecer planes de trabajo
de acuerdo a las a las necesidades de producción de la planta, establecer procedimientos para las
diferentes tareas e implementar herramientas de control de proceso que permitieron mejorar la calidad de
los productos elaborados y simultáneamente mantener los niveles de limpieza y seguridad alimentaria
necesarios de acuerdo a las normas bajo las cuales se rige la planta (AIB, HACCP, QSE, etc.)
c)Administración de la producción: Después de mi paso por el área de producción me fue
encomendada la posición de jefe de planta y posteriormente la de Gerente de planta en donde la
experiencia previa que obtuve en las áreas de calidad y producción me dieron amplio conocimiento del
proceso de elaboración de harina de trigo, sin embargo una vez como administrador de la producción
fueron muy importantes los conocimientos adquiridos en Ingeniería de costos y administración y también
elementos de economía, ya que en estas asignaturas aprendí las bases sobre la integración de los costos de
producción, como elaborar presupuestos, conceptos como el valor del dinero en el tiempo, evaluación de
proyectos de inversión, diferencia entre utilidad de operación y flujo de efectivo, etc., los cuales han sido
de gran importancia para desempeñar la posición como administrador del proceso productivo de la planta.

59
 Por otra parte lo conocimientos adquiridos en la carrera me han permitido también establecer cuáles
son las inversiones que se requieren para la operación del proceso y también hacer las recomendaciones
necesarias en el mejoramiento de los equipos instalados para lograr la mayor rentabilidad y eficiencia lo
cual al final se ve reflejado en los resultados contables de la operación de la planta.

10.2. LA FORMACIÓN COMO INGENIERO EN ALIMENTOS Y SU AYUDA EN LA

RESOLUCIÓN DEL PROYECTO.

En la resolución del proyecto descrito en esta memoria además de los conocimientos descritos en los
incisos anteriores en mi opinión asignaturas como taller de diseño me dieron nociones de los pasos a
seguir para el diseño de un proceso, vale la pena mencionar que en esta parte trabajamos en un equipo
multidisciplinario conformado por un ingeniero electromecánico que se encargó de resolver los aspectos
relacionados con la parte eléctrica y mecánica, un Ingeniero civil que realizó lo trabajos de la obra civil,
montadores que habilitaron el equipo para su funcionamiento correcto y yo que me encargue de diseñar y
liderar el proyecto, determinar el costo beneficio del mismo, así como el tiempo de recuperación de la
inversión inicial, asimismo tomé las responsabilidad de los aspectos más importantes del diseño sanitario
de la instalación y los materiales a usar para las partes del equipo en contacto con producto.
Mi formación como Ingeniero en alimentos ha sido fundamental en la resolución del proyecto ya que
por medio de los conocimientos adquiridos en la carrera y complementando estos con la experiencia
adquirida fui capaz de adaptar la tecnología existente (banco obsoleto) buscando la optimización de los
procesos de la planta.

60
 X. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Para el proyecto descrito en estas memorias concluimos que la instalación del banco de trigo planchado
ha resultado ser un proyecto altamente rentable para esta planta, nos ha permitido mejorar nuestros costos
de producción, nuestra eficiencia y nuestro servicio a un costo menor comparado con los beneficios, lo
que ha permitido a la planta mejorar sus indicadores financieros de forma muy importante y hemos
tomado la experiencia en el desarrollo de este proyecto para replicarlo en otras plantas a fin de aprovechar
equipos disponibles que estén fuera de uso y que pueden incorporarse a los procesos de cada planta
mejorando en muchos casos la eficiencia de las mismas.
Por otra parte al flexibilizar la planeación de la producción se logro mayor eficiencia en los tiempos
y movimientos de nuestro proceso lo que significó una mejora en los tiempos de entrega, lo que ha sido
fundamental para lograr incrementar una percepción de valor agregado para nuestros clientes.
En el proceso que se instaló para la producción de trigo planchado aún hay algunas mejoras que
considero se pueden realizar al mismo que por ser mejoras menores o requerir de una inversión
importante aún no se han realizado. Las recomendaciones de mejoras a realizar son la de instalar un
sistema de envasado por medio de una llenadora automática a fin de agilizar el proceso de envasado y
disminuir el número de personas empleadas en el llenado de este producto de 3 a dos elementos e instalar
una banda transportadora lo que reducirá el costo de la mano de obra.
Evaluar la necesidad de instalar una tolva para almacenar una porción del producto pero evitando la
segregación de las partículas del producto o que esta sea tal que no afecte el proceso de transformación
del trigo planchado.
Instalar una banda transportadora telescópica al sistema de envasado automático para cargar bultos
directamente a camiones sin necesidad de almacenar el producto en el almacén, esto ayudará a dar un uso
más eficiente al área del almacén de salvado y a reducir el riesgo de lesiones y accidentes por la carga y
estibado del salvado.
Sobre mi carrera concluyo que si no hubiera tenido esta formación me hubiera sido sumamente difícil
comprender y adaptarme a los procesos de transformación que se realizan en esta planta y en mi opinión
personal esta es una de las carreras más adecuadas para realizar las funciones que en el área de
manufactura de mi compañía se desempeñan y la prueba está en que diversos miembros de otras
generaciones de IA ocupan actualmente de forma exitosa diversas posiciones del área de manufactura.
La formación como IA además fue fundamental para seguirme preparando a nivel profesional y me
proporcionó las bases para aprender sobre el proceso productivo y sobre el producto final en diferentes
instituciones que enriquecieron mis conocimientos y que complementariamente con lo aprendido en la
carrera me han ayudado a ocupar diferentes posiciones de forma adecuada y de manera competitiva con
profesionales provenientes de distintas instituciones de México.

61
XI. BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía impresa

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2. Baena Paz Guillermina. Instrumentos de Investigación, México, UNAM, ed. Editores Mexicanos
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Continental S.A de C.V., 1996.
5. Hartmann C. Curso avanzado de molinería. Bühler Company, Suiza, ed. del autor, 2003.
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semillas, Sistema de Agro negocios Agrícolas, México, UACH/ SAGARPA, ed. del autor, 2005.
7. Mueller D.K. Stored Product Protection. USA. 1a. Edición.ed. del autor, 1998.
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alimentos, España, ed. Acribia, S.A., 2006.

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