Faia Haccp de Pan

PLAN HACCP
PARA ELABORACION DE PAN FORTIFICADO
GESTION DE LA CALIDAD
Aprobado: Elaborado: Versión: Revisión: Pagina:

Gerencia General Equipo HACCP Oct-2008 02 80
CONFIDENCIAL : Prohibida su reproducción sin autorización de la Gerencia General
TECNOLOGIA PLAN HACCP GESTION DE LA
ALIMENTARIA CALIDAD
S.R.L. PAN FORTIFICADO
LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION
Nº DE COPIAS CARGO
01 Gerente General
02 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
03 DIGESA
04 ARCHIVO
_____________________________
GERENTE GENERAL
___________________________ ___________________________________
JEFE DE PRODUCCION JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD
_____________________________________________
JEFE DE LOGÍSTICA Y MANTENIMIENTO
2
ALIMENTARIA CALIDAD
INDICE
Lista de control de distribución 2
Indice 3
Acta de instalación 4
Introducción 5
1 Nombre y ubicación del establecimiento 5
2 Política de Calidad de la empresa 6
3 Diseño de planta 6
4 Equipo HACCP 6
4.1 Integrantes del equipo HACCP 6
4.2. Organigrama del equipo HACCP 7
4.3. Descripción de responsabilidades 7
5 Descripción del producto: Pan fortificado 9
6 Diagrama de flujo: Pan fortificado 10
7 Descripción de las etapas del proceso: 11
8 Análisis de peligros 13
Cuadro 01: Análisis de peligros de Materias primas e insumos 14
Cuadro 02: Análisis de peligros en las Etapas de Producción de Pan Fortificado 17
9 Puntos críticos de control 22
Cuadro 03 Identificación de los puntos críticos de control en las etapas de proceso 22
10 Desarrollo de los PCC 23
PCC: 01.P-HACCP: Horneado 24
Cuadro 04: Sistema de monitoreo del control de los PPC 25
11 Acciones Correctoras 26
Cuadro 05:Procedimientos de acciones correctoras en caso de desviaciones del 26
proceso
12 Sistema de verificación 29
13 Procedimientos Complementarios del Plan HACCP 29
02.P-HACCP: Procedimiento de Control de Proveedores 30
03.P-HACCP: Procedimiento de Recepcion de Materia Prima e insumos 31
04.P-HACCP: Procedimiento de Integridad de Sellado 33
05.P-HACCP: Procedimiento de Capacitación de Personal 34
06.P-HACCP: Procedimiento de Mantenimiento y Calibración 35
07.P-HACCP: Procedimiento de Verificación del Óptimo Funcionamiento de las 37
Balanzas
08.P-HACCP: Procedimiento de Quejas y Reclamos 38
09.P-HACCP: Procedimiento de Distribución de Producto Terminado 39
10.P-HACCP: Procedimiento de Verificación y Validación 40
11.P-HACCP: Procedimiento de Preservación de Registros 42
12.P-HACCP: Procedimiento de Reunión del Equipo HACCP 43
13.P-HACCP: Procedimiento de Control de Productos No Conformes 44
14.P-HACCP: Procedimiento de Liberación de Lotes 46
15.P-HACCP: Procedimiento de Trazabilidad 47
16.P-HACCP: Procedimiento del Control de la Temperatura y Humedad en los 48
Ambientes de Proceso y Almacenes de Materia Prima y Producto Terminado
17.P-HACCP: procedimiento de atención de quejas y recojo 49
18.P-HACCP: Procedimiento de destino de productos no conformes 50
Formatos del Plan HACCP 51
Anexo 01: Plano de layout 78
Anexo 02: Tablas de muestreo 80
ACTA DE INSTALACION DEL EQUIPO HACCP
3
ALIMENTARIA CALIDAD
Siendo las 12.00 horas del día 30 de Octubre del 2008, en la Calle Juan Pablo Vizcardo y
Guzmán 1633, C.P.M. La Natividad, Tacna; se reunieron los miembros del Equipo HACCP de la
Empresa TECNOLOGIA ALIMENTARIA S.R.L. para dar por instalado el mismo.
Con el presente asumimos nuestro compromiso formal de dar cumplimiento al Plan HACCP
establecido para nuestra empresa, evaluar y proponer los cambios que sean necesarios del mismo.
Firman la presente en señal de conformidad:
---------------------------------------- -----------------------------------------
GERENTE GENERAL JEFE DE ASEGURAM. CALIDAD
Ing. Yolanda Arhuata Yapuchura Br. Nancy Arhuata Yapuchura
------------------------------------------- ----------------------------------------------
JEFE DE PRODUCCION JEFE DE LOGIST. Y MANTENIM.
Br. Francisco Laura Aguilar Luis Carlos Villegas Alarcón
4
l TECNOLOGIA PLAN HACCP GESTION DE LA
ALIMENTARIA S.R.L. PAN FORTIFICADO CALIDAD
TECNOLOGIA ALIMENTARIA S.R.L.

PLAN HACCP
GESTION DE LA CALIDAD
INICIO DE VIGENCIA : 28.01.2007 VERSION: 06.2008
INTRODUCCION
Las exigencias de hoy en día sobre el control de alimentos promueven e imponen el uso
del sistema HACCP a lo largo de la cadena alimentaría, por ser el más eficaz sistema de
prevención de una posible falla o no inocuidad de cualquier alimento, el cual viene siendo
recomendado y formando parte de un sistema de prerrequisitos para los organismos
internacionales para la producción de alimentos que protejan la salud del consumidor.
El presente plan HACCP se sustenta legalmente en el Decreto Supremo D.S. N° 007-98-

SA, Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas:”Toda fabrica
de alimentos y bebidas debe efectuar el control sanitario e inocuidad de los productos que
elabora. Dicho control se sustentara en el sistema de análisis de riesgos y de puntos de
control críticos (HACCP), el cual será el patrón de referencia para la vigilancia sanitaria”.
Art.58; y en la Resolución Ministerial RM 449-2006/MINSA, Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas: “El fabricante
debe elaborar un documento, denominado Plan HACCP, preparado conforme con los
principios del Sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los
peligros que son importantes para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaría que ha considerado." Art. 29.
OBJETIVO
Desarrollar un sistema que conduzca y permita administrar en términos estrictamente

preventivos los peligros inherentes al proceso de elaboración de pan fortificado,
priorizando el aspecto sanitario, de modo tal que pueda lograrse un acercamiento real y
adecuado a la inocuidad e idoneidad de los productos que lleguen al consumidor final.
ALCANCE
Quedan para efectos del presente Plan toda operación y/o fase dentro del sistema
productivo que pudiera conllevar y/o resultar del análisis de peligros.
RESPONSABILIDAD
Los operarios son los encargados de garantizar la aplicación del presente Plan, así como
el jefe de producción de velar que se cumpla y el jefe de aseguramiento de la calidad de
supervisar.
1. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO
La empresa Tecnología Alimentaria S.R.L. se dedica a la elaboración y comercialización

de Pan Fortificado y otros alimentos fortificados para consumo humano, orientados al
programa de Desayunos Escolares (PRONAA), otros Programas Sociales y
comercialización en tienda. La planta esta ubicada en la Calle Juan Pablo Vizcardo y
Guzmán N.° 1633 – CPM “LA NATIVIDAD” – Distrito de Tacna, Provincia de Tacna.
5
2- POLITICA DE CALIDAD DE LA EMPRESA
La Gerencia General de TECNOLOGÍA ALIMENTARIA S.R.L. ha asumido la

responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del
Sistema de Análisis de Peligros y control de puntos críticos (HACCP) para los que
elabora, con el fin de garantizar productos inocuos en total concordancia con la legislación
vigente anteriormente citada.
3. DISEÑO DE LA PLANTA
DISTRIBUCION Y METRAJE DE LOS AMBIENTES DE LA PLANTA
 Área de Recepción : 10 m2
 Almacén de Materia Prima : 18,7 m2
 Área de Amasado /Formado : 25,1 m2
 Área de Fermentado : 4,3 m2
 Área de Horneado : 14,9 m2
 Área de Enfriado : 10,7 m2
 Área de Empacado : 20,1 m2
 Almacén de producto Terminado : 17,4 m2
 Almacén de Empaques y Bobinas : 12,4 m2
4. EQUIPO HACCP
4.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Las siguientes personas forman parte del Equipo HACCP:
Gerente General
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Jefe de Producción
Jefe de Logística y Mantenimiento
6
4.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
GERENTE GENERAL
ASESOR EN GESTION Y
ASEG. DE LA CALIDAD
JEFE DE JEFE ASEG. CALIDAD

PRODUCCION
JEFE DE LOGISTICA Y
MANTENIMIENTO
4.3 DESCRIPCION DE LAS FUNCIONES Y RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO HACCP

Hacer en forma resumida
GERENTE GENERAL (G.G.)
Es el responsable de la conducción de las operaciones y de la consecución de los objetivos

trazados. Dirige el planeamiento para el buen funcionamiento de la planta, establece y ejecuta
objetivos estrategias correspondientes para tal fin. Evalúa e implementa las propuestas de
mejoras dadas por el equipo HACCP.
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (J.A.C.)
Es el responsable de la administración del Plan HACCP y de toda la documentación del

mismo.
Supervisa al Jefe de Producción y a los operarios. Su misión es garantizar la calidad sanitaria
de los productos y que se cumpla con la descripción para los mismos en la etiqueta, basado
en el cumplimiento de las Normas Técnicas y/o especificaciones correspondientes.
Es responsable de atender las quejas de los clientes y de iniciar las recolectas de muestra, así
como diseñar y supervisar que se lleve a cabo el Programa de Capacitación del Personal.
Revisa el Plan HACCP con el jefe de Producción y verifica el monitoreo de los Puntos Críticos
de Control.
Informa a Gerencia General sobre la necesidad de recursos para el buen funcionamiento del
Plan HACCP. Verifica los resultados de los análisis presentados por los proveedores y por los
laboratorios.
Como miembro del equipo HACCP, participa en la elaboración y revisión del Plan HACCP.
7
JEFE DE PRODUCCION (J.P.)
Es el responsable de las operaciones diarias del establecimiento y por lo tanto de dirigir la

producción y cualquier nuevo procedimiento de la planta. Revisa el Plan HACCP con el Jefe
de Aseguramiento de la Calidad, convocando al equipo HACCP a realizar reuniones
semanales y/o cuando sea necesario. Facilita la comunicación entre el personal que labora en
la empresa y la Gerencia General. Analiza la causa de los problemas que se puedan presentar
durante el proceso a fin de solucionarlos de manera eficaz. Supervisar al personal de la planta
desde la etapa de almacenamiento del producto terminado. Verificar el cumplimiento y
mantenimiento de los registros de los puntos críticos de control.
JEFE DE LOGISTICA Y MANTENIMEINTO (J.L.M.)
Informar a la Gerencia General sobre la necesidad de recursos para el buen funcionamiento

del Plan HACCP. Programa conjuntamente con el jefe de Producción el mantenimiento
preventivo y correctivos de equipos. Supervisa el funcionamiento del despacho de productos
finales de acuerdo con lo establecido en los procedimientos.
ASESOR EN GESTION Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (A.G.A.C.)
Se encarga de proporcionar ayuda técnica - logística a los miembros del equipo HACCP
para una mejora continua de los aspectos de inocuidad en la empresa. Revisa y/o elabora el
Plan HACCP conjuntamente con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Jefe de
Producción. Es miembro externo del equipo HACCP.
5.0 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
A continuación se describe el producto, mediante ficha técnica:
8
PAN FORTIFICADO DE su producto

Descripción
Es un producto obtenido mediante la cocción de una masa debidamente desarrollada por un proceso de
fermentación, cuya composición principal es una mezcla de cereales, azúcar, manteca vegetal; mediante los cuales
se obtiene un producto final de buena textura, suave a la masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada
aceptabilidad por los niños.
Ingredientes
Esta preparado por las siguientes materias primas e insumos: Harina de Trigo,…------
……………………………………..y Agua.
Características Físico-químicas del producto terminado

Peso de ración : 70 gramos
Humedad : máx . 30 %
Cenizas : màx …….
Acidez : < 0,7 % (exp. Ac. Láctico)
% Kcal proveniente de la Proteína : min. …..
% Kcal proveniente de la Grasa : 20 – 35 %
% Kcal. proveniente de carbohidratos : La Diferencia
Energía por ración : min. 280 Kcal
Proteína Animal : min. 10% Prot. Total
.
Hierro ( ) : min. ………..
Estor requisitos están en función a la formulación aplicada y los requisitos exigidos por las Bases de las licitaciones.
.
( ) Este requisito se le agrega al proceso bajo la forma Sulfato ferroso anhidro.
CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS
n c m M
 Detec. Salmonella (NMP): 5 0 0 0
 Mohos y levaduras (UFC) 5 2 10 2 10 3
CARACTERISTICAS SENSORIALES
Color, Olor y sabor característico. No contiene partículas extrañas. Esta exento de olores y sabores extraños o
rancios.
Intención de uso
De consumo directo, para niños de 5 a 13 años en edad escolar y aquellos que presenten deficiencia nutricional.
Empaque
Empaque principal: El producto deberá ser empacado individualmente en raciones de 70 gramos, en bolsas de
polipropileno de una milésima de pulgada de espesor y sellada herméticamente.
Sobre empaque: bolsas de polietileno de alta densidad de 1,5 milésimas de pulgada de espesor que contendrán 30
raciones (panes)
Etiqueta:
- Numero de Lote
- Fecha de Vencimiento
- Fecha de Producción
- Razón Social, Nº de RUC y Dirección de la Empresa Elaboradora
- Número de Registro Sanitario del Producto
- Peso Neto
- Valor Nutricional
- Ingredientes
- Sabor
- Recomendaciones de Almacenamiento
Vida Útil y Condiciones de Almacenamiento

El tiempo de vida útil será de 03 días contando a partir de la fecha de producción (alimento de consumo diario).
Almacenar en un ambiente limpio, fresco, seco, ventilado, protegido de plagas sin exposición a la luz solar y bajo
techo.
Distribución y Destino Final
La distribución se efectuara al día siguiente de producido, en un vehículo de transporte de uso exclusivo para este
fin, el cual reúna las condiciones necesarias de sanidad e higiene (certificado de fumigación).
El destino final del producto será los centros educativos (desayunos escolares) de la localidad.
9
6.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DEL PAN FORTIFICADO
Análisis sensorial
RECEPCIÓN DE MATERIA Verificación de certificado
de calidad o ficha técnica.
PRIMA E INSUMOS
En parihuelas, en
ALMACENAM. MATERIA ambiente limpio y
PRIMA E INSUMOS ventilado; a temperatura
ambiente.
Acorde a formula y
PESADO producción diaria.
Según orden de
ingredientes.
MEZCLADO / AMASADO Hasta llegar al punto de
ligazon de masa.
CORTADO/ PESADO 2.4 a 2.5 Kg en divisora
Porciones de 80 a
DIVIDIDO 83Gr.
Manual y homogeneo
BOLEADO para mejor distribución.
FERMENTADO t = 2 a 3 hr
T = 32 a 38 °C
Temp: 150 a 180 ºC

HORNEADO Tiempo:15 a 25 min.
PCC 1
Enf. 1 : 40 min
ENFRIADO Enf. 2 : 120 min en mesa
Manual por unidad.

Empaque: Bolsas de polipropileno.
Verificación de integridad de bolsa.
EMBOLSADO
Manual por unidad.
Verificación de hermeticidad de bolsa.
SELLADO
Manual 30 unid./empaque
SOBRE-EMPACADO Bolsas de polietileno de alta densidad
De forma manual.
SELLADO O AMARRADO Verificación de hermeticidad de
empaque
Almacenamiento en andamios, ambiente
ventilado, limpio sin exposición al sol; Tº
ALMACENADO ambiente.
Acorde al cronograma de distribución.

DISTRIBUCION Un dia después de su producción.
10
7. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
7.1RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

El Jefe de Producción inspeccionará las condiciones sanitarias de la unidad de transporte en
donde son transportados las diferentes materias primas e insumos a la hora de la recepción.
Luego se extraerá muestras al azar de cada lote de los productos para determinar: la integridad
del empaque, peso promedio, presencia y/p contaminación por plagas. También se realizará un
análisis organoléptico con la ayuda de una tabla de puntuación para las harinas, la manteca
vegetal y el azúcar rubia, el resto de las materias primas e insumos una vez pasado la inspección
de muestreo serán aceptadas solo si presentan su respectivo certificado de análisis. Una vez
terminado esta etapa las materias primas e insumos serán almacenados.
De existir algún defecto significativo que exponga a contaminación al producto final, se rechaza el
lote y se informa al jefe de aseguramiento de la calidad para que gestione el cambio.
7.2 ALMACENADO
El almacenamiento de las materias primas e insumos se realiza sobre parihuelas a 15 cm sobre
el piso, a 60 cm por debajo del techo como máximo (para materias primas de alto pesaje) y a 50
cm entre fila de rumas y paredes. Esta etapa tiene como fin el de conservar en optimas
condiciones la materia prima e insumos que ingresan hasta su posterior uso.
7.3 PESADO
Tiene por objeto pesar todas las materias primas e insumos, según la formulación establecida.
Esta dosificación es realizada manualmente por el personal encargado. Para esta operación, se
utilizaran 3 balanzas previamente calibradas, una balanza electrónica (30 Kg de capacidad
máxima) y una balanza digital (0.5 Gr de capacidad máxima) para los insumos menores. Se
utilizará bolsas plásticas nuevas para cada materia prima, una vez terminado esta operación,
serán depositados en envases plásticos rotulados hasta su posterior utilización.
7.4 MEZCLADO / AMASADO

En esta etapa se mezclan los ingredientes (materia prima e insumos) en la máquina amasadora /
sobadora en espiral cuya capacidad máxima es de 50 Kg; ambos procesos se efectúan en forma
seguida. El amasado servirá para mezclar en forma homogénea los ingredientes, el cual tendrá
una duración de 20 a 25 minutos aproximadamente. Luego se procederá al sobado por un
periodo de 35 a 40 minutos aproximadamente, esto para permitir la formación de la liga en la
masa, en esta etapa dada la magnitud del sistema (en espiral) se logra obtener masa de buena
calidad.
7.5 CORTADO Y PESADO

Después de obtenida la masa, se procederá a dividirla manualmente en trozos con la ayuda de
una espátula (de plástico o de acero inoxidable), para luego ser pesados. El peso mínimo de cada
trozo será de 2,4 a 2,5 Kg.
7.6 DIVIDIDO
Los trozos de 2,4 a 2,5 Kg serán divididos en trozos mas pequeños mediante el uso de una
maquina divisora, logrando así obtener 30 trocitos o porciones de 80 a 83 gr. aproximadamente.
El objeto de esta operación es asegurar siempre un peso uniforme y el mismo rendimiento de
cada masa. Como durante el horneado se produce una pérdida por evaporación, es necesario
que los trocitos tengan dicho peso.
11
7.7 BOLEADO
Cada trocito o porción es boleada en forma manual y colocada en bandejas y estas a su vez en
los coches, quedando listo para la siguiente etapa. Cada bandeja contendrá como máximo 30
porciones.
7.8 FERMENTADO
Los coches que contienen a las bandejas con las porciones son llevados a la sala de
fermentación y allí permanecerán por un periodo de 2 a 3 horas aproximadamente. Durante esta
etapa la masa de cada porción doblará su volumen. Las condiciones para obtener este aumento
de volumen se consigue a una temperatura de 32 ° a 38 ° C. y a una humedad de 85 a 95% de
vapor de agua, esto ultimo para evitar que se forme una corteza reseca en las porciones.
7.9 HORNEADO
El coche es retirado de la sala de fermentado y llevado a la sala de horneado, una vez allí es
introducido dentro del horno eléctrico. Este manipuelo debe realizarse a la brevedad posible. El
tiempo de cocción será de 15 a 25 minutos y a una temperatura de 150° a 180°C.
Hay que tomar en cuenta que un horneado muy rápido debe evitarse, pues al formarse
demasiado pronto la corteza se tendría panes crudos por dentro. Un horneado lento causará un
desecamiento excesivo de la corteza y de la miga, obteniendo un pan pálido, seco y duro.
Para esta operación se cuenta con un horno marca NOVA, modelo Max 1000 de 18 bandejas de
capacidad.
7.10 ENFRIADO
Una vez salida del horno, los coches son llevados al área de enfriamiento. Aquí permanecerán
por un periodo de tiempo de 40 minutos. El primer enfriado de los panes será de forma forzado, el
segundo enfriado sera en forma natural en mesa por un tiempo de 120 minutos, esto para evitar
una exudación del pan al momento del embolsado. Asi mismo este enfriado por etapas facilitara
el flujo de cohes.
7.11 EMBOLSADO
Una vez enfriado, cada porción es empacada en bolsas de polipropileno. Hay que tomar en
cuenta que cada porción debe de pesar 70 gramos como mínimo.
7.12 SELLADO
Las bolsitas que contienen a las raciones de pan, son selladas herméticamente, en forma manual
por medio de una selladora a presión. Una vez sellado, debe de verificarse su hermeticidad. Si no
cumplen con este propósito cada ración mal sellada será reprocesada según el flujograma de
operaciones.
7.13 SOBRE-EMPACADO Y SELLADO

El sobre-empacado se realizará en bolsas de polietileno de alta densidad conteniendo 30
raciones cada uno, luego del cual se deberá sellar herméticamente.
7.14 ALMACENADO
El almacenado será temporal y se realizara en estantes de metal o sobre parihuelas, previamente
limpiados y desinfectados. Estas raciones permanecerán allí toda la noche hasta el día siguiente
en que se realizará la última etapa.
7.15 DISTRIBUCION
Temprano por la mañana del día siguiente serán despachados y distribuidos de acuerdo al
cronograma de entregas a los diferentes colegios asignados.
12
8. ANÁLISIS DE PELIGROS ( es necesario es información)
Para realizar el análisis de peligros (Cuadros N.° 1, N.° 2) se ha considerado la R.M. 615-2003-
SA/DM, teniendo los siguientes tipos de microorganismos:
(i) Microorganismos que no implican riesgos para la salud, pero si para la vida útil del
producto.
(ii) Microorganismos indicadores: riesgo bajo indirecto
(iii) Microorganismos patógenos: riesgo directo para la salud.
PELIGRO MICROBIOLOGICO
 Bacterias: Microorganismos tipo (ii) y (iii)
Formadoras de esporas como: Bacillus cereus, Clostridium, etc.; y
No formadoras de esporas como: E. coli, Salmonella spp., Staphylococcus aureus,
Streptococcus pyogenes, Yersinia enterocolítica, etc.
 Hongos: Microorganismos tipo (i)
hongos y levaduras.
 Virus: Microorganismos tipo (ii) y (iii)
La mayoría de brotes y casos de enfermedades transmitidas por alimentos que se reportan han
sido provocados por bacterias patógenas. Estos microorganismos están presentes en cierto
grado en algunos alimentos crudos, pero este nivel puede elevarse considerablemente a causa
de prácticas inadecuadas en el almacenamiento y manipulación.
Los virus pueden provenir de los alimentos o del agua, o ser transmitidos a los alimentos por
contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los virus no pueden reproducirse
fuera de una célula viva. Por lo tanto, no pueden multiplicarse en los alimentos; sólo pueden ser
transmitidos a través de estos.
PELIGRO QUIMICO
 Sustancias naturales: micotoxinas (aflatoxinas).
 Sustancias añadidas: contaminantes (Lubricantes de las maquinarias, combustible:
petróleo), productos de limpieza y de desinfección; elementos tóxicos (exceso de metales
pesados en la composición de algunos insumos); materiales de envase (sustancias
plastificantes, cloruro de vinilo, tinta del litografiado y del codificado).
 Por el proceso: producto horneado crudo o quemado.
Estos peligros pueden causar intoxicación y en bajas concentraciones puede ocasionar

enfermedades crónicas.
PELIGRO FISICO
Piedras y polvo, pedazos de cartón y de plásticos, trozos de metal y de madera, efectos
personales, plagas, etc.
La presencia de objetos extraños puede causar dolencias o lesiones. Este peligro es por el
resultado de unas malas prácticas o la no observancia de las BPM a lo largo de la cadena
alimentaría.
En la figura N.° 1 y el cuadro N.° 3, se incluye lo identificado de los puntos críticos y los puntos
críticos de control en cada una de las etapas analizadas.
13
CUADRO 01: ANÁLISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS. Llenar con los insumos de su producto
1 2 3 4 5 6 7
1 de
Etapas 2
IDENTIFICACIONDE 3
CAUSAS PELIGRO 4 5
JUSTIFICACIÓN (4) 6
MEDIDA PREVENTIVA 7
ETAPA
Etapas de
Proceso IDENTIFICACIONDE
PELIGROS CAUSAS PELIGRO
SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN (4) MEDIDA PREVENTIVA ETAPA
PCC
Proceso DE
RECEPCIÓN PELIGROS SIGNIFICATIVO
SI/ NO PCC
SI/ NO
RECEPCIÓN DE SI/ NO SI/ NO
Manteca vegetal 2. QUÍMICO  Produce autoxidacion NO  Proveedor confiable.  Evaluación y selección
Solicitar ficha de producto
técnica del proveedores
en lay NO
1. MICROBIOLÓGICO
Elevado índice de (rancidez)   Inadecuadas
Producto prácticas en
con sellado su transporte
recepción del insumo.
 Presencia
peróxidode Bacillus  Elevada humedad en SI post cosecha, transporte
hermético  Evaluación sensorial de la harina en la
BPA del proveedor NO
cereus, mohos como almacenamiento y y almacenamiento. recepción.
Aspergillus y levaduras transporte  Fraccionamiento del  Verificación del informe de análisis en el
1. MICROBIOLÓGICO  Deficientes prácticas  Proveedor confiable.
producto. Selecciónde
 contenido dehumedad
proveedores
< de 15% NO
 Presencia de bacterias de higiene y de  Proceso con alta tecnología  Solicitar informe de ensayo o certificado
patógenas manufactura del NO de calidad físico, químico y microbiológico.
Concentrado / (Stafilococcus aureus,
2. QUÍMICO proveedor
Elevada humedad en  Uso de plaguicidas no  Evaluación y selección de proveedores
Aislado proteico  E. coli) y Aerobios
Presencia de aflatoxinas almacén y transporte permitidos por SENASA  Evaluación del producto en ficha técnica y
de soya mesófilos.
de Aspergillus flavus y A.  Uso de plaguicidas no  Transporte exclusivo del certificado de análisis en ausencia de
parasiticus. permitidos. SI producto para evitar la aflatoxinas. NO
Harina de trigo  Presencia de plaguicidas,  Presencia de contaminación cruzada.  Evaluación sensorial de la harina
3. FISICO
combustible combustible  Proveedor confiable.
 Excesiva humedad de la  Control
 Uso de proveedores.
de vehículos en condiciones higiénica
 Presencia de  Deficiente
en el transporte NO  Buenharina.
control durante el Evaluaciónysensorial
 adecuadas del insumo en
de uso exclusivo.
impurezas, materia procesamiento. procesamiento. recepción. NO
extraña; pitas, clavos,
3. FISICO  Evaluación y selección de proveedores.
carbón
 Presencia de impurezas:  Prácticas inadecuadas NO  Proveedor confiable  Evaluación sensorial de la harina en la NO
pitas, cáscaras, clavos y en la transformación recepción.
otros
1. MICROBIOLÓGICO  del grano
Prácticas inadecuadas  Proveedor confiable  Selección de proveedores
Leche en polvo  Presencia de bacterias de Higiene y de NO  Procesos con alta tecnología.  Solicitar informe de ensayo o certificado NO
1.MICROBIOLÓGICO
patógenas como Manufactura por parte  Evaluación
de calidad ymicrobiológico.
selección de proveedores y
 Salmonella,
Presencia deS.mohos,
aureus, delElevada humedad en
proveedor. SI  No se aplican las Buenas su transporte. NO
como Aspergillus,
Coliformes. almacenamiento y prácticas de  Evaluación del insumo en recepción
levaduras y recuento transporte. almacenamiento. (solicitar ficha técnica o certificado de
elevado de Aerobios calidad) y verificar humedad < de 0.5 %
2. mesófilos.
QUÍMICO  Elevada humedad en NO  Proveedor confiable  Solicitar ficha técnica o certificado de
 Formación de almacenamiento.  Adecuadas condiciones de calidad. NO
aflatoxina  Inadecuadas almacenamiento refrigerado.  Verificación de la fecha de caducidad.
2.QUÍMICO condiciones de  Empresas de reconocido
Levadura  Elevada cantidad de Elevada dosis en el
conservación NO prestigio NO
Azúcar dióxido de azufre (> 70 procesos de blanqueo  dosis máxima permitida  Selección de proveedores calificados.
Mg/ Kg).
3. FISICO  Deficiente prácticas en NO  70 mg/Kg,
Proveedor según CODEX
confiable.  Evaluación sensorial del insumo en NO
 Presencia de la fabricación ALIMENTARIUS recepción.
impurezas: plásticos
3.FISICO  Se usa azúcar refinada.  Control de proveedores.
 Presencia de impurezas,  Deficiente NO  Buen control del  Evaluación sensorial del insumo en NO
materia extraña; pitas, procesamiento. fabricante. recepción.
clavos, carbón
1 2 3 4 5 6 7
Etapas de Proceso IDENTIFICACIONDE CAUSAS PELIGRO JUSTIFICACIÓN (4) MEDIDA PREVENTIVA ETAPA
RECEPCIÓN DE PELIGROS SIGNIFICATIVO PCC
SI/ NO SI/ NO
14
Mejorador de masa 3. FISICO  Prácticas inadecuadas de NO  Proveedor confiable.  Evaluación del insumo en recepción. NO
 Presencia de Manufactura por parte  Solicitar certificado de calidad y/o ficha
impurezas: del proveedor tecnica.
plásticos,
2. QUIMICO  Aditivo de grado no NO  Proveedor confiable.  Solicitar ficha técnica o certificado de

Esencias  Exceso de metales alimentarios  Uso de esencias permitidas calidad, observar que los valores de los NO
pesados: Fe, Pb, Zn por el CODEX metales pesados se encuentren del rango
ALIMENTARIUS permitido por el CODEX ALIMENTARIUS.
Sal yodada 3. FISICO  Prácticas inadecuadas de NO  Proveedor confiable.  Solicitar al proveedor ficha técnica del NO
 Presencia de Manufactura por parte  Se utiliza sal yodada producto.
impurezas: piedras, del proveedor  Evaluación del insumo en recepción
semillas.
Sulfato ferroso 2. QUÍMICO  Producto de grado no NO  Proveedor confiable  Solicitar ficha técnica o certificado de NO
 Exceso de metales alimentario calidad, observar que los valores de los
pesados como Fe, metales pesados se encuentren del rango
Pb, Zn. permitido por el CODEX ALIMENTARIUS.
2. QUÍMICO  Tintas y envolturas no  Tinta usada en la  Solicitar a proveedor certificado de calidad

 Presencia de permitidas por el CODEX impresión de las envolturas, y/ o ensayo de análisis de inocuidad de los
Envases metales pesados Alimentarius y la FDA NO permitida por la FDA. envases y de las tintas usadas en la NO
como Pb, Zn, Sn  Envoltura certificada impresión de las envolturas.
de acuerdo al numeral
177.1520 © 1.1 de CFR
título 21 la FDA.
1. MICROBIOLOGICO  Tratamiento inadecuado NO  La planta se abastece de la  Análisis microbiológico del agua por lo NO
 Presencia de en reservorio. red pública y se controla el menos una vez al año por la empresa
Escherichia coli, nivel de cloro residual.  Control de cloro libre residual.
coniformes
Agua 2. QUIMICO  Tratamiento inadecuado NO  La planta se abastece de la  Análisis de agua de parte de SEDAPAL. NO
 Presencia de en reservorio. red pública quien realiza el
metales pesados tratamiento correspondiente
como Pb, Zn,
Mercurio.
3. FISICO  No cumplir con el NO  No se hace uso de  Cumplir con el programa de higiene y NO

 Presencia de programa de higiene y reservorios, abastecimiento saneamiento en lo referente al tanque de
impurezas del saneamiento. directo de la red publica. almacenamiento.
tanque de agua
CUADRO 02: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DE PRODUCCION DEL PAN FORTIFICADO.
1 2 3 4 5 6 7
15
Etapas de IDENTIFICACIONDE CAUSAS PELIGRO JUSTIFICACIÓN (4) MEDIDA PREVENTIVA ETAPA
Proceso PELIGROS SIGNIFICATIVO PCC
SI/ NO SI/ NO
1. MICROBIOLOGICO  Prácticas inadecuadas de  Personal cumple con las BP de y  Programa de higiene efectivo
 Contaminación con B. manipulación de los SI manipulación de los insumos.  Aplicar correctamente las BPM durante la NO
Cereus, E. Coli, S. areus, insumos. recepción de los insumos.
mohos.
 Deficiente limpieza  Se cumple con la aplicación del  Inspección del lugar previo a la recepción NO
 Contaminación con desinfección en el área NO programa de higiene y saneamiento. de insumos
organismos vivos como de recepción
Recepción gorgojos, polilla, etc.  Control efectivo de plagas  Realizar un control efectivo de plagas para
 Limpieza deficiente, las  Recepción de insumos en envases roedores e insectos en general. NO
 Contaminación con restos vías de ingreso no son SI herméticos
orgánicos de roedores herméticas.
 Presencia de roedores
3. FISICO  Manipulación incorrecta  Personal capacitado en BP de  Capacitación en BP de manipulación al NO

 Contaminación por de los insumos NO manipulación de los productos personal
cuerpos extraños: pitas, ocasionan rotura de los
plásticos envases
1. MICROBIOLOGICO  Control de la Tº y humedad en los  Control de Tº y humedad del almacén. NO

 Crecimiento de B.  Condiciones de Tº y SI almacenes.  Aplicación de PEPS.
Cereus, E. Coli, S. Humedad no controladas.  Rotación rápida de los productos
aureus, mohos y almacenados.
levaduras.
 Prácticas inadecuadas y  Personal cumple con las BP de  Aplicar correctamente las BP de
Almacenamiento  Contaminación de de manipulación e NO Almacenamiento y manipulación de almacenamiento y las BP de manipulación. NO
bacterias y mohos entre incorrecta zonificación de los insumos.
insumos los insumos.
 Infestación por roedores,  Limpieza deficiente, no SI  Se cumple con la aplicación del  Implementar y mantener el programa
presencia de hormigas, se controlan las vías de programa de higiene y saneamiento. preventivo de control de plagas. NO
cucarachas, polillas y acceso a plagas y control  Control efectivo de plagas  Programa de higiene y saneamiento
otros de plagas deficiente. efectivo
3. FISICO  Personal capacitado en el apilado de  Capacitación en BP de manipulación. NO

 Contaminación por  Manipulación incorrecta NO insumos en el almacén.  Aplicar correctamente las BP de
cuerpos extraños por de los insumos almacenamiento
rotura de envases: pitas,
plásticos
1 2 3 4 5 6 7
SI/ NO SI/ NO
16
1. MICROBIOLÓGICO  Limpieza y desinfección SI  Se cumple con el PH y S por lo que  Capacitación al personal en BPM y NO
 Contaminación por E. deficiente del equipo. no se da la contaminación cruzada, programa de Higiene y Saneamiento.
Coli y S. aureus.  Personal no aplica las además el peligro se elimina en el  Capacitación al personal en el correcto
normas de higiene cocido a temperaturas elevadas. pesado de los insumos.
 El personal aplica las BP de higiene
Dosimetría 2.QUIMICO  Pesado en dosis alta de SI  Balanzas calibradas  Capacitación al personal en el correcto NO
 Intoxicación por exceso los aditivos e insumos  Personal capacitado en el pesado de pesado de los insumos.
de adtivos insumos.  Calibración de balanzas.
3. FISICO  Deficiente manipuleo por NO  El personal cumple con las BPM  Capacitación al personal en BPM NO
 Contaminación de el personal  Capacitación al personal en el correcto
materia extraña: pitas, pesado de los insumos.
pelos, uñas
1. MICROBIOLÓGICO  Contaminación cruzada NO  Se cumple con el PH y S por lo que  Capacitación al personal en BPM y NO
 Contaminación por E. por limpieza deficiente del no se da la contaminación cruzada, programa de Higiene y Saneamiento.
Coli y S. aureus. equipo. además el peligro se elimina en el  Capacitación al personal en las
 Personal no aplica las cocido a temperaturas elevadas. operaciones de elaboración de los
normas de higiene.  El personal aplica las BP de higiene productos.
Mezclado/
Amasado
3. FISICO  Deficiente manipuleo por NO  El personal cumple con las BPM  Capacitación al personal en BPM. NO
 Contaminación de el personal
materia extraña: pitas,
uñas.
1. MICROBIOLÓGICO  Limpieza y desinfección NO  Se cumple con el PH y S por lo que  Capacitar al personal en BPM y programa NO
 Contaminación por deficiente del equipo. no se da la contaminación cruzada, de Higiene y Saneamiento.
bacterias patógenas: E.  Personal no aplica las además el peligro se elimina en el  Capacitación al personal en las
Coli y S. aureus. normas de higiene cocido a temperaturas elevadas. operaciones de elaboración de los
 El personal aplica las BP de higiene productos.
Cortado y pesado
de masa
3. FISICO  No aplican las normas de NO  El personal cumple con las BPM  Capacitación al personal en BPM. NO
 Contaminación de higiene y de manipulación  Control del uso de herramientas
materia extraña: pitas, durante la producción
uñas, herramientas.
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17
SI/ NO SI/ NO
1. MICROBIOLÓGICO  Limpieza y desinfección NO  Se cumple con el PH y S por lo que  Capacitar al personal en BPM y programa
 Contaminación por deficiente del equipo. no se da la contaminación cruzada, de Higiene y Saneamiento.
bacterias patógenas: E.  Personal no aplica las además el peligro se elimina en el  Capacitación al personal en las
Coli y S. aureus. normas de higiene cocido a temperaturas elevadas. operaciones de elaboración de los
Dividido / boleado  El personal aplica las BP de higiene productos.
3. FISICO  No aplican las normas de NO  El personal cumple con las BPM  Capacitación al personal en BPM.
 Contaminación de higiene y de manipulación  Control del uso de herramientas
materia extraña: pitas, durante la producción
uñas, herramientas.
1. MICROBIOLÓGICO  Deficientes prácticas de NO  El personal cumple con las BPM y  Capacitar al personal en BPF y programa
Fermentación  Contaminación por limpieza y desinfección programa de higiene y saneamiento. de Higiene y Saneamiento.
microorganismos: del equipo  Mantenimiento preventivo de la  Capacitación al personal en las
hongos, levaduras Mantenimiento preventivo fermentadora operaciones de elaboración de los
deficiente de la fermentadora productos.
1.MICROBIOLOGICO  Inadecuado control de los SI  Si el tiempo y la temperatura de  Capacitar al personal en el control de los
 Superviviencia de B. parámetros de horneado no es la educada, existe la parámetros de Tº y tiempo en el horneado.
Cereus, A.spergillus, temperatura y tiempo de probabilidad de la supervivencia de  Calibración del pirómetro del horno.
Salmonella. horneado. los microorganismos.  Cumplir con el programa de mantenimiento
 En una etapa posterior no se preventivo del horno.
eliminara el peligro
Horneado
2. QUIMICO  Contaminación cruzada NO  El horno no se repara durante la  Cumplir con el programa de mantenimiento
 Contaminación por producción, sólo se realiza ajustes de preventivo del horno.
hidrocarburos las celdas eléctricas.  Abastecer de combustible antes de iniciar
 El llenado del tanque de combustible el horneado.
se realiza antes de iniciar el
horneado
Enfriado 1. MICROBIOLOGICO  Enfriado del producto en NO  El personal controla el  Mantener un programa de limpieza y
 Contaminación por ambiente contaminado. tiempo de enfriado de los productos. saneamiento eficaz.
mohos, Aerobios  Programa de higiene y  Capacitar al persona en el control del
mesófilos saneamiento eficaz tiempo de enfriado del producto y en las
características del producto.
1 2 3 4 5 6
SI/ NO SI/ NO
18
1.MICROBIOLOGICO  Deficiente limpieza y  Contaminación cruzada por el  Programa de higiene y Saneamiento
 Contaminación con S. desinfección del equipo y personal operario y envases mal eficiente.
aureus, E. coli. utensilios sellado.  Cumplir con el programa de Higiene y
 Recontaminación con  Personal no aplica las SI  Máquina con los parámetros de Tº Saneamiento.
hongos y aerobios BPM y normas de controlados.  Mantenimiento preventivo y calibración de
mesofilos. higiene.  Inspección de las unidades en equipos.
Embolsado  Temperaturas incorrectas hermeticidad.  Control de temperaturas de envasadora,
que no hermetizan el  No se aplica las BPM y los PH y S. selladora.
producto.  Capacitación al personal en las
operaciones de envasado de productos.
3. FISICO  Personal no cumple con NO  El personal aplica las BPM  Capacitación al personal en BPM
 Contaminación de las disposiciones de
materia extraña: pelos, higiene
anillos
1.MICROBIOLOGICO  Deficiente aplicación de  Se aplican las BPM y Programas  Capacitación al personal en BPM.
Sellado  contaminación por las BPF de Saneamiento.  Supervisión continua de la integridad y
hongos y aerobios  Sellado deficiente, falta de NO  Se realizan monitoreo del hermeticidad del envase.
mesofilos. hermeticidad del envase. procedimiento de sellado y
hermeticidad.
3. FISICO  Personal no cumple con NO  El personal aplica las BPM  Capacitación al personal en BPM
Empacado / Sobre  Contaminación de las disposiciones de
- enpacado materia extraña: pelos, higiene
anillos.
Almacenado de 1. BIOLOGICO  Deficiente limpieza, no SI  Efectivo programa preventivo de  Implementar y mantener programa
Producto  Infestación de insectos y hay control de las vías de control de plagas preventivo de control de plagas.
terminado roedores acceso y control
deficiente de plagas.
1.MICROBIOLOGICO  Rotura de empaque y NO  Los vehículos de transporte cumplen  Inspeccionar las condiciones higiénico-
 Contaminación por sobre empaque. con los requisitos higiénicos sanitarias del vehículo antes de la estiba.
Aerobios mesófilos  Transporte inadecuado sanitarios del D.S. 007-98/ MINSA  Solicitar certificado de fumigación
Distribución
2.QUIMICO  Vehículo contaminado NO  Los vehículos de transporte cumplen  Inspecciones higiénico- sanitario al
 Contaminación por con los requisitos higiénicos vehículo de transporte
lubricantes sanitarios del D.S. 007-98/ MINSA
19
FIGURA Nª 1: ARBOL DE DECISIONES PARA LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (es
información para determinar el PCC pueden comparar con el cuadro 3
¿Existen medidas preventivas en este paso o en pasos

subsecuentes para este peligro?
¿Ha sido la etapa concebida específicamente para

eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible
presencia de un peligro?
¿Podría una contaminación con peligros identificados

ser superior a los niveles aceptables o podría estos
aumentar a niveles inaceptables?
¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá

su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa
posterior?
* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se
identifican los PCC del plan HACCP.
FUENTE: Manual de Capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el Sistema HACCP, ONUAA, (Roma, 2002)
20
9. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
CUADRO N° 3: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LAS ETAPAS

DE PROCESO PARA PAN FORTIFICADO
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 Nº PCC

IDENTIFICADO
M. Contaminación por B. SI NO SI SI
cereus
B. Contaminación por
Recepción organismos vivos. SI NO SI SI
B. Contaminación por
excrementos de roedores
(BPM)
F. Contaminación con SI NO NO
materia extraña
M. Crecimiento de B. cereus
M. Contaminación de SI NO SI SI
bacterias y mohos (BPM)
Almacenado B. Infestación de roedores SI NO SI SI
(BPM)
materias extrañas (BPM)
M. Contaminación con SI NO NO
patógenos. (BPM)
Q. Intoxicación de aditivos SI NO NO
Dosimetría
(BPM)
materia extraña (BPM)
M. Contaminación por SI NO NO
Mezclado / patógenos (BPM)
Amasado F. Contaminación de materia SI NO NO
extraña (BPM)
Corte y pesado patógenos (BPM)
de masa F. Contaminación de materia SI NO NO
extraña (BPM)
Dividido/ patógenos (BPM)
Boleado F. Contaminación de materia SI NO NO
extraña (BPM)
Fermentado
patógenos (BPM)
M. Superviviencia SI SI
Horneado de B. Cereus, A.spergillus.
Q. Contaminación con SI SI PCC 1
hidrocarburos (BPM)
21
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 Nº PCC
IDENTIFICADO
PC
Enfriado M. Contaminación por SI NO/si NO
mohos, aerobios (BPM)
PC
M. Contaminación por SI NO/si NO
Embolsado bacterias patógenas (BPM)
materia extraña (BPM)
Sellado M. Contaminación por SI NO NO

mohos, aerobios.
Empacado / F. Contaminación con SI NO NO

Sobre – materia extraña (BPM)
empacado
Almacenamiento B. Infestación de insectos y SI NO NO

de Producto roedores (BPM)
Terminado
M. Contaminación con A. SI NO NO
Distribución mesófilos (BPM)
Q. Contaminación con SI NO NO
lubricantes (BPM)
DESARROLLO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC)
Para la determinación de los PCC se utilizó el Árbol de Decisiones el cual permite realizar el
análisis de peligros en cada etapa del proceso, identificándose los PCC en el Cuadro N° 3 para
Pan Fortificado.
Como resultado de éste análisis se determinaron los siguientes PCC:

PCC1: Horneado
Los cuales pasamos a desarrollar:
22
PROCEDIMIENTO 01.P-HACCP: HORNEADO
1. RESPONSABLES
Jefe de Aseguramiento de la Calidad (inspecciona)
Jefe de Producción (supervisa)
Operario del área de horneado (ejecuta)
2. PELIGROS
Microbiológico: supervivencia de microorganismos patógenos en estado vegetativo (esporas de
S. Aureus, Bacillus cereus, Aspergillus.).
Químico: contaminación por hidrocarburos.
3. LIMITES CRITICOS ( Coloque sus limite de acuerdo a su proceso y PCC identificado)
PAN FORTIFICADO
PARAMETRO LIMITE CRITICO FRECUENCIA
Temperatura de horno 150ºC a 180º C. Por cada Coche

Tiempo de horneado 15 – 25 minutos Por cada Coche
4. MONITOREO
 El Operario encargado debe inspeccionar y controlar al inicio de cada batch la
temperatura y el tiempo de horneado en la caja de control del horno. Así como deberá
registrar la temperatura y tiempo inicial y final de cada coche y las acciones correctivas que
se debieron tomar si el proceso se saliera de control en los formatos correspondientes.
 Una de las principales herramientas dentro del seguimiento de este procedimiento es un
adecuado mantenimiento del horno, calibración del pirómetro del horno y de la caja de
control.
5. MEDIDAS PREVENTIVAS
 La capacitación es la principal medida de este procedimiento para mantener un adecuado
manejo.
 Monitoreo continuo de la temperatura y tiempo de horneado
 Es importante administrar adecuadamente el programa de mantenimiento del horno y la
calibración del pirómetro del horno y de la caja de control.
6. ACCIONES CORRECTORAS
Ocurrencia Acción Correctora

Temperatura Mayor al Limite Corregir la temperatura disminuyendo la temperatura al valor indicado
y si es necesario disminuir el tiempo de horneado
Temperatura Menor al Limite Corregir la temperatura incrementando el tiempo de horneado.
Tiempo Mayor al Limite Identificar el coche, para su posterior clasificación seleccionando los
productos cocidas adecuadamente, Identificar y eliminar los
productos no conformes.
Tiempo Menor al Limite Completar el tiempo de horneado
23
7. REGISTROS Importante ver que registros ayudan a solucionar el problema
02.HACCP: Control de la Temperatura y el Tiempo de Horneado para Pan Fortificado
03.HACCP: Acciones correctoras en el Horneado
07.HACCP: Capacitación de Personal
08.HACCP: Mantenimiento y Calibración de Equipos y Maquinarias
8. VERIFICACION
Revisión permanente de los registros de la etapa de horneado y supervisión continúa por parte
del Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Revisión y comprobación de los instrumentos de control del proceso de horneado (Calibración del
pirómetro y mantenimiento del horno).
24
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
CUADRO Nº 4: SISTEMA DE MONITOREO DEL CONTROL DE LOS PCC: PAN FORTIFICADO
PCC PELIGRO LIMITE CRITICO VIGILANCIA ACCIONES CORRECTORAS REGISTROS

SIGNIFICATIVO QUE COMO CUANDO QUIEN
Tº = 150 º a 180 ºC Tº horno Control Si Tº fuera de los limítes, 02.HACCP

Supervivencia de m.o visual de Por batch Operador aumentar al valor necesario 04 HACCP
HORNEADO patógenos (B. cereus, pirómetro (cada del horno y/o aumentar o disminuir el 09 HACCP
aspergillus) coche de junto al tiempo según fuera el caso. 10 HACCP
t = 15 a 25 min. Tiempo de Control ingreso a J.A.C.
horneado visual de horno)
reloj
25
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
11. MEDIDAS CORRECTORAS (Observar que medida correctiva coloca y comparar)
CUADRO N° 06 PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS EN CASO DE DESVIACIONES DEL PROCESO: PAN FORTIFICADO
(1) (2) (3) (4)

ETAPA DEL PROCESO DEFECTO A CONTROLAR ACCION CORRECTORA REGISTRO
DOSIFICADO PESADO INSUFICIENTE O DEFICIENTE CHEQUEAR BALANZA Y VOLVER A PESAR CONTROL DE PESOS
MEZCLADO Y MEZCLADO NO HOMOGENEO POR TIEMPO SI LA MASA NO LIGA EN EL CONTROL MANUAL: CONTROL VISUAL
AMASADO DEFICIENTE AUMENTAR EL TIEMPO
CORTADO Y PESADO CORTADO DEFICIENTE DEBIDO A PESO MUY SI EL PESO ES SUPERIOR A 2 400 GRAMOS, QUITAR CONTROL DE PESO EN
VARIADO Y/O INSUFICENTE EL EXCEDENTE. EL CORTADO
DE MASA SI EL PESO ES MENOR AUMENTAR MASA HASTA EL
PESO ADECUADO
DIVIDIDO/ BOLEADO MALA DISTRIBUCION DE MASA EN LA COLOCAR Y/O DISTRIBUIR LA MASA EN LA DIVISORA CONTROL VISUAL
DIVISORA Y UN MAL BOLEADO DE FORMA UNIFORME Y PESAR AL AZAR ALGUNAS
BOLITAS LAS CUALES DEBEN REGISTRAR 80
GRAMOS EN PROMEDIO
FERMENTADO FERMENTADO NO UNIFORME DAR MAS TIEMPO DE FERME NTADO O ROTAR LAS CONTROL VISUAL
BANDEJAS
HORNEADO PRODUCTO MUY COSTROSO O SECO DISMINUIR EL TIEMPO DE SECADO POST-HORNEADO CONTROL VISUAL
DEBIDO A TIEMPO DE SECADO EXCESIVO
POST-HORNEADO
ENFRIADO ENFRIADO INCOMPLETO O INSUFICIENTE AUMENTAR EL TIEMPO DE ENFRIADO CONTROL DE TIEMPO Y

VERIFICAR CENTRO DE FRIO DEL PAN T° EN EL ENFRIADO
26
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
EMBOLSADO MAL EMBOLSADO POR EMPAQUE EN CASO SE DETECTASE ESTE DEFECTO CONTROL VISUAL
DEFECTUOSO PROCEDER A REEMBOLSAR
SELLADO SELLADO DEFECTUOSO O DAÑADO EMBOLSAR Y/ O SELLAR NUEVAMENTE CONTROL VISUAL
SOBREEMPACADO NUMERO INSUFICIENTE DE UNIDADES COMPLETAR DE INMEDIATO EL NUMERO CORRECTO CONTROL VISUAL
DE UNIDADES
SELLADO SELLADO DEFECTUOSO O DAÑADO EMBOLSAR Y/ O SELLAR NUEVAMENTE CONTROL VISUAL
ALMACENAMIENTO MAL ESTIBADO CON MUCHAS RUMAS APILAR Y/O ESTIBAR EN FORMA ADECUADA CONTROL VISUAL
DE PRODUCTO FINAL
DISTRIBUIDO ROTURA DE BOLSAS POR MAL ESTIBADO ACOMODAR EN FORMA OORDENADA O ADECUADA CONTROL VISUAL
27
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
12. SISTEMA DE VERIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.
OBJETIVO:
Verificar que los puntos críticos de control se encuentren bajo control.
ALCANCE:
Se aplica a los puntos críticos que son:
PCC1: HORNEDO
RESPONSABLE
- El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de la ejecución de este
procedimiento.
- El gerente general es el responsable de proveer las facilidades para este fin
FRECUENCIA:
PAN FORTIFICADO: MENSUAL
FORMATO: 26. HACCP VERIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS
PROCEDIMIENTO:
- Para el PCC1 (horneado) la verificación se realiza con el análisis del producto
terminado, evaluándose microbiologicamente.
28
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
13. PROCEDIMIENTOS COMPLEMENTARIOS DEL PLAN HACCP
02. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES ( Solo si mi

PCC fuera los proveedores –información)
1. OBJETIVO
 Describir las actividades que realiza la empresa Tecnología S.R.L. para evaluar y
seleccionar a sus proveedores, asegurando que los productos cumplan con los requerimientos
especificados por la empresa.
2. ALCANCE
Se aplica a los proveedores que ofrezcan sus productos, como a la empresa seleccionada como
posible proveedor.
3. RESPONSABLES
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
 Jefe de Producción
 Jefe de Logística.
4. DESCRIPCIÓN
EL Jefe de Logística elabora la Relación de Proveedores los cuales están en condiciones de
cumplir con los requerimientos de Materia Prima e insumos para la elaboración de pan y galletas
fortificadas.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC) coordina con el proveedor la realización de las visitas
de inspección anuales o cuando se requiera, a fin de verificar las condiciones higiénico- sanitarias
del local del proveedor, dicha inspección la realiza siguiendo lo indicado en el Formato 07.HACCP:
Acta de Inspección Sanitaria a Proveedores. Así mismo indica al proveedor las especificaciones
técnicas de los productos a suministrar.
Una vez aprobada la inspección el JAC incluye al proveedor aprobado en el Formato 08.HACCP:
Registro de Proveedores Seleccionados, para ser considerado en las compras de materias primas
y/o insumos necesarios para la producción.
En caso que el proveedor incurra en faltas que afecte la calidad de materias primas o insumos y
que no están de acuerdo con los requerimientos acordados, será retirado del Registro de
proveedores aprobados. El JAC comunica al proveedor sobre la falta encontrada a fin de que tome
las medidas correctivas pertinentes y postule como nuevo proveedor.
5. REGISTROS
05.HACCP: Acta de Inscripción Higiénico Sanitario a Proveedores.
06.HACCP: Registro de Proveedores Seleccionados.
29
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
03. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
1. OBJETIVO
 Verificar el buen estado de las materias primas e insumos a utilizar en el procesamiento.
 Proporcionar datos para una mejor selección de proveedores de insumos.
2. ALCANCE
 Aplicable a toda materia prima e insumos que intervengan en la producción de Pan Fortificado.
3. RESPONSABLES
Jefe de Aseguramiento de la Calidad (supervisa)
Responsable de almacén (ejecuta)
4. DESCRIPCION
La descomposición de las materias primas e insumos, es llevada acabo tanto por microorganismos
como por si mismos (auto-oxidación de las grasas de los productos con alto contenido graso), por
lo que se hace necesario incidir en la aplicación de adecuadas practicas de manipuleo. Una
manera práctica de verificar este posible deterioro es manejar las variables principales y sus límites
respectivos. La Tabla N.° 1 nos muestra las características principales que debemos tomar en
cuenta a la hora de recepcionar las materias primas e insumos.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad debe realizar la evaluación sensorial de las materias primas
e insumos según Tabla N.° 2.
Tabla N.° 1: Características Físico-Químicas Principales de cada Materia Prima e Insumos

(Según Normas Técnicas Peruanas) solo se algunos ….
Producto Características Requisito Evaluación Referencia

(Certificado Sensorial (N.° Norma Técnica
de Análisis) Peruana)
Harinas (Trigo,
Maíz, Arveja, Humedad SI CUMPLE ITINTEC 205.027
Habas, Cebada) máx. 15 %
Concentrado
Proteico de Soya Humedad SI CUMPLE NTP 205.046:1982
máx. 5 %
Leche Entera en
Polvo Humedad SI CUMPLE NTP 202.005:2002
máx. 3.5 %
Azúcar Humedad SI CUMPLE NTP 207.001:2005

máx. 0.9 %
Sal Yodada Humedad SI CUMPLE NTP 209.015:2006

Máx. 0.5 %
Manteca Vegetal Índice de Peroxido SI

máx. 5 meq O2 / Kg. Aceite CUMPLE ITINTEC 209.001
Acidez SI
máx. 0.20 % de ácido Oleico
Otros Ver Ficha Técnica para SI CUMPLE --------------

comparar con el Certificado de
Análisis
30
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
TABLA N° 2: CRITERIOS DE EVALUACIÓN SENSORIAL si fuera necesario para su producto
Características (*) Conclusión

PRODUCTO luego de la
Inspección
Color Olor Sabor Aspecto
Blanco Característico Característico Polvo fino ACEPTAR

Harina de Trigo característico impalpable
Crema a Plomizo, Olor a Ácido Húmedo, RECHAZAR

Puntos negros Fermentado Grumoso
Beige claro Característico Característico Polvo fino ACEPTAR

Concentrado característico impalpable
Proteico de Soya
Beige Oscuro Olor a rancio y a Rancio Húmedo, RECHAZAR
Puntos negros Fermentado Ácido Grumoso
Blanco cremoso Característico Característico Polvo fino ACEPTAR

Leche Entera en característico impalpable
Polvo
Beige claro Olor a rancio y/o Rancio Húmedo, RECHAZAR
Puntos negros a Fermentado Acido Grumoso
Pardo Claro / Inoloro Dulce Polvo fino ACEPTAR

Azúcar Rubia/ blanco Característico impalpable
Blanca Característico
Plomo Olor a Ácido Húmedo, RECHAZAR

Puntos negros Fermentado Fermentado Grumoso
Blanco Inoloro Característico Refinado ACEPTAR

Sal Yodada característico
Crema Olor a Ácido Húmedo RECHAZAR

Amarillo Claro Fermentado Fermentado Grumoso
Puntos Negros
Crema Característico No rancio Sólido Blando ACEPTAR

Manteca Vegetal característico No rancio
Amarillo claro a Rancio Rancio Muy blando, RECHAZAR

amarillo Otros Otros Presencia de
líquido
5. REGISTROS
01.HACCP: Recepción de la Materia Prima e Insumos
16.HACCP: Registro de Productos No Conformes
31
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
04. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE INTEGRIDAD DESELLADO /(NO)
1. OBJETIVO
 Verificar la integridad del empaque y hermeticidad del sellado.
2. ALCANCE
 Aplicable a todas las unidades producidazas durante el embolsado.
3. RESPONSABLES
Jefe de Aseguramiento de la Calidad (inspecciona)
Operarios del área de empacado (ejecutan)
4. DESCRIPCION
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad conjuntamente con el operario encargado del
sellado deberán evaluar en forma continua la calidad de la hermeticidad del sellado, midiendo
el tiempo máximo de esta operación, que es de 1 segundo; de los productos empacados, para
ello se hace necesario hacer visuales continuas y se anotarán los resultados en el formato
05.HACCP: Control de Hermeticidad del Sellado, cada 30 minutos.
 Una de las principales herramientas dentro del seguimiento de este procedimiento es la
adecuada practica de mantenimiento del equipo de sellado.
7. REGISTROS
04.HACCP: Control de Hermeticidad del Sellado.
08.HACCP: Mantenimiento y Calibración de Equipos y Maquinarias.
32
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
05. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN DE PERSONAL
1. OBJETIVO
• Difundir entre los miembros de la empresa los lineamientos que rigen el proceso productivo.
• Proporcionar el conocimiento o estimular el desarrollo de las habilidades para ejercer el
control del sistema HACCP.
• Retroalimentar el Plan HACCP con los conocimientos de las personas que tiene bajo su
responsabilidad el proceso de elaboración de pan fortificado y galleta fortificada y su
distribución.
2. ALCANCE
 Aplicable a todo el personal que labora en la empresa.
3. RESPONSABLES
• Jefe de Aseguramiento de la Calidad
• Jefe de Producción
• Jefe de Logística.
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Plan HACCP.
 Programa de Higiene y Saneamiento y Otros.
5. DESCRIPCIÓN
El equipo HACCP establecerá el contenido de los diversos eventos de la capacitación. La
frecuencia de capacitación será cada 3 meses y cuando el equipo HACCP lo requiera
necesario. Los temas serán determinados por el JAC o por el equipo HACCP.
Capacitará las personas que tengan un bagaje de conocimientos y experiencia práctica,

también pueden intervenir entidades externas vinculado a la industria de panificación. El Jefe
Logística, se encargará de proveer los recursos que solicita el Jefe de Aseguramiento de la
Calidad como: separatas, ayudas audiovisuales, videos, y otros elementos para su
realización.
Una vez culminada la capacitación se realizará el registro respectivo según el formato de

Capacitación del Personal. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad brindará a todo el personal
una charla de inducción donde se detallan aspectos relacionados al proceso productivo, BPM,
HACCP, Higiene y Sanidad, previa a la realización de sus labores dentro de la planta.
6. REGISTRO
07.HACCP: Capacitación del Personal
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
06. P-HACCP: PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y/O CALIBRACIÓN DE MAQUINARIAS Y

EQUIPOS Si es necesario que lo realicen
1. OBJETIVO
• Establecer las condiciones de mantenimiento de los equipos y maquinas que se utilizan en la
Planta de Proceso.
• Asegurar la conformidad del producto terminado conforme a los requerimientos especificados
en el mercado (peso y unidades por ración).
2. ALCANCE
Aplicable a todo equipo, maquina e instrumento de medición que influye en la calidad de
Producto.
3. RESPONSABLE
• Jefe de Producción.
• Plan HACCP
• Relación de Equipos y Maquinas.
• Programa de Mantenimiento y Calibración
CUADRO N.° 10: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS Y

MAQUINARIAS
EQUIPO 0 MAQUINARIA MES MANTENIMIENTO CALIBRACIÓN

Balanzas Electrónicas y Digitales Enero / Julio Cuando sea necesario Cada 6 meses o cuando
sea necesario
Amasadora / Sobadora Enero / Julio Cuando sea necesario Cuando sea necesario
Moldeadora / Formadora Enero / Julio Cuando sea necesario Cuando sea necesario
Divisora Enero / Julio Cuando sea necesario Cuando sea necesario
Homo Eléctrico Enero / Julio Cuando sea necesario Cuando sea necesario
Pirómetro del homo Enero / Julio Cuando sea necesario Cada 6 meses
Selladoras manuales Enero / Julio Cuando sea necesario Cada 6 meses o cuando
sea necesario
5. DESCRIPCIÓN
 El Jefe de Producción mantiene actualizada una relación de equipos y maquinarias que
intervienen en el proceso productivo.
 Antes de iniciar la producción programada, el Jefe de Planta deberá asegurarse que las
maquinarias y equipos de medición estén en óptimas condiciones de la siguiente manera:
 Realizará el chequeo del equipo o maquinaria.
 Observará su funcionamiento en caso que hubiera fallas contratará al Técnico
encargado y se asegurará de su reparación.
 El Jefe de Producción es el encargado de darle a conocer a la Gerencia General sobre el
resultado del diagnóstico y los equipos que requieren calibración, a fin de suministrar los
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
 Recursos para que se lleve a cabo dichas actividades. Una vez concluida llenara el registro
pertinente así como sus observaciones.
 Cuando un equipo se encuentra deteriorado y/o descalibrado, se identifica

convenientemente a fin de prevenir su uso inadecuado, hasta su puesta en operación.
6. REGISTROS
08.HACCP: Registro de Mantenimiento y Calibración de Equipos y Maquinarias
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
07. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL ÓPTIMO FUNCIONAMIENTO DE LAS

BALANZAS
1. OBJETIVO
Establecer un procedimiento para realizar una verificación adecuada del peso que registra cada
una de las balanzas.
2. ALCANCE
Este procedimiento abarca a todas las balanzas que se utilizan en la planta envasadora de la
empresa.
3. RESPONSABILIDADES
4. DESCRIPCIÓN
 Mediante el uso de unas pesas patrones previamente certificadas, se procederá a verificar
el peso que marca cada balanza al inicio de la produccion y cada vez que sea
necesario. Esto se realiza con el fin de asegurarnos que las balanzas que se usan,
registren el peso requerido.
 Los datos obtenidos cada hora se registrarán en el formato 11.HACCP.

 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad se encarga de verificar el cumplimiento de este
procedimiento y las acciones correctivas a tomarse si existe una no conformidad en cada
una de las balanzas.
5. REGISTROS
09.HACCP: Verificación del Registro de Peso de las Balanzas.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
08. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE QUEJAS Y RECLAMOS
1. OBJETIVO
Establecer un procedimiento para la atención de reclamos y/o quejas relacionadas a la inocuidad
del producto.
2. ALCANCE
Este procedimiento abarca desde la etapa de distribución del producto final hasta el consumo del
cliente
3. RESPONSABILIDADES
• Gerente General
• Personal Encargado de la Distribución
4. DESCRIPCIÓN
 El personal de la distribución se encarga de registrar y comunicar los reclamos y quejas que
se presenten durante el proceso de distribución.
 Toda queja del cliente será dirigida a la Gerencia General de la empresa quien convocará, de
ser necesario, a los miembros del equipo HACCP para evaluar la validez de la queja
Coordinará con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad para tomar las acciones correctivas
pertinentes para luego ser registradas en el mismo formato.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad se encarga de verificar el cumplimiento de las
acciones correctivas tomadas.
5. REGISTROS
10.HACCP: Registro de Reclamos y/o Quejas.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
09. P-HACCP: PROCEDIMIENTO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO
1. OBJETIVO
Establecer un procedimiento para asegurar la correcta distribución de producto terminado.
2. ALCANCE
Este procedimiento abarca desde la etapa de almacenamiento hasta la distribución del producto
terminado.
3. RESPONSABLES
• Jefe de Logística
• Personal Encargado de Almacén
• Personal Encargado del Reparto
4. DESCRIPCIÓN
 El responsable del almacén garantiza las condiciones de almacenamiento, identificación
adecuada, indicando el orden de salida de los lotes (Primero que entra - primero que sale:
PEPS), basado en las Ordenes de pedido entregado por el Jefe de Logística. Informando
dichos datos al Responsable de Reparto.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad coordina con el Jefe Logística para las salida de
las unidades de transporte las cuales deben ser adecuados para la distribución, la
evaluación se realizará siguiendo lo indicado en el procedimiento 13.P-HS del Programa
de Higiene y Saneamiento, indicando dichos resultados y las salidas de producto en el
formato 12.HS: Registro de las Unidad de Transporte.
 El Responsable de la distribución se encargará de repartir el producto a los lugares
establecidos, registrando estos datos en el formato Control de la Distribución. Así mismo
debe registrar los reclamos o quejas que pudieran presentarse para su comunicación al
jefe de logística, como lo indica el procedimiento 06.P-HACCP: Quejas y Reclamos.
5. REGISTROS
11.HACCP: Control de la Distribución

12.HS: Registro de las Unidades de Transporte
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
10. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN TÉCNICA DEL PLAN

HACCP
1. OBJETIVO
• Establecer un procedimiento de validación del cumplimiento de las actividades referentes al
Plan HACCP.
• Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados adecuadamente y/o corregidos cuando
el plan fue desarrollado.
2. ALCANCE
Es aplicado por el personal involucrado en el desarrollo del Plan HACCP y/o por el personal
externo cuando efectúe auditorias internas de calidad en la empresa.
3. RESPONSABLES
• Equipo HACCP
• Registro del Plan HACCP.
• Plan HACCP
• Otros.
5. DEFINICIONES
VERIFICACIÓN
Es el empleo de pruebas complementarias y/o revisión de registros de monitoreo para
confirmar si al sistema HACCP está trabajando eficazmente.
VALIDACIÓN
Acciones que demuestren en forma documentada que un proceso, actividad o sistema
conduce a los resultados previos.
6. DESCRIPCIÓN
El equipo HACCP, coordina la realización de las actividades de verificación y/o validación
según el formato 14.HACCP. Al término de la Verificación y/o Validación, se redactará de un
informe que formará parte del archivo del Plan HACCP.
7. ACTIVIDAD DE VERIFICACIÓN
Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitación en HACCP e informado sobre el
proceso productivo o consultores en HACCP podrán monitorear los Puntos Críticos de Control
durante la visita periódica programada a fin de constar si las operaciones cumplen con el
sistema
HACCP.
Se realizará las siguientes actividades:
 Los registros de los puntos críticos de control (PCC).
 Todos los registros de los puntos de control Crítico serán revisados y firmados diariamente
por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
De las Acciones Correctivas: todos los registros de las acciones correctivas serán firmados y
revisados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Las actividades de verificación también incluyen:
 Observaciones de las operaciones en los PCC.
 Confirmación de monitoreo de los PCC.
 Verificación de la ejecución del monitoreo de los PCC.
 Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP.
 Cumplimiento de Medidas Preventivas en general.
 Determinaciones analíticas, periódicas de aflatoxinas en materias primas (solo cereales)
La verificación se realiza siguiendo lo indicado en el formato 15.HACCP
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
8. ACTIVIDADES DE VALIDACIÓN
Personal imparcial a la actividad a validar con capacitación en HACCP e informado sobre el

proceso productivo o consultores en HACCP podrán realizar pruebas y monitoreo de los Puntos
Críticos de Control durante la visita periódica programadas a fin de constatar si las operaciones
están acordes con el sistema HACCP.
Trimestralmente se realizarán análisis microbiológicos de lotes a través de un laboratorio
competente.
Los valores de los resultados de los análisis deberán encontrarse dentro de los intervalos
recomendados por las fichas técnicas para dicho producto.
La verificación se realiza siguiendo lo indicado en el formato de Validación Técnica del Plan
HACCP.
9. FRECUENCIA
Verificación.- Se hará mensualmente; y para presencia de aflatoxinas se hará semestralmente.
Validación.- Se hará anualmente
10. REGISTROS
12.HACCP: Cronograma de Verificación y/o Validación del Plan HACCP.
13.HACCP: Verificación Técnica del Plan HACCP.
14.HACCP: Validación Técnica del Plan HACCP. Informe de Verificación y/o Validación.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
11. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS
1. OBJETIVO
Establece un procedimiento para la preservación o conservación de los registros del Plan
HACCP.
Comprometer a la alta dirección de la empresa a mantener y administrar la seguridad y
confiabilidad de la información de los registros por un periodo de tiempo estipulado por los
Organismos Reguladores Estatales.
2. ALCANCE
Aplicable a todos los registros del Plan HACCP.
3. RESPONSABLES
• Equipo HACCP
Plan HACCP
5. DEFINICIONES
REGISTROS
Documentos que suministren evidencias objetivas de las actividades efectuadas del control
del proceso.
ARCHIVO MUERTO
Lugar adecuado o depósito de documentos, registros y certificados pertenecientes al proceso
productivo y al Plan HACCP, mantenidos en forma secuencia! y ordenada por fechas y años
en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.
PRESERVACIÓN DE REGISTROS
Sistema eficiente de archivo de todos los registros del proceso productivo y de las acciones
correctivas el que se preservará la siguiente información: Datos fidedignos del proceso de
envasado, mantenimiento y efectividad del Plan HACCP.
6. DESCRIPCIÓN
 Al final de cada jornada, todos los registros del Plan HACCP serán registrados y revisados
por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Estos registros se archivarán en orden
cronológico de acuerdo al tipo de formato y correctamente identificados y clasificados.
 Estos formatos se mantendrán en el área administrativa o en un ambiente seco y ventilado
por un periodo de UN AÑO y estarán accesibles a los miembros del Plan HACCP, personal
de producción, Aseguramiento de la Calidad y gerencia General. Finalizado el año deberán
conservar en archivo muerto por un lapso no menor a tres meses.
 Deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos
reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes,
como enfermedades y/o litigios.
7. REGISTRO
Documentación del Plan HACCP.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
12. P-HACCP: PROCEDIMIENTO PARA LA REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
1. OBJETIVO
Establecer un procedimiento para llevara cabo la Reunión del Equipo HACCP.
2. ALCANCE
Aplicable a todos los miembros del Equipo HACCP y asesores.
3. RESPONSABLES
• Equipo HACCP.
Plan HACCP.
*
5. DESCRIPCIÓN
Cuando la empresa lo crea necesario se realizará una Reunión del Equipo HACCP, para lo
cual se citará con dos días de anticipación a cada miembro del Equipo, indicando los puntos a
tratar en la reunión. Se llegarán acuerdos, indicando la fecha de su realización en el Acta de
Reunión, con el posterior seguimiento de las acciones tomadas.
6. REGISTROS
15.HACCP: Acta de reunión del Equipo HACCP
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
13. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES
1. OBJETIVO
Definir las acciones a tomar para el control de los productos no conformes obtenidos a lo
largo del
proceso.
2. ALCANCES
El presente procedimiento es aplicable a:
Todas las Materias Primas e insumos
Empaques y sobre-empaques
Productos: a lo largo de su elaboración y su distribución
3. RESPONSABLES
• Operarios Encargados de cada área
4. DEFINICIÓN
NO CONFORMIDAD
Incumplimiento de requisitos especificados. La definición se aplica a la desviación o ausencia,
con respecto a los requisitos especificados de una o más características de la calidad. El
concepto no conformidad incluye lo referente a la seguridad de funcionamiento o de uno o más
de los elementos del Sistema de Calidad.
CONCESIÓN
Autorización escrita para utilizar o liberar un producto que no esta conforme con los requisitos
especificados. Una concesión esta limitada al uso de un producto que tiene ciertas características
no conformes que se encuentran dentro de las desviaciones especificas, para una cantidad o
periodo de tiempo limitado. Implica un estado de sobre control.
REPARACIÓN
Es la acción emprendida respecto a un producto no conforme, para que cumpla los requisitos de
uso previstos aunque no cumpla los requisitos especificados originalmente.
REPROCESO
Es la acción emprendida a un producto no conforme, para que cumpla los
requisitos especificados.
5. DOCUMENTOS A CONSULTAR
01.HACCP: Registro de Recepción de Materia Prima e Insumos
02.HACCP: Control de la Temperatura y Tiempo de Horneado para Pan Fortificado
03.HACCP: Acción Correctiva en la Etapa de Horneado
04.HACCP: Control de Hermeticidad del Sellado
6. DESARROLLO
Los lote de productos detectados como no conformes a través de las inspecciones y ensayos
efectuados no serán admitidos.
Los productos no conformes de la línea de envasado debido a un mal sellado será separados
y reprocesados. Estos controles y las acciones correctivas tomadas se registraran en sus
respectivos formatos
Los productos no conformes como resultado de una certificación de calidad serán destinados a
otro uso, no para consumo humano. Estos se registrarán en el formato de Productos No
Conformes.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
Los productos no conformes como resultado de reclamos y/o quejas serán separados y ya no
se destinarán para consumo humano. Esto se registrará en el formato de Productos No
Conformes.
El operario encargado del área correspondiente registrara la no conformidad en el formato de

productos no conformes y ejecutara la acción correctiva de acuerdo a lo indicado en el punto 4.
Los productos reparados y reprocesados deberán ser reinspeccionados por el operario

encargado y por el jefe de producción, debiendo constar estos resultados en el formato, el cual
será verificado por el jefe de aseguramiento de la calidad y luego será archivado.
7. REGISTRO
16.HACCP: Registro de Productos No Conformes.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
14. P-HACCP: PROCEDIMIENTOS DE LIBERACIÓN DE LOTES
1. OBJETIVO
Definir las acciones a tomar para la liberación de productos que cumplen con las
especificaciones técnicas descritas en el Plan HACCP.
:
2. ALCANCE
El siguiente procedimiento se aplica solo a los productos terminados.
3. RESPONSABLE
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.
4. PROCEDIMIENTO
Para la liberación de todo lote envasado en la empresa es necesario que cada lote sea
muestreado y analizado por un organismo acreditado ante INDECOPI, a fin de verificar si
efectivamente este lote cumple con las especificaciones Técnicas.
En caso que el certificado de calidad emitido demuestre el cumplimiento a cabalidad de las

especificaciones técnicas, este lote será liberado, es decir se autoriza su distribución. Esto
se registra en el formato de Liberación de Lotes.
En caso que se obtenga un resultado negativo con respecto al cumplimiento de las

especificaciones técnicas, los productos no conformes como resultado de esta certificación de
calidad serán destinados a otro uso, no para consumo humano. Estos eventos se registrarán
en el formato de Productos No Conformes,
5. REGISTROS
16.HACCP: Registro de Productos No Conformes
17.HACCP: Registro de Liberación de Lotes
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
15. P-HACCP: PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD
1. OBJETIVO
Realizar un seguimiento de los productos (panes fortificados y galletas fortificadas) desde la
adquisición de la materia prima con que se elaboran, pasando por las diferentes etapas de
su producción, así como cuando haya una no conformidad en los lugares donde se
distribuyen. Esto con el fin identificar cada unidad de producto que se elabora y se
distribuye.
2. ALCANCE
Este procedimiento abarca a todos los productos que se elaboran en la empresa.
3. RESPONSABLE
4. DESCRIPCIÓN
Corno toda materia prima y producto elaborado es debidamente identificado (llevan un
código en el que se registra la fecha de producción, fecha de vencimiento y el número de
lote), permitirá hacer un seguimiento adecuado de los mismos en caso que se informe de
una no conformidad concerniente al estado del producto (producto no inocuo) dentro o fuera
de la empresa.
En caso de que se produzca una queja de algún cliente, se procederá a verificar la validez
de la misma y si en caso fuera cierta se procederá a determinar la causa mediante los
registros y se procederá a captar dichos productos del lugar de distribución.
5. FRECUENCIA
Cada vez que sea necesario.
6. REGISTRO
01.HACCP: Recepción de Materia Prima e Insumos
11.HACCP: Control de la Distribución
17.HACCP: Registro de Liberación de Lote
18.HACCP: Kardex de Recepción de Materia Prima e Insumos
19.HACCP: Kardex de Almacén de Producto Terminado
20.HACCP: Control de Pesado Materia Prima e insumos
12.HS: Registro de Unidades de Transporte
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
16. P-HACCP: PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LA TEMPERATURA Y DE LA
HUMEDAD RELATIVA EN LAS ÁREA DE PROCESO, ALMACÉN DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS Y ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO
1. OBJETIVO
Determinar la temperatura y humedad del ambiente de los almacenes, con las especificaciones
técnicas descritas en el Plan HACCP.
2. ALCANCE
El siguiente procedimiento se aplica en las áreas de almacén de materia prima como de producto
terminado.
3. RESPONSABLE
El encargado de cada uno de los almacenes es el responsable de registrar dichos parámetros y
el Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.
4. DESCRIPCIÓN
 Para saber la humedad relativa y temperatura del ambiente, se hará una observación visual
de las lecturas que muestra el instrumento de medida llamado Higrómetro 3 veces por turno,
el cual se encuentra ubicado en las áreas en cuestión.
 Luego se apuntaran dichas lecturas en los respectivos formatos.
Almacenes, Áreas de Amasado/sobado Y empacado
LIMITES CRITICOS
TEMPERATURA (°C) HUMEDAD RELATIVA (%)
5 C ° < T° del Ambiente < 30 C.° H.R. . del Ambiente < 80%
Refrigeradora
LIMITES CRITICOS
0 C ° < T° del Ambiente < 5 C.° H.R. . del Ambiente < 85%
5. ACCIÓN CORRECTIVA
 Para los ambientes de la planta de proceso y almacenes: Ventilar o hermetizar el área si se
encuentra fuera de los límites establecidos.
 Para la refrigeradora: corregir el termostato a la temperatura deseada, verificar que el
sistema de frío funcione correctamente, caso contrario llamar al técnico para que
le haga mantenimiento.
6. REGISTROS
21.HACCP: Control de la Temperatura y Humedad del almacén de materia prima e insumos.
22.HACCP: Control de la Temperatura y Humedad en la Refrigeradora
23.HACCP: Control de la Temperatura y Humedad en el área de procesos (Amasado/Formado).
24.HACCP: Control de la Temperatura y Humedad en el área de Empacado.
25.HACCP: Control de la Temperatura y Humedad del almacén de producto terminado.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
15. P-HACCP: PROCEDIMIENTOS DE ATENCION DE QUEJAS Y RECOJO
1. OBJETIVO:
Establecer los lineamientos para el control de quejas y recojo de los productos.
2. ALCANCE:
Todos los registros de atención de quejas y devoluciones del producto PAN FORTIFICADO Y/ O
GALLETA FORTIFICADA.
3. RESPONSABLE
El responsable de la atención de quejas y devoluciones del producto es el Gerente General.
4. PROCEDIMIENTO:
Atención de quejas y devoluciones.
La Gerencia General toma conocimiento de la queja y/o devolución del producto derivando la
responsabilidad técnica al Jefe de Aseguramiento de Calidad (JAC)
Posteriormente el JAC recepciona la queja o producto afectado, lo evalúa y/o subsana, luego comunica
los resultados a la Gerencia General.
La Gerencia General comunica al cliente las acciones tomadas por parte de la empresa, a fin de
levantar la no conformidad.
En caso de que se compruebe la no aptitud del producto se procederá a recoger todo el producto o lote,
se procederá a realizar la separación inmediata y recojo de los productos afectados de los centros
educativos; los mismos que serán colocados en un área de cuarentena y/o exclusión, para su
disposición final.
5. REGISTRO:
10.HACCP: REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES
5. ACCION CORRECTORA
Si la empresa registra una queja del Jefe de Aseguramiento de la Calidad, realizará la verificación del
número del lote de producción, realizando un seguimiento minucioso para determinar el motivo
(Registro de Producción) e investigar la causa de la queja y ver si esta es legítima o no.
Las acciones se registran en el formato HACCP.
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
16. P-HACCP: PROCEDIMIENTOS DE DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
1. OBJETIVO:
Establecer los lineamientos para el procedimiento de productos no conformes.
2. ALCANCE:
Todos los registros de atención de quejas y devoluciones del producto PAN FORTIFICADO Y / O
GALLETA FORTIFICADA
3. RESPONSABLE
El responsable de la atención de quejas y devoluciones del producto es el Gerente General.
4. PROCEDIMIENTO:
La Gerencia General toma conocimiento de la queja y/o devolución del producto derivando la
responsabilidad técnica al Jefe de Aseguramiento de Calidad (JAC).
El JAC junto con el Jefe de Producción levantarán un acta, señalando la cantidad, tipo de producto,
consumidor, fecha y hora y procederán a retirar los productos no conformes; los que serán conducidos
al botadero municipal para su cremación,
5. REGISTRO:
ACTA DE DESTINO DE PRODUCTO NO CONFORME
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
01. HACCP
REGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Característica a controlar LIMITE CRITICO

humedad en harinas(%) Max. 15
humedad en el concentrado proteico de soya(%) Max. 5
humedad en la leche entera en polvo(%) Max. 3.5
índice de peroxido en la manteca vegetal(meq o2/kg. grasa) Max. 3.5
caract. principal
fisicoquímica de la FECHA
No materia prima(ver EVALUACION SENSORIAL (*) DE FECHA OBSERVACIONES
FECHA PRODUCTO LOTE CERTIF. CANTIDAD certificado de VoBo
análisis) (**) PRODUC DE VENC.
CALIDAD
CION
N Color Olor Sabor Aspec CONCLUSION
C
C to
(*) Para la evaluación organoleptica se usaran las siglas: C: Conforme y NC: No conforme
(**) Nuestro proveedor tiene la obligación de enviarnos dicho documento.
--------------------------------------------
Jefe de aseg. De la calidad
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
02. HACCP
CONTROL DE LA TEMPERATURA Y EL TIEMPO DE HORNEADO PARA PAN FORTIFICADO
TURNO DE PRODUCCION: _________________ FECHA:_____________________

ENCARGADO:_______________________________________
FACTORES A CONTROLAR LIMITE CRITICO FRECUENCIA

Tiempo 15 min - 25 min Cada horneada
Temperatura 150 °C - 180 °C Cada horneada
No de tiempo Temperatura Observaciones

coche (° C)
inicial Final total
-------------------------------------------- --------------------------------------------
Personal responsable Jefe de aseg. De la calidad
51
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
03. HACCP
ACCIONES CORRECTORAS EN LA ETAPA DE HORNEADO
PRODUCTO:_______________________________________ TURNO: ______________
FECHA PROBLEMA IDENTIFICADO ACCION CORRECTIVA VoBo JAC
--------------------------------------------
Jefe de aseg. De la calidad
52
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
04. HACCP
CONTROL DE SELLADO
FECHA:.........................
PERSONAL ENCARGADO:.................................................................................................
TURNO:........................
FRECUENCIA: Cada 30 minutos
SELLADO
HORA HERMETICO PROBLEMA IDENTIFICADO ACCION CORRECTORA VoBo

C NC
tSELLADO = tiempo de sellado 1 seg. ; ICALOR = Intensidad de calor (1 al 9); Posición: 2.0
C: cumple; NC: no cumple
ACCION CORRECTORA: Si el sellado no fuera hermético, se detiene la producción y se verifica el buen

funcionamiento de la selladora; y se aumenta la intensidad de calor, si esta fallando es cambiada, si esto no
fuera el caso se amonesta al personal indicándole cumplir adecuadamente su labor, revisar los bolsones o cajas
producidas en los últimos 30 minutos.
------------------------------------- ------------------------------------------
Personal responsable Jefe de aseg. De la calidad
05. HACCP
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ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
ACTA DE INSPECCIÓN HIGIÉNICO
SANITARIO A PROVEEDORES
I. DATOS GENERALES
NOMBRE :__________________________________
DIRECCIÓN :__________________________________
PROVEEDOR DE :__________________________________
FECHA :_________________________________
II. EVALUACIÓN Y CALIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES HIGIENICO-SANITARIA

1. CONDICIONES DE MANEJO DE LOS ALIMENTOS 10 pts PUNTAJE
 Presencia general (sobre parihuelas, en rumas, ordenadas)
 Identificación del producto
 Protección de la materia prima durante el almacenamiento, preparación,
envasado y transporte.
TOTAL PARCIAL
2. CONDICIONES HIGIENICO SANITARIAS
2.1. Personal 15 pts
 con carnet sanitario vigente, todos

 Trabajadores con enfermedad infecto - contagiosa
 Trabajadores con heridas visibles
 Uso adecuado de uniforme y mantiene la limpieza
 Apariencia del trabajador (cabellos, manos, uñas)
TOTAL PARCIAL
2.2 Equipos y utensilios 15
 Material de construcción y diseño
 Estado higiénico de parihuelas, mesas, mostradores, etc.
 Conservación y estado de limpieza de equipos
 Ubicación
TOTAL PARCIAL
2.3 Agua y desague 15 pts
 Suministro de agua potable y continua
 Construcción higiénica de los tanques de agua
 Operatividad del sistema de distribución de agua
 Sistema adecuado de desagüe
TOTAL PARCIAL
2.4 Servicios higienicos 15
 Limpieza y ubicación adecuada de los servicios
 Existe número adecuado de inodoros, lavamanos y duchas
 Facilidades de aseo, papel toalla, jabón liquido, tachos, etc.
TOTAL PARCIAL
2.5 Infraestructura 15 pts
 Condiciones adecuadas de limpieza
 Paredes de material que facilite la limpieza
 Pisos de material que facilite la limpieza
 Techos de material que facilite la limpieza
 Iluminación y ventilación
TOTAL PARCIAL
2.6 Vestuarios 5 pts
 Posee areas de vestuarios con gabinetes para guardar ropa
TOTAL PARCIAL
54
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
2.7 Otros 10 pts

 Presencia de insectos , roedores
 Proteccion contra insectos, pajaros y roedores
 Almacenamiento de los elementos de limpieza y desinfeccion
 Manejo adecuado de desechos
TOTAL PARCIAL
TOTAL
CALIFICATIVO PUNTAJE CALIFICACION

Condiciones muy buenas 80 – 100 Aprobado
Condiciones buenas 60 - 79 Aprobado
Condiciones regulares 45 – 59 No aprobado
Condiciones malas 0- 4 No aprobado
III. CONCLUSIONES:
-------------------------------------------- --------------------------------------------
Jefe de Aseg. De la calidad Gerente General
55
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
06. HACCP
REGISTRO DE PROVEEDORES SELECCIONADOS
I. DATOS GENERALES
NOMBRE DE LA EMPRESA : _____________________________________________
DIRECCION : _____________________________________________
PROVEEDOR DE : _______________________________FECHA: _____
II. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMO
PRODUCTO REQUERIMIENTOS CONTENIDO
III. SEGUIMIENTO
CALIFICACION VoBo
PRODUCTO FECHA OBSERVACIONES
JAC
CONF. NO CONF
-------------------------------------------
Jefe de Aseg. de la Calidad
56
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
07. HACCP
CAPACITACION DE PERSONAL
RESPONSABLE(S) : ______________________________________ FECHA: _________________
TEMAS: ___________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
AREA DONDE
No APELLIDOS Y NOMBRES FIRMA OBSERVACIONES
LABORA
-------------------------------------------
Jefe de Aseg. De la calidad
57
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
08. HACCP
REGISTRO DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACION DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS para
informacion
I. DATOS GENERALES DEL EQUIPO O MAQUINARIA

1. Nombre:
2. Area: 4. Fabricante(nombre y país de origen)
3. Fecha de recepción: 5. Proveedor local(nombre):
6. Condición del equipo en la compra(nuevo, usado, reacondicionado):
II. CARACTERISTICAS TECNICAS DEL EQUIPO O MAQUINARIA

1. MARCA 2. MODELO: 3. No DE SERIE 4. AÑO DE
FABRICACION
III. DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO, REPARACION U OTROS:

OBSERVACIONES AL
PROVEEDOR DEL SERVICIO FECHA DEL SERVICIO
SERVICIO
IV. DATOS SOBRE LA CALIBRACION DEL EQUIPO:

Fecha De Proveedor Del Servicio De Certificado De Siguiente Fecha De
Observaciones Al Servicio
Calibración Calibración Calibración Calibración
-------------------------------------------
Jefe de Aseg. de la calidad
58
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
09. HACCP
REGISTRO DE VERIFICACION DEL PESO DE LAS BALANZAS
FECHA TURNO:
BALANZA No: AREA:
HORA PESO PATRON PESO BALANZA DESVIACION VoBo DEL
ENCARGADO
BALANZA No: AREA:

ENCARGADO
BALANZA No: AREA:

ENCARGADO
-------------------------------------------
59
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
10. HACCP
REGISTRO DE RECLAMOS Y/O QUEJAS
FECHA CLIENTE MOTIVO DEL CONSECUENCIA ACCION VoBo JAC VoBo GA

RECLAMO CORRECTIVA
-------------------------------------------
Gerente General
60
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
11. HACCP
CONTROL DE LA DISTRIBUCION
PLACA DEL Fecha de Fecha

FECHA Destino Cantidad No de lote Observación
TRANSPORTE producción vencimiento
-------------------------------------------
61
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
12. HACCP
CRONOGRAMA DE VERIFICACION Y/O VALIDACION DEL PLAN HACCP
Fecha Actividad Frecuencia Responsable

Verificación del
Mensual JAC
diagrama de flujo
Verificación de registros
Mensual JAC
del PCC
Verificación del
seguimiento de las Mensual JAC
acciones correctivas
Muestreo y análisis del
Mensual JAC
producto terminado
Verificación del sistema
Mensual JAC
HACCP
Auditorias internas Anual Equipo HACCP
Validación Anual Equipo HACCP

Actualización del plan
Anual Equipo HACCP
HACCP
-------------------------------------------
62
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
13. HACCP
VERIFICACION TECNICA DEL PLAN HACCP
FRECUENCIA: mensual; FECHA: ……………
CUMPLE
No ASPECTO A VERIFICAR
SI NO
Las características del producto, etiqueta, empaque, envase corresponden
1
a lo indicado en el proceso en el plan HACCP.
2 El diagrama de proceso corresponde a lo establecido en el plan.
Los factores de riesgo propio de la planta han sido identificados en el
3
análisis de peligros del plan
4 Se aplican los pre requisitos del plan HACCP
5 Se cumplen los limites críticos de los PCC
6 Los PCC corresponden a los identificados en el PLAN HACCP

Las técnicas de medición y muestreo están registrados, documentados
7
actualizados.
8 La frecuencia de monitoreo esta definido y se cumple
9 Están registrados los PCC

Los muestreos realizados al producto terminado indican conformidad con
10
las especificaciones
El personal a cargo de las operaciones de producción tiene capacidad
11
técnica o gerencial para decidir cuando el proceso esta fuera de control
12 Las medidas preventivas se aplican de acuerdo al plan
13 Los producto no conformes son identificados y retirados
14 Se desarrollan las actividades de verificación y validación
15 Los registros son revisados y firmados por el personal responsable

El personal responsable comprende los principio del plan HACCP y como
16
consecuencia no hay fallas en la ejecución del sistema
-------------------------------------------
63
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
14. HACCP
VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP
FRECUENCIA: Anual; FECHA: ……………
No CUMPLE
ASPECTO A VERIFICAR
SI NO
1 EL Equipo HACCP ha sido conformado de acuerdo al requerimiento
Técnico del producto o proceso
2 La descripción del producto terminado asegura su inocuidad
3 Está identificado el tipo de consumidor y la forma de consumir
4 El diagrama de flujo es coherente con el proceso para obtención del
producto terminado
5 Están identificados todos los posibles peligros biológicos, físicos y
químicos capaces de afectar la inocuidad del producto
6 Existe criterio claro para evaluar la posibilidad de algún peligro que
pueda afectar la inocuidad del producto
7 Las medidas para controlar los peligros están bien definidas y claras
8 La correlación del Plan HACCP y el Programa de Higiene y
Saneamiento es evidente
9 Los PCC se han establecido científicamente
10 Los limites críticos establecidos garantizan el control de los peligros
11 En el monitoreo es posible detectar cuando el proceso esta fuera de
control
12 Las medidas correctivas son dificultosos de realizar cuando el o los
peligros vuelven a aparecer
13 Se cuentan con acciones correctivas para todas los formatos para
realizar un eficiente monitoreo.
14 Están diseñados correctamente todos los formatos para realizar un
eficiente monitoreo.
15 Existe resultados favorables de las capacitaciones que recibe el
personal
16 Hay posibilidad de hacer mejoras en el Plan HACCP ,
-------------------------------------------
64
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
15. HACCP
ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP Este documento va para iniciar todo el manual del
HAACP si colocar al inicio del trabajo.
FECHA: HORA:
ASISTENCIA:
1. Gerente…….- -----------------------------------
2. ----------------------------------- -----------------------------------
3. ----------------------------------- -----------------------------------
4. ----------------------------------- -----------------------------------
5. ----------------------------------- -----------------------------------
6. ----------------------------------- -----------------------------------
ACUERDOS:
SEGUIMIENTO:
-------------------------------------------
65
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
16. HACCP
REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES ( …….NO)
AREA: __________________________________________________ FECHA: _________
PERSONAL ENCARGADO __________________________________ TURNO: _________
TIPO DE NO CONFORMIDAD:
DESCRIPCION DE LA NO CONFORMIDAD:
ACCION CORRECTIVA
REPROCESO ACEPTADO EN CONCESION
REPARACION RECHAZADO
RESULTADO DE LA REINSPECCION
------------------------------------ -------------------------------------------
Jefe de Producción Jefe de Aseg. de la calidad
66
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
17. HACCP
REGISTRO DE LIBERACION DE LOTES
FECHA DE No DE CERTIFICADO FECHA DE

TAMAÑO DE LOTE OBSERVACIONES
MUESTREO DE ANALISIS DEL LIBERACION DE LOTE
MUESTREO
-------------------------------------------
67
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
18. HACCP KARDEX DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

SON PARTES QUE SE LLENAN A DIARIO
Tambien en muy importante solo 01 insumo
PERSONAL ENCARGADO : _____________________________________________________
PROVEEDOR :
_____________________________________________________
PRODUCTO : ________________________________ TURNO:

______________
Unidad de medida (.........................)

No DE FECHA DE VoBoJEFE
FECHA OBSERVACIONES
LOTE VENC. DE PROD
ENTRADA SALIDA SALDO
-------------------------------------------
68
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
19. HACCP
KARDEX DE ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO
PERSONAL ENCARGADO : _____________________________________________________
PRODUCTO : _____________________________________________________
SABOR : ______________________________ TURNO: ______________
FECHA DE MOVIMIENTO
No DE PROD./ Unidad de medida (.........................) VoBoJEFE
FECHA OBSERVACIONES
LOTE FECHA DE DE PROD
VENC. ENTRADA SALIDA SALDO
-------------------------------------------
69
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
20. HACCP
CONTROL DE PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
FECHA:__________PRODUCTO:___________________________TURNO:____________ PERSONA ENCARGADA: __________________________
NUMERO DE BATCHES
MATERIA 1 2 3 4 5 6 7
PRIMA/INSUMOS
CANT: CANT: CANT: CANT: CANT: CANT: CANT:
FV: FV: FV: FV: FV: FV: FV:
LOTE: LOTE: LOTE: LOTE: LOTE: LOTE: LOTE:
-------------------------------------------
70
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
21. HACCP
CONTROL DIARIO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN EL ALMACEN DE MATERIA
PRIMA E INSUMOS Esto por que es el puntoCritico
LIMITES CRITICOS
5 C ° < T° del Almacen < 30 C.° H.R. °. del Ambiente < 80%
Fecha Temperatura Humedad Observaciones VoBo

(°C) (HR%)
1 2 3 1 2 3
-------------------------------------------
71
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
22. HACCP
CONTROL DIARIO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN LA REFRIGERADORA
LIMITES CRITICOS
0 C ° < T° del Refrigeracion < 5 C.° H.R. °. del Ambiente < 85%

(°C) (HR%)
1 2 3 1 2 3
-------------------------------------------
72
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
23. HACCP
CONTROL DIARIO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN EL AREA DE PROCESOS
(AMASADO FORMADO)
LIMITES CRITICOS
5 C ° < T° del AREA < 30 C.° H.R. °. del Ambiente < 80%

(°C) (HR%)
1 2 3 1 2 3
-------------------------------------------
73
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
24. HACCP
CONTROL DIARIO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN EL AREA DE EMPACADO
LIMITES CRITICOS
5 C ° < T° del AREA EMPACADO< H.R. °. del Ambiente < 80%
30 C.°

(°C) (HR%)
1 2 3 1 2 3
-------------------------------------------
74
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
25. HACCP
CONTROL DIARIO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN EL ALMACEN DE PRODUCTO
TERMINADO
LIMITES CRITICOS
5 C ° < T° del Almacen < 30 C.° H.R. °. del Ambiente < 80%

(°C) (HR%)
1 2 3 1 2 3
-------------------------------------------
75
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
26. HACCP
VERIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS
FECHA: _________________________________
PRODUCTOS: ____________________________
FECHA DE PRODUCCION:________________ FECHA DE VENCIMIENTO:______________
TAMAÑO DEL LOTE:_____________________
LABORATORIO:_________________________
1. VERIFICACION DEL PCC1 (resultado microbiológico)

No de Informe Análisis Requisitos Resultado Promedio Conclusión
o certificado
2. VERIFICACION DE SELLADO (resultado de la verificación de sellado e integridad del empaque)

No de Informe Características de los envases Resultado de la inspección
o certificado
3. VERIFICACION DE RECEPCION (resultado de análisis de humedad )

No de Informe Análisis Requisitos Resultado Promedio Conclusión
o certificado
-------------------------------------------
76
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
ANEXO 01. PLANO 01: LAYOUT DE DISTRIBUCION DE AMBIENTES, EQUIPOS, FLUJO DE LOS PRODUCTOS SI TIENEN QUE ADJUNTAR de
acuerdo a su proceso.
-------------------
LAVAMANOS
-------------------- Parihu
ela AMASADO
-------------------- RA
---ESCALERA-
-------------------
-------------------- DIVI
M S
INGRESO -------------------- E ORA
S MESA
------------------
A
-
SALA DE
AREA DE PROCESOS
DOSIFICADO (AMASADO
/FORMADO)
ALMACEN DE
MATERIA PRIMA E
INSUMOS
LAVAMANOS
LAVADO
CAMARA DE
O
FERMEN
SALID LAV. D
A MAN A
E O
MESA
E N
MESA D R N
ALMACEN DE SALA DE LA O R
PRODUCTO EMBOLSADO Y A H O
TERMINADO EMPACADO S H
SAL
A DE
ENF
RIA
MIE
NTO
B A TIDOR A P A R ED DE C ONC R ETO TR A YEC TO DE LOS P R ODUC TOS

DIVISOR A P UER TA S
C OC HES
77
ALIMENTARIA CALIDAD
PAN FORTIFICADO
S.R.L.
…..continuación ANEXO 01: PLANO 01: LAYOUT
-----------------------
------------------ BAÑO BAÑO
ESCALERA----- DAMAS VARONES
-----------------------
-----------------------
----------------------- DUCHAS
------------------
LAVADERO
AREA
LIBRE
OFICINA
AREA INSUMOS
QUIMICOS
AREA DE
EMPAQUES Y
BOBINAS
VESTUARIO VESTUARIO
DE MUJERES DE VARONES
AREA CLAUSURADA
TRAGALUZ
78
ALIMENTARIA CALIDAD
ANEXO 02. TABLAS DE MUESTREO

Tabla I - Letras código del tamaño de muestra
Niveles de Inspección Especiales Niveles de Inspección General

Tamaño del lote o batch
S-1 S -2 S-3 S-4 I II III
2a8 A A A A A A B
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D
26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G
151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1 200 C C E F G J K
1 201 a 3 200 C D E G H K L
3 201 a 10 000 C D F G J L M
10 001 a 35 000 C D F H K M N
35001 a 150 000 D E G J L N P
150 001 a 500 000 D E G J M P Q
500 001 y más D E H K N Q R
FUENTE : NORMA TÉCNICA PERUANA NTP-ISO 2859-1:1999

Faia Haccp de Pan

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PLAN HACCP

PARA ELABORACION DE PAN FORTIFICADO

Aprobado: Elaborado: Versión: Revisión: Pagina:

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION

Firman la presente en señal de conformidad:

TECNOLOGIA ALIMENTARIA S.R.L.

El presente plan HACCP se sustenta legalmente en el Decreto Supremo D.S. N° 007-98-

Desarrollar un sistema que conduzca y permita administrar en términos estrictamente

1. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO

La empresa Tecnología Alimentaria S.R.L. se dedica a la elaboración y comercialización

2- POLITICA DE CALIDAD DE LA EMPRESA

La Gerencia General de TECNOLOGÍA ALIMENTARIA S.R.L. ha asumido la

DISTRIBUCION Y METRAJE DE LOS AMBIENTES DE LA PLANTA

4.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Logística y Mantenimiento

4.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE JEFE ASEG. CALIDAD

4.3 DESCRIPCION DE LAS FUNCIONES Y RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL (G.G.)

Es el responsable de la conducción de las operaciones y de la consecución de los objetivos

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (J.A.C.)

Es el responsable de la administración del Plan HACCP y de toda la documentación del

JEFE DE PRODUCCION (J.P.)

Es el responsable de las operaciones diarias del establecimiento y por lo tanto de dirigir la

JEFE DE LOGISTICA Y MANTENIMEINTO (J.L.M.)

Informar a la Gerencia General sobre la necesidad de recursos para el buen funcionamiento

ASESOR EN GESTION Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (A.G.A.C.)

5.0 DESCRIPCION DEL PRODUCTO

A continuación se describe el producto, mediante ficha técnica:

PAN FORTIFICADO DE su producto

Características Físico-químicas del producto terminado

Vida Útil y Condiciones de Almacenamiento

CORTADO/ PESADO 2.4 a 2.5 Kg en divisora

Temp: 150 a 180 ºC

Manual por unidad.

Acorde al cronograma de distribución.

7. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

7.1RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

7.4 MEZCLADO / AMASADO

7.5 CORTADO Y PESADO

7.13 SOBRE-EMPACADO Y SELLADO

8. ANÁLISIS DE PELIGROS ( es necesario es información)

Estos peligros pueden causar intoxicación y en bajas concentraciones puede ocasionar

2. QUIMICO  Aditivo de grado no NO  Proveedor confiable.  Solicitar ficha técnica o certificado de

2. QUÍMICO  Tintas y envolturas no  Tinta usada en la  Solicitar a proveedor certificado de calidad

3. FISICO  No cumplir con el NO  No se hace uso de  Cumplir con el programa de higiene y NO

3. FISICO  Manipulación incorrecta  Personal capacitado en BP de  Capacitación en BP de manipulación al NO

1. MICROBIOLOGICO  Control de la Tº y humedad en los  Control de Tº y humedad del almacén. NO

3. FISICO  Personal capacitado en el apilado de  Capacitación en BP de manipulación. NO

¿Existen medidas preventivas en este paso o en pasos

¿Ha sido la etapa concebida específicamente para

¿Podría una contaminación con peligros identificados

¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá

* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

CUADRO N° 3: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LAS ETAPAS

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 Nº PCC

Sellado M. Contaminación por SI NO NO

Empacado / F. Contaminación con SI NO NO

Almacenamiento B. Infestación de insectos y SI NO NO

DESARROLLO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC)

Como resultado de éste análisis se determinaron los siguientes PCC:

3. LIMITES CRITICOS ( Coloque sus limite de acuerdo a su proceso y PCC identificado)