UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA
FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
CICLO OPTATIVO DE ESPECIALIZACIÓN Y
PROFESIONALIZACIÓN EN GESTIÓN DE CALIDAD
TOTAL Y PRODUCTIVIDAD

“PROPUESTA DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE YOGURT

DE LA PLANTA PILOTO DE LECHE ABC”

Presentado por:
CECILIA LISSETE CONTRERAS DEL AGUILA

TRABAJO DE TITULACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO

PROFESIONAL DE

INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Lima – Perú
2017
 UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CICLO OPTATIVO DE ESPECIALIZACIÓN Y PROFESIONALIZACIÓN EN

GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD

“PROPUESTA DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE YOGURT DE LA

PLANTA PILOTO DE LECHE ABC”

Presentado por:

CECILIA LISSETE CONTRERAS DEL AGUILA

TRABAJO DE TITULACIÓN PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Sustentada y aprobada ante el siguiente jurado:

Dr. Marcial Silva Jaimes

PRESIDENTE

Mg.Sc. Fanny Ludeña Urquizo Dra. Rosana Chirinos Gallardo

MIEMBRO MIEMBRO

Dr. Luis F. Vargas Delgado Mg.Sc. Jenny Valdez Arana

ASESOR CO-ASESORA

Lima-Perú

2017
 DEDICATORIA

El presente Trabajo de Titulación se lo dedico a Dios, ya que gracias a él he logrado

concluir mi carrera y el presente trabajo de titulación, a mis padres por su apoyo y consejos
para hacer de mí una mejor persona, a mi hermana por ser una amiga y compañera en mis
luchas. A mis hijos porque son el motor que día a día me impulsan a superarme, a mi
esposo por su apoyo, amor y comprensión que me brinda.

No ha sido sencillo el camino hasta ahora, pero gracias a sus aportes, a su amor, a su
paciencia y apoyo, a pesar de haber sido complicado de lograr esta meta, lo he podido
culminar. Les agradezco, y hago presente mi gran afecto hacia ustedes, mi hermosa
familia.

Un agradecimiento especial a mi asesor Fernando Vargas por su paciencia, asesoría

constante y por la oportunidad brindada, ya que sin su orientación no hubiese sido posible
realizar este proyecto.
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN ............................................................................................................................ i

SUMMARY ........................................................................................................................... i

I. INTRODUCCIÓN...................................................................................................... 1

II. REVISIÓN DE LITERATURA ................................................................................ 3

2.1. EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (HACCP) ........................................................................................................... 3
2.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP .................................................................. 4
2.3. PASOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA
HACCP 5
2.4. PROGRAMAS PRE-REQUISITOS AL SISTEMA HACCP ................................ 6
2.5. VENTAJAS DEL SISTEMA HACCP.................................................................... 7
2.6. INGREDIENTES PARA LA ELABORACIÓN DEL YOGURT .......................... 8
2.6.1. LA LECHE ........................................................................................................... 8
2.6.2. COMPOSICIÓN DE LA LECHE....................................................................... 10
2.6.3. LECHE EN POLVO DESCREMADA (LPD) ................................................... 13
2.6.4. AZÚCAR ............................................................................................................ 14
2.6.5. CULTIVOS LÁCTICOS .................................................................................... 15
2.6.6. JALEA DE FRUTAS .......................................................................................... 21
2.6.7. SORBATO DE POTASIO .................................................................................. 23
2.6.8. COLORANTE .................................................................................................... 24
2.6.9. SABORIZANTE ................................................................................................. 25
2.7. YOGURT .............................................................................................................. 25
2.7.1. DEFINICIÓN ...................................................................................................... 25
2.7.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL YOGURT .................................................... 26
2.7.3. COAGULACIÓN DE LA LECHE ..................................................................... 26
2.7.4. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL YOGURT ................... 27
III. MATERIALES Y MÉTODOS................................................................................ 41

3.1. MATERIALES ...................................................................................................... 41

3.1.1. LUGAR DE EJECUCIÓN .................................................................................. 41
3.1.2. MATERIALES DE ESCRITORIO .................................................................... 41
3.1.3. NORMAS Y DISPOSITIVOS LEGALES ......................................................... 41
3.1.4. MATERIALES DIVERSOS ............................................................................... 43
3.2. MÉTODOS ............................................................................................................ 43
3.2.1. ENTREVISTA CON EL JEFE DE PLANTA .................................................... 44
3.2.2. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN ..................................................... 44
3.2.3. DIAGNÓSTICO ................................................................................................. 47
3.2.4. PROPUESTA DE ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP ............................... 50
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................. 57

4.1. ENTREVISTA CON EL JEFE DE PLANTA ...................................................... 57

4.2. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN ........................................................ 57
4.2.1. LISTA DE VERIFICACIÓN DE HIGIENE ...................................................... 57
4.2.2. RESULTADO DE LA EVALUACIÓN ............................................................. 59
4.3. SELECCIÓN DE PROBLEMAS .......................................................................... 62
4.3.1. TORMENTA DE IDEAS ................................................................................... 62
4.3.2. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO ........................................................................ 66
4.4. PROPUESTA DE MEJORA ................................................................................. 68
4.5. PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE YOGURT NATURAL, BIO Y
FRUTADO………………………………………………………………………………...68
4.5.1. OBJETIVO DEL PLAN HACCP ....................................................................... 68
4.5.2. ALCANCE DEL PLAN HACCP ....................................................................... 68
4.5.3. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR ........ 68
4.5.4. DISEÑO DE LA PLANTA................................................................................. 69
4.5.5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ................................................................... 70
4.5.6. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO ....................... 83
4.5.7. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO ........................................ 83
4.5.8. DIAGRAMAS DE FLUJO ................................................................................. 94
4.5.9. ANÁLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1) ...................................................... 99
4.5.10. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL-PCC
(PRINCIPIO 2) .................................................................................................................. 123
4.5.11. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
(PRINCIPIO 3), SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC (PRINCIPIO 4), MEDIDAS
CORRECTORAS (PRINCIPIO 5) Y SISTEMA DE VERIFICACIÓN (PRINCIPIO 6) 131
V. CONCLUSIONES .................................................................................................. 133
VI. RECOMENDACIONES ........................................................................................ 134

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 135

VIII. ANEXOS ................................................................................................................. 139

 ÍNDICE DE TABLAS

Cuadro 1: Principios del Sistema HACCP ........................................................................ 4

Cuadro 2: Composición de algunas leches ........................................................................ 9
Cuadro 3: Concentración de minerales y vitaminas en la leche (mg/100 ml) .............. 13
Cuadro 4: Criterios microbiológicos para leche y crema de leche en polvo ................ 14
Cuadro 5: Criterios microbiológicos para el azúcar refinada doméstica blanca ........ 15
Cuadro 6: Criterios microbiológicos para las mermeladas y jaleas ............................. 21
Cuadro 7: Defectos en la elaboración de jaleas .............................................................. 22
Cuadro 8: Lista de sustancias conservadoras permitidos según CODEX
Alimentarius........................................................................................................................ 23
Cuadro 9: Lista de colorantes permitidos según CODEX Alimentarius ...................... 24
Cuadro 10: Lista de acentuadores de sabor permitidos según CODEX Alimentarius 25
Cuadro 11: Composición química del yogurt ................................................................. 26
Cuadro 12: Valores de D y Z para algunos microorganismos ...................................... 33
Cuadro 13: Aproximaciones de las Unidades de Pasteurización. ................................. 34
Cuadro 14: Principales defectos en el procesamiento de yogurt ................................... 36
Cuadro 15: Leches fermentadas y acidificadas (yogurt, leche cultivada, cuajada,
otros) ................................................................................................................................... 39
Cuadro 16: Requisitos de identidad de la norma NTP 202.092:2008 ........................... 40
Cuadro 17: Requisitos físico-químicos de la norma NTP 202.092:2008 ....................... 40
Cuadro 18: Requisitos microbiológicos de la norma NTP 202.092:2008 ..................... 40
Cuadro 19: Criterios de puntuación para los requisitos detallados de la Lista de
Verificación de Higiene de Planta .................................................................................... 46
Cuadro 20: Calificación normalizada de aspectos de la lista de verificación de
requisitos de higiene en planta ......................................................................................... 47
Cuadro 21: Escala de Calificación del Problema ........................................................... 49
Cuadro 22: Formato de Multivotación ............................................................................ 49
Cuadro 23: Matriz se Selección de los Problemas .......................................................... 50
Cuadro 24: Clasificación de la Probabilidad de Ocurrencia ......................................... 52
Cuadro 25: Clasificación de la Gravedad........................................................................ 53
Cuadro 26: Matriz de Probabilidad (P) y Gravedad (G)............................................... 54
Cuadro 27: Resumen de los aspectos y principales requisitos de la Lista de
Verificación de higiene en planta ..................................................................................... 61
Cuadro 28: Aclaración y agrupación de los problemas identificados .......................... 63
Cuadro 29: Matriz de Selección del Problema Principal ............................................... 65
Cuadro 30: Resumen de las características y composición de los yogures................... 70
Cuadro 31: Análisis de peligros para la materia prima, insumos y envases ................ 99
Cuadro 32: Análisis de peligros en las etapas del proceso ........................................... 101
Cuadro 33: Metodología para el análisis de peligros ................................................... 108
Cuadro 34: Criterios para la determinación de un peligro significativo.................... 109
Cuadro 35: Clasificación por probabilidad de ocurrencia del peligro ....................... 109
Cuadro 36: Análisis de peligros de materia prima e insumos ..................................... 110
Cuadro 37: Análisis de peligros de las etapas del proceso ........................................... 115
Cuadro 38: Determinación de PCC en la materia prima y envases ........................... 124
Cuadro 39: Determinación de PCC en las etapas del proceso de elaboración .......... 127
Cuadro 40: Sistema de vigilancia, medidas correctoras y sistema de verificación .... 131
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Programas Pre- Requisitos al Sistema HACCP. ............................................. 7

Figura 2: Molécula de Lactosa ........................................................................................ 11
Figura 3: Estructura de las proteínas. ............................................................................ 12
Figura 4: Concentración relativa vs. Tiempo de la interacción L. bulgaricus y S.
thermophilus. ...................................................................................................................... 16
Figura 5: Streptococcus thermophilus. ............................................................................ 18
Figura 6: Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus. ....................................................... 19
Figura 7: Lactobacillus acidophilus. ................................................................................ 20
Figura 8: Bifidobacterium. ............................................................................................... 20
Figura 9: Factor D. ........................................................................................................... 31
Figura 10: Factor Z. ......................................................................................................... 32
Figura 11: Fermentación del ácido pirúvico por los microorganismos ....................... 38
Figura 12: Secuencia de actividades para el desarrollo del presente trabajo de
Investigación en la PPL. .................................................................................................... 44
Figura 13: Árbol de decisiones para la identificación de PCC. .................................... 55
Figura 14: Diagrama de causa-efecto para el problema de “Controles de Parámetros
ineficientes” ........................................................................................................................ 67
Figura 15: Plano de la sala de procesamiento ................................................................ 69
Figura 16: Balanza............................................................................................................ 84
Figura 17: Bomba lobular ................................................................................................ 84
Figura 18: Filtro................................................................................................................ 85
Figura 19: Intercambiador de calor de placas ............................................................... 85
Figura 20: Dirección de los flujos a través de las placas del intercambiador de
calor..................................................................................................................................... 86
Figura 21: Sistema de flujo en paralelo del intercambiador de calor.......................... 86
Figura 22: Descremadora ................................................................................................ 87
Figura 23: Platos cribados de la descremadora ............................................................. 87
Figura 24: Tanque de acero ............................................................................................. 88
Figura 25: Embudo de reconstitución. ........................................................................... 88
Figura 26: Homogenizador .............................................................................................. 89
Figura 27: Marmita .......................................................................................................... 91
Figura 28: Máquina dosificadora neumática ................................................................. 92
Figura 29: Lotizadora ...................................................................................................... 92
Figura 30: Diagrama de flujo del yogurt natural. ......................................................... 94
Figura 31: Diagrama de Flujo de la elaboración de yogurt frutado. ........................... 95
Figura 32: Diagrama de flujo del yogurt bio natural. ................................................... 96
Figura 33: Diagrama de flujo del yogurt bio-frutado. .................................................. 97
Figura 34: Diagrama de flujo del yogurt bio-real. ........................................................ 98
Figura 35: Árbol de decisiones ...................................................................................... 123
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO 1: LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DE HIGIENE EN

PLANTAS ......................................................................................................................... 140
 RESUMEN

El presente trabajo de titulación se enfocó en la propuesta de implementar un Plan

HACCP, para la línea de yogurt natural, frutado, bio-natural, bio-frutado y de jalea real de
la planta ABC, como una propuesta de mejora y así, poder perfeccionar el control del
proceso de elaboración del mismo, con el objetivo de asegurar la inocuidad y mejorar la
calidad del producto terminado. Inicialmente se aplicó la lista de verificación de los
requisitos de higiene en plantas para ver cuál es la situación actual de la empresa, donde se
evaluó las instalaciones, personal, controles y documentación. Luego se identificaron una
serie de problemas que se presentan durante la producción, a través de una lluvia de ideas
realizada por el equipo HACCP los cuales fueron agrupados por tener temas en común en
seis categorías , y donde se identificó el problema principal a través de la matriz de
selección, para lo cual se elaboró una escala de calificación con la que cada miembro del
equipo realizó su votación, obteniendo como problema principal al de mayor puntaje,
resultando el de “Control de parámetros ineficientes” del cual se realizó el diagrama de
Ishikawa que es una representación gráfica en forma de espina de pez, donde la espina
horizontal representa el problema a analizar y de esta salen líneas diagonales donde se
analiza las posibles causas que originan el problema. De acuerdo con los resultados
obtenidos, se procedió a plantear la propuesta de mejora y revisión de la documentación.
Después se realizó la descripción del diagrama de flujo, el cual se verificó in situ por el
equipo HACCP, análisis de peligros de la materia prima y de cada etapa del proceso,
identificación de los puntos críticos de control, desarrollo de un sistema de vigilancia y
verificación, con el propósito de comprobar que este sistema es eficiente. Durante el
presente trabajo se fueron implementando mejoras en la infraestructura y equipos de la
planta ABC, y así se fueron reduciendo los puntos críticos de control.

Palabras clave: Contaminantes de la leche de vaca, coagulación de la leche, cultivo

iniciador, cultivo probiótico, peligros, punto Crítico de Control.
 SUMMARY

The current qualification work was focused on the proposal of HACCP Plan for the natural
yogurt line from ABC dairy plant to improve the control of elaboration process. The
objective of this system was to ensure the safety and improve the quality of the final
product. Initially, a verification list of hygiene plants was been applied to seak the current
situation where every matter factor was evaluated. Thus, a serie of issues were identified
through a brainstorm carried out by HACCP team during the production, which were
grouped in common themes in six categories. And then, the main problem was identified
through matrix selection, for which a rating scale was elaborated where every member
made a vote, which allowed us to recognize the main problem through the highest score of
“Control of inefficient parameters” method. Likewise, Ishikawa diagram was used to
perform the fishbone form as a grafic presentation, where horizontal spines represent the
problem and diagonal lines describe the cause factor. According the results, It was
necessary to proposed the raise of the improvement and checking of the documentation.
Then, a flowchart was perform where it was verified in situ risk test of raw material, every
process stage, idetification of critical control points, developtment of monitoring systems y
verification of by the HACCP team to guarantee this system is effcient. Current the present
proyect improvements were carried out to the infrastructure and equipment for the plant to
reduce the critical control points.

Keywords: Cow milk contaminants, milk coagulation, starter culture, probiotic culture,
hazards, Critical Control Point.
 I. INTRODUCCIÓN

Los diferentes grados de tecnificación que han alcanzado las plantas lecheras, su estructura
y los productos que en ellas se elaboran a partir de una materia prima que presenta peligro
de contaminación variable, requiere que se establezcan parámetros de control específicos
que sean específicos para estos establecimientos.

La Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA, la Norma Sanitaria para la aplicación del

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la Fabricación
de Alimentos y Bebidas, tiene como objetivo establecer en la industria la aplicación de un
sistema preventivo de control que asegure la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos
de consumo humano, así como uniformizar la formulación y aplicación de los criterios
técnicos. Es por ello que la empresa ABC, quiere demostrar su compromiso con la
seguridad de los alimentos; mediante un enfoque documentado y verificable que permite la
identificación de los peligros además las medidas preventivas y los puntos críticos de
control, por otro lado, la satisfacción de los clientes, además de mejorar continuamente su
imagen como empresa e integrar las realidades en las que se desenvuelve el mundo.

Por lo tanto, la finalidad de este Plan HACCP es contar con un sistema preventivo que
considere los peligros físicos, químicos y biológicos mediante la anticipación y
prevención, en lugar de la inspección del producto final, además de permitirle un mejor
aprovechamiento de sus recursos, mejorando los costos de producción, y una respuesta
oportuna a sus problemas.

Por lo que se establece en esta investigación el diseño del sistema HACCP en la línea de
yogurt bio, frutado y natural; así como la elaboración de documentos necesarios para lograr
la implementación del HACCP, y así poder disminuir las devoluciones y quejas de los
clientes por botellas hinchadas y lograr un alimento inocuo en protección de la salud
pública y su compromiso con los consumidores y la sociedad.
La planta de leche de la empresa ABC, cuenta con un Plan HACCP para la línea de leche
pasteurizada embolsada, sin embargo, con la normativa vigente que exige HACCP a las
empresas de alimentos para cada una de sus líneas. Actualmente la Planta cuenta con un
Manual de Inocuidad donde están incluidas las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
haciéndose necesario elaborar documentos complementarios.

Debido a las nuevas exigencias que existen en el mercado, principalmente a la

globalización, las empresas se ven en la necesidad, de implementar Sistemas que aseguren
la inocuidad de los alimentos. En nuestro medio, el gobierno peruano con el propósito de
garantizar la producción y el suministro de alimentos y bebidas de consumo humano
inocuo ha aprobado con Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA la “Norma Sanitaria
para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas” (MINSA,
2006).

Así mismo, con la aplicación del sistema HACCP, también se logra la estandarización de
los procesos, es decir, hacer que el producto cumpla con los requisitos establecidos y a la
vez garantizar que todos los lotes de producción, sean homogéneos en el tiempo, de esta
manera se asegura la estabilidad del proceso.

Para poder implementar el Sistema HACCP, debe cumplirse con los requisitos previos
establecidos en las disposiciones legales vigentes en materia sanitaria y de inocuidad de
alimentos y bebidas, como en el Perú con el Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de los Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N°007-98 S.A
(MINSA, 1998).

El objetivo general del presente trabajo es diseñar un sistema HACCP para la línea de
yogurt de la planta de leche de la empresa ABC. Los objetivos específicos son:

- Realizar el diagnóstico de la planta de leche de la empresa ABC, aplicando la lista

de verificación de los requisitos de higiene en planta y herramientas de calidad.
- Elaborar el Plan HACCP para la línea de yogurt natural, bio y frutado.
- Elaborar la documentación complementaria al Plan HACCP.

2
 II. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1. EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (HACCP)

De acuerdo a Forsythe y Hayes (2002), el sistema de análisis de peligros y puntos críticos

de control (HACCP) es una forma de conseguir una producción higiénica de alimentos
previniendo sus problemas. No incluye la calidad del producto. Se evalúan los peligros del
proceso de producción y sus riesgos relativos. Después se establecen los procedimientos de
control y verificación para mantener la elaboración de un producto aceptable
higiénicamente, controlando para ello las etapas claves del proceso de producción en las
que se hayan identificado peligros.

Según la ICMSF (1991) el sistema HACCP supone un planteamiento sistemático para la

identificación, valoración y control de peligros en los alimentos, evita múltiples
debilidades inherentes al enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la
confianza en el análisis microbiológico.

Según el CODEX ALIMENTARIUS (2003), el sistema de HACCP, permite identificar

peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que
se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto
final.
2.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios (Sancho et al.1996) como
se aprecia en el Cuadro 1.

Cuadro 1: Principios del Sistema HACCP

N° PRINCIPIO DESCRIPCION
Identificar los posibles peligros asociados con la
Realizar análisis de producción de alimentos en todas las etapas,
1
peligros desde el crecimiento, elaboración y distribución
hasta el consumo.
También procedimientos o fases de operación
Establecer los puntos de que pueden controlarse para eliminar los puntos
2
control críticos críticos de control (PCC), peligros o reducir al
mínimo la posible ocurrencia
Establecer los límites Que indican si una operación está bajo control en
3
críticos un determinado PCC.
Establecer el sistema de Para asegurar el control del PCC, por medio de
4
vigilancia pruebas u observaciones programadas.
Que deberán aplicarse cuando la vigilancia
Establecer las acciones
5 indique que un determinado PCC no se encuentra
correctoras
bajo control.
Establecer el Que incluyan pruebas y procedimientos
6 procedimiento de suplementarios para confirmar que el sistema
verificación HACCP está funcionando eficazmente.
Establecer el sistema de
Apropiados para los principios 1 a 6, y la
7 registro de datos y los
procedimientos de aplicación de los mismos.
documentación
FUENTE: Tomado de Sancho et al. 1996

La aplicación del Sistema HACCP en la cadena alimentaria se sustenta en los siguientes

siete principios, según la Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA:
Principio 1: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa, realizando
un análisis de los peligros, a fin de determinar las medidas para controlar los peligros
identificados.

Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).

Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para confirmar

que el Sistema HACCP funciona eficazmente.

Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

2.3. PASOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA

HACCP

De acuerdo con la Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA los pasos para la

aplicación de los principios del Sistema HACCP, comprende los siguientes doce pasos:

1. Paso 1: Formar un Equipo HACCP.

2. Paso 2: Describir el Producto.
3. Paso 3: Determinar el uso previsto del alimento.
4. Paso 4: Elaborar un Diagrama de Flujo.
5. Paso 5: Confirmar “in situ” el Diagrama de Flujo.

5
 6. Paso 6: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa;
realizando un análisis de peligros y determinando las medidas para controlar los
peligros identificados (Principio 1).
7. Paso 7: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2).
8. Paso 8: Establecer los Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Paso 9: Establecer un Sistemas de Vigilancia para cada PCC (Principio 4).
10. Paso 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5).
11. Paso11: Establecer Procedimientos de Verificación (Principio 6).
12. Paso 12: Establecer un Sistemas de Documentación y Registro (Principio 7).

2.4. PROGRAMAS PRE-REQUISITOS AL SISTEMA HACCP

Según la Alianza Nacional de HACCP para Pescados y Mariscos (2004), el HACCP no es

un programa autónomo, sino que es una parte de un sistema más amplio de procedimientos
de control. Para que el HACCP funcione eficazmente, debe ser desarrollado junto los
requisitos previos que formarán la base del sistema. Entre estos pre-requisitos están las
buenas prácticas de manufactura (BPM) y el programa de higiene y saneamiento. En la
Figura 1 se esquematiza tales programas pre-requisitos.

6
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP
(PROCEDIMIENTOS)
MANUAL PROGRAMA H&S
L BPM
Procedimientos Operativos
Procedimientos
Estandarizados de
Operativos
saneamiento (POES):
Estandarizados (POE)
Manejo del agua
Control de Proveedores
Limpieza y desinfección de
Recepción
ambientes, equipos y utensilios

Control de Parámetros de Proceso PLAN Control diario de la higiene y

signos de enfermedad

HACCP
Calibración de Equipos e
Instrumentos
Programa efectivo de control de
plagas
Mantenimiento Preventivo
Máquinas y Equipos
Manejo de residuos sólidos
Capacitación del Personal

Quejas

Recolecta

Trazabilidad

Figura 1: Programas Pre- Requisitos al Sistema HACCP.

FUENTE: Tomado de Alianza Nacional de HACCP para Pescados y Mariscos 2004.

2.5. VENTAJAS DEL SISTEMA HACCP

Según La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación

(2002), el sistema HACCP, que se aplica a la gestión de la inocuidad de los alimentos:

 Utiliza la metodología de controlar los puntos críticos en la manipulación de

alimentos, para impedir que se produzcan problemas relativos a la inocuidad.
  Tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar los
peligros específicos y las medidas necesarias para su control, con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos.
 Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor; conlleva al uso eficaz de los recursos, ahorro para la
industria alimentaria y el responder oportunamente a los problemas de la inocuidad
alimentaria.
 Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de alimentos,
ya que los manipuladores de alimentos tengan interés en comprender y asegurar la
inocuidad de los alimentos.

Tiene flexibilidad para ajustarse a los cambios, como nuevos diseños del equipo, cambios
en los procedimientos de la elaboración o avances tecnológicos.

2.6. INGREDIENTES PARA LA ELABORACIÓN DEL YOGURT

2.6.1. LA LECHE

De acuerdo con Soto (2001), la leche es un producto nutritivo complejo que posee más de
100 sustancias que se encuentran en solución, suspensión o emulsión en agua:

 La Caseína, es la principal proteína de la leche, se encuentra dispersa como un gran

número de partículas sólidas tan pequeñas que no sedimentan, y permanecen en
suspensión. Estas partículas se llaman micelas y la dispersión de las mismas en la
leche se llama suspensión coloidal.
 La grasa y las vitaminas solubles en grasa en la leche se encuentran en forma de
emulsión; es decir una suspensión de pequeños glóbulos líquidos que no se mezclan
con el agua de la leche.
 La lactosa (azúcar de la leche, disacárido formado por dos monosacáridos, la
galactosa y la glucosa); algunas proteínas (proteínas séricas), sales minerales y
otras sustancias son solubles; esto significa que se encuentran totalmente disueltas
en el agua de la leche.

8
Las micelas de caseína y los glóbulos grasos le dan a la leche la mayoría de sus
características físicas, y dan el sabor y olor a los productos lácteos tales como mantequilla,
queso, yogurt, etc.

La composición de la leche varía considerablemente con la raza de la vaca, el estado de

lactancia, alimento, época del año y muchos otros factores. La leche con una composición
normal posee una gravedad específica que varía entre 1,023 a 1,040 (a 20 °C) y un punto
de congelamiento que varía entre -0,518 a -0,543 °C. Cualquier alteración, por agregado de
agua, es fácilmente identificada debido a que estas características de la leche no se
encontrarán en el rango normal. La leche es un producto altamente perecedero que debe ser
enfriado a 4 °C lo más rápidamente posible luego del ordeño. Las temperaturas extremas,
la acidez o la contaminación por microorganismos pueden deteriorar su calidad
rápidamente (Soto 2001).

Según Larousse (1999), un litro de leche de vaca pesa 1032 g y contiene 902 g de agua y
130 g de materia seca, que constituye su parte más rica. La composición de la leche varía
en función de la raza de la vaca, de su edad y de su alimentación.

Cuadro 2: Composición de algunas leches

CANTIDADES PROTEÍNA GRASA CARBOHIDRATO ENERGÍA

DE 100 ml (g) (g) (g) Kcal
Vaca 3,5 3,5 5,0 65
Búfalo 4,3 7,5 4,5 105
Camello 3,7 4,2 4,0 70
Oveja 6,5 7,0 5,0 110
Cabra 3,7 5,0 4,5 75
Yegua 1,3 1,2 5,5 30
Ciervo 10,5 22,5 2,5 250
Humano 1,1 6,2 7,5 70

FUENTE: Tomado de Yudkin 1993

2.6.2. COMPOSICIÓN DE LA LECHE

La leche está compuesta por:

a. Agua
Soto (2001) menciona que, la leche suministra una gran cantidad de agua,
conteniendo aproximadamente 90 por ciento de la misma. La cantidad de agua en la
leche es regulada por la lactosa que se sintetiza en las células secretoras de la
glándula mamaria por la corriente circulatoria. La producción de leche es afectada
rápidamente por una disminución de agua y cae el mismo día que su suministro es
limitado o no se encuentra disponible. Esta es una de las razones por las que las
vacas deben de tener libre acceso a una fuente de agua abundante todo el tiempo.

b. Hidratos de carbono
Soto (2001) afirma que, el principal hidrato de carbono en la leche es la lactosa. La
concentración de lactosa en la leche es relativamente constante y promedia
alrededor de 5 por ciento. Las moléculas que constituyen la lactosa son: glucosa (14
mg/100 g) y galactosa (12 mg/100 g).

Larousse (1999) indica que, la lactosa, o azúcar de la leche, es el primer

constituyente, en peso, de la materia seca: 49 g por litro.

Yudkin (1993) asegura que, el carbohidrato en la leche es lactosa entera, por lo que
su consumo es limitado por las personas que padecen de intolerancia a ésta. Por lo
general, la lactosa es digerida en el intestino delgado por la enzima lactasa y, la
glucosa y galactosa que resultan de esta digestión son absorbidas rápidamente. Sin
embargo, si existe una producción inadecuada de lactasa, la lactosa no digerida pasa
al intestino grueso donde es fermentada por una bacteria que produce ácido láctico.
Cuando se ingiere lactosa esta acumulación de ácido láctico en el intestino grueso
produce molestia abdominal y diarrea, enfermedad que se conoce como intolerancia
a la lactosa.

10
Figura 2: Molécula de Lactosa
FUENTE: Tomado en línea. https://blogs.20minutos.es/el-nutricionista-de-la-
general/tag/lactosa/

c. Proteínas
De acuerdo con Soto (2001), la concentración de proteína en la leche varía de 3 a 4
por ciento (30-40 gramos por litro). El porcentaje varía con la raza de la vaca y en
relación con la cantidad de grasa en la leche. Existe una estrecha relación entre la
cantidad de grasa y la cantidad de proteína en la leche; cuanto mayor es la cantidad
de grasa, mayor es la cantidad de proteína. Las proteínas se clasifican en dos
grandes grupos: caseína (80%) y proteínas séricas (20%).

Las proteínas son el tercer componente, con un valor bastante estable 32,7 g por
litro; la proteína más importante es la caseína. (Larousse 1999).

La proteína es una mezcla de caseína, que forma tres cuartas partes del total y el
resto es en su mayoría lactalbúmina. (Yudkin 1993).
Figura 3: Estructura de las proteínas.
FUENTE: Tomado en línea
http://www.agrobit.com/Info_tecnica/Ganaderia/prod_lechera/GA000002pr.htm

d. Grasa
La grasa constituye desde el 3,5 hasta el 6,0 por ciento de la leche, variando entre
razas de vacas y con las prácticas de alimentación. La grasa se encuentra presente
en pequeños glóbulos suspendidos en agua. Cada glóbulo se encuentra rodeado de
una capa de fosfolípidos, que evitan que los glóbulos se aglutinen entre sí
repeliendo otros glóbulos de grasa y atrayendo agua. Siempre que esta estructura se
encuentre intacta, la leche permanece como una emulsión. (Soto 2001).

Larousse 1999 afirma que, la materia grasa es el segundo constituyente: 39 g por

litro. La materia grasa está presente en la leche en forma de emulsión de glóbulos
grasos de pequeño tamaño (1 a 8 µm de diámetro), constituidos por glicéridos.
La grasa en la leche de vaca contiene mayor cantidad de los ácidos grasos de
cadena corta que la leche humana y menor de los ácidos poliinsaturados, en
especial el ácido linoleico. (Yudkin 1993).

e. Minerales y vitaminas
Para Soto (2001), La digestibilidad del calcio y fósforo es generalmente alta, en
parte debido a que se encuentran en asociación con la caseína de la leche. Las bajas
concentraciones de hierro en la leche no alcanzan a satisfacer las necesidades del
lactante, pero este bajo nivel pasa a tener un aspecto positivo debido a que limita el
crecimiento bacteriano en la leche ya que éste es esencial para el crecimiento de
 muchas bacterias.

Las sales minerales representan aproximadamente 9 g por litro (fosfatos, citratos,

cloruros de potasio, de calcio, de sodio y de magnesio). (Larousse 1999).

Tiene un amplio rango de vitaminas, poca vitamina C, y mucha riboflavina. La

vitamina C disminuye con el tiempo, pero la riboflavina es sensible únicamente a la
luz de día. El principal elemento mineral de la leche es el calcio. Una pinta de
leche, cerca de 600 ml, contiene cerca de 700 mg. (Yudkin 1993).

Cuadro 3: Concentración de minerales y vitaminas en la leche (mg/100 ml)

MINERALES mg /100 ml VITAMINAS 0,001 g/100 ml
Potasio 138 Vitamina A 30,0
Calcio 125 Vitamina D 0,06
Cloro 103 Vitamina E 88,0
Fósforo 96 Vitamina K 17,0
Sodio 58 Vitamina B1 37,0
Azufre 30 Vitamina B2 180,0
Magnesio 12 Vitamina B6 46,0
Minerales trazas (incluye cobalto, cobre, hierro, < 0,1 Vitamina B12 0,42
manganeso, molibdeno, zinc, selenio, iodo y otros)
Vitamina C 1,7

FUENTE: Tomado de Soto 2001.

2.6.3. LECHE EN POLVO DESCREMADA (LPD)

De acuerdo con Yudkin (1985), la leche se puede secar por la evaporación del agua, al
hacerle gotear sobre cilindros calientes o por un método más caro que es el de rocío dentro
de una cámara en donde circula aire caliente. La leche pulverizada por cilindro no se
reconstituye tan bien como la leche, pulverizada al rocío y alguna de la proteína se puede
dañar por el calor.
Larousse (1993), afirma que, actualmente, se utilizan dos métodos de producción: el de
Hatmaker y el de pulverización. En el primer procedimiento, la leche se seca al ponerse en
contacto con cilindros que rotan a temperatura muy elevada. En el de pulverización, la
leche se introduce en una torre de secado, se agita mediante una turbina, se somete a una
corriente de aire caliente, pierde el agua y el polvo se posa en una banda, donde se procede
a un último secado. Con ello se obtienen polvos de disolución instantánea en agua que
permiten reconstituir rápidamente la leche.

CODEX STAN 207-1999, se entiende por leche en polvo, al producto mediante la

eliminación del agua de la leche.

En el cuadro 4 podemos apreciar los criterios microbiológicos que debe cumplir la leche en
polvo, para que sea un alimento inocuo.

Cuadro 4: Criterios microbiológicos para leche y crema de leche en polvo

AGENTE LÍMITE POR g
CATEGORÍA CLASE n c
MICROBIANO m M
Aerobios mesófilos 2 3 5 2 3x104 3x105
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Salmonella sp. 10 2 5 0 Ausencia/25 g ------

FUENTE: Tomado de R.M. 591-2008/MINSA.

2.6.4. AZÚCAR

Larousse (1993), menciona que el azúcar blanco refinado, es el que se obtiene en la última
etapa de la fabricación, después de su cocción en vacío y su cristalización. Se presenta en
forma de cristales muy finos, cuya pureza determina la clasificación comercial.

Yudkin (1985), la sacarosa o azúcar de mesa, es un disacárido que se compone de glucosa

unida a la fructosa.
En el cuadro 5 podemos apreciar los criterios microbiológicos que debe cumplir el azúcar
para ser un alimento inocuo.

Cuadro 5: Criterios microbiológicos para el azúcar refinada doméstica blanca

AGENTE LÍMITE POR g
CATEGORÍA CLASE n c
MICROBIANO m M
Aerobios mesófilos 1 3 5 3 102 2x102
Mohos 2 3 5 3 <10 10
Levaduras 2 3 5 2 <50 50

FUENTE: Tomado de R.M. 591-2008/MINSA.

2.6.5. CULTIVOS LÁCTICOS

a. Cultivo iniciador o “starter”

Las bacterias utilizadas comercialmente para producir yogurt son comúnmente una
mezcla del Lactobacillus bulgaricus y el Streptococcus acidophilus. Debido a que,
por lo general, la leche se hierve antes de que se añada el cultivo de bacteria y a que
la bacteria acidophilus crece mucho más rápido que cualquier organismo patógeno
oportunista que puede entrar en la leche, por lo general el yogurt es un producto
seguro. (Yudkin 1993).

De acuerdo con Ray y Brunia (2010), para obtener un buen producto, se deben
añadir las dos especies iniciadoras a una proporción celular de 1:1 de
Streptococcus: Lactobacillus. Para que haya un crecimiento adecuado de las dos
especies, la fermentación debe conducirse a unos 43,3 °C. A esta temperatura se
producen los compuestos ácidos y de sabor en los niveles deseados. Si la
temperatura aumenta más de 43,3 °C, hay predominio de las especies
Lactobacillus, lo que da por resultado más ácido y menos sabor; a temperaturas
menores, se favorece el crecimiento de las especies de Streptococcus, y los
productos tienen menos ácido y más sabor. Las dos especies muestran crecimiento
simbiótico mientras prosperan juntas en la leche. La interacción de las dos especies
tiene efecto sinérgico sobre la tasa de crecimiento, tasa de producción de ácido
 láctico y las cantidades de formación de acetaldehído durante su crecimiento, en
comparación con la que producen de manera individual. Cuando las especies
crecen por separado en la leche producen alrededor de 8 a 10 ppm de acetaldehído;
cuando crecen juntas, esta producción se incrementa al nivel deseable de 25 ppm o
mayor.

Figura 4: Concentración relativa vs. Tiempo de la interacción L. bulgaricus y S.

thermophilus.
FUENTE: Tomado en línea https://microbewiki.kenyon.edu/index.php/Yogurt.

La leche fermentada es el resultado de la acción de las bacterias lácticas, que

modifican las propiedades iniciales de la leche y permiten su conservación. El
yogurt es leche cuajada obtenida mediante fermentación láctica ácida. En la
transformación de la leche en yogurt intervienen dos tipos de microorganismos:
Lactobacillus bulgaricus, que da aroma, y Streptococcus thermophilus, muy
acidificante. (Larousse 1999).

Las dos especies poseen un sistema constitutivo β-galactosidasa e hidroliza la

lactosa a glucosa y galactosa. Ambas especies son homofermentativas y producen
lactato a partir de glucosa por la vía Embden Meyerhoff Parnas (EMP) o glucólisis.
(Ray y Brunia 2010).
a.1. Streptococcus salivarius subsp. thermophilus
Este microorganismo es homofermentativo, termófilo, anaerobio facultativo.
Durante la incubación, el S. termophilus inicia la fase de crecimiento
logarítmico y comienza a acumularse ácido láctico en la leche, con lo cual el
L.bulgaricus comienza rápidamente su desarrollo. Este microorganismo
produce ácido fórmico durante el metabolismo de la lactosa, y CO 2 a partir de
la úrea presente en la leche. Ambos metabolitos estimulan el desarrollo del
Lactobacillus.

Las especies Streptococcus crecen rápido en presencia de oxígeno disuelto y

producen ácido fórmico y CO2. En condiciones anaeróbicas, el ácido fórmico y
el CO2 estimulan el crecimiento del Lactobacillus sp. Algunos aminoácidos,
como glicina, valina, histidina, leucina y metionina, son necesarios para el
buen crecimiento de Streptococcus sp. Que carece de la enzima proteinasa.
Streptococcus sp. La toma de la leche y progresa rápidamente hasta que el pH
cae a 5,5, un punto a partir del cual se reduce el crecimiento de Streptococcus
sp. (Ray y Bhunia 2010).

Según Soto (2001), el pH óptimo y la temperatura de desarrollo del

Sterptococcus thermophilus es de 6,8 y 38 °C, éstos actúan en la acidez entre
0,85 a 0,95 por ciento, en función de ácido láctico.

Galesloot, Hassing y Veringa (1968), investigaron que en condiciones de

anaerobiosis este produce un factor que estimula el crecimiento de
Lactobacillus bulgaricus, el cual es igual, o al menos puede ser reemplazado
por el ácido fórmico.

17
Figura 5: Streptococcus thermophilus.
FUENTE: Tomado en línea https://probioticsamerica.com/streptococcus-thermophilus/.

a.2. Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus

Este microorganismo es homofermentativo, termófilo, anaerobio facultativo, la
temperatura óptima para su desarrollo es de 45 °C, libera a partir de proteínas
lácteas diversos aminoácidos y algunos péptidos que estimulan el crecimiento
de S. thermophilus.

Según Soto (2001), El pH óptimo y la temperatura de desarrollo del

Lactobacillus bulgaricus es de 6,0 y 43 °C, estos alcanzan una acidez de 1,20 a
1,50 por ciento, en función de ácido láctico.

El ácido fórmico y CO2 estimulan el crecimiento de Lactobacillus sp.y produce

péptidos y aminoácidos de las proteínas de la leche. Algunos aminoácidos,
como glicina, valina, histidina, leucina y metionina, son necesarios para el
buen crecimiento de Streptococcus sp. que carece de la enzima proteinasa.
(Ray y Bhunia 2010).

El Streptococcus sp. Toma la leche y progresa rápidamente hasta que el pH cae

a 5,5, un punto a partir del cual se reduce el crecimiento de Streptococcus sp.
Sin embargo, el crecimiento de Lactobacillus sp. continúa rápido y fácilmente
hasta que la temperatura se reduce a 29,4 °C, seguida de una caída del pH a
4,8. A esta temperatura, ambas cepas crecen más lentamente, pero las de
 Streptococcus sp. Tienen un límite. A una temperatura de 4,4 °C y un pH de
4,3.

Figura 6: Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus.

FUENTE: Tomado en línea http://www.cientec.or.cr/equidad/seres.html.

b. Cultivos probióticos
Algunos procesadores combinan estos dos microorganismos con otras especies,
como Lactobacillus acidophilus, Bifidobacterium ssp. Lactobacillus rhamnosus o
Lactobacillus casei. Sin embargo, en general, no compiten bien en su crecimiento
con los iniciadores. Por lo tanto, se añaden en gran número después de la
fermentación y antes del empaquetamiento. Ayudan a mantener el equilibrio
ecológico de la microflora del tracto digestivo mediante el control de la tasa de
crecimiento de la microflora indeseable. (Ray y Bhunia 2010).

b.1. Lactobacillus acidophilus

Bacteria gram positiva, crece en condiciones anaeróbicas, se encuentra en el
tracto digestivo de los humanos, sobre todo en el íleon, es un fermentador
homoláctico obligatorio. (Ray y Bhunia 2010).
Figura 7: Lactobacillus acidophilus.
FUENTE: Tomado en línea https://candidahub.com/acidopilus/Acidophilus-for-Yeast-
Infection

b.2. Bifidobacterium
Bacteria gram positiva, anaeróbica, se encuentra en el colón de los humanos,
genera los ácidos láctico y acético (en razón 2:3). (Ray y Bhunia 2010).

Figura 8: Bifidobacterium.
FUENTE: Tomado en línea
http://www.mysticalbiotech.com/portfolio_category/bifidobacterium/.
2.6.6. JALEA DE FRUTAS

Según CODEX STAN 79-1981, jalea es el producto preparado con un ingrediente de fruta
apropiado, prácticamente exento de partículas de frutas en suspensión; mezclado con un
edulcorante carbohidrato, con o sin agua; y elaborado hasta que adquiera una consistencia
semisólida.

Para Larousse (1999), la jalea se prepara con azúcar y fruta molida, y sus residuos se
eliminan mediante el colado después de la cocción.

La jalea se elabora a partir de jugo de fruta y azúcar. La mezcla se concentra hasta unos
66°Brix, obteniendo un producto claro y transparente. A parte de la extracción del jugo, las
operaciones de elaboración son iguales que para las mermeladas. (Meyer y Glass 2010).

En el cuadro 6 podemos apreciar los criterios microbiológicos que deben cumplir las jaleas
de frutas para ser un alimento inocuo.

Cuadro 6: Criterios microbiológicos para las mermeladas y jaleas

AGENTE LÍMITE POR g
CATEGORÍA CLASE n c
MICROBIANO m M
Mohos 3 3 5 1 102 103
Levaduras 3 3 5 1 102 103

FUENTE: Tomado de R.M. 591-2008/MINSA.

Meyer y Glass (2010), afirma que dentro de los defectos en la elaboración de las jaleas
tenemos:
Cuadro 7: Defectos en la elaboración de jaleas
DEFECTOS CAUSAS SOLUCIONES
Desarrollo de - Envase no hermético o - Utilizar envases herméticos y
hongos y contaminado. desinfectados.
levaduras en la - Envasado a temperatura baja. - Envasado a 85°C.
superficie - Bajo contenido de sólidos - Incrementar el contenido de sólidos
solubles solubles.
Burbujas de aire - Rápida solidificación de la - Envasar a 85 °C
masa, cuando se usan pailas - Dejar enfriar hasta que se forme una
abiertas. película constituida por las burbujas
de aire, luego esta se elimina.
Cristalización - Baja inversión de la sacarosa. - Incrementar la acidez.
de azúcares - Baja acidez. - Reducir el tiempo de cocción.
- Cocción prolongada.
Caramelización - Cocción prolongada. - Reducir el tiempo de cocción.
de los azúcares - Enfriamiento lento. - Envasar en caliente.
Sinéresis - Acidez excesiva. - Reducir la acidez.
- Poca pectina. - Adicionar más pectina.
- Inversión excesiva.
Estructura débil - Cocción prolongada. - Reducir el tiempo de cocción.
- Envasado a baja temperatura. - Envasar a 85°C.
Endurecimiento - Pulpa poco escaldada. - Incrementar el tiempo de escaldado.
de la fruta - Uso de agua dura. - Utilizar agua blanda.

FUENTE: Tomado de Meyer y Glass 2010.

Según Ray y Bhunia (2008), los mohos y las levaduras son microorganismos importantes
para la descomposición del alimento. Muchas cepas también producen micotoxinas y se
han relacionado con la intoxicación en los alimentos. El consumo de alimentos que
contienen micotoxinas causa micotoxicosis, muchos de estos son carcinógenos, y cuando
se consumen pueden causar cáncer en distintos tejidos, como hepatocarcinoma (cáncer al
hígado). Algunos provocan toxicidad de órganos (riñón e hígado) y muerte celular.
2.6.7. SORBATO DE POTASIO

De acuerdo con la norma Leches Fermentadas CODEX STAN 243-2003 afirma, que está
permitido el uso de sustancias conservadoras, para leches fermentadas térmicamente luego
de la fermentación aromatizada y bebidas a base de leche fermentada tratadas
térmicamente luego de la fermentación aromatizada, que se encuentran listados en el
siguiente cuadro:

Cuadro 8: Lista de sustancias conservadoras permitidos según CODEX Alimentarius

FUENTE: Tomado de CODEX STAN 243-2003.

2.6.8. COLORANTE

Para CODEX STAN 243-2003, menciona que se permite el uso de colorantes para las
categorías de productos a base de leches fermentadas y bebidas a base de leche fermentada
aromatizadas, según se especifica en el siguiente cuadro:

Cuadro 9: Lista de colorantes permitidos según CODEX Alimentarius

FUENTE: Tomado de CODEX STAN 243-2003.

2.6.9. SABORIZANTE

CODEX STAN 243-2003, afirma que se permite el uso de acentuadores del sabor para las
categorías de productos a base de leches fermentadas aromatizadas y bebidas a base de
leche fermentada aromatizadas, según se especifica en el siguiente cuadro:

Cuadro 10: Lista de acentuadores de sabor permitidos según CODEX Alimentarius

FUENTE: Tomado de CODEX STAN 243-2003.

2.7. YOGURT

2.7.1. DEFINICIÓN

Según el CODEX Alimentarius (2000), yogurt es el producto de la leche coagulada,

obtenido por fermentación láctea mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y
Streptococcus thermophilus a partir de la leche y los productos lácteos que se denominan
materias primas esenciales; y con o sin las adiciones facultativas. Los microorganismos
presentes en el producto final deberán ser viables y abundantes.

2.7.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL YOGURT

Según Varman y Sutherland (1995), la composición química del yogurt está basada en la
composición química de la leche y los sucesivos cambios de la leche que ocurren durante
la fermentación láctica. En el Cuadro 11 se muestran los valores de los principales
componentes del yogurt:

Cuadro 11: Composición química del yogurt

COMPONENTES PORCENTAJE (%)

Extracto seco 12 a 13
Grasa 3 a 3,75
Proteína 3,6
Carbohidratos 3,5 a 4
Cenizas 0,7 a 0,8
Energía (KJ) 255
FUENTE: Tomado de Varman y Sutherland 1995.

2.7.3. COAGULACIÓN DE LA LECHE

De acuerdo con Ludeña y Gutiérrez (2016), la coagulación de la leche se lleva a cabo por
una serie de reacciones bioquímicas que producen la desnaturalización y/o precipitación de
la k-caseína. Esto produce una reorganización de los componentes de la leche produciendo
una fase líquida conocida como suero y un gel conocido como coágulo.

La coagulación de la leche se puede lograr de muchas formas, pero la más común es

mediante la acción de ácidos y/o mediante el uso de cultivos. En la coagulación de la leche
se forma un gel como consecuencia de la agregación de las partículas de caseína.
Las moléculas de caseína, presentan una gran estabilidad debido a: la carga eléctrica, grado
de hidratación y la presencia del fragmento terminal de la caseína k; estos tres factores son
los responsables de que la caseína se encuentre dispersa en la leche formando una solución.
Existen diversos factores físico-químicos que influyen sobre la velocidad de coagulación y
las propiedades físicas del coágulo:
- El mecanismo de coagulación (por enzimas, por acidificación del medio o por
efecto combinado de ambos).
- Cantidad de cultivo.
- pH.
- Temperatura.
- Adición de calcio soluble

La precipitación de la caseína empieza a un pH de 4,5 a 4,7 a 21 °C, debido al descenso del

pH por la fermentación (formación de ácido láctico), las micelas de caseína pierden el
poder de mantenerse en suspensión. La bajada de pH disminuye la carga neta de las
micelas de caseína provocando su agregación. La elevación de la temperatura de trabajo
acelera la coagulación a niveles más altos de pH.

2.7.4. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL YOGURT

Según Varnan y Sutherland (1995), la calidad de las proteínas de la leche determina su

aptitud para la fabricación de yogurt, por eso la proteólisis debe ser mínima. Esta se reduce
controlando el crecimiento de microorganismos manteniendo la temperatura baja.

a. Recepción
De acuerdo con Soto (2001), la leche es el insumo más importante en la elaboración
de derivados lácteos. La influencia que tiene la calidad de la leche como materia
prima para la elaboración de estos derivados es tal, que aun disponiendo de la
tecnología más moderna no puede ser mejorada, sino únicamente corregida. Por
ello, una leche de buena calidad deberá reunir ciertas características tales como:

27
 a.1. Calidad sanitaria
Según Vásquez (1982), refiere a la salud de los animales y a las condiciones en
que están siendo explotados. El principio es que, un establo con instalaciones
apropiadas y vacas sanas, producirá leche de mejor calidad que un centro que
no tenga estas condiciones.

a.2. Calidad higiénica

Amos (1968), menciona que referida a la forma y el cuidado con que se ha
manejado la leche desde el ordeño en el establo hasta la entrega en la planta,
para ello se utilizan técnicas analíticas que permiten conocer en el momento de
la recepción, las condiciones en las que se encuentra la leche.

 Prueba de Reductasa
Rossel y Dos Santos (1963), indica que esta prueba se basa en el principio
que los microorganismos producen una acción reductora, que se manifiesta
al producírsela decoloración de sustancias como el azul de metileno.
Cuanto mayor es la carga microbiana, el tiempo de reducción es más corto,
es decir que leches con tiempo corto de reducción tienen un gran riesgo de
deteriorarse rápidamente, aún en el caso de presentar una acidez titulable
normal.

a.3. Calidad nutritiva

Ray y Brunia (2010), afirma que se refiere a la riqueza de la leche o sea a la
proporción de sus componentes sólidos y esto se refiere a los sólidos totales,
sólidos grasos y a la grasa o la proteína.

b. Pre- tratamiento

b.1. Bombeo
Veisseyre (1980), menciona que la leche debe bombearse evitando la ruptura
de los glóbulos grasos y la entrada de aire en las tuberías por las que circula, a
los diferentes niveles, tanques de almacenamiento, separadoras, clarificadoras,

28
 filtros, etc. Para el efecto se emplean las bombas centrífugas, bombas de anillo
líquido y las de desplazamiento positivo.

b.2. Filtrado
Dinesen (1960), afirma que mediante presión la leche es forzada a pasar a
través de una serie de platos cribados, dentro de los cuales se encuentran
películas de celulosa que impiden el paso de los elementos extraños que se han
añadido por descuido durante el ordeño.

b.3. Descremado
Alfa Laval (1990), menciona que esta operación consiste en la separación de la
crema de la leche cruda entera. Se realiza a mayor velocidad de rotación que en
el caso anterior, los platillos del tambor son más numerosos y se encuentran
más juntos unos de los otros, así de esta manera se pueden separar con mayor
facilidad los glóbulos grasos de la leche.

b.4. Estandarización o reconstitución

Sandoval (2010), afirma que la estandarización, se realizará al nivel de sólidos
totales de la leche, como se sabe, la leche fresca tiene 11,5 porciento de sólidos
totales en promedio, por lo que se adicionará la leche en polvo para
incrementar los sólidos totales, la cantidad de azúcar, saborizante y colorante
en cantidades necesario, para obtener el tipo de yogurt deseado.

b.5. Almacenado
La leche es almacenada en tanques de acero inoxidable hasta el momento de
ser procesada o seguir el flujo. Es conveniente que el tanque posea un sistema
de agitación la cual debe ser suave (Dinesen 1960).

c. Homogenización
Esta operación tiene por objeto establecer la emulsión de la grasa pulverizando
mecánicamente los glóbulos de grasos (y las partículas de proteína), hasta que

29
 alcancen un diámetro de 1 a 2 µ, con la finalidad de reducir la formación de la capa
de nata, de esta forma la emulsión obtenida es más estable (Veisseyre 1980).

d. Pasteurización
De acuerdo con Soto (2001), pasteurización, es el proceso de calentamiento de un
líquido, en particular de la leche, hasta una temperatura adecuada para destruir las
bacterias perjudiciales e inactivar enzimas, sin producir cambios en la composición,
en el sabor, o valor nutritivo. Existen tres tipos de pasteurización: pasteurización
lenta VAT (63 °C por 30 min), a altas temperaturas y un breve periodo (HTST) (75
°C por 15 s) y a altas temperaturas (UHT) (138 °C por 2 s). La pasteurización no
mata todos los microorganismos, pero los reduce en número.

La pasteurización debe realizarse siguiendo estrictamente la relación tiempo-

temperatura, para asegurar la destrucción de todos los agentes patógenos tales como
Mycobacterium, Tuberculosis, Brucelosis, Fiebre, Salmonelosis, Fiebre escarlatina,
Coxiella burnettii (fiebre Q), etc.; pero no destruye los microorganismos mastíticos
tales como Staphilococcus aureus o Streptococcus pyogenes, así tampoco destruye
algunos micro organismos responsables de la acidez como Lactobacillus,
Micrococcus, Enterococcus, algunos Lactobacillus, Streptococcus,
Corynebacterium y esporas de Bacillus y Clostridium. Además, pueden
introducirse coliformes, como Pseudomonas, Alcaligenes, Flavobacterium y otros
tipos similares que entran como contaminantes de la pasteurización. (Yudkin 1993).

La combinación de temperatura y tiempo de mantenimiento es muy importante,

porque determina la intensidad del tratamiento térmico. Cuanto mayor sea la
temperatura del tratamiento menor tiempo se necesitará para conseguir los
objetivos. Sin embargo, un calentamiento fuerte produce cambios en el sabor
(primero a cocido y luego a quemado), valor nutritivo y apariencia del producto;
además las proteínas de la leche son desnaturalizadas a altas temperaturas. La
elección de la combinación tiempo-temperatura debe ser optimizada para reducir la
carga microbiana a un nivel aceptable sin afectar la calidad del producto. La
destrucción de las bacterias por el calor permite prolongar significativamente el
tiempo de conservación del producto. (Larousse 1999).

30
 Cuanto más elevada es la contaminación inicial y la resistencia al calor de los
microorganismos mayor es el tiempo necesario para destruirlos. (Soto 2001).

Según González (2007), el efecto letal de la pasteurización en los microorganismos

puede ser expresado matemáticamente como la siguiente función logarítmica:

Donde:
t = Tiempo de calentamiento a una determinada temperatura.
D = Tiempo necesario para destruir el 90% de los microorganismos presentes en el
producto. Llamado también “tiempo de destrucción térmica”.
N0 = Número de microorganismos por gramos en el tiempo t = 0.
N = Número de microorganismos por gramo que queda en el producto después de
un tiempo de calentamiento t.

Figura 9: Factor D.
FUENTE: Tomado en línea.
http://www.ccv.com.ve/SalasLimpias/Fundamentos%20de%20Esterilizacion.pdf.

Luego:
( )
 Donde:
D0 y D son los tiempos de destrucción del 90% de los microorganismos a las
temperaturas T0 y T.
Z es el aumento de temperatura necesario para conseguir una disminución del 90%
en el tiempo de destrucción térmica D. Este valor Z se expresa en °C.

Cada una de las especies microbianas tiene un valor de D y un valor de Z

determinados. Los cuales se muestran en la siguiente figura:

Figura 10: Factor Z.

FUENTE: tomado en línea.
http://www.ccv.com.ve/SalasLimpias/Fundamentos%20de%20Esterilizacion.pdf.
Cuadro 12: Valores de D y Z para algunos microorganismos

MICROORGANISMOS TEMPERATURA D Z
DE (°C)
REFERENCIA
(°C)

Mycobacterium 82,2 0,018 segundos 5,6

tuberculosis
Pasteurización

Salmonella spp. 82,2 0,192 segundos 6,7

Staphylococcus spp. 82,2 0,378 segundos 6,7

Lactobacillus spp. 82,2 0,57 segundos 6,7

FUENTE: Tomado de González 2007.

A partir de estos valores se calcula el tratamiento de pasteurización. Del cuadro

anterior, se selecciona el microorganismo cuyo valor de D sea más restrictivo; que
en este caso será el Lactobacillus spp. cuyos valores son: D=0,57 segundos, Z=6,7
°C. Para una reducción de Lactobacillus spp de 1000 por mililitro a 1 por 1000
litros, es decir, de 109 a 1 el valor letal F0 se calcula:

[ ] [ ]

( ) ( )
[ ] [ ]

Kalinowski (2006), menciona que la regulación de las unidades de pasteurización

(UP), es la regulación de temperatura, para la cual se determina el tratamiento
térmico en forma previa y luego se calculan las temperaturas correspondientes. Para
el cálculo de las UP se considera sólo la zona de mantenimiento a alta temperatura,
ya que el efecto germicida, según Louis Pasteur, comienza a los 60 °C.
 Para poder obtener una relación entre el tiempo y la temperatura, en la industria se
ha desarrollado un término denominado unidades de pasteurización “Pasteurization
Unit (PU)”. Este índice representa la calidad de un producto al ser pasteurizado,
este valor entre más alto sea, el tiempo de vida del producto será a su vez mayor.
(Morales 2013).

Patiño, Espinoza y Velásquez (2001), afirman que, el nivel de pasteurización se

mide a través del cálculo de las llamadas Unidades de Pasteurización (UP), la cual
físicamente representa la acción letal a 60 °C durante un minuto, sobre los
microorganismos presentes en la leche durante el proceso. Matemáticamente las
Unidades de Pasteurización se calculan con la siguiente ecuación:

( )

Donde:
PU = Unidades de Pasteurización
t = es el tiempo de residencia de la leche bajo una temperatura específica (s).
Tb = es la temperatura alcanzada (°C).
Es posible ver en la siguiente tabla las combinaciones entre los valores del tiempo y
la temperatura alcanzada para obtener determinadas unidades de pasteurización.

Cuadro 13: Aproximaciones de las Unidades de Pasteurización.

PU 15 80 500
APROXIMADO
Temperatura (°C) 50 60 72 84 50 60 72 84 90 60 72 84 90
Tiempo de 413 15 0,28 0,005 2203 80 1,5 0,03 0,004 500 9,3 0,17 0,024
Residencia (s)

FUENTE: Morales 2013.

e. Inoculación
Después de la pasteurización y concentración de sólidos, la leche se enfría a 1-2 °C
en la temperatura de incubación y siembra con el cultivo usual en la proporción del
2 al 3 por ciento. Seguidamente hay que agitarla bien (Soto 2001).
f. Incubación
De acuerdo con Soto (2001), la incubación, es el proceso por el cual se mantiene la
leche con el cultivo a una temperatura de 42 °C por espacio de 6 a 8 horas, con el
objeto de que las bacterias degraden la lactosa hasta ácido láctico y otros
compuestos secundarios, tales como: acetaldehído, diacetilo y acetoina, los cuales
contribuyen al sabor, olor y aroma característicos del yogurt.

g. Batido
Esta etapa se realiza para que el coágulo del yogurt, se torne liso, brillante,
homogéneo y más fluido, después de su enfriamiento, o sea, cuando su temperatura
se encuentre por debajo de 15 °C. (Soto 2001).

h. Envasado
De acuerdo con Tamime y Robinson (1991), el envasado es una etapa muy
importante del proceso de elaboración del yogurt. Este autor cita a Paine (1967)
quien definió el objetivo del envasado de alimentos del siguiente modo:

“El envasado es una forma de asegurar la distribución del producto hasta el

consumidor final en adecuadas condiciones y con un mínimo costo”.

i. Almacenamiento
La refrigeración del yogurt a temperaturas inferiores a 10 °C y su mantenimiento a
esta temperatura hasta el momento de su venta facilitan el enlentecimiento de las
reacciones bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el producto. Las reacciones
biológicas son el resultado de la actividad metabólica de los “starters” del yogur y
posiblemente de los microorganismos contaminantes que resisten el tratamiento
térmico y los procesos de fermentación, o bien contaminan el producto tras su
elaboración. La refrigeración del yogur resulta esencial para reducir al mínimo estas
reacciones, permitiendo conservar la calidad del producto hasta varias semanas
después de su fabricación (Tamime y Robinson 1991).

35
2.7.5. FACTORES DE INOCUIDAD Y CALIDAD DEL YOGURT

Cuadro 14: Principales defectos en el procesamiento de yogurt

DEFECTOS CAUSAS SOLUCIONES
 Bajo contenido de grasa o  Ajustar la composición de la mezcla.
materia seca.  Bajar la temperatura al rango normal.
 Tratamiento térmico u  Ajustar los parámetros de la
homogenización homogenizadora.
insuficiente  Ajustar parámetros del batido.
Desuerado  Incubación a temperatura  Garantizar un pH = 4,4 – 4,6.
(sinéresis) muy alta.  Verificar temperatura de incubación.
 Destrucción del coágulo  Verificar cantidad de fermento
durante la incubación y/o adicionando.
antes de lograr un
enfriamiento adecuado.
 Acidez insuficiente.
 Baja viscosidad.  Realizar un buen análisis
 Baja materia seca. microbiológico a la leche antes de la
 Inoculación insuficiente. recepción
 Temperatura de incubación  Incrementar la cantidad de cultivo a
Presencia de
demasiado baja. adicionar.
microorganismos
 Agitación excesiva.  Aumentar la temperatura de
contaminantes
 Cultivo láctico debilitado. incubación.
 Hinchamiento de la  Reducir el tiempo y la velocidad del
botella. agitador.
 Cambiar de cultivo.
 Precipitación de fosfato,  Ajustar temperaturas y tiempos de
calcio y desnaturalización pasteurización.
de la albúmina.  Realizar el batido a temperatura
 Bajo contenido de sólidos recomendada.
totales en leche.  Utilizar temperatura de incubación
 Pasteurización deficiente. recomendada.
 Batido demasiado  Utilizar un cultivo que de mayor
Textura vigoroso. consistencia.
Granulosa  Batido a muy baja  Incrementar los sólidos de la leche
temperatura. hasta el recomendado.
 Destrucción del coágulo  Ajustar las condiciones de proceso.
durante la incubación.  Realizar el batido más cuidadosamente
 Tipo de fermento no  Elevar temperatura de batido.
adecuado.  Ajustar las condiciones de proceso.
 Escoger un cultivo que otorgue
consistencia más espesa.
«continuación»

 Tiempo de enfriamiento
demasiado largo.
 Temperatura de  Ajustes tiempos y temperaturas del
almacenamiento proceso.
Elevada acidez demasiado alta.  Bajar la temperatura de almacenaje.
 Demasiada adición de  Reducir el porcentaje de cultivo.
cultivo.  Cambiar a un fermento con menor post-
 Tipo de fermento no acidificación.
adecuado.
 Mezcla defectuosa de la
leche en polvo.  Cambiar de leche en polvo.
 Agitación previa a la  No agitar el yogurt antes de
Coágulo arenoso refrigeración. almacenarlo en refrigeración.
 Temperatura de incubación  Reducir la temperatura de incubación.
demasiado elevada.

Problemas de  Demasiado inóculo.

Sabor (insípido,  Tipo de fermento no  Disminuir el porcentaje del fermento.
amargo, ácido, adecuado.  Cambiar de fermento.
rancio)
FUENTE: Tomado de Sandoval Chacon 2010.

Ray y Bhunia (2010), afirma que el yogurt en promedio tiene pH de 4,5 o menor y no se
descompone por bacterias indeseables. Sin embargo, el producto puede desarrollar un
sabor amargo debido a que Lactobacillus bulgaricus producen péptidos amargos. En
ocasiones, durante el almacenamiento, estas bacterias continúan la producción de ácido
láctico, dando un sabor en extremo ácido.

Las Enterobacterias forman parte de la flora microbiana de recontaminación de la leche

pasteurizada. El grupo de bacterias coliformes (Escherichia coli, Citrobacter, Klebsiella,
Enterobacter aerogenes) son productoras de gas y ácido láctico a partir de lactosa, son
importantes como indicadores de higiene en la planta láctea. Escherichia coli es indicador
de contaminación fecal en agua potable y alimentos. Géneros patógenos de la familia son
Salmonella y Shigella. (Soto 2001).
En la siguiente figura se puede apreciar la fermentación que sigue el ácido pirúvico por la
E.coli y Salmonella a ácido fórmico con producción de gas de CO2 y H2, lo que explica el
motivo de la hinchazón de la botella de yogurt.

Figura 11: Fermentación del ácido pirúvico por los microorganismos

FUENTE: Tomado de línea
http://www.medicinaav.unan.edu.ni/pluginfile.php/65/course/.../Metabolismo%20bacterian
o.pdf?
Si una vaca presenta mastitis, puede excretar Streptococcus agalactiae, Sta. Aureus,
coliformes y Pseudomonas en números relativamente altos. En los contaminantes
provenientes de los animales, el alimentador, el suelo y el agua predominan bacterias de
ácido láctico; coliformes; Micrococcus, Staphylococcus, Enterococcus, Bacillus y esporas
de Clostridium. Patógenos como Salmonella, Lis. Monocytogenes, Yer. Enterocolitica y
Cam. Jejuni también provienen de estas fuentes. El equipo puede ser una fuente de
Pseudomonas, Alcaligenes, Flavobacterium, Micrococcus y Enterococcus. (Ray y Bhunia
2010).

Según Varnan y Sutherland (1995), entre los mocroorganismos presentes en la

contaminación microbiana de la leche tenemos: Brucella abortus, Bacillus cereus, Bacillus
stearothermophylus, Salmonella sp., Enterobacter aerogenes, Escherichia coli,
Clostridium tirobutiricum, Mycobacterium tuberculosis, Streptococcus mastitis,
Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Pseudomonas.

De acuerdo a la Resolución Ministerial 591-2008/MINSA Norma Sanitaria que establece

los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y
Bebidas de Consumo Humano (Ministerio de Salud 2003), se establece para el yogurt que
debe cumplir con la siguiente carga microbiana:

Cuadro 15: Leches fermentadas y acidificadas (yogurt, leche cultivada, cuajada,

otros)
AGENTE LÍMITE POR g
CATEGORÍA CLASE n c
MICROBIANO m M
Coliformes 5 3 5 2 10 102
Mohos 2 3 5 2 10 102
Levaduras 2 3 5 2 10 102

FUENTE: Tomado de Resolución Ministerial 591-2008/MINSA Norma Sanitaria que

establece los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los
Alimentos y Bebidas de Consumo Humano.

De acuerdo con la NTP 202.092:2008 Leche y Productos Lácteos Yogur o Yogurt.

Requisitos 4 ed.

Cuadro 16: Requisitos de identidad de la norma NTP 202.092:2008

REQUISITOS DE IDENTIDAD RECUENTO MÉTODO DE ENSAYO
Bacterias lácticas totales (ufc/g) Mín 107 FIL-IDF 117B

Cuadro 17: Requisitos físico-químicos de la norma NTP 202.092:2008

REQUISITOS YOGURT YOGURT YOGURT MÉTODO DE
ENTERO PARCIALMENTE DESCREMADO ENSAYO
DESCREMADO
Materia grasa Mín 3,0 0,6-2,9 Máx 0,5 FIL-IDF 116A
láctea % (m/m)
Sólidos no grasos Mín 8,2 Mín 8,2 Mín 8,2 *
% (m/m)
Acidez expresada 0,6-1,5 0,6-1,5 0,6-1,5 FIL-IDF 150
en g de ácido
láctico % (m/m)
* Se calculará por diferencia entre los sólidos totales del yogurt (FIL-IDF 151) y el contenido de grasa (FIL-
IDF 116A).

Cuadro 18: Requisitos microbiológicos de la norma NTP 202.092:2008

REQUISITOS n m M c MÉTODO DE
ENSAYO
Coliformes (ufc/g o ml) 5 10 100 2 AOAC 989.10
Mohos (ufc/g o ml) 5 10 100 2 FIL-IDF 94B
Levaduras (ufc/g o ml) 5 10 100 2 FIL-IDF 94B
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. MATERIALES

3.1.1. LUGAR DE EJECUCIÓN

Las actividades del presente trabajo se llevaron a cabo en la planta de leche de la empresa
ABC, ubicada en la Av. La Universidad s/n, La Molina.

3.1.2. MATERIALES DE ESCRITORIO

 Cámara fotográfica Canon.

 CDs.
 Computadora portátil Toshiba.
 Hojas bond.
 Impresora.
 Lapiceros.
 Libreta de apuntes.
 Memoria USB Kingston.

3.1.3. NORMAS Y DISPOSITIVOS LEGALES

a. NORMAS TÉCNICAS

 NTP 202.001:2003 Leche y Productos Lácteos. Leche cruda y requisitos.

 NTP 202.118 1998 Leche y Productos Lácteos. Leche cruda. Determinación de
sólidos totales.
  NTP 202.085:1991 Leche y Derivados Lácteos. Definiciones y Clasificaciones
(INDECOPI 1991).
 NTP 202.092:2004 Leche y Productos Lácteos Yogur o Yogurt. Requisitos
(CODEX).

b. DISPOSITIVOS LEGALES

 Resolución Ministerial 591-2008/MINSA Norma Sanitaria que establece los

Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos
y Bebidas de Consumo Humano (MINSA 2003).
 Resolución Ministerial 449-2006/MINSA. Norma Sanitaria para la Aplicación
Del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas (Ministerio de
Salud 2006).
 Decreto Supremo N°007-98-SA. Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de los Alimentos y Bebidas (Ministerio de Salud 1998).
 Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios Generales de
Higiene de los Alimentos (FAO 1997a).
 Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) y
directrices para su aplicación (FAO 1997b).
 Código de Principios Generales de Higiene. Resolución Ministerial N° 535-97-
SA/DM (Ministerio de Salud 1997).
 Leches Fermentadas (CODEX STAN 243-2003)
 Código de prácticas de higiene para la leche y los productos lácteos (CAC/RCP
57-2004)

c. LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DE HIGIENE EN

PLANTA

 Lista de Verificación de los Requisitos de Higiene de Planta FAO (1997).

42
 d. DOCUMENTACIÓN DE LA EMPRESA

 Organigrama.
 Manual de Inocuidad.
 Fichas Técnicas del yogurt.
 Diagrama de Flujo para la elaboración del yogur.
 Programa de Calibración.
 Control de Plagas.
 Certificados de análisis microbiológico del agua.
 Plano de distribución de planta y almacén.
 Registros de producción y control de calidad.

3.1.4. MATERIALES DIVERSOS

 Mandil
 Mascarilla
 Guantes
 Tocas
 Botas blancas

3.2. MÉTODOS

La secuencia de actividades para el desarrollo del trabajo de investigación se muestra en la

Figura 12, y se detalla a continuación:

43
 Entrevista con el Jefe de la Planta
Piloto de Leche
Recopilación de la información y
diagnóstico

Revisión de la Observación Lista de Entrevista al

documentación
in situ Verificación personal
interna de la
empresa de Higiene

Diagnóstico

Propuesta de Mejora

Figura 12: Secuencia de actividades para el desarrollo del presente trabajo de

Investigación en la PPL.

3.2.1. ENTREVISTA CON EL JEFE DE PLANTA

Se contactó mediante una entrevista preliminar con el jefe de la planta de leche con el fin
de explicarle el objetivo y el alcance del trabajo de investigación a realizar.

Así mismo se explicó la metodología a utilizar para realizar el trabajo de investigación de

la planta de leche. Se realizó la programación de un calendario de actividades para el
desarrollo de la investigación.

3.2.2. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

La información necesaria se obtuvo de la siguiente manera:

a. REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN INTERNA DE LA PLANTA
PILOTO DE LECHE
Se revisó la información proporcionada por la planta de leche de la empresa ABC
para conocer la situación actual.

b. OBSERVACIÓN IN SITU
Se visitó la planta de leche con la finalidad de:

 Obtener la mayor información posible con respecto a las actividades que se

realizan.
 Sensibilizar al personal involucrado con respecto al trabajo a realizar.
 Conocer la infraestructura de la planta de leche y familiarizarse con el proceso
productivo.
 Realizar una inspección y cotejar la Lista de Verificación de los Requisitos de
Higiene en Planta.

Se realizó un recorrido por las áreas de almacén de insumos y producto terminado,

producción, vestuarios, despacho para observa las condiciones de trabajo de los
operarios y el desarrollo del proceso productivo, para recoger información y
observar el cumplimiento de lo establecido en la documentación presentada.

c. APLICACIÓN DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS

DE HIGIENE EN PLANTA
Se aplicó la Lista de Verificación de los Requisitos de Higiene en Planta, realizando
una inspección directa de las instalaciones de la Planta de Leche, con el fin de
evaluar el aspecto higiénico sanitario de los almacenes, área de proceso, envasado,
vestuarios y servicios higiénicos, condiciones generales sanitarias del
establecimiento y los requisitos previos al Plan HACCP (DIGESA). Así como
también verificar aspectos como manejo de alimentos, control de plagas, control de
proveedores, manejo de residuos sólidos, capacitación del personal, etc. Cuyo
objetivo será el de evaluar el estado de la planta, para la implementación del
Sistema HACCP en la línea de yogurt. El resultado del Acta de Inspección se
informó al Jefe de la planta de leche.

45
 Se verificó si los Aspectos a evaluar cumplen o no cumplen con:
- D.S. n.º 007-98-SA, Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas.
- R.M. n.º 449-2006/MINSA, Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema
HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas.
- R.M. n.º 591-2008/MINSA, Norma de Criterios Microbiológicos de la Calidad
Sanitaria e Inocuidad de los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano.

Cuadro 19: Criterios de puntuación para los requisitos detallados de la Lista de

Verificación de Higiene de Planta

PUNTUACIÓN CALIFICACIÓN
0 No existe
0,25 Condiciones deficientes
0,5 Condiciones regulares
0,75 Condiciones buenas
1 Condiciones muy buenas

FUENTE: Tomado de Borgesa et al. 2003

La sumatoria de las puntuaciones obtenidas para cada pregunta, permitió obtener

subtotales para cada requisito los cuales se utilizaron para obtener el Valor
Normalizado.

Para obtener la puntuación normalizada por cada requisito se aplicó la siguiente

fórmula, la que permite obtener valores entre 0-10.

a
Va ració

Donde:
Total: Suma de puntuaciones obtenidas por cada requisito o Total.
N: Número de preguntas aplicables.
 El Valor Normalizado obtenido en la valoración recae dentro de una puntuación el
cual determina la condición de higiene del requisito evaluado, tal como se puede
apreciar en el Cuadro 20.

Cuadro 20: Calificación normalizada de aspectos de la lista de

verificación de requisitos de higiene en planta

RANGO CALIFICACIÓN
8,1-10 Excelente
6,1-8,0 Muy bien
4,1-6,0 Promedio
2,1-4,0 Necesita atención
0,0-2,0 Muy buenas

FUENTE: Tomado de FAO 1997.

d. ENTREVISTA AL PERSONAL
Se entrevistó al personal que trabaja en la planta con el objetivo de conocer cómo
operan, funciones del personal, grado de conocimiento de su trabajo, como
interactúan las diferentes áreas, la forma de comunicación interna, etc.

3.2.3. DIAGNÓSTICO

Luego de aplicar la lista de verificación de los requisitos de Higiene y Saneamiento, se

identificaron las principales deficiencias de la empresa, utilizando las siguientes
herramientas: tormenta de ideas (Gutiérrez 1998), matriz de selección (Asaka y Oseki
1992), diagrama de causa y efecto (Asaka y Oseki 1992) y diagrama de afinidades (Asaka
y Oseki 1992).

a. TORMENTA DE IDEAS
Esta herramienta se aplicó de la siguiente manera:
b. FASE DE GENERACIÓN DE IDEAS
- Se nombró un coordinador del equipo.
- Se especificó el tema a tratar.
- El coordinador dio la palabra, a cada uno de los miembros del equipo, para que
expresen sus ideas, acerca de los problemas más probables.
- Cada una de las ideas fueron escritas de manera ordenada en una pizarra
acrílica.

c. FASE DE ACLARACIÓN Y AGRUPACIÓN DE IDEAS

Se discutieron todas las ideas con el fin de aclarar, reducir o eliminar las
redundantes. Luego se aplicó el diagrama de afinidades, para agrupar las ideas que
tenían temas en común, y de esta manera poder simplificar el análisis posterior
(Asaka y Oseki 1992). La cual se trabajó de la siguiente manera:
- Se escribió en tarjetas cada una de las ideas obtenidas en la fase de generación
de ideas.
- Se agruparon las tarjetas con ideas en común.
- Se le asignó un tema que abarcará un grupo de ideas, con los que se elaboró
tarjetas.
- Se elaboró un papelógrafo con el diagrama de afinidades, donde se pegó las
tarjetas con sus títulos.

d. FASE DE MULTIVOTACIÒN
- Se elaboró una escala de calificación que se observa en el Cuadro 21.
- Cada miembro del equipo procedió a votar de acuerdo a la calificación del
cuadro 21.
- El resultado final se obtuvo sumando los valores de cada problema, pudiendo
determinar, los de mayor incidencia.

48
Cuadro 21: Escala de Calificación del Problema
INCIDENCIA EN EL
PUNTAJE
FUNCIONAMIENTO
3 Alta
2
Media

1 Baja
0 No afecta

Cuadro 22: Formato de Multivotación

MIEMBROS DEL EQUIPO
PROBLEMAS TOTAL
Fernando José Geraldine María
I.

II.

III.

IV.

e. MATRIZ DE SELECCIÓN DE PROBLEMAS

Los problemas más importantes fueron analizados utilizando la matriz de selección,
como describe a continuación:
- Se escribieron los problemas por orden de mayor a menor votación en la matriz
de selección, según el total del Cuadro 22.
- Se escogieron los criterios de selección, dándoles un puntaje ponderado según
la importancia que tienen con respecto a la Planta.
- Se definió para cada criterio de selección un nivel de evaluación, que se aprecia
en el Cuadro 23.
- Se analizaron los problemas según los criterios de selección.
- Se multiplicó el puntaje ponderado con su nivel de evaluación.
- Se realizó la sumatoria de los puntajes obtenidos para cada problema.
Cuadro 23: Matriz se Selección de los Problemas
PUNTAJE
CRITERIO NIVEL PUNTAJE
PONDERADO
Largo = más de 12 meses 1
Tiempo 2 Medio = de 6 a 12 meses 2
Corto = hasta 6 meses 3
Alta = mayor a $5 000 1
Inversión 3 Media = de $ 2 000 a $ 5 000 2
Baja = hasta $ 2000 3
Reacción del Rechazo 1
personal ante el 1 Indiferencia 2
cambio Compromiso 3
Baja 1
Efecto sobre la
3 Media 2
calidad
Alta 3
Baja 1
Complejidad en la
1 Media 2
ejecución
Alta 3

f. DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
El problema que obtuvo el mayor puntaje en la Matriz de Selección fue analizado
utilizando el Diagrama de Causa-Efecto, de acuerdo con las recomendaciones de
Asaka y Oseki (1992), para lo cual se procedió de la siguiente manera:
- Se definió de forma concisa el principal problema a ser analizado, colocándolo
en el extremo derecho de una línea horizontal.
- Se prolongaron líneas oblicuas desde la línea horizontal, con las cinco
categorías a ser analizadas: mano de obra, metodología, maquinaria,
instalaciones y materiales y métodos.
- Se definieron las causas potenciales que tenían relación con cada categoría, las
cuales se escribieron en líneas paralelas a la línea horizontal.

3.2.4. PROPUESTA DE ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP

La metodología que se utilizara para la elaboración del Plan HACCP es la propuesta por
Mortimore y Wallace (1996) y el Código Internacional Recomendado de Prácticas-
Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP-1 Rev. 3 (1997), enmendado
en (1999) y la Resolución Ministerial 449-2006/MINSA. Norma Sanitaria para la
Aplicación Del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas (Ministerio de
Salud 2006). Además, se tendrá en consideración al Reglamento sobre Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas de Consumo Humano (DS N° 007-98-SA), y los
Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y Bebidas
de Consumo Humano RM N° 591-2008/MINSA.

La elaboración del Plan HACCP tendrá como finalidad identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad del alimento y así evitar que causen daño al
consumidor.

Los pasos que se consideran para la propuesta de elaboración del Plan HACCP son los
siguientes:

Paso 1. Formación del equipo HACCP

Se formó un equipo multidisciplinario con conocimientos específicos del producto objeto
de estudio, conformado por el jefe de planta, jefe de calidad, jefe de producción,
administrador y asistente de control de calidad. una vez conformado el equipo, se
estableció sus responsabilidades y funciones.

Paso 2. Descripción del producto

Se elaboraron fichas técnicas para los diferentes sabores de yogurt, que se producen en
planta, ofreciendo información completa del producto terminado, composición,
especificaciones técnicas, características adicionadas por el proceso, envases y embalajes,
sistema de identificación, vida útil del producto, información nutricional.

Paso 3. Determinación de la intención de uso

Se definió la intención de uso en base a las aplicaciones del producto previstas por el
usuario o consumidor final.

Paso 4. Elaboración del diagrama de flujo

Se realizó la descripción de las etapas del proceso y se elaboró un diagrama de flujo.

51
Paso 5. Verificación in situ del diagrama de flujo.
Se comprobó que el diagrama de flujo es llevado a la práctica, a través de la observación
del proceso productivo.

Paso 6. Enumeración de los peligros posibles, análisis de peligros y determinación de

medidas para controlar los peligros identificados.

- Se identificó todos los posibles peligros biológicos, químicos o físicos que podrían
ocurrir en los materiales y en cada una de las etapas del proceso productivo;
basándose en las legislaciones, observaciones, entrevistas con el personal, revisión
de literatura y los conocimientos propios del equipo.
- Se estableció en cada peligro identificado, las respectivas medidas preventivas para
controlarlos.
- Cada peligro se calificó en una matriz de probabilidad (P) y Gravedad (G) (Cuadro
26). Teniendo la Probabilidad (P) los siguientes niveles:

Cuadro 24: Clasificación de la Probabilidad de Ocurrencia

CLASIFICACION DE LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO

VALOR PROBABILIDAD SIGNIFICADO

4 Frecuente Más de 2 veces al año

3 Probable No más de 1-2 veces cada 2 ó 3 años

2 Ocasional No más de 1-2 veces cada 5 años

1 Remoto Muy poco probable, pero puede ocurrir

FUENTE: Tomado de Norma Chilena Oficial Nch 2861 Of 2004.

Cuadro 25: Clasificación de la Gravedad
SIGNIFICADO
VALOR ALCANCE CRITERIO
FÍSICO QUÍMICO BIOLÓGICO
Mohos,
Cabellos, levaduras,
Sin lesión o tierra, aerobios
MENOR Inocuidad -
enfermedad insectos mesófilos,
muertos heterótrofos,
esporulados
Agentes
Staphylococcus
físicos cuyos
áureos,
tamaños sean Detergente,
Lesión o Microorganism
MODERADO Inocuidad menores a 7 Desinfectantes,
enfermedad leve os Indicadores:
mm (vidrios, Lubricante.
Enterobacterias
metales o
, E. coli
madera)

Agentes Pesticidas,
físicos cuyos Metales
Lesión o
tamaños sean pesados: Pb,
enfermedad sin
SERIO Inocuidad mayores a 7 As, Cd y Hg, Salmonella sp
incapacidad
mm (vidrios, alérgenos:
permanente
metales o Sulfitos.
madera) Antibióticos.
Incapacidad Clostridium
permanente o Botullinum,
pérdida de vida Vibrio
o de una parte cholerae.
del cuerpo. Falta Salmonella
Pesticidas
de cumplimiento typhi,
MUY SERIO Inocuidad /Micotoxinas
a la legislación, Salmonella
carcinógenos
los compromisos paratyphi.
asumidos por la Listeria
empresa o monocytogenes,
políticas E. Coli
corporativas. O157:H7
FUENTE: Tomado de la Norma Chilena Oficial Nch 2861 Of 2004.

Estas calificaciones son asignadas a cada punto evaluado (etapa o materia prima) de
acuerdo a la información recolectada tanto en la literatura como datos recogidos de las
áreas de producción.
1. Luego estos dos valores se multiplicarán para obtener la significancia (S = P x G).
2. En los casos que la significancia sea mayor o igual a 4 el peligro se evaluará con el árbol
de decisiones, pasando el peligro por cada una de las peguntas donde finalmente se
concluirá si el peligro es un Punto Crítico de Control (PCC) o no.
Paso 7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

Cuadro 26: Matriz de Probabilidad (P) y Gravedad (G).

CRITERIOS PARA LA DETERMINACIÓN DE UN PELIGRO SIGNIFICATIVO

¿ES PELIGRO
PROBABILIDAD
SIGNIFICATIVO?
4 3 2 1
GRAVEDAD
FRECUENTE PROBABLE OCASIONAL REMOTO
MUY SERIO 16 12 8 4
SERIO 12 9 6 3
MODERADO 8 6 4 2
MENOR 4 3 2 1

Donde Riesgo:
Crítico
Mayor
Menor
FUENTE: Tomado de Norma Chilena Oficial Nch2861 Of 2004.

Una vez identificados los peligros y determinadas las medidas preventivas se procedieron a
determinar cuáles etapas del proceso son críticas, para esto se utilizó el árbol de decisión
detallado en la Figura 13.
Figura 13: Árbol de decisiones para la identificación de PCC.
FUENTE: Tomado de Mortimore y Wallace 1996.

Paso 8. Establecimiento de los límites críticos de control (LCC)

Se estableció, los límites críticos de control (LCC) para asegurar que en cada PCC el
peligro es controlado. Estos se basan en la experiencia conseguida en el proceso, las
referencias bibliográficas, las normas nacionales e internacionales y las exigencias
establecidas por el cliente.

Paso 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

En cada PCC se estableció un sistema de vigilancia capaz de detectar una pérdida de
control en el mismo. Esta información sirvió como base para adoptar medidas correctivas a
tiempo, con el objeto de recuperar el control del proceso, no infringiéndose los límites
críticos. Asimismo, se propondrá la frecuencia con que debe realizarse la vigilancia y el
responsable de esta.

Paso 10. Establecimiento de medidas correctoras

Se estableció las medidas correctoras para la eliminación del peligro potencial cuando los
límites son alcanzados o excedidos. También se designó a los responsables para efectuar
dichas medidas.

Paso 11. Establecimiento de procedimientos de verificación

Se estableció un monitoreo para verificar que el sistema HACCP funciona adecuadamente.

Paso 12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Se elaboró registros y documentos relacionados con el sistema HACCP.

56
 IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. ENTREVISTA CON EL JEFE DE PLANTA

El jefe de planta fue el principal interesado en la realización del presente trabajo de

investigación; por lo que brindó todas las facilidades y apoyo, dando acceso a la
información necesaria, a las instalaciones y presentó al personal que labora en planta.
Comprometió a los responsables de las principales áreas a participar activamente, durante
las reuniones del equipo, aportando información e ideas, los cuales fueron: el jefe de
calidad, el jefe de producción, el administrador y la técnica de calidad.

El principal objetivo del jefe de planta en un principio, fue ingresar el producto a

supermercados, pero la capacidad de planta no lo permitía; así que espera mejorar los
estándares de calidad, disminuir las quejas y devoluciones de los clientes.

el jefe de planta también gestionó los recursos económicos necesarios, para implementar
las mejoras en la planta, las cuales ayudaron a aplicar la propuesta de mejora.

4.2. RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

4.2.1. LISTA DE VERIFICACIÓN DE HIGIENE

La evaluación de la lista de verificación de higiene en planta, permitió evaluar la situación

actual de la planta de leche, con respectos al cumplimiento de los aspectos evaluados por la
normativa peruana vigente, relacionada con el control sanitario de los alimentos, del cual
se obtuvieron los siguientes resultados:
En el Cuadro 27 y el Anexo 1 se muestran los resultados de la aplicación de la lista de
verificación, con respecto a las instalaciones, transporte y almacenamiento, equipo,
personal, saneamiento y control de plagas y registros. cuya calificación oscila entre cero
para condiciones muy deficiente y uno para condiciones muy buenas.

a. INSTALACIONES
El piso de la sala de procesamiento cuenta con mayólicas, pero en mal estado, lo
que permite la formación de grietas y huecos, donde se acumula la suciedad física y
biológica. El Ministerio de Salud (1998), menciona que la estructura y acabados de
los establecimientos dedicados a la fabricación de alimentos y bebidas deben ser
construidos con materiales impermeables y resistentes a la acción de los roedores.
De acuerdo con Marriott (1999), los pisos de las instalaciones alimentarías deben
ser impermeables al agua, estar exentos de grietas y hendiduras y ser resistentes a
los productos químicos. Por otro lado, los alrededores de la planta están llenos de
polvo y cerca al establo donde se encuentra gran cantidad de moscas, así como
acumulación de equipos en desuso.

b. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
En cuanto al transporte, la planta no cuenta con unidades para la distribución, todas
sus ventas son en la planta. En cuanto al almacenamiento, las cámaras de
refrigeración son de materiales adecuados y cuentan con controles de temperatura.
Sin embargo, los productos de limpieza están almacenados junto con la materia
prima y envases, por lo que existe el riesgo de contaminación cruzada.

c. EQUIPOS
Los equipos son de acero inoxidable, por lo que son resistentes y fáciles de limpiar,
sin embargo, no se cuenta con documentación que demuestre que se cumple con el
Programa de Mantenimiento y Calibración de los equipos.

d. PERSONAL
El personal estable es capacitado con cierta frecuencia, y el personal temporal es
sometido a una inducción, con el fin de que pueda cumplir correctamente sus

58
 funciones. Se requiere un mayor control en cuanto al ingreso a planta del personal
administrativo, ya que no entra correctamente uniformado.

e. SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS

En el caso del filtro 1, el equipo se desarma para su limpieza y es lavado en el piso
todas sus piezas, siendo fuente de una posible contaminación cruzada, por otro
lado, se debe validar el programa de limpieza y desinfección del tanque de
almacenamiento 3, donde se realiza la inoculación e incubación del yogurt; ya que
este no cuenta con un sistema de limpieza CIP. En cuanto al programa de Control
de Plagas se cumple de acuerdo a una programación y es debidamente
documentado.

f. REGISTROS
Falta implementar algunos registros que complementen los ya existentes, con el fin
de mejorar el control de los parámetros de los procesos y a la vez que sirva para la
trazabilidad del producto final.

4.2.2. RESULTADO DE LA EVALUACIÓN

La evaluación del acta de inspección, anexo 1 permitió ver la situación actual de la planta
piloto de leche, con respectos al cumplimiento de los aspectos evaluados por la normativa
peruana vigente, relacionada con el control sanitario de los alimentos, del cual se
obtuvieron los siguientes resultados:

Con respecto al almacén de materia prima e insumos, se pudo observar que dentro y a los
alrededores del almacén se encuentra pavimentado; siendo y en buenas condiciones de
mantenimiento y limpieza. En el almacén se guardan los productos químicos de limpieza
con los insumos alimentarios, lo cual podría ocasionar una contaminación cruzada; el
almacén es de material resistente a la acción de roedores. Se utiliza el principio PEPS, para
evitar el vencimiento de los insumos, los cuales son permitidos por el CODEX
Alimentarius; estos son apilados en parihuelas de plástico y estantes de metal, pero sin

59
respetar los espacios entre rumas y con la pared. Los insumos perecibles son almacenados
en refrigeración, cuya temperatura es controlada con termómetros debidamente calibrados.
En cuanto a la zona de proceso y envasado, cuentan con una zona de lavado de manos, la
cual está ubicada en el área de tratamiento térmico, el personal cuenta con indumentaria y
calzado exclusivo; la distribución de ambientes es de tal manera que no hay riesgo de
contaminación cruzada. Las uniones entre el piso y la pared son a media caña, las paredes
son de mayólica, el techo es liso, impermeable y fácil de limpiar, la puerta es de metal con
cierre hermético. Las ventanas fáciles de limpiar y cubiertas con malla mosquetera. Los
equipos y utensilios son de material sanitario, fácil de desmontar y limpiar. Cuenta con
adecuada iluminación debidamente protegida. Tiene extractor de aire, que permite extraer
el aire caliente del área y así poder recircular el aire. Los operarios realizan adecuadas
Prácticas de Manipulación. El almacenamiento de los envases y embalajes, también son
almacenados junto con los insumos químicos de limpieza. Los envases son previamente
desinfectados con una solución de cloro de 100 ppm. Se realiza una inspección visual a los
envases y tapas antes del envasado; y de las botellas de yogurt luego de ser llenadas, con el
fin de poder verificar que el cierre sea hermético.

Las cámaras de refrigeración, que sirven de almacén del producto final, son cerradas y
cuentan con cortinas traslapadas, para evitar el ingreso plagas o agentes contaminantes. Las
cuales tienen termómetros, que son verificados con un termómetro patrón calibrado por
INDECOPI, el producto final es almacenado en jabas, colocando en la base una jaba vacía
para evitar el contacto directo con el piso. Sus pisos, paredes y techos son lisos,
impermeables y de fácil limpieza.

En el cuadro 27 se muestra los puntajes obtenidos para cada aspecto de la lista de

verificación de los pre-requisitos de higiene en plantas.

60
Cuadro 27: Resumen de los aspectos y principales requisitos de la Lista de
Verificación de higiene en planta
ASPECTOS ASPECTOS REQUISITO PUNTAJE PUNTAJE CALIFICACIÓN
GENERALES ESPECÍFICOS ALCANZADO MÁXIMO
Necesita
1 Edificaciones 1.1. Alrededores 0,5 4
atención
2.1 Diseño, Construcción y
8,75 12 Muy bien
Mantenimiento
2 Interior de las
2.2 Iluminación 3 3 Excelente
edificaciones
2.3 Ventilación 0,75 1 Muy bien
2.4 Disposición de desechos 5,3 6 Muy bien
I. Instalaciones
3.1 Instalaciones para el
4,1 6 Promedio
3 Instalaciones personal
sanitarias 3.2 Instalaciones para el
1,75 2 Muy bien
lavado de equipos
4 Suministro de 4.1 Agua y hielo 10 11 Muy bien
Agua, Hielo y 4.2 Vapor 3 3 Excelente
Vapor 4.3 Registros 2 4 Promedio
1.1 Transportadores de
1 Transporte 4,8 8 Promedio
Alimentos
2 Control de la 2.1 Control de la
1,75 2 Muy bien
Temperatura Temperatura
3.1 Almacenamiento de
3,25 4 Muy bien
II. Transporte y materias primas
Almacenamiento 3.2 Recibo y
almacenamiento de
3 Almacenamiento 3,75 5 Promedio
sustancias químicas no
alimentarias
3.3 Almacenamiento de
3,5 4 Muy bien
Productos Terminados
1.1 Diseño e Instalación 5 5 Excelente
1.2 Superficies que entran
en contacto con los 1,75 2 Muy bien
Alimentos
III. Equipo 1 Equipo General 1.3 Calibración y
5,3 6 Muy bien
mantenimiento de equipos
1.4 Registros de
0,5 1 Promedio
mantenimiento
1.5 Registros de calibración 0,75 1 Muy bien
1.1 Entrenamiento en
Generalidades de Higiene de 3 3 Excelente
1 Entrenamiento
Alimentos
IV. Personal 1.2 Entrenamiento Técnico 4 4 Excelente
2.1 Limpieza y Conducta 6,5 7 Muy bien
2 Requerimientos
2.2 Heridas y Enfermedades
de higiene y salud 3 3 Excelente
Transmisibles
1.1 Programas de Limpieza
11,75 14 Muy bien
1 Saneamiento y Saneamiento
IV. Saneamiento 1.2 Registro de Saneamiento 0,5 1 Promedio
y Control de 2.1 Programa de Control de
9 10 Muy bien
plagas Plagas
2 Control de plagas
2.2 Registros de Control de
1 1 Excelente
Plagas
V. Registros 1 Registros 1.1 Registros 5,5 6 Muy bien
Total 43 139
4.3. SELECCIÓN DE PROBLEMAS

En base a los resultados obtenidos de la Lista de Verificación, se procedió a identificar los

problemas utilizando herramientas de calidad: tormenta de ideas y matriz de selección.

4.3.1. TORMENTA DE IDEAS

a. FASE DE GENERACIÓN
En esta etapa se plantearon una lista de problemas identificados por los miembros
de la planta, que se detallan a continuación:
- Falta implementar un sistema de limpieza CIP del tanque de almacenamiento 3
- Manguera de trasvasado en contacto directo con el piso.
- Condiciones inadecuadas para la limpieza de los discos del filtro.
- Etiqueta se sale en refrigeración.
- Mayólicas deterioradas
- Un sólo almacén para la materia prima y productos químicos.
- Zócalo con empozamiento de agua.
- Ubicación de la planta cerca al establo.
- Tiempo de reconstitución muy prolongado.
- Falta implementar sistema de control de temperatura en el tanque de
almacenamiento 3.
- Falta de control de ºBrix en el tanque de almacenamiento 3.
- Tapado no hermético.
- Puerta de madera en sala de procesos.
- Falta de control de análisis de la jalea de frutas.
- Carga microbiana alta.
- Falta implementar sistema para desinfectar el ambiente de la sala de procesos.
- Carencia de algunos formatos y registros.
- Falta de inversión en tecnología y equipos.
- Para la gran variedad de líneas de producción, solo la línea de leche embolsada
cuenta
- con HACCP.
- No existe un sistema de acciones preventivas.

62
 - No existe trazabilidad de productos.
- No hay registros de los productos no conformes.
- No se realizan auditorías internas.
- No se cuenta con un procedimiento de acciones correctivas.
- No se hace uso de técnicas estadísticas.
- No hay documentos o registros de los reprocesos.
- Falta de un sistema de recopilación de quejas.
- Las decisiones tomadas no son documentadas, solo verbal.

b. FASE DE ACLARACIÓN
Los problemas identificados en la fase de generación, fueron agrupados según su
afinidad como se muestra en el cuadro 28.

Cuadro 28: Aclaración y agrupación de los problemas identificados

PROBLEMAS
PROBLEMAS IDENTIFICADOS
AGRUPADOS
- Mayólicas deterioradas
1.- Instalaciones - Zócalo con empozamiento de agua.
inadecuadas - Puerta de madera en sala de procesos.
- Falta de inversión en tecnología y equipos.
2.- Deficientes - Falta implementar un sistema de limpieza
condiciones de higiene, CIP del tanque de almacenamiento 3.
limpieza y desinfección - Condiciones inadecuadas para la limpieza de los discos del filtro.
- Manguera de trasvasado en contacto directo con el piso.
- Un sólo almacén para la materia prima y productos químicos.
- Ubicación de la planta cerca al establo.
3.- Posibles fuentes de - Tiempo de reconstitución muy prolongado.
contaminación cruzada - Carga microbiana alta.
- Falta de control de análisis de la jalea de frutas.
- Falta implementar sistema para desinfectar el ambiente de la sala de
procesos.
- Falta implementar sistema de control de temperatura en el tanque de
almacenamiento 3.
4.- Controles de
- Falta de control de ºBrix en el tanque de almacenamiento 3.
parámetros ineficientes - Para la gran variedad de líneas de producción, solo la línea de leche
embolsada cuenta con HACCP.
- No existe un sistema de acciones preventivas.
- No se realizan auditorías internas.
- No se cuenta con un procedimiento de acciones correctivas.
- No se hace uso de técnicas estadísticas.
«continuación»
5.- Envasado - Tapado no hermético.
inadecuado - Etiqueta se sale en refrigeración.
- Carencia de algunos formatos y registros.
- No existe trazabilidad de productos.
6.- Falta de - No hay registros de productos no conformes.
documentación - No hay documentos de los reprocesos.
- Falta de un sistema de recopilación de quejas.
- Las decisiones tomadas no son documentadas, solo verbal.

Luego de la aclaración y agrupación se obtuvieron los siguientes problemas:

Problema 1: Instalaciones inadecuadas.

Problema 2: Deficientes condiciones de higiene, limpieza y desinfección.
Problema 3: Posibles fuentes de contaminación cruzada.
Problema 4: Controles de parámetros ineficientes
Problema 5: Envasado inadecuado
Problema 6: Falta de documentación

c. Fase de selección utilizando una matriz de selección

Los seis problemas aclarados y agrupados fueron analizados en la matriz de
selección de los problemas, donde se evaluó según los criterios de evaluación, la
ponderación y los niveles para poder encontrar el más importante, según el puntaje
total obtenido.

En el cuadro 29 se puede observar los criterios evaluados y los puntajes obtenidos

para cada uno de los problemas evaluados, donde se puede concluir que el
problema con el puntaje más alto obtenido fue el Problema 4: Controles de
parámetros ineficientes, que alcanzó 117 de puntaje.
Cuadro 29: Matriz de Selección del Problema Principal
CATEGORÍAS
PONDERACIÓN CRITERIO NIVEL
1 2 3 4 5 6
L=1 0 0 0 0 0 0
2 TIEMPO M=2 2 26 3 18 1 22 1 22 0 18 0 18
C=3 3 1 3 3 3 3
A=1 0 0 0 0 0 0
3 INVERSIÓN M =2 1 33 3 27 0 9 1 33 3 27 0 27
B=3 3 1 3 3 1 3
REACCIÓN DEL R=1 0 0 0 0 0 0
1 PERSONAL ANTE I=2 0 9 1 11 1 11 1 11 1 11 1 8
EL CAMBIO C=3 3 3 3 3 3 2
B=1 0 0 0 0 0 0
EFECTO SOBRE LA
3 M=2 1 33 2 39 2 39 2 39 0 27 2 39
CALIDAD
A=3 3 3 3 3 3 3
B=1 3 2 3 0 2 3
COMPLEJIDAD EN
1 M=2 1 5 3 8 2 7 3 12 3 8 1 5
LA EJECUCIÒN
A=3 0 0 0 2 0 0
PUNTAJE TOTAL 106 103 88 117 91 97
4.3.2. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

El problema seleccionado fue analizado a través del diagrama de causa – efecto, con la
finalidad de poder encontrar los orígenes del mismo, el cual se muestra a continuación.
En la figura 14 se puede visualizar el diagrama causa – efecto para el problema 4 Control
de parámetros ineficientes.

66
 Medición Métodos Maquinarias Falta
Falta
implementar
implementar Falta de
equipos
Falta de equipos Controles Procedimientos
de medición Sanitizador
Cumplir Programa Ambiental Falta de
Ausencia de
Auditorías Mantenimiento Recursos
Programa
Recursos Internas Acciones
establecido
Limitados Falta validar Correctiva
procedimientos s
de limpieza Controles de
Parámetros
ineficientes
Falta de
Productos no Formatos No existe un
conformes Personal sistema de
rotativo Falta documentar acciones
Falta de los acuerdos preventivas
Formatos Falta de
Instructivos Dependencia de Personal
Falta de acostumbrado a
un número
documentación trabajar de una
limitado de
Rechazo a los forma tradicional
No existe personal fijo
cambios
Trazabilidad
Materiales Mano de obra Medio Ambiente

Figura 14: Diagrama de causa-efecto para el problema de “Controles de Parámetros ineficientes”

4.4. PROPUESTA DE MEJORA

De lo mencionado en el acápite anterior, teniendo en cuenta que la empresa ABC elabora

alimentos de consumo humano, se planteó las siguientes propuestas de mejoras:
a. Elaborar un Plan HACCP para la línea de yogurt natural, bio y frutado, con el fin
de garantizar la inocuidad del producto terminado.
b. Elaboración de formatos para implementar, el Plan HACCP.
c. Elaboración de instructivos.
d. Revisión y actualización de procedimientos.

4.5. PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE YOGURT NATURAL, BIO Y

FRUTADO

4.5.1. OBJETIVO DEL PLAN HACCP

Poder elaborar un producto inocuo y así evitar daños en la salud de los consumidores.

4.5.2. ALCANCE DEL PLAN HACCP

El presente Plan HACCP es aplicable a toda la línea de yogurt, cuyas variedades son
yogurt frutado, natural, bio frutado, bio real y bio natural.

4.5.3. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR

La planta de leche de la empresa ABC, cuya dirección es Av. La Molina s/n La Molina.

68
4.5.4. DISEÑO DE LA PLANTA

Figura 15: Plano de la sala de procesamiento

4.5.5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Cuadro 30: Resumen de las características y composición de los yogures

PRESENTACI TIEMPO DE
SABOR DESCRIPCIÓN
ÓN COMPOSICIÓN VIDA
Yogurt batido,
Leche fresca entera, leche descremada en
Natural 1L viscoso 30 días a 4 °C.
polvo y fermento láctico.
pH 4,2 – 4,5
Yogurt batido, Leche fresca entera, leche descremada en
Vainilla
1L viscoso polvo, fermento láctico, azúcar, saborizante y 37 días a 4 °C.
francesa
pH 4,2 – 4,5 E 202.
Yogurt batido, Leche fresca entera, leche descremada en
Frutado de
1L viscoso polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de 37 días a 4 °C.
fresa
pH 4,2 – 4,5 fresa, saborizante, E 202 y colorante.
Yogurt batido, Leche fresca entera, leche descremada en
Frutado de
1L viscoso polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de piña, 37 días a 4 °C.
piña
pH 4,2 – 4,5 saborizante, E 202 y colorante.
Yogurt batido, Leche fresca entera, leche descremada en
Frutado de
1L viscoso polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de 37 días a 4 °C.
durazno
pH 4,2 – 4,5 durazno, saborizante, E 202 y colorante.
Yogurt batido, Leche fresca entera, leche descremada en
Frutado de
1L viscoso polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de 37 días a 4 °C.
guanábana
pH 4,2 – 4,5 guanábana, saborizante y E 202.
Yogurt batido, Leche fresca semidescremada, leche
Bio natural 1L viscoso descremada en polvo y fermento láctico 30 días a 4 °C.
pH 4,2 – 4,5 probiótico.
Leche fresca semidescremada, leche
Yogurt batido,
Bio frutado descremada en polvo, fermento láctico
1L viscoso 30 días a 4 °C.
de fresa probiótico, azúcar, jalea de fresa, saborizante
pH 4,2 – 4,5
y colorante.
Leche fresca semidescremada, leche
Yogurt batido,
Bio frutado descremada en polvo, fermento láctico
1L viscoso 30 días a 4 °C.
de durazno probiótico, azúcar, jalea de durazno,
pH 4,2 – 4,5
saborizante y colorante.
Leche fresca semidescremada, leche
Bio frutado Yogurt batido,
descremada en polvo, fermento láctico
de 1L viscoso 30 días a 4 °C.
probiótico, azúcar, jalea de guanábana y
guanábana pH 4,2 – 4,5
saborizante.
Leche fresca semidescremada, leche
Yogurt batido,
Bio frutado descremada en polvo, fermento láctico
1L viscoso 30 días a 4 °C.
de piña probiótico, azúcar, jalea de piña, saborizante
pH 4,2 – 4,5
y colorante
Yogurt batido, Leche fresca semidescremada, leche
Bio real 1L viscoso descremada en polvo, fermento láctico 30 días a 4 °C.
pH 4,2 – 4,5 probiótico y jalea real.
 A. Fichas técnicas

FICHA TÉCNICA: YOGURT NATURAL

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina

Denominación del Producto : Yogurt Natural.
Presentación : Envase de 1 litro
Registro Sanitario : A7900813N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido elaborado a partir de leche fresca entera al 3,2% de grasa. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca entera, leche descremada en polvo
y fermento láctico.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con etiqueta
autoadhesiva indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.
4. Sistema de identificación de los lotes:
Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
30 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos y ancianos, también para diabéticos, celiacos
e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT VAINILLA FRANCESA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Vainilla Francesa.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8001813N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido elaborado a partir de leche fresca entera al 3,2% de grasa. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca entera, leche descremada en polvo,
fermento láctico, azúcar, saborizante y E 202.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con etiqueta
autoadhesiva indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
37 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT FRUTADO DE FRESA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Frutado de Fresa
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8903913N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche entera al 3,2% de grasa. Los
insumos utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca entera, leche descremada
en polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de fresa, saborizante, E 202 y colorante.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con etiqueta
autoadhesiva indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
37 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT FRUTADO DE PIÑA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Frutado de Piña.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8903813N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche entera al 3,2% de grasa. Los
insumos utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca entera, leche descremada
en polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de piña, saborizante, E 202 y colorante.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5

2.2 Características Microbiológicas

Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con una etiqueta
autoadhesiva indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.

6. Tiempo de vida útil del producto envasado:

37 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.

7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT FRUTADO DE DURAZNO

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Frutado de Durazno.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8904013N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche entera al 3,2% de grasa. Los
insumos utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca entera, leche descremada
en polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de durazno, saborizante, E 202 y colorante.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5

2.2 Características Microbiológicas

Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) <10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107

3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.

6. Tiempo de vida útil del producto envasado:

37 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT FRUTADO DE GUANÁBANA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Frutado de Guanábana.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8904113N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche entera al 3,2% de grasa. Los
insumos utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca entera, leche descremada
en polvo, fermento láctico, azúcar, jalea de guanábana, saborizante y E 202.

2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de transporte y almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
37 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT BIO NATURAL

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Bio Natural.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A790013N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido elaborado a partir de leche semidescremada. Los insumos utilizados para
preparar este yogurt son: leche fresca semidescremada, leche descremada en polvo y
fermento láctico probiótico.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.

5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.

6. Tiempo de vida útil del producto envasado:

30 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, diabéticos, celiacos e intolerantes
a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT BIO FRUTADO DE FRESA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Bio Frutado de Fresa
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8904213N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche semidescremada. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca semidescremada, leche
descremada en polvo, fermento láctico probiótico, azúcar, jalea de fresa, saborizante y
colorante.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) <10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.
4. Sistema de identificación de los lotes:
Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto:
30 días a partir de su fecha de producción, en su envase original y herméticamente
sellado y a condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT BIO FRUTADO DE DURAZNO

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Bio Frutado de Durazno.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8904313N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche semidescremada. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca semidescremada, leche
descremada en polvo, fermento láctico probiótico, azúcar, jalea de durazno, saborizante
y colorante.

2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
30 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT BIO FRUTADO DE GUANÁBANA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Bio Frutado de Guanábana.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8904413N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche semidescremada. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca semidescremada, leche
descremada en polvo, fermento láctico probiótico, azúcar, jalea de guanábana y
saborizante.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
30 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adulto, ancianos, celiacos e intolerante a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT BIO FRUTADO DE PIÑA

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Bío Frutado de Piña.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A8904513N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche semidescremada. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca semidescremada, leche
descremada en polvo, fermento láctico probiótico, azúcar, jalea de piña, saborizante y
colorante.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 – 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
30 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.
7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
 FICHA TÉCNICA: YOGURT BIO REAL

Nombre del Proveedor : Planta de leche de la empresa ABC

Dirección de la Planta : Av. La Molina s/n - La Molina
Denominación del Producto : Yogurt Bío Real.
Presentación : Envases de 1 litro
Registro Sanitario : A790013N/NAUINC

1. Descripción del Producto:

Yogurt batido y frutado elaborado a partir de leche semidescremada. Los insumos
utilizados para preparar este yogurt son: leche fresca semidescremada, leche
descremada en polvo, fermento láctico probiótico y jalea real.
2. Especificaciones Técnicas:
2.1 Características Físico-Químicas
pH : 4,2 - 4,5
2.2 Características Microbiológicas
Número de coliformes totales (ufc/g) < 10
Número de mohos (ufc/g) < 10
Número de levaduras (ufc/g) < 10
Aerobios mesófilos totales (ufc/g) < 100
Requisitos de identidad:
Bacterias lácticas totales (ufc/g) mín 107
3. Envase:
Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco con un
autoadhesivo indicando el tipo de yogurt y sabor, con tapa de polipropileno.

4. Sistema de identificación de los lotes:

Codificado por impresión de tinta Fecha de Vencimiento y Lote.
5. Condiciones de almacenamiento:
Almacenamiento en refrigeración a temperaturas que vayan desde los 4 a 7 ºC
aproximadamente, en lugares limpios y protegidos de olores extraños.
6. Tiempo de vida útil del producto envasado:
30 días a partir de su fecha de envasado, estando herméticamente sellado y a
condiciones de almacenamiento adecuadas.

7. Consumidor objetivo:
Recomendado para niños, jóvenes, adultos, ancianos, celiacos e intolerantes a la lactosa.
4.5.6. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO

El yogurt frutado, natural, bio frutado, bio real y bio natural son de consumo directo.

4.5.7. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

A continuación, se describe detalladamente cada una de las etapas del proceso de

elaboración del yogurt bio-frutado, cuyo diagrama de flujo se puede observar en la figura

33:

a. RECEPCIÓN: La leche es previamente analizada fisicoquímicamente, los

resultados son registrados en el formato control de recepción de la leche. los
resultados de los análisis son comparados con los parámetros establecidos en las
fichas técnicas de la materia prima. si el producto cumple con las especificaciones
técnicas, se acepta el lote.

La leche es recepcionada en unas tinas de acero de una balanza, la cual se muestra

en la Figura 16, con la ayuda de una manguera y una bomba de desplazamiento
positivo rotativa de rotor múltiple con lóbulos, la cual se observa en la Figura 17,
que succiona la leche del tanque de almacenamiento hasta la balanza, donde es
pesada en una tina de acero inoxidable, de 750 l, siendo previamente filtrada con
una tela organza colocada a la salida de la manguera, con el fin de retener cualquier
impureza.

83
Figura 16: Balanza

Figura 17: Bomba lobular

FUENTE: Tomado en línea de http://www.shueiz.com/detalle.php?a=bombas-
lobulares&t=14&d=28

b. FILTRADO 1: Luego que la leche es pesada, es transportada hasta el filtro con la

ayuda de una bomba de desplazamiento positivo rotativa de rotor múltiple con
lóbulos. En el filtro quedan retenidas las partículas extrañas como pelos del animal,
 tierra, cabellos, paja, etc. El filtro es de acero inoxidable, compuesto por 16 platos
cribados de ¼ mm de luz, el cual se puede apreciar en la Figura 18.

Figura 18: Filtro

c. CALENTAMIENTO 1: La leche es bombeada a la primera etapa de regeneración

del intercambiador de calor de placas. En el que la leche fría entrante es calentada
con la leche caliente saliente en la zona de pasteurización a una temperatura de 34
ºC, con el fin de facilitar la reconstitución.

Figura 19: Intercambiador de calor de placas

FUENTE: Tomado de González 2007
Figura 20: Dirección de los flujos a través de las placas del intercambiador de calor
FUENTE: Tomado de Gonzáles 2007

Figura 21: Sistema de flujo en paralelo del intercambiador de calor

FUENTE: Tomado de Gonzáles 2007

d. FILTRADO 2: La leche es vuelta a pasar por un filtro de acero inoxidable para

retener cualquier impureza.

e. DESCREMADO: Esta etapa sólo se realiza, en el caso de los yogures Bio, la leche
pasa por la descremadora, la cual es un equipo separador centrífugo, utilizado para
la disgregación de las dos fases que contiene la leche líquida entera, la crema y la
leche descremada con, la simultánea purificación de las impurezas que quedan
después de la filtración. La cual cuenta con una serie platos cribados que giran a
 gran velocidad y por diferencia de densidad se extrae un porcentaje de la crema de
leche.

Figura 22: Descremadora

Figura 23: Platos cribados de la descremadora

f. CALENTAMIENTO 2: La leche que sale de la descremadora es mantenida a la

temperatura de 34 ºC.

g. ALMACENAMIENTO 1: Luego la leche pasa a ser almacenada en un tanque de

acero de 3000 l, con la ayuda de una bomba lobular.
Figura 24: Tanque de acero

h. RECONSTITUCIÓN: Esta leche almacenada es mezclada con la leche en polvo

descremada y el azúcar, por medio del embudo de reconstitución de acero
inoxidable, el cual es conectado a la salida del tanque de almacenamiento 1.

Figura 25: Embudo de reconstitución.

i. ALMACENAMIENTO 2: La mezcla de la leche fresca, leche en polvo

descremada y el azúcar, es vuelto a recircular al tanque de almacenamiento 1, para
lograr que toda la leche se mezcle bien y luego es almacenada en el tanque de
almacenamiento 2 de 1500 l.
 j. FILTRADO 3: Esta mezcla es filtrada con otro filtro para lograr retener los
grumos de leche en polvo o de azúcar que se hayan podido formar, y que no se
hayan disuelto bien.

k. PRE-CALENTAMIENTO: La mezcla es calentada a 65 ºC, en el intercambiador

de calor, con el fin de facilitar la homogenización.

l. HOMOGENIZACIÓN: El homogenizador trabaja a 100 Bar de presión. La leche

reconstituida se homogeniza, donde pasa por una mezcla y refinamiento de la leche
bajo la acción de una presión, de un impacto fuerte, y de la expansión provocada
por la pérdida de presión subsecuente. De esta manera, la leche se puede mezclar de
manera más uniforme, mejorando el sabor e impedir el desnatado, siendo más fácil
de digerir y absorber. Este proceso reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero
aumenta el volumen de las partículas de caseína, por lo tanto, el coágulo resulta
blando.

Figura 26: Homogenizador

m. PASTEURIZACIÓN: Es el tratamiento térmico al que se somete la leche, para

destruir los microorganismos patógenos y saprófitos, pero alterando en lo mínimo
posible la estructura física y química y las sustancias con actividad biológica tales
 como enzimas y vitaminas. La leche después de ser homogenizada, pasa al
intercambiador de calor de placas; el cual consta de un conjunto de placas de acero
inoxidable acanaladas con orificios que permite el paso de dos fluidos entre los que
se realiza la transferencia de calor, las placas están provistas de una junta que sella
el canal entre placas y envía los fluidos hacia canales alternos, donde es calentada
a una temperatura de 90 ºC durante 10 minutos; por un lado pasa el vapor de agua y
por el otro pasa la leche fría, estos nunca se mezclan.

n. ENFRIAMIENTO: Luego la leche pasteurizada se enfría a 37 ºC, en el

intercambiador de calor de placas, donde la leche caliente es enfriada por el agua
fría que circula por las capas del equipo, la temperatura a la cual se realiza la
inoculación.

o. ALMACENAMIENTO 3: La leche enfriada es transportada por tuberías de acero,

y con la ayuda de una bomba al tanque de almacenamiento3, pasando por un filtro
de malla metálica, con el fin de eliminar los posibles peligros físico, que hubiese
podido adquirir la leche durante la pasteurización.

p. INOCULACIÓN: Después de la pasteurización y concentración de sólidos, a la

leche se le adiciona cultivo láctico, dentro del tanque de acero, donde se
desarrollarán las características sensoriales que tiene el yogurt, como son
consistencia, sabor y textura.

q. AGITACIÓN: Seguidamente después de la inoculación se realiza la agitación por

un espacio de 5 min, con el fin de lograr dispersar el cultivo por todo el tanque de
almacenamiento.

r. INCUBACIÓN: La leche inoculada es incubada a 37 ºC entre 16 a 20 horas para

lograr la acidificación (pH entre 4,2 y 4,5), la consistencia y el sabor deseado.

s. TRASVASADO: Luego que la leche llega al pH adecuado, es trasvasado a una

marmita, con la ayuda de una manguera para poder mezclarla con la jalea de frutas,

90
 saborizante, colorante, sorbato de potasio (E 202) y jalea real, de acuerdo al sabor
de yogurt que se producirá.

Figura 27: Marmita

t. BATIDO: Todos los ingredientes son mezclados con un agitador de acero de

manera manual, hasta lograr un producto homogéneo dentro de cada marmita.

u. ENVASADO: Luego esta mezcla pasa a la envasadora, neumática para ser

envasada en botellas de PE con tapas de PP, esta llenadora cuenta con una válvula
dosificadora que realiza un llenado preciso sin goteo, gracias al sistema de llenado
que permite dosificar la cantidad exacta de producto. Este equipo es de fácil
limpieza, mantenimiento, construida en acero inoxidable y aluminio. Requiere
presión neumática, la alimentación y retiro de los envases es de forma manual.
Después del cual se verifica la limpieza y el cierre hermético de cada envase.
Figura 28: Máquina dosificadora neumática

v. LOTIZADO: A cada botella se le coloca el número de lote, para identificar cada

producción, las botellas pasan por una faja transportadora, donde el equipo con
tinta de inyección coloca le fecha de producción y vencimiento en la parte lateral de
la botella, siendo después almacenadas en jabas de plástico previamente
higienizadas.

Figura 29: Lotizadora

w. ALMACENAMIENTO 4: El producto terminado es almacenado en la cámara de
refrigeración, la cual tiene una temperatura que oscila entre 4 a 7 ºC. Se coloca una
jaba vacía en la base y luego las jabas llenas del producto terminado, para evitar el
contacto directo con el piso; el orden en el que es almacenado es de acuerdo al
principio PEPS, es decir, lo primero que entra es lo primero que sale.

93
4.5.8. DIAGRAMAS DE FLUJO

leche cruda

RECEPCIÓN

partículas extrañas
FILTRADO 1

CALENTAMIENTO T°=34 ºC

ALMACENAMIENTO 1

LPD RECONSTITUCIÓN

ALMACENAMIENTO 2

FILTRADO 2

PRE-CALENTAMIENTO T°=65 ºC

HOMOGENIZACIÓN P=100 Bar

T°=90 ºC
PASTEURIZACIÓN
θ =10 min

ENFRIAMIENTO T°=37 ºC

ALMACENAMIENTO 3

cultivo láctico INOCULACIÓN T°=37 ºC

AGITACIÓN θ =5 min

T°=37 ºC
INCUBACIÓN θ=16 a 20 horas
pH =4,2 a 4,5
TRASVASADO

BATIDO

botella PE
tapa PP ENVASADO

LOTIZADO

ALMACENAMIENTO 4 T°= 4 a 7 ºC

Yogurt natural

Figura 30: Diagrama de flujo del yogurt natural.

 Leche cruda

RECEPCIÓN

FILTRADO 1 partículas extrañas

CALENTAMIENTO T°=34 ºC

ALMACENAMIENTO 1

LPD RECONSTITUCIÓN
azúcar

ALMACENAMIENTO 2

FILTRADO 2

PRE-CALENTAMIENTO T°=65 ºC

HOMOGENIZACIÓN P=100 Bar

T°=90 ºC
PASTEURIZACIÓN
θ =10 min

ENFRIAMIENTO T°=37 ºC

ALMACENAMIENTO 3

cultivo láctico INOCULACIÓN T°=37 ºC

AGITACIÓN θ =5 min

T°=37 ºC
INCUBACIÓN θ=16 - 20 horas
pH =4,2 a 4,5
TRASVASADO
jalea de frutas
saborizante
E 202 BATIDO
colorante
botella PE ENVASADO
tapa PP

LOTIZADO

ALMACENAMIENTO 4 T°= 4 a 7 ºC

Yogurt frutado

Figura 31: Diagrama de Flujo de la elaboración de yogurt frutado.

 leche cruda

RECEPCIÓN

FILTRADO 1 partículas extrañas

CALENTAMIENTO 1 T°=34 ºC

FILTRADO 2

DESCREMADO crema de leche

CALENTAMIENTO 2 T°= 34 ºC

ALMACENAMIENTO 1

LPD RECONSTITUCIÓN

ALMACENAMIENTO 2

FILTRADO 3

PRE-CALENTAMIENTO T°=65 ºC

HOMOGENIZACIÓN P=100 Bar

T°=90 ºC
PASTEURIZACIÓN θ =10 min

ENFRIAMIENTO T°=37 ºC

ALMACENAMIENTO 3

INOCULACIÓN T°=37 ºC
cultivo láctico probiótico

AGITACIÓN θ =5 min

T°=37 ºC
INCUBACIÓN θ=16 a 20 horas
pH =4,2 a 4,5

TRASVASADO

BATIDO

botella PE
ENVASADO
tapa PP

LOTIZADO

ALMACENAMIENTO 4 T° = 4 a 7 ºC

Yogurt bio natural

Figura 32: Diagrama de flujo del yogurt bio natural.

 leche cruda
RECEPCIÓN

FILTRADO 1 partículas extrañas

CALENTAMIENTO 1
T°=34 ºC

FILTRADO 2

DESCREMADO
crema de leche

CALENTAMIENTO 2 T°= 34 ºC

ALMACENAMIENTO 1

LPD RECONSTITUCIÓN
azúcar

ALMACENAMIENTO 2

FILTRADO 3

PRE-CALENTAMIENTO T°=65 ºC

HOMOGENIZACIÓN P=100 Bar

T°=90 ºC
PASTEURIZACIÓN θ =10 min

ENFRIAMIENTO T°=37 ºC

ALMACENAMIENTO 3

cultivo láctico probiótico INOCULACIÓN T°=37 ºC

AGITACIÓN θ =5 min
T°=37 ºC
INCUBACIÓN θ=16 a 20 horas
pH =4,2 a 4,5
TRASVASADO

jalea de fruta
saborizante BATIDO
colorante
Botella PE ENVASADO
tapa PP

LOTIZADO

ALMACENAMIENTO 4 T°= 4 a 7 ºC

Yogurt bio frutado

Figura 33: Diagrama de flujo del yogurt bio-frutado.

 Leche cruda

RECEPCIÓN

FILTRADO 1 partículas extrañas

CALENTAMIENTO 1 T°=34 ºC

FILTRADO 2

DESCREMADO crema de leche

CALENTAMIENTO 2 T°= 34 ºC

ALMACENAMIENTO 1

LPD RECONSTITUCIÓN

ALMACENAMIENTO 2

FILTRADO 3

PRE-CALENTAMIENTO T°=65 ºC

HOMOGENIZACIÓN P=100 Bar

T°=90 ºC
PASTEURIZACIÓN
θ =10 min

ENFRIAMIENTO T°=37 ºC

ALMACENAMIENTO 3

INOCULACIÓN
cultivo láctico probiótico T°=37 ºC

AGITACIÓN θ =5 min
T°=37 ºC
INCUBACIÓN θ=16 a 20 horas
pH =4,2 a 4,5
TRASVASADO

Jalea real BATIDO

botella
PE ENVASADO
tapa PP
LOTIZADO

ALMACENAMIENTO 4 T°= 4 a 7°C

Yogurt bio real

Figura 34: Diagrama de flujo del yogurt bio-real.

4.5.9. ANÁLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)
En el cuadro 31 se observa el análisis de peligros de la materia prima, insumos y envases

que se utilizan en la elaboración del yogurt:

Cuadro 31: Análisis de peligros para la materia prima, insumos y envases

MATERIA TIPO DE
PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS
PRIMA PELIGRO
- Realizar análisis físicos-químicos
antes de la recepción: “Determinación
a. Presencia de patógenos:
de pH CDF-03”, “Determinación de la
Staphylococcus aureus,
Acidez CL01D-03”, “Prueba de la
Escherichia coli,
Reductasa CDG-04” y control de la
Salmonella sp.
Biológico temperatura.
b. Presencia de carga - Realizar visitas de inspección a la
Leche fresca entera

microbiana por encima del planta del proveedor.

límite aerobios mesófilos y - Cumplir con el procedimiento
coliformes. “Calibración y Verificación de
Equipos de Medición AC-CAL-P01”.
- Presencia de partículas - Filtrar la materia prima con una tela
Físico extrañas como polvo, pelos, organza “Colocación de la Tela
etc. Organza CDF-01” y filtro.
- Realizar análisis de “Determinación
de Antibióticos en la Leche CL01D-
- Contaminación con restos
Químico 06”.
de antibióticos.
- Solicitar certificado de sanidad animal
para el control de enfermedades.
- Contaminación con:
- Solicitar certificado microbiológico al
Biológico aerobios mesófilos,
proveedor.
coliformes o Salmonella sp.
- Inspección visual en almacén durante
- Presencia de partículas
LPD

el pesado del insumo.

Físico extrañas como polvo, pelos,
- Inspección visual durante la
etc.
reconstitución.
- Solicitar certificado emitido por el
- Contaminación con restos
Químico SENASA para el control de
de antibióticos.
enfermedades.
- Contaminación con: - Solicitar al proveedor ficha técnica.
Biológico aerobios mesófilos, hongos - Realizar visitas de inspección a la
y levaduras. planta del proveedor.
- Inspección visual de sacos de azúcar
Azúcar

- Presencia de piedras, puntos durante la recepción.

Físico
negros, etc. - Realizar visitas inopinadas al
proveedor.
- Presencia de metales - Solicitar al proveedor certificado de
Químico pesados. análisis de presencia de metales
- Presencia de plaguicidas. pesados.
«continuación»
- Solicitar al proveedor ficha técnica.
Cultivo láctico activo - Contaminación con - Solicitar certificado microbiológico al
Biológico microorganismos proveedor.
inhibidores o patógenos. - Realizar visitas de inspección a la
planta del proveedor.
- Presencia de pelos,
Físico - Realizar inspección visual.
partículas extrañas.
- Contaminación con - Cumplir con el procedimiento de
Químico compuestos químicos “Preparación del Cultivo para Yogurt
inhibidores. CDI-016”.
- Solicitar al proveedor certificado de
- Contaminación con
análisis microbiológico anual.
aeróbios mesófilos
Biológico - Solicitar ficha técnica.
viables, hongos y
- Realizar visitas de inspección a la
Colorante

levaduras.
planta del proveedor.
- Presencia de pelos o
Físico - Realizar inspección visual.
partículas extrañas.
- Solicitar ficha técnica al proveedor.
- Presencia de compuestos
Químico - Solicitar certificado de análisis físico-
químicos extraños.
químico.
- Contaminación con - Solicitar al proveedor certificado de
aeróbios mesófilos análisis microbiológico anual.
Biológico viables, hongos y - Realizar visitas de inspección a la
Saborizante

levaduras. planta del proveedor.

- Solicitar ficha técnica.
- Presencia de pelos o
Físico - Realizar inspección visual.
partículas extrañas.
- Solicitar ficha técnica al proveedor.
- Presencia de compuestos
Químico - Solicitar certificado de análisis físico-
químicos extraños.
químico.
Biológico - Ninguno
- Presencia de pelos o - Realizar inspección visual.
Sorbato de

Físico
partículas extrañas.
(E 202)
potasio

- Solicitar ficha técnica al proveedor.

- Presencia de compuestos
Químico - Solicitar certificado de análisis físico-
químicos extraños.
químico.
- Realizar análisis físicos y químicos:
“Determinación de pH CDF-03”,
- Contaminación con:
“Determinación de grados Brix CDF-
Aerobios Mesófilos,
04”, “Determinación de la Acidez
Escherichia coli,
Biológico CL01D-03”, “Recuento de Mohos y
Salmonella sp y Listeria
Jalea de fruta

Levaduras CDG-03”.
monocytogenes, mohos
- Cumplir con el procedimiento
y levaduras.
“Calibración y Verificación de
Equipos de Medición AC-CAL-P01”.
- Contaminación con:
restos de semillas,
Físico - Inspección visual.
cáscara, pelos u otra
partícula extraña.
Químico Ninguno
«continuación»
- Realizar visitas de inspección a la
Botellas PE y tapas de PP Biológico
- Presencia de hongos y planta del proveedor.
levaduras. - Almacenar en un lugar seco y limpio
sobre parihuelas.
- Presencia de polvo,
Físico pelos o partículas - Inspección visual.
extrañas.
- Presencia de residuos - Solicitar certificado de inocuidad al
Químico
poliméricos. proveedor.

En el siguiente cuadro se describe el análisis de peligros de cada una de las etapas del

proceso de elaboración del yogurt bio-frutado:

Cuadro 32: Análisis de peligros en las etapas del proceso

TIPO DE
ETAPA PELIGROS CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGRO
a. Contaminación - Cumplir con el
con procedimiento de "Lavado
Staphylococcus - Higiene de Manos CDI-015".
aureus, inadecuada de los - Cumplir con el
Escherichia operarios. “Cronograma Anual de
coli, Salmonella Capacitación del Personal
sp. AC-CAP-F01”.
Biológico
- Cumplir con el
- Higiene
b. Contaminación procedimiento de "Limpieza
inadecuada de la
con bacterias y Desinfección de la Línea
tina de recepción.
aerobias de Recepción CP7D-1"
- Baja dosificación
mesófilas - Cumplir con el “Programa
de los agentes
Recepción

viables. de Mantenimiento
desinfectantes.
Preventivo AC-CAL-P02”.
- Presencia de
polvo o
partículas - Higiene - Realizar inspección visual
Físico extrañas en la inadecuada de la de la tina de recepción antes
tina de tina de recepción. de que ingrese la leche.
recepción
balanza.
- Cumplir con el
- Contaminación
- Residuos de procedimiento de "Limpieza
Químico con residuos
agentes y Desinfección de la Línea
químicos del
detergentes en la de Recepción CP7D-1".
lavado de la
tina de recepción.
línea.
«continuación»
- Higiene - Cumplir con los procedimientos
inadecuada del de "Limpieza y Desinfección de
Contaminación con
filtro o baja la Línea de Recepción CP7D-1"
Biológico bacterias aerobias
dosificación de - Cumplir con el “Programa de
mesófilas viables.
los agentes Mantenimiento Preventivo AC-
detergentes. CAL-P02”.
Filtrado 1

- Realizar la inspección visual de

los discos del filtro durante su
Contaminación con
- Mal estado de los limpieza
Físico partículas extrañas:
discos del filtro. - Cumplir con el “Programa de
polvo, pelos, etc.
Mantenimiento Preventivo AC-
CAL-P02”.
- Retención de los
Contaminación con - Cumplir con el procedimiento de
agentes
Químico residuos de los "Limpieza y Desinfección de la
detergentes en los
agentes detergentes. Línea de Recepción CP7D-1".
discos del filtro.
- Higiene
- Cumplir con los procedimientos
inadecuada del
de "Limpieza y Desinfección de
intercambiador de
Contaminación con la Línea de Tratamiento Térmico
calor.
Biológico bacterias aerobias CP7D-2"
- Baja dosificación
mesófilas viables. - Cumplir con el “Programa de
Calentamiento 1

de los agentes
Mantenimiento Preventivo AC-
desinfectantes.
CAL-P02”.
Físico - Ninguno
- Cumplir con el procedimiento de
- Retención de los
"Limpieza y Desinfección de la
Contaminación con agentes
Línea de Tratamiento Térmico
Químico residuos de los detergentes en el
CP7D-2".
agentes detergentes. intercambiador de
calor.

- Higiene - Cumplir con los procedimientos

inadecuada de la de "Limpieza de la
Contaminación con
descremadora. Descremadora AC-LD-I20".
Biológico bacterias aerobias
- Baja dosificación - Cumplir con el “Programa de
mesófilas viables.
de los agentes Mantenimiento Preventivo AC-
detergentes. CAL-P02”.
Descremado

Físico - Ninguno
- Retención de los
agentes
detergentes - Cumplir con el procedimiento de
Contaminación con retenidos en el "Limpieza de la Descremadora
residuos de los interior de la AC-LD-I20"
Químico
agentes detergentes. descremadora. - Cumplir con el “Programa de
- Inadecuada Mantenimiento Preventivo
dosificación de - AC-CAL-P02”.
los agentes
detergentes.
«continuación»
- Cumplir con los
- Higiene inadecuada
procedimientos de "Limpieza y
del tanque de
Contaminación con Desinfección de la Línea de
almacenamiento.
Biológico bacterias aerobias Recepción CP7D-1"
- Baja dosificación de
mesófilas viables. - Cumplir con el “Programa de
Almacenamiento 1

los agentes
Mantenimiento Preventivo AC-
detergentes.
CAL-P02”.
Físico - Ninguno
- Residuos de agentes
detergentes en el - Cumplir con el procedimiento
Contaminación con tanque de de "Limpieza y Desinfección
Químico residuos de almacenamiento. de la Línea de Recepción
detergentes. - Inadecuada CP7D-1"
dosificación de los
agentes detergentes.
a) Contamina- - Cumplir con los
ción con procedimientos de "Lavado de
Staphylococcus - Higiene inadecuada Manos CDI-015".
aureus, de los operarios. - Cumplir con el "Cronograma
Escherichia coli, Anual de Capacitación del
Salmonella sp. Personal AC-CAP-F01".
b) Carga
Biológico microbiana por - Cumplir con el procedimiento
- Higiene inadecuada
encima del de "Limpieza del Embudo de
del embudo de
rango Reconstitución AC-LD-I21".
Reconstitución

reconstitución.
establecido:
- Inadecuada
Bacterias
dosificación de
aerobias
agentes detergentes.
mesófilas
viables.
- Cumplir "Cronograma Anual
c) Contaminación - Higiene inadecuada
de Capacitación del Personal
con pelos, de los operarios.
Físico AC-CAP-F01".
partículas - Malas prácticas de
- Cumplir con el "Lavado de
extrañas, etc. manufacturas.
manos CDI-015"
- Residuos de
Contaminación con - Cumplir con la "Limpieza del
detergente en el
Químico restos de solución Embudo de Reconstitución
embudo de
detergente. AC-LD-I21”.
reconstitución.
- Inadecuada higiene - Cumplir con la " Limpieza y
Contaminación con del homogenizador Desinfección de la Línea de
Biológico bacterias aerobias - Baja dosificación de Tratamiento Térmico CP7D-2".
Homogenización

mesófilas viables. los agentes - Cumplir con la “Limpieza del

detergentes. Homogenizador AC-LD-I22”.
Físico - Ninguno
- Realizar la " Limpieza y
Contaminación con - Residuos de Desinfección de la Línea de
Químico residuos de los detergente en el Tratamiento Térmico CP7D-2".
agentes detergentes. homogenizador. - Realizar la “Limpieza del
Homogenizador AC-LD-I22”.
«continuación»
- Cumplir con el tiempo y
temperatura establecido.
- Cumplir con la “Calibración y
- Tiempo y Verificación de Equipos de
Supervivencia de
Temperatura Medición AC-CAL-P01”
microorganismos
insuficiente - Cumplir con el “Plan de
patógenos:
- Termómetro Mantenimiento Preventivo del
Staphylococcus
Biológico descalibrado Equipo Pasteurizador de Placas
aureus, Escherichia
Pasteurización

- Inadecuada TETRA PACK M08-001”

coli, Salmonella sp,
dosificación de la - Cumplir con “Programa de
o Bacterias aerobias
solución Mantenimiento Preventivo AC-
mesófilas viables.
detergente. CAL-P02”
- Cumplir con "Limpieza y
Desinfección de la Línea de
Tratamiento Térmico CP7D-2".
Físico - Ninguno
Contaminación con - Cumplir con el procedimiento de
- Residuos de
residuos de los "Limpieza y Desinfección de la
Químico detergente en el
agentes detergentes. Línea de Tratamiento Térmico
pasteurizador.
CP7D-2".
- Inadecuada
higiene del - Cumplir con el procedimiento de
Contaminación con intercambiador de "Limpieza y Desinfección de la
Biológico bacterias aerobias calor de placas. Línea de Tratamiento Térmico
mesófilas viables. - Baja dosificación CP7D-2".
Enfriamiento

de los agentes
detergentes.
Físico - Ninguno
- Residuos de
- Cumplir con el procedimiento de
Contaminación con agentes
"Limpieza y Desinfección de la
Químico residuos de detergentes en el
Línea de Tratamiento Térmico
detergente. intercambiador de
CP7D-2".
calor de placas.
- Inadecuada
higiene
inadecuada del
Contaminación con - Cumplir con la “Limpieza del
tanque de
Biológico bacterias aerobias Tanque de Almacenamiento AC-
almacenamiento.
mesófilas viables. LD-I22”.
Almacenamiento 3

- Baja dosificación
de agentes
desinfectantes.
Contaminación con - Partículas - Cumplir con la “Limpieza del
Físico pelos, partículas extrañas dentro Tanque de Almacenamiento AC-
extrañas, etc. del tanque LD-I22”.
- Residuos de
Contaminación con - Cumplir con el procedimiento de
detergente en el
Químico residuos de "Limpieza del Tanque de
tanque de
detergente. Almacenamiento AC-LD-I22".
almacenamiento.
«continuación»
- Cumplir con el “Lavado de
Contaminación con
- Inadecuada Manos CDI-015"
Staphylococcus
Biológico higiene de los - Cumplir con el "Cronograma
aureus, E.coli,
operarios. Anual de Capacitación del
Salmonella sp.
Personal AC-CAP-F01".
Inoculación

Presencia de pelos - Inadecuada

Físico u otras partículas manipulación del - Inspección visual.
extrañas. cultivo láctico.
Contaminación con - Inadecuada - Cumplir con la “Preparación de
compuestos preparación del Cultivo para Yogurt CDI-016”.
Químico
químicos cultivo.
inhibidores.
- Higiene
Contaminación con inadecuada. - Cumplir con el procedimiento de
Biológico bacterias aerobias - Baja dosificación "Limpieza del Tanque de
Agitación

mesófilas viables. de agentes Almacenamiento AC-LD-I22".

detergentes.
Físico - Ninguno
- Residuos de - Cumplir con la "Limpieza del
Agentes
Químico agentes Tanque de Almacenamiento AC-
detergentes.
detergentes. LD-I22".
- Higiene
Contaminación con inadecuada. - Cumplir con la "Limpieza del
Biológico bacterias aerobias - Baja dosificación Tanque de Almacenamiento AC-
Incubación

mesófilas viables. de agentes LD-I22".

detergentes.
Físico - Ninguno
- Cumplir con la “Limpieza del
Agentes - Residuos de
Químico Tanque de Almacenamiento AC-
detergentes. detergente.
LD-I22”.
- Inadecuada
Contaminación con
higiene del - Cumplir con la “Limpieza y
bacterias aerobias
operario Desinfección de Instrumentos y
mesófilas viables,
Biológico - Inadecuada Equipos en la Elaboración de
Staphylococcus
dosificación de la Yogurt CD-LD-I25”.
aureus y
solución
coliformes.
detergente.
Trasvasado

- Cumplir con la “Limpieza y

desinfección de instrumentos y
- Presencia de
equipos en la elaboración de
Contaminación con polvo o partículas
Físico yogurt CD-LD-I25”.
polvo, pelos, etc. extrañas dentro
- Cumplir con el “Cronograma
de la marmita.
Anual de Capacitación del
Personal AC-CAP-F01”.
- Mal enjuague de - Cumplir con la “Limpieza y
Contaminación con
los equipos desinfección de instrumentos y
Químico residuos de
después de su equipos en la elaboración de
detergente.
limpieza. yogurt CD-LD-I25”.
«continuación»
- Cumplir con el " Lavado de
Manos CDI-015”
- "Cronograma Anual de
Contaminación con - Inadecuada Capacitación del Personal AC-
bacterias aerobias higiene de la CAP-F01".
Biológico
mesófilas viables y marmita del - “Procedimiento de limpieza y
coliformes. operario. desinfección de instrumentos y
equipos en la elaboración de
yogurt CD-LD-I25”.
- “Análisis de Ambiente CDG-05”
Batido

- Cumplir con el “Lavado de

- Inadecuada Manos CDI-015".
Contaminación con higiene de los - Cumplir con "Cronograma Anual
Físico pelos, partículas operarios. de Capacitación del Personal
extrañas, etc. - Despostillado del AC-CAP-F01”
agitador manual. - Inspección visual del agitador
manual antes de su uso.
- Cumplir con la “Limpieza y
Contaminación con - Mal enjuague del desinfección de instrumentos y
Químico
agentes detergentes. agitador. equipos en la elaboración de
yogurt CD-LD-I25”.
- Cumplir con los procedimientos
"Lavado de Manos CDI-015".
- Cumplir con el "Cronograma
Anual de Capacitación del
- Inadecuada
Personal AC-CAP-F01".
Contaminación con: limpieza de la - Cumplir con la “Limpieza de la
Staphylococcus llenadora.
Biológico Llenadora AC-LD-I24”.
aureus, Escherichia - Mala dosificación
- Cumplir con la “Limpieza y
coli, Salmonella sp. de la solución
Desinfección Durante el
detergente.
Envasado de Yogurt AC-LD-
I26”.
- “Análisis de Ambiente CDG-
Envasado

05”.
- Cumplir con el procedimiento de
Presencia de polvo - Higiene
la “Limpieza de la Llenadora
o partículas inadecuada de la
AC-LD-I24”.
extrañas durante el llenadora.
Físico
llenado. - Baja dosificación
de los agentes
desinfectantes.

- Inadecuada
Presencia de - Cumplir con la “Limpieza y
dosificación de la
residuos de lejía Desinfección durante el
Químico solución
dentro de los Envasado de Yogurt AC-LD-
desinfectante.
envases. I26”.
- Mal enjuague.
«continuación»
- Cumplir con el "Lavado de
manos CDI-015"
- Inadecuada
- "Cronograma Anual de
higiene de los
Contaminación con: Capacitación del Personal AC-
operarios
Staphylococcus CAP-F01".
Biológico - Malas prácticas
aureus, Escherichia - El personal deberá realizar
de manufactura
coli, Salmonella sp. exclusivamente el tapado de las
- Tapado no
botellas.
hermético.
- “Análisis de Ambiente CDG-
Tapado

05”.
- Cumplir con el "Cronograma
Presencia de - Malas prácticas
Físico Anual de Capacitación del
partículas extrañas. de manufactura
Personal AC-CAP-F01".
- Cumplir con el "Cronograma
Anual de Capacitación del
Contaminación con - Restos de
Personal AC-CAP-F01".
residuos de solución
Químico - Cumplir con la “Limpieza y
solución desinfectante en
Desinfección Durante el
desinfectante. las tapas.
Envasado de Yogurt AC-LD-
I26”.
Biológico - Ninguno
Lotizado

Físico - Ninguno
Químico - Ninguno
- Cumplir con el programa de
calibración del termómetro de la
cámara de refrigeración.
- Cumplir con el “Control de
Crecimiento
Almacenamiento 4

- Temperatura de Temperatura CDM-01”

microbiano por
Biológico la cámara - Cumplir con el “Programa de
encima de los
superior a 7°C. Mantenimiento Preventivo AC-
límites permisibles.
CAL-02”.
- Realizar inspección de las fechas
de vencimiento y visual de los
productos de cámara.
Físico - Ninguno
Químico - Ninguno
Cuadro 33: Metodología para el análisis de peligros
CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACION DE LA SEVERIDAD
SIGNIFICADO
VALOR ALCANCE CRITERIO
FÍSICO QUÍMICO BIOLÓGICO
Cabellos, Mohos, levaduras,
Sin lesión o tierra, aerobios mesófilos,
MENOR Inocuidad -
enfermedad insectos heterótrofos,
muertos esporulados
Agentes
Staphylococcus
físicos cuyos
áureos,
tamaños sean Detergente,
Lesión o Microorganismos
MODERADO Inocuidad menores a 7 Desinfectantes,
enfermedad leve Indicadores:
mm (vidrios, Lubricante.
Enterobacterias,
metales o
E. coli
madera)
Agentes Pesticidas,
físicos cuyos Metales
Lesión o
tamaños sean pesados: Pb, As,
enfermedad sin
SERIO Inocuidad mayores a 7 Cd y Hg, Salmonella sp.
incapacidad
mm (vidrios, alérgenos:
permanente
metales o Sulfitos.
madera) Antibióticos.
Incapacidad
permanente o
Clostridium
pérdida de vida o
Botullinum, Vibrio
de una parte del
cholerae.
cuerpo. Falta de Pesticidas
Salmonella typhi,
MUY SERIO Inocuidad cumplimiento a la /Micotoxinas
Salmonella
legislación, los carcinógenos
paratyphi. Listeria
compromisos
monocytogenes, E.
asumidos por la
Coli O157:H7
empresa o políticas
corporativas.

FUENTE: Tomado de la Norma Chilena Oficial Nch2861 Of 2004. Sistema de Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) - Directrices para su aplicación.
Cuadro 34: Criterios para la determinación de un peligro significativo
CRITERIOS PARA LA DETERMINACIÓN DE UN PELIGRO SIGNIFICATIVO
¿ES PELIGRO Probabilidad
SIGNIFICATIVO?
4 3 2 1
EFECTO
FRECUENTE PROBABLE OCASIONAL REMOTO
MUY SERIO Si Si Si Si
SERIO Si Si Si No
MODERADO Si Si Si No
MENOR Si No No No

Cuadro 35: Clasificación por probabilidad de ocurrencia del peligro

CLASIFICACION POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL
PELIGRO
VALOR PROBABILIDAD SIGNIFICADO
4 Frecuente Más de 2 veces al año
3 Probable No más de 1-2 veces cada 2 ó 3 años
2 Ocasional No más de 1-2 veces cada 5 años
1 Remoto Muy poco probable, pero puede
ocurrir
 Cuadro 36: Análisis de peligros de materia prima e insumos
PROBABILID
EFECTO
AD

SIGNIFICATIVO
PELIGRO
MATERIA

FRECUENTE

OCASIONAL
MODERADO

MUY SERIO

PROBABLE
MEDIDAS

REMOTO
PRIMA E PELIGROS CAUSAS

MENOR

SERIO
PREVENTIVAS
INSUMOS

- Realizar análisis
físicos y químicos
Biológico: - Condiciones antes de la recepción:
a. Presencia de higiénicas “Determinación de
patógenos: X inadecuada por pH CDF-03”,
X NO
Staphylococcus parte del “Determinación de la
aureus, Escherichia proveedor. Acidez CL01D-03”,
coli, Salmonella sp. “Prueba de la
Reductasa CDG-04”
y control de la
temperatura.
- Condiciones de - Control de
almacenamiento proveedores,
y/o de inspección periódica
b. Presencia de carga
transporte inopinada de sus
microbiana por
Leche Fresca Entera

inadecuadas instalaciones y
encima del límite X X NO debido a vehículos de
aerobios mesófilos
temperaturas transporte (limpieza y
y coliformes.
elevadas y temperatura), Lo cual
1 tiempo se describe en el
prolongado. Manual de BPM.
- Filtrar la materia
prima con una tela
- Malas prácticas
Físico: Presencia de X X organza y filtro.
de
partículas extrañas - Los manipuladores de
NO - manipulación
como polvo, pelos del alimentos deberán
por parte del
animal, etc. cumplir con las
proveedor.
recomendaciones del
Manual de BPM.

- Realizar
- Inadecuado
“Determinación de
Químico: control y
Antibióticos en la
a. Contaminación con X
manejo
Leche CL01D-06”.
restos de X NO veterinario de
- Solicitar certificado
antibióticos. los animales por
de sanidad animal
parte del
para el control de
proveedor.
enfermedades.
 «continuación»
- Solicitar certificado
microbiológico al
- Producto
proveedor.
recibido fuera
- Visitas inopinadas al
Biológico: de las
almacén del
Contaminación con: especificaciones
proveedor.
aerobios mesófilos, X X NO o en
- Cumplir con el
coliformes o condiciones
procedimiento de
Salmonella sp. higiénico
selección de
sanitarias no
proveedores descrito
satisfactoria.
en el Manual de
BPM.
- Inspección visual
LPD

2 - Malas prácticas
durante el pesado y
Físico: Presencia de reconstitución.
de
partículas extrañas - Los manipuladores
X X NO manipulación
como polvo, pelos del deberán cumplir con
por parte del
animal, etc. las recomendaciones
proveedor.
descritas en el
Manual de BPM.
- Inadecuado
control y - Solicitar certificado
Químico: manejo emitido por el
Contaminación con X X NO veterinario de SENASA para el
restos de antibióticos. los animales por control de
parte del enfermedades.
proveedor.
- Solicitar al
proveedor ficha
- Malas prácticas técnica.
Biológico:
de - Solicitar al
Contaminación con:
X NO manipulación proveedor
aerobios mesófilos, X
por parte del certificado de
mohos y levaduras.
proveedor. análisis
microbiológico
anual.
- Inspección visual
durante la recepción.
Azúcar

- Realizar visitas
- Malas prácticas
3 inopinadas al
Físico: Presencia de de
proveedor.
piedras, puntos X X NO procesamiento
- Los manipuladores
negros, cabellos, etc. por parte del
deberán cumplir con
proveedor.
las recomendaciones
descritas en el
Manual de BPM.
- Inadecuados
- Solicitar al
controles de los
Químico: Presencia proveedor
X procesos y de la
de metales pesados y NO certificado de
X materia prima
plaguicidas. análisis de presencia
por parte del
de metales pesados.
proveedor.
 «continuación»
- Mala
Biológico: - Solicitar al proveedor
manipulación y
Contaminación con ficha técnica.
almacenamiento
microorganismos X NO - Solicitar certificado
X por parte del
inhibidores o microbiológico al
- proveedor y del
patógenos. proveedor.
área de calidad.
- Realizar inspección
Cultivo láctico

- Malas prácticas visual antes y

de después de activar el
Físico: Presencia de manipulación cultivo.
4 cabellos, partículas por parte del - Los manipuladores
X X NO
extrañas. proveedor del deberán cumplir con
área de las recomendaciones
laboratorio. descritas en el
Manual de BPM.
- Malas prácticas - Cumplir con el
Químico:
de procedimiento de
Contaminación con
X X NO manipulación “Preparación del
compuestos químicos
por durante su cultivo láctico CDI-
inhibidores.
preparación. 016”.
Biológico: - Malas prácticas - Solicitar al proveedor
Contaminación con de certificado de análisis
aeróbios mesófilos X NO manipulación microbiológico anual.
viables, hongos y X por parte del - Solicitar ficha
levaduras. proveedor. técnica.
- Realizar inspección
- Malas prácticas visual.
Colorante

Físico: Presencia de de - Los manipuladores

5 cabellos o partículas X X NO manipulación deberán cumplir con
extrañas. por parte del las recomendaciones
proveedor. descritas en el
Manual de BPM.
- Malas prácticas - Solicitar ficha técnica
Químico:
de al proveedor.
Presencia de
X X NO manipulación - Solicitar certificado
compuestos químicos
por parte del de análisis físico-
extraños.
proveedor. químico.
Biológico: - Malas prácticas - Solicitar al proveedor
Contaminación con de análisis
aeróbios mesófilos X X NO manipulación microbiológico anual
viables, hongos y por parte del - Solicitar ficha
levaduras. proveedor. técnica.
Esencia

- Realizar inspección
6 visual.
- Malas prácticas
Físico: Presencia de - Los manipuladores
de
cabellos o partículas X X NO deberán cumplir con
manipulación
extrañas. las recomendaciones
del proveedor.
descritas en el
Manual de BPM.
 «continuación»
- Solicitar ficha
- Malas prácticas
técnica al
Químico: Presencia de
proveedor.
de compuestos X X NO manipulación
- Solicitar certificado
químicos extraños. por parte del
de análisis físico-
proveedor.
químico.
Biológico: - Ninguno
- Realizar inspección
visual.
- Malas prácticas
- Los manipuladores
Sorbato de potasio

Físico: Presencia de de
deberán cumplir
cabellos o partículas X X NO manipulación
con las
extrañas. por parte del
recomendaciones
7 proveedor.
descritas en el
Manual de BPM.
- Solicitar ficha
- Malas prácticas
técnica al
Químico: Presencia de
proveedor.
de compuestos X X NO manipulación
- Solicitar certificado
químicos extraños. por parte del
de análisis físico-
proveedor.
químico.
- Realizar los análisis
- Malas prácticas
“Determinación de
de
pH CDF-03”,
Biológico: manipulación,
“Determinación de
Contaminación con: procesamiento
X X grados Brix CDF-
aerobios mesófilos, y
NO 04”,
Enterobacteriaceas, almacenamiento
“Determinación de
mohos y levaduras por parte de los
Jalea de fruta

la Acidez CL01D-
osmofólicas. operarios
03”, “Recuento de
durante el
8 Mohos y Levaduras
procesamiento.
CDG-03”.
- Inspección visual.
Físico: - Inadecuada - Los manipuladores
Contaminación con: X manipulación deberán cumplir
restos de semillas, X NO de los operarios con las
cáscara, cabellos u durante el recomendaciones
otra partícula extraña. procesamiento. descritas en el
Manual de BPM.
Químico: - Ninguno
- Inadecuado
Botellas PE y tapas

almacenamiento
y manipulación
Biológico: Presencia
de las botellas
de PP

de Staphylococcus - Almacenar en lugar

9 X X NO por parte del
limpio y seco los
aureus, coliformes.
proveedor o del
Tapas defectuosas. envases.
personal de la
- Inspección visual.
Planta Piloto de
Leche.
 «continuación»
- Inadecuado
- Inspección visual.
almacenamien
- Los
to de las
manipuladores
Físico: Presencia de botellas o
Botellas PE y tapas de PP

deberán cumplir
polvo, cabellos o X X NO malas
con las
partículas extrañas. prácticas de
recomendaciones
manipulación
descritas en el
por parte de
9 Manual de BPM.
los operarios.
- Solicitar ficha
técnica y
Químico: Presencia X - Inadecuado certificado de
de residuos X NO procesamiento inocuidad de al
químicos tóxicos. de las botellas. proveedor.
- Visita inopinada
al proveedor.
 Cuadro 37: Análisis de peligros de las etapas del proceso
PROBABIL

PELIGRO SIGNIFICATIVO
EFECTO
IDAD DE
DEL
OCURREN
PELIGRO
CIA
MEDIDAS
ETAPA PELIGROS CAUSAS

FRECUENTE

OCASIONAL
MODERADO

MUY SERIO

PROBABLE
PREVENTIVAS

REMOTO
MENOR

SERIO
- Cumplir con el
- Higiene inadecuada
"Lavado de Manos
de los operarios.
CDI-015” y
Biológico: - Inadecuada
“Cronograma Anual de
a. Contaminación manipulación de los
Capacitación del
con patógenos operarios.
X X N Personal AC-CAP-
Staphylococcus - Higiene inadecuada
O F01” descritos en el
aureus, del equipo de
Manual de BPM.
Escherichia coli, recepción.
- "Limpieza y
Salmonella spp. - Baja dosificación de
Desinfección de la
los agentes
Línea de Recepción
desinfectantes.
CP7D-1".
- Inspección de los
equipos de
refrigeración y tanque
por parte del
Recepción

proveedor.
b. Presencia de carga - Leche recepcionada a - Cumplir con las
1 microbiana por
X X una temperatura especificaciones de la
encima del límite N
mayor de 10°C. ficha técnica de la
establecido con O
- Prolongado tiempo de leche cruda entera.
bacterias aerobias
recepción. - Cumplir con el
mesófilas viables.
“Programa de
Mantenimiento
Preventivo AC-CAL-
P02” según el Manual
de BPM.
Físico: Presencia de - Realizar inspección
- Higiene inadecuada
partículas extrañas visual de la tina de
X X N de la tina de
en la tina de recepción antes de que
O recepción.
recepción. ingrese la leche.
Químico: - Mal enjuague de la - Cumplir con la
Contaminación con línea de recepción. "Limpieza y
N
residuos químicos X X - Inadecuada Desinfección de la
O
del lavado de la dosificación de los Línea de Recepción
línea. agentes detergentes. CP7D-1".
 «continuación»
- Cumplir con los
procedimientos de
"Limpieza y
X Desinfección de la
- Higiene inadecuada
Biológico: Línea de Recepción
del filtro.
Contaminación con N CP7D-1".
X - Baja dosificación de
bacterias aerobias O - Cumplir con el
los agentes
mesófilas viables. “Programa de
desinfectantes
Mantenimiento
Preventivo AC-CAL-
P02” descrito en el
Manual de BPM.
- Realizar la inspección
Filtrado 1

visual de los discos del

2 filtro durante su
Físico: limpieza.
Contaminación con N - Mal estado de los - Cumplir con el
X X
partículas extrañas: O discos del filtro. “Programa de
polvo, pelos, etc. Mantenimiento
Preventivo AC-CAL-
P02” según el Manual
de BPM.
- Cumplir con el
procedimiento de
Químico:
X - Retención de los "Limpieza y
Contaminación con N
X agentes detergentes en Desinfección de la
residuos de los O
los discos del filtro. Línea de Recepción
agentes detergentes.
CP7D-1".

- Cumplir con los

procedimientos de
"Limpieza y
X - Higiene inadecuada Desinfección de la
Biológico: del intercambiador de Línea de Tratamiento
Contaminación con N calor. Térmico CP7D-2"
X
bacterias aerobias O - Baja dosificación de - Cumplir con el
Calentamiento 1

mesófilas viables. los agentes “Programa de

desinfectantes. Mantenimiento
Preventivo AC-CAL-
3 P02” según el Manual
de BPM.
Físico:
- Ninguno
- Cumplir con el
Químico: - Retención de los procedimiento de
Contaminación con X N agentes detergentes en "Limpieza y
X
residuos de los O el intercambiador de Desinfección de la
agentes detergentes. calor. Línea de Tratamiento
Térmico CP7D-2".
 «continuación»
Biológico:
Contaminación con
X - Baja dosificación de
bacterias aerobias
mesófilas viables.
Descremado
4 Físico:
Químico:
Contaminación con
X X
residuos de los agentes
detergentes.
Biológico:
Contaminación con
X X
bacterias aerobias
Almacenamiento 1
mesófilas viables.
5 Físico:
Químico:
Contaminación con
X X
residuos de los agentes
detergentes.
Biológico:
a. Contaminación
con patógenos:
Staphylococcus X
aureus,
Escherichia coli,
Salmonella sp.
b. Carga microbiana
por encima del
Reconstitución
rango: Bacterias X
aerobias mesófilas
6 viables.
Físico:
Contaminación con X
partículas extrañas.
Químico:
Contaminación con X X
restos de detergente.
- Cumplir con los
procedimientos de "Limpieza
- Higiene inadecuada
de la Descremadora AC-LD-
de la descremadora.
X N I20"
O - Cumplir con el “Programa de
los agentes
Mantenimiento Preventivo
desinfectantes
AC-CAL-P02” según el
Manual de BPM.
Ninguno
- Retención de agentes
detergentes en la - Cumplir con la "Limpieza de
descremadora. la Descremadora AC-LD-I20"
N - Inadecuada - Cumplir con el “Programa de
O dosificación de los Mantenimiento Preventivo
agentes detergentes. AC-CAL-P02” según el
Manual de BPM.
- Cumplir la "Limpieza y
- Higiene inadecuada
Desinfección de la Línea de
del tanque de
Recepción CP7D-1"
N almacenamiento.
- Cumplir con el “Programa de
O - Baja dosificación de
Mantenimiento Preventivo
los agentes
AC-CAL-P02” según el
desinfectantes.
Manual de BPM.
Ninguno
- Residuos de
detergentes en el - Cumplir con la "Limpieza y
tanque de Desinfección de la Línea de
N
almacenamiento. Recepción CP7D-1".
O
- Inadecuada
dosificación de
agentes detergentes.
- Cumplir con el " Lavado de
Manos CDI-015" y
"Cronograma Anual de
N - Higiene inadecuada Capacitación del Personal”
de los operarios. AC-CAP-F01" según se
O
X describe en el Manual de
BPM.
- Higiene inadecuada
del embudo de - Cumplir con la "Limpieza del
N reconstitución. Embudo de Reconstitución
- Inadecuada AC-LD-I21".
X O
dosificación de
agentes detergentes.
- Cumplir con el "Lavado de
- Higiene inadecuada Manos CDI.015"
X - Cumplir "Cronograma Anual
N de los operarios.
de Capacitación del Personal”
O - Malas prácticas de
AC-CAP-F01" según se
manufacturas. describe en el Manual de
BPM.
- Residuos de - Cumplir con la "Limpieza del
N
detergente en el Embudo de Reconstitución
O
embudo. AC-LD-I21”.
 «continuación»
- Cumplir con la "Limpieza y
- Inadecuada
Biológico: Desinfección de la Línea de
higiene del
Tratamiento Térmico CP7D-
Contaminación con N homogenizador
X X - Baja dosificación
2".
bacterias aerobias O
Homogenización

- “Limpieza del
mesófilas viables. de los agentes
Homogenizador AC-LD-
detergentes.
I22”.
7 Físico: - Ninguno
- Cumplir la "Limpieza y
Químico: Desinfección de la Línea de
- Residuos de
Tratamiento Térmico CP7D-
Contaminación con N agentes
X X detergentes en el
2".
residuos de los O - “Limpieza del
agentes detergentes. homogenizador.
Homogenizador AC-LD-
I22”.
- Cumplir el tiempo y
temperatura establecida.
- “Calibración y Verificación
Biológico: de Equipos de Medición
Supervivencia - Tiempo y
AC-CAL-P01”.
microorganismos Temperatura
- “Plan de Mantenimiento
patógenos: X X insuficiente.
Preventivo del Equipo
- Termómetro
Staphylococcus Pasteurizador de Placas
SI descalibrado.
TETRA PACK M08-001”.
Pasteurización

aureus, Escherichia - Inadecuada

coli, Salmonella - “Programa de
dosificación de la
sp, o bacterias Mantenimiento Preventivo
solución
8 aerobias mesófilas AC-CAL-P02” según el
detergente.
Manual de BPM.
viables.
- "Limpieza y Desinfección
de la Línea de Tratamiento
Térmico CP7D-2".
Físico: - Ninguno
- Cumplir con la "Limpieza y
Químico: - Residuos de
X N Desinfección de la Línea de
Contaminación con X detergente en el
Tratamiento Térmico CP7D-
O pasteurizador.
agentes detergentes. 2".

- Inadecuada
Biológico: higiene del
- Cumplir con la "Limpieza y
intercambiador de
Contaminación con N Desinfección de la Línea de
X X calor de placas.
Tratamiento Térmico CP7D-
bacterias aerobias O
Enfriamiento

- Baja dosificación
mesófilas viables. 2".
de los agentes
desinfectantes.
9
Físico: - Ninguno
Químico: - Residuos de - Cumplir con el
agentes procedimiento de "
Contaminación con N
X X detergentes en el Limpieza y desinfección de
residuos de los O intercambiador de la línea de tratamiento
agentes detergentes. calor de placas. térmico CP7D-2".
 «continuación»
- Higiene inadecuada
Biológico: - Cumplir con la
del tanque de
Contaminación y “Limpieza del
almacenamiento.
desarrollo de X SI tanque de
X - Baja dosificación de
bacterias aerobias almacenamiento
los agentes
mesófilas viables. AC-LD-I22”.
detergentes.
Almacenamiento 3

10 - Cumplir con el
Físico: - Partículas extrañas procedimiento de
Contaminación con X N que están dentro del “Limpieza del
X
cabellos, partículas O tanque, producto de la Tanque de
extrañas, etc limpieza manual. Almacenamiento
AC-LD-I22”.
- Cumplir con el - Cumplir con el
Químico: procedimiento de procedimiento de
Contaminación con X N “limpieza y "Limpieza del
X
residuos de los O desinfección del Tanque de
agentes detergentes. tanque de Almacenamiento
almacenamiento. AC-LD-I22".
- Cumplir con los
procedimientos de
“Lavado de Manos
Biológico: CDI-015" y
Contaminación con "Cronograma
N - Inadecuada higiene de
Staphylococcus X X Anual de
O los operarios.
aureus, E.coli, Capacitación del
Salmonella spp. Personal AC-CAP-
F01" según de
describe en el
Inoculación

Manual de BPM.
11 - Inspección visual.
- Los manipuladores
Físico: Presencia de - Inadecuada deberán cumplir
N
cabellos u otras X X manipulación del con las
O
partículas extrañas. cultivo láctico. recomendaciones
del Manual de
BPM.
Químico: - Cumplir con el
- Inadecuada
Contaminación con procedimiento de
N preparación del
compuestos X X “Preparación de
O cultivo.
químicos Cultivo para
inhibidores. Yogurt CDI-016”.
- Inadecuada higiene - Cumplir con el
Biológico: del agitador procedimiento de
Contaminación con N - Inadecuada "Limpieza del
X X
bacterias aerobias O dosificación de los Tanque de
mesófilas viables. agentes Almacenamiento
Agitación

desinfectantes. AC-LD-I22".
12
Físico: - Ninguno
- Cumplir con la
Químico: Residuos X - Residuos de agentes "Limpieza del
N
de los agentes X detergentes en el Tanque de
O
detergentes. agitador. Almacenamiento
AC-LD-I22".
 «continuación»
- Higiene
Biológico:
inadecuada. - Cumplir con la "Limpieza del
Contaminación con N
X X - Baja dosificación Tanque de Almacenamiento AC-
bacterias aerobias O
de agentes LD-I22".
Incubación

mesófilas viables.
detergentes.
13
Físico: - Ninguno

Químico: X - Cumplir con la “Limpieza del

N - Residuos de
Agentes X Tanque de Almacenamiento
O detergente.
detergentes AC-LD-I22”.

- Cumplir con la “Limpieza y

- Higiene
Biológico: desinfección de instrumentos y
inadecuada del
Contaminación con equipos en la elaboración de
operario.
bacterias aerobias yogurt CD-LD-I25”.
N - Inadecuada
mesófilas viables X X - Validar la efectividad de la
O dosificación de la
Staphylococcus limpieza de la manguera.
solución
aureus y - Instalar un accesorio para que la
desinfectante.
coliformes. manguera no tenga contacto
- Manguera sucia.
directo con el piso.
Trasvasado

- Realizar la inspección visual de la

manguera.
14 - Cumplir con la “Limpieza y
- Presencia de polvo
Físico: desinfección de instrumentos y
N o partículas
Contaminación con X equipos en la elaboración de
O extrañas dentro de
polvo, pelos, etc. X yogurt CD-LD-I25”.
la marmita.
- “Cronograma Anual de
Capacitación del Personal AC-
CAP-F01”.
Químico:
- Mal enjuagado de - Cumplir con la “Limpieza y
Contaminación con
N los equipos desinfección de instrumentos y
restos de residuos X X
O después de su equipos en la elaboración de
del agente
limpieza. yogurt CD-LD-I25”.
detergente.
- Cumplir con el "Lavado de Manos
CDI-015" y "Cronograma Anual
Biológico: de Capacitación del Personal AC-
- Inadecuada higiene
Contaminación CAP-F01” que se describen en el
del operario.
con bacterias Manual de BPM.
X SI - Inadecuada
aerobias mesófilas X - “Limpieza y Desinfección de
limpieza del
viables y instrumentos y equipos en la
agitador manual.
coliformes. elaboración de yogurt CD-LD-
I25”.
- “Análisis de Ambiente CDG-05”.
Batido

- Cumplir con el “Lavado de Manos

15 CDI-015" y "Cronograma Anual
Físico: - Inadecuada higiene
de Capacitación del Personal AC-
Contaminación con de los operarios.
CAP-F01 según el manual de
cabellos, partículas X SI - Despostillado del
X BPM.
extrañas, etc. agitador manual
- Inspección visual del agitador
manual antes de su uso.
Químico: - Cumplir con el “Procedimiento de
Contaminación con limpieza y desinfección de
N - Mal enjuagado del
restos de residuos X instrumentos y equipos en la
O agitador.
del agente X elaboración de yogurt CD-LD-
detergente. I25”.
 «continuación»
- Cumplir con: el
procedimiento "Lavado
de manos C-PH-P05" y
- Inadecuada
"Cronograma anual de
higiene de los
capacitación del personal
operarios
AC-CAP-F01" que se
Biológico: - Malas prácticas de
X describen en el Manual
Contaminación con: manufactura.
N de BPM.
Staphylococcus X - Inadecuada
O - “Limpieza de la
aureus, Escherichia limpieza de la
llenadora AC-LD-I24”.
coli, Salmonella spp. llenadora.
- “Limpieza y
- Mala dosificación
desinfección durante el
de la solución
Envasado

envasado de yogurt AC-

detergente.
16 LD-I26”.
- “Análisis de Ambiente
CDG-05”.
- Higiene
- Cumplir con el
Físico: Presencia de inadecuada de la
procedimiento de la
polvo o partículas N llenadora.
X “Limpieza de la
extrañas durante el X O - Baja dosificación
llenadora AC-LD-I24”.
llenado. de los agentes
- Inspección visual.
desinfectantes.
- Inadecuada - Cumplir con la
Químico: Presencia
dosificación de la “Limpieza y
de residuos de lejía N
X X solución desinfección durante el
dentro de los O
desinfectante. envasado de yogurt AC-
envases.
- Mal enjuague. LD-I26”.
- Cumplir con: "Lavado de
- Inadecuada
manos CDI-015” y
Biológico: higiene de los
"Cronograma anual de
Contaminación con: operarios
X N capacitación del personal
Staphylococcus X - Malas prácticas de
O AC-CAP-F01" descritos
aureus, Escherichia manufactura
en el Manual de BPM.
coli, Salmonella sp. - Tapado no
- “Análisis de Ambiente
hermético.
CDG-05”.
- Cumplir con el
X "Cronograma anual de
Tapado

Físico: Presencia de N - Malas prácticas de

X capacitación del personal
17 partículas extrañas. O manufactura.
AC-CAP-F01" descrito
en el Manual de BPM.
- Cumplir con:
"Cronograma anual de
capacitación del personal
Químico:
X - Restos de solución AC-CAP-F01" descrito
Contaminación con N
X desinfectante en en el Manual de BPM.
residuos de solución O
las tapas. - “Limpieza y
desinfectante.
desinfección durante el
envasado de yogurt AC-
LD-I26”.
 «continuación»
Biológico - Ninguno
Lotizado

18 Físico - Ninguno
Químico - Ninguno
- Cumplir con el Programa
de Calibración del
Biológico: termómetro de la cámara
Almacenamiento 4

Crecimiento de de refrigeración.
- Temperatura de
microorganismos X - “Programa de
X SI la cámara
por encima de los Mantenimiento Preventivo
19 superior a 7°C.
límites AC-CAL-P02” descrito en
permisibles. el Manual de BPM.
- “Control de los Alimentos
en Cámara”.
Físico - Ninguno
Químico - Ninguno
4.5.10. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL-PCC
(PRINCIPIO 2)

Figura 35: Árbol de decisiones

FUENTE: Tomado de
https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/c/cd/%C3%81rbol_de_decisiones
_APPCC.svg/484px%C3%81rbol_de_decisiones_APPCC.svg.png
 Cuadro 38: Determinación de PCC en la materia prima y envases
MATERIA PREGUNTAS
PELIGROS N°
PRIMA Y PCC JUSTIFICACIÓN
IDENTIFICADOS PCC
ENVASES P1 P2 P3 P4
- Se controlará el peligro
Biológico: realizando análisis físico
Presencia de químico y microbiológico
patógenos: de la leche antes de la
Staphylococcus recepción.
Leche Fresca Entera

aureus, Escherichia - Se realizará análisis de

coli, Salmonella sp. determinación de
Físico: Presencia de antibióticos en la leche y se
partículas extrañas solicitará al proveedor el
SI NO NO - NO -
como polvo, pelos, certificado de sanidad
etc. animal.
Químico: - Existe una etapa posterior
Restos de que controlará los
antibióticos y microorganismos.
residuos de - Se filtra la leche con una
detergente. tela organza y filtro.
- Realizar Determinación de
Antibióticos en la leche.
Biológico: - Se solicitará certificado
Contaminación con: microbiológico al
aerobios mesófilos, proveedor.
coliformes o - Realizar visitas de
Salmonella sp. inspección inopinadas al
LPD

Físico: Presencia de proveedor.

SI NO NO - NO -
partículas extrañas - Se realizará inspección
como polvo, pelos, visual a la LPD durante el
etc. pesado y la reconstitución.
Químico: - Se solicitará certificado
Restos de emitido por SENASA para
antibióticos. el control de enfermedades.

- Se solicitará Ficha Técnica

Biológico: y certificado anual de
Contaminación con: análisis microbiológico al
aerobios mesófilos, proveedor.
mohos y levaduras. - Se realizará inspección
Azúcar

Físico: Presencia de visual durante la recepción

SI NO NO - NO -
piedras, puntos y manipulación.
negros, etc. - Se realizarán visitas
Químico: Presencia inopinadas al proveedor.
de metales pesados - Se solicitará certificado de
y plaguicidas. presencia de metales
pesados al proveedor.
«continuación»

Biológico:
microorganismos - Se solicitará Ficha Técnica y
inhibidores o certificado microbiológico al
Cultivo Láctico

patógenos. proveedor.
Físico: - Se realizará inspección
Cabellos, partículas SI NO NO - NO - visual durante su
extrañas. manipulación.
Químico: - Se cumplirá con el
Compuestos procedimiento “Preparación
químicos de cultivo láctico CDI-016”
inhibidores.

Biológico:
Aeróbios mesófilos - Se solicitará la Ficha
viables, hongos y Técnica y certificado
Colorante

levaduras. microbiológico al proveedor.

Físico: Presencia de - Se realizará la inspección
SI NO NO - NO -
cabellos o partículas visual durante su
extrañas. manipulación.
Químico: - Se solicitará certificado
Compuestos físico químico al proveedor.
químicos extraños

Biológico: Aeróbios
- Se solicitará Ficha Técnica y
mesófilos viables,
análisis microbiológico al
hongos y levaduras.
proveedor.
Esencia

Físico: Presencia de
- Se realizará la inspección
cabellos o partículas SI NO NO - NO -
visual durante su
extrañas.
manipulación.
Químico:
- Se solicitará análisis físico
Compuestos
químico al proveedor.
químicos extraños

- Se realizará una inspección

Sorbato de Potasio

Biológico: Ninguno
visual durante su
Físico:
manipulación.
Cabellos o partículas
- Se solicitará Ficha Técnica y
extrañas. SI NO NO - NO -
certificado de análisis físico
Químicos:
químico al proveedor.
Compuestos
químicos extraños.
«continuación»
Biológico: - Se controlará el peligro
Contaminación con: realizando análisis
Aerobios Mesófilos, sensorial, físico-químicos y
Enterobacteriaceas, microbiológicos tres días
Jalea de frutas

mohos y levaduras antes de la elaboración del

osmofólicas. yogurt. Si el resultado de
Físico: SI NO NO - NO - los análisis no cumple con
Contaminación con: los parámetros establecidos
restos de semillas, se dará de baja el producto.
cáscara, cabellos u - Rotular las jaleas y
otra partícula extraña. almacenar en congelación a
Químico: -18°C por un período
Ninguno máximo de 6 meses.
Biológico:
- Se controlará el peligro
Desarrollo de carga
Botellas PE y tapas de PP

capacitando al personal
microbiana debido a
responsable del tapado para
la falta de
que pueda discriminar las
hermeticidad de las
tapas que no son
tapas.
SI NO NO - NO - herméticas, las cuales se
Físico: Presencia de
darán de baja. Informar al
polvo, cabellos o
Jefe de calidad de las tapas
partículas extrañas
defectuosas.
Químico: Presencia
- Se realizará una doble
de residuos químicos
revisión del tapado.
tóxicos.
Cuadro 39: Determinación de PCC en las etapas del proceso de elaboración
PREGUNTAS N°
ETAPAS PELIGROS PCC JUSTIFICACIÓN
P1 P2 P3 P4 PCC
- Se controlará el peligro
Biológico: cumpliendo con
Patógenos “Limpieza y
Staphylococcus desinfección de la Línea
aureus, Escherichia de Recepción CP7D-1”,
coli, Salmonella "Lavado de Manos CDI-
spp, carga 015” y “Cronograma
Recepción

microbiana por Anual de Capacitación

encima del límite del Personal AC-CAP-
SI NO NO - NO -
Físico: F01” descritos en el
Partículas extrañas Manual de BPM.
en la tina de - Se inspeccionarán los
recepción. equipos de refrigeración
Químico: y tanque del proveedor.
Residuos químicos - Se cumplirá con los
del lavado de la parámetros
línea. microbiológicos
establecidos.
Biológico: - Se controlará el
Contaminación con peligro cumpliendo con
bacterias aerobias la “Limpieza y
mesófilas viables. desinfección de la
Filtrado 1

Físico: Línea de Recepción

Partículas extrañas: CP7D-1” y con el
SI NO NO - NO -
polvo, pelos del “Programa de
animal, etc. Mantenimiento
Químico: Preventivo AC-CAL-
Contaminación con P02” descrito en el
residuos de los Manual de BPM.
agentes detergentes.
Biológico: - Se controlará el peligro
Contaminación con cumpliendo con
Calentamiento 1

bacterias aerobias "Limpieza y

mesófilas viables. Desinfección de la Línea
Físico: de Tratamiento Térmico
SI - NO -
Ninguno CP7D-2" y “Programa
Químico: de Mantenimiento
Contaminación con Preventivo AC-CAL-
residuos de los P02” descrito en el
agentes detergentes. Manual de BPM.
Biológico: - Se controlará el peligro
Contaminación con cumpliendo con los
bacterias aerobias procedimientos de
Descremado

mesófilas viables. "Limpieza de la

Físico: Descremadora AC-LD-
SI NO NO - NO -
Ninguno I20" y “Programa de
Químico: Mantenimiento
Contaminación con Preventivo AC-CAL-
residuos de los P02” descrito en el
agentes detergentes. Manual de BPM.
«continuación»

Biológico:
- Se controlará el peligro
Contaminación con
Almacenamiento 1

cumpliendo con el
bacterias aerobias
procedimiento de "Limpieza
mesófilas viables.
y Desinfección de la Línea
Físico:
SI NO NO - NO - de Recepción CP7D-1" y con
Ninguno
el “Programa de
Químico:
Mantenimiento Preventivo
Contaminación con
AC-CAL-P02” descrito en el
residuos de los
Manual de BPM.
agentes detergentes.
Biológico:
a. Contaminación - Si el tiempo de
con reconstitución es muy
Staphylococcus prolongado, la carga
aureus, microbiana será tan alta que la
Escherichia coli, pasteurización, ya no podrá
Salmonella sp. reducirla a niveles aceptables.
Reconstitución

b. Carga microbiana Acidificando más de lo

por encima del normal al yogurt.
SI - NO -
rango: Bacterias - Cumplir con la "Limpieza
aerobias del Embudo de
mesófilas viables. Reconstitución AC-LD-I21”.
Físico: - Capacitar al personal en el
Cabellos, polvo, uso de las BPM y uso
partículas extrañas, correcto de su indumentaria,
etc. lo cual es descrito en el
Químico: Restos de Manual de BPM.
detergente.
Biológico:
- Se controlará cumpliendo
Homogenización

Contaminación con
con la "Limpieza y
bacterias aerobias
Desinfección de la Línea de
mesófilas viables.
SI NO NO - NO - Tratamiento Térmico CP7D-
Físico:
2" y la “Limpieza del
Ninguno
Homogenizador AC-LD-
Químico: Residuos
I22”.
de detergentes.
Biológico:
Supervivencia:
- Esta etapa está diseñada para
Staphylococcus
eliminar la probabilidad de
Pasteurización

aureus, Escherichia
aparición del peligro hasta un
coli, Salmonella sp,
_ nivel aceptable.
o Bacterias aerobias SI SI PCC1
- Cumplir con la "Limpieza y
mesófilas viables.
Desinfección de la Línea de
Físico:
Tratamiento Térmico CP7D-
Ninguno
2"
Químico:
Agentes detergentes.
«continuación»

Biológico:
Contaminación con NO NO - Este peligro es controlado
Enfriamiento

bacterias aerobias
cumpliendo con el
mesófilas viables.
procedimiento de "Limpieza y
Físico: SI - NO -
Desinfección de la Línea de
Ninguno
Tratamiento Térmico CP7D-
Químico:
2".
Contaminación con
agentes detergentes.
Biológico: - Se podría incrementar la
Contaminación y contaminación, debido a una
desarrollo de deficiente higiene del tanque
Almacenamiento 3

bacterias aerobias de almacenamiento, ya que

mesófilas viables. este procedimiento de
Físico: limpieza no está validado.
SI NO SI NO SI
Cabellos, polvo, PCC2 - Este peligro se controla con
partículas extrañas, el hisopado de superficies
etc. inertes y el uso del
Químico: luminómetro, para verificar
Contaminación con que se ha realizado una
agentes detergentes. buena limpieza.
Biológico:
Contaminación con
bacterias aerobias
mesófilas viables -El riesgo de contaminación,
Staphylococcus será controlado con la
Trasvasado

aureus y coliformes. renovación de la manguera de

Físico: SI NO NO - NO - trasvasado cada vez que
Cabellos, polvo, presente huecos, ya que estos
partículas extrañas, son posibles fuentes de
etc. contaminación.
Químico:
Contaminación con
agentes detergentes.
- La contaminación se podrá
incrementar a niveles
Biológico:
inaceptables debido a que es
Contaminación con
un proceso donde el yogurt
bacterias aerobias
tiene una amplia área de
mesófilas viables y
exposición con el medio
coliformes.
ambiente.
Batido

Físico:
- Los manipuladores deberán
Cabellos, polvo, SI NO SI
PCC3 seguir las recomendaciones
partículas extrañas,
del manual de BPM.
etc.
- Este peligro se controlará
Químico:
con el uso del purificador de
Contaminación con
ambiente de rayos UV, el
agentes detergentes.
cual requiere mantenimiento
cada 6 meses.
«continuación»
-El peligro de contaminación
Biológico: se ha controlado con la
Contaminación con: compra de una llenadora
Staphylococcus automatizada, reduciendo
aureus, Escherichia considerablemente la
coli, Salmonella manipulación por parte de los
Envasado

spp. operarios.
Físico: - Realizar una adecuada
SI NO NO - NO -
Cabellos, polvo, limpieza y mantenimiento de
partículas extrañas, este equipo.
etc. - Capacitar al personal en
Químico: BPM y el uso correcto de su
Contaminación con indumentaria, lo cual es
agentes descrito en el Manual de
desinfectantes. BPM.

Biológico:
Contaminación con: - Debido a que el tapado es
Staphylococcus manual, cabe la posibilidad de
aureus, Escherichia que no sea hermético, siendo
coli, Salmonella fuente de contaminación que
spp. posteriormente no se podrá
Tapado

Físico: reducir a niveles aceptables.

SI NO NO - NO -
Cabellos, polvo, - Este peligro se controlará si
partículas extrañas, los manipuladores cumplen
etc. con las recomendaciones
Químico: descritas en el Manual de
Contaminación con BPM y con la supervisión del
agentes Asistente de Calidad.
desinfectantes.
Biológico:
Ninguno
Lotizado

Físico:
SI NO NO - NO -
Ninguno
Químico:
Ninguno
Biológico: -De no mantenerse el producto
Crecimiento de final a temperatura de
Almacenamiento 4

microorganismos refrigeración menor a 7°C, la

por encima de los carga microbiana podría
límites permisibles. incrementarse hasta niveles no
Físico: SI - SI PCC4 aceptables.
Ninguno - Este peligro se controlará
Químico: realizando la verificación del
Contaminación con SI - buen funcionamiento de los
agentes termómetros de las cámaras.
desinfectantes.
 4.5.11. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3), SISTEMA DE VIGILANCIA DE
LOS PCC (PRINCIPIO 4), MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5) Y SISTEMA DE VERIFICACIÓN (PRINCIPIO 6)

Cuadro 40: Sistema de vigilancia, medidas correctoras y sistema de verificación

LÍMITE VIGILANCIA
N° MEDIDA
ETAPAS PELIGRO CRÍTICO DE FRECUEN RESPONSA VERIFICACIÓN
PCC MÉTODO REGISTRO CORRECTORA
CONTROL CIA BLE
El Jefe de Calidad
Medir la
revisará diariamente
temperatura y
Formato los registros de
el caudal de
Biológico: ”Control del tratamiento térmico.
entrada y La Volver a pasteurizar si no
Supervivencia tiempo de las Realizar la calibración
°T 90°C por 10 salida del tubo temperatura Técnico de se cumple con la
PCC 1 Pasteurización de etapas del mensual de los
min de retención se registra Calidad. temperatura establecida.
microorganis procesamiento termómetros. Cumplir
del cada 10 min.
mos. del yogurt AC- con el programa de
pasteurizador.
YOG-F05” mantenimiento
descrito en el Manual
de BPM.
“Control del
Tiempo de las A mayor temperatura, El Jefe de Producción
Por cada lote
Medición de la Técnico de Etapas del reducir el tiempo de supervisará la
37±0.5 °C de
temperatura. Calidad. Procesamiento fermentación, si es menor, temperatura de
producción.
del Yogurt AC- volver a calentar. Almacenamiento 3
YOG-F05”
Deficiente limpieza,
Almacenamiento
volver a limpiar el tanque.
PCC 2 3 Biológico
Implementar un
“Higiene del
dispositivo de limpieza
Tanque de Jefe de Calidad
Uso del Antes de usar Control de como el spray ball, uso de
Máx. 2,5 ATP Almacenamient verificará la limpieza
luminómetro el tanque Calidad un dispositivo de
o 3” del tanque.
detección de superficie
limpia. Validar el
procedimiento de limpieza
del tanque.
 «continuación»
“Control de los
Grados Brix en En el caso que el ºBrix El Jefe de Producción
Entre 14 y Medida de los Por cada lote de Control de
Químico el sea menor, se puede verificará los grados
18°Brix °Brix producción Calidad
Almacenamiento adicionar más azúcar. Brix.
3”.

Para superficies
Coliformes < 1 Mantener de forma
Mohos < 1 y permanente el
levaduras <1, ambiente sanitizado,
para ambiente Análisis de lo contrario no hay
mohos < 5 ufc y microbiológico de producción. Se realizó
Formato de El Jefe de Calidad hará
levaduras < 5 ufc superficies y Por cada lote de Control de la instalación de un
PCC 3 Batido Biológico yogurt producto seguimiento al llenado
La norma dice ambiente. producción. Calidad. purificador de aire con
terminado del formato.
Coliformes < 10 Uso del luz ultra violeta.
y patógeno luminómetro. Los manipuladores
(puede ser deberán cumplir con
Salmonella o E. las recomendaciones
Coli) ausencia del Manual de BPM.
Máx. 25 ATP

Monitorear la
A mayor temperatura,
temperatura de la
realizar análisis
cámara de
Diariamente sensorial y físico-
refrigeración. Formato
realizar el químicos del yogurt.
Temperatura Verificar la fecha Temperatura de
monitoreo de la Los lotes por vencer
máx. 7°C por 30 de vencimiento de la Cámara de
temperatura de promocionarlos y los El Jefe de Calidad hará
Almacenamiento días, Levaduras y los productos en Técnico de Refrigeración y
PCC 4 Biológico la cámara, y lotes vencidos dar de el seguimiento de los
4 Mohos máx. 102, cámara. Calidad “Microbiología
semanalmente baja. controles.
coliformes máx. Semanalmente de los Productos
realizar las Realizar el
102 medir la Terminados AC-
mediciones mantenimiento
temperatura YOG-F01”
internas. preventivo cada tres
interna de la
meses y
cámara y de los
calibrar el termómetro.
productos.
 V. CONCLUSIONES

- En la aplicación de la Lista de Verificación de requisitos de higiene en plantas, la

planta de leche de la empresa ABC obtuvo un puntaje de 43 sobre 139, que equivale
a un 31 por ciento de cumplimiento, lo que significa que necesita atención.

- De la fase de Generación de Ideas se obtuvo una lista de problemas, los cuales fueron
agrupados en seis categorías y luego analizados en una matriz de selección, del que
se obtuvo que el problema principal es “Controles de Parámetros Ineficientes”, del
cual se realizó el diagrama de causa-efecto, para identificar las causas.

- La propuesta de mejora que se planteó es elaborar un Plan HACCP para la línea de

yogurt natural, yogurt con cultivos probióticos y yogurt frutado.

- Se encontraron cuatro PCC que fueron: pasteurización, almacenamiento 3, batido y

almacenamiento 4.
 VI. RECOMENDACIONES

- Resanar los acabados deteriorados dentro de la sala de procesos, con el fin de

mejorar las condiciones de higiene.

- Validar el procedimiento de limpieza y desinfección del tanque de almacenamiento

3, ya que este no cuenta con un sistema de limpieza Cleaning in Place (CIP).

- Cumplir con el programa anual de mantenimiento y calibración de equipos,

mantenerlo documentado.

- Registrar las quejas y sugerencias de los clientes, con el fin de mejorar la calidad del
producto y el servicio que se brinda al público.

- Implementar un almacén de insumos de limpieza separado del de materia prima e

insumos.

- Realizar análisis microbiológico y físico químico a la jalea de frutas antes de usarla

en la producción de yogurt, y realizar una adecuada rotación de esta dentro de
cámara de refrigeración.

- Mantener actualizados y llenos los formatos, para poder lograr realizar la trazabilidad
del producto terminado.
 VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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disponible en https://blogs.20minutos.es/el-nutricionista-de-la-general/tag/lactosa/

138
VIII. ANEXOS
ANEXO 1: LISTA DE VERIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DE HIGIENE EN
PLANTAS

A. INSTALACIONES
1. EDIFICACIONES 0 0,25 0,5 0,75 1
1.1 Alrededores
Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de X
ninguna fuente de contaminación ambiental.
Las vías de acceso se encuentran adecuadamente
pavimentadas o arregladas de manera que no se levante X
polvo ni se empoce agua.
No hay empozamientos en todos los alrededores de las X
instalaciones.
Los exteriores de las edificaciones se han diseñado,
construido y mantenido de forma que se previene la
entrada de contaminantes y plagas: no hay aberturas sin
protección, las tomas de aire se encuentran localizadas X
adecuadamente, y el techo, las paredes y los cimientos se
mantienen de manera que se previene el goteo hacia el
interior.
TOTAL 0,5
2. INTERIOR DE LAS EDIFICACIONES
0 0,25 0,5 0,75 1
2.1 Diseño, construcción y mantenimiento
Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes X
máximos de producción.

Los pisos y paredes han sido construidos con materiales

durables, impermeables, suaves, de fácil limpieza y X
adecuados para las condiciones de comercialización en el
área.
Donde se requiere, las juntas de paredes y pisos se han
sellado y terminan en forma redondeada para prevenir la X
contaminación y facilitar la limpieza.
Los pisos, paredes y techos son de materiales que no van X
a contaminar el ambiente o los alimentos.

Los pisos tienen un desnivel adecuado para permitir que X

los líquidos fluyan hacia las canaletas de desagüe.
Los techos, las cercas y las escaleras son diseñados,
construidos y mantenidos en forma que se previene la X
contaminación.
Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con
mallas de acero sellados.
X
«continuación»

Puntuación
Requisito
0 0,25 0,5 0,75 1

Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de

vidrio que puedan derivar en la contaminación de los X
alimentos, las ventanas deben ser construidas en
materiales irrompibles o protegerse adecuadamente.
Las puertas tienen superficies suaves, no absorventes,
ajustan bien y cierran automáticamente cuando lo X
requiera.
Existe separación adecuada de actividades por medios
físicos u otros efectivos para controlar potenciales fuentes X
de contaminación cruzada.
Las edificaciones y todas las instalaciones se diseñan para
facilitar las operaciones higiénicas por medio de un flujo
X
secuencial del proceso desde la llegada de la materia
prima hasta el producto terminado.
Se encuentran disponibles avisos recordatorios y X
diagramas de flujo de proceso.
Las áreas de habitación o los sitios donde se mantienen
los animales están señaladas y no abren directamente No aplica
hacia las áreas de procesamiento, manejo o empaque de
alimentos.
Total 8,75
2.2 Iluminación 0 0,25 0,5 0,75 1
La iluminación es apropiada para conducir con seguridad
X
las operaciones de producción e inspección.
La iluminación no afecta el color de los productos X
alimenticios y cumple estándares oficiales.
Las luminarias localizadas en áreas donde se exponen
alimentos o materiales de empaque se encuentran
X
protegidas de manera tal que se previene la
contaminación de los alimentos en caso de ruptura.
Total 3
2.3 Ventilación 0 0,25 0,5 0,75 1
La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire
para prevenir acumulaciones inaceptables de vapor, X
condensación o polvo y para remover el aire
contaminado.
Total 0,75
2.4 Disposición de desechos 0 0,25 0,5 0,75 1
Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se
encuentran equipados con trampas y respiraderos
apropiados.
X
«continuación»
Requisito Puntuación
0 0,25 0,5 0,75 1
Los establecimientos están diseñados y construidos de tal
manera que no hay contaminación cruzada entre los
X
sistemas de conducción de aguas negras y ningún otro
sistema de tratamiento de efluentes.
Las conducciones de efluentes y aguas negras no pasan
directamente sobre las áreas de producción, si lo hacen
X
existe un sistema para prevenir una posible
contaminación.
Existen áreas y equipos adecuados para el
almacenamiento de desechos sólidos materiales no
X
comestibles mientras se retiran de la planta. Estas áreas y
equipos están diseñados para prevenir la contaminación.
Los recipientes de basura se encuentran claramente
identificados, no gotean y permanecen cubiertos en las X
áreas que se requiere.
Los recipientes de basura se limpian y desinfectan con
una frecuencia apropiada para minimizar su potencial de X
contaminación.
TOTAL 5,3
3. INSTALACIONES SANITARIAS
0 0,25 0,5 0,75 1
3.1 Instalaciones para empleados
Las áreas de procesamiento están equipadas con un
número adecuado de estaciones de lavado de manos,
X
ubicadas en sitios convergentes y conectadas a las redes
de aguas residuales.
En los sitios que se requiere, existen lavamanos de acción X
indirecta y jabón líquido para el lavado de manos.
Los baños tienen agua corriente, potable, caliente y fría,
dispensadores de jabón, equipos o elementos sanitarios
X
para el secado de manos y un recipiente lavable para
depositar los desperdicios.
Los baños, las áreas de almuerzo y los vestidores se
encuentran equipados con sifones y ventilación
X
apropiados y se mantienen de manera que se previene
eficientemente su contaminación.
Existen avisos recordando a los empleados la necesidad
X
de lavarse las manos en las áreas indicadas.
Los baños se encuentran separados y no se abren hacia las X
áreas de procesamiento de alimentos.
Total
4,5
«continuación»
3.2 Instalaciones para el lavado de equipo 0 0,25 0,5 0,75 1
Las instalaciones están construidas con materiales,
resistentes a la corrosión y de fácil lavado, y se
encuentran equipadas con agua potable a temperaturas X
adecuadas para las sustancias químicas que se emplean en
los procesos de lavado y desinfección.
Las instalaciones para el lavado y desinfección de
equipos se encuentran separadas adecuadamente de las
X
áreas de almacenamiento, procesamiento y empaque de
alimentos, para prevenir la contaminación.
Total 1,75
4. SUMINISTROS DE AGUA Y HIELO
0 0,25 0,5 0,75 1
4.1 Agua y Hielo
El agua cumple con los parámetros oficiales de
X
potabilidad.
El agua es analizada por el procesador o por las
autoridades municipales con la frecuencia adecuada para
confirmar su potabilidad. Las aguas provenientes de
fuentes distintas a los acueductos municipales deben ser X
sometidas a tratamientos de potabilización y analizadas
para asegurar su potabilidad. No hay conexiones cruzadas
entre redes de agua potable y no potable.
No hay conexiones cruzadas entre las acometidas de agua
X
potable y no potable.
Todas las mangueras y plumas u otras fuentes potenciales
de contaminación del agua están diseñadas de forma tal X
que se previene el reflujo o el retro-sifonaje.
Donde se requiere almacenar agua, los tanques se
encuentran diseñados y construidos adecuadamente, y se
X
mantienen de manera segura para prevenir su
contaminación.
Los niveles de volumen, temperatura y presión del agua
potable son adecuados para cubrir todos los X
requerimientos operacionales y de limpieza.
Todas las sustancias químicas empleadas para la
potabilización del agua aprobadas por las autoridades X
sanitarias para este fin.
El tratamiento químico se monitorea y controla para
mantener las operaciones apropiadas de productos X
químicos y prevenir la contaminación.
El agua recirculada es tratada, monitoreada y mantenida X
de la manera indicada para su uso.
El agua recirculada tiene un sistema independiente de
X
distribución y éste se encuentra claramente identificado.
El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con
los alimentos es hecho con agua potable y se encuentra No aplica
protegido contra la contaminación.
Total
10
«continuación»
4.2 Vapor 0 0,25 0,5 0,75 1
Todas las sustancias químicas empleadas en el
tratamiento de aguas de la caldera se encuentran X
aprobadas por las regulaciones sanitarias.
El agua de alimentación de la caldera se examina
regularmente y el tratamiento se controla rutinariamente X
para prevenir la contaminación.
El vapor se genera con agua potable y es adecuado para
X
cumplir con los requerimientos operacionales.
Total 3
4.3 Registros 0 0,25 0,5 0,75 1
El procesador tiene disponible los siguientes registros que demuestran la calidad sanitaria,
microbiológica y físico-química del suministro del agua y hielo.
Registros de la potabilidad del agua y hielo: fuente de
agua, sitios de muestreo, resultados de los análisis, firma X
del analista y fecha.
Registros del tratamiento del agua: método de
tratamiento, sitios de muestreo, resultados de loa análisis, X
firma del analista y fecha.
Registros del agua de alimentación de la caldera: métodos
de tratamiento, resultados de los análisis y firma del X
analista.
Total 2
B. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
1. TRANSPORTE 0 0,25 0,5 0,75 1
1.1 Transporte de alimentos
El procesador verifica que los transportadores son competentes para transporte de alimentos, por
ejemplo:
Los vehículos son inspeccionados por el procesador al
momento de recibo y antes del cargue con objeto de
X
asegurar que se encuentre libre de contaminación y aptos
para el transporte de alimentos, y/o.
El procesador tiene en marcha un programa para
comprobar la adecuación de los sistemas de limpieza y X
saneamiento empleados por los transportadores, y/o
Cuando los mismos vehículos son empleados para
transportar alimentos y otros tipos de carga, existen
procedimientos para restringir los tipos de carga a X
aquellos que no presenten riesgos para los alimentos que
serán transportados a continuación.
El procesador tiene en marcha un programa para verificar
la adecuación de la limpieza de los vehículos, tal como
inspecciones visuales, evaluación sensorial o análisis de
X
laboratorio.
«continuación»

Puntuación
Requisito
0 0,25 0,5 0,75 1
Los vehículos se cargan, arreglan y descargan en forma
tal que previenen el daño o la contaminación de los X
alimentos y empaques.
Las materias primas se reciben en un área separada de la
X
de procesamiento.
Los tanques para el transporte a granel de alimentos
líquidos están diseñados de manera que se previene la X
contaminación.
Cuando se requiere, los materiales empleados en la
construcción del vehículo son apropiados para contacto X
con los alimentos.
Total 4,8
2. CONTROL DE TEMPERATURA 0 0,25 0,5 0,75 1
Los ingredientes que requieren refrigeración son tratados
a 4ºC o menos. La temperatura se monitorea
continuamente. Los ingredientes congelados se X
transportan a temperaturas que no permite la
descongelación.
Los productos terminados se transportan bajo condiciones
que previenen el deterioro microbiológico, físico y X
químico.
Total 1,75
3. ALMACENAMIENTO
0 0,25 0,5 0,75 1
3.1 Almacenamiento (cámara de frío)
Las materias primas que requieren refrigeración se X
almacenan a 4ºC o menos y se monitorean.
Las materias primas y los materiales de empaque se
manipulan y almacenan en condiciones tales que X
previenen su daño y contaminación.
Las materias primas, y cuando se requiere también los
materiales de empaque, se rotan adecuadamente para X
prevenir su daño o contaminación.
Los ingredientes o materiales sensibles a la humedad se
almacenen bajo condiciones apropiadas para prevenir su X
deterioro
Total 3,25
3.2 Recibo y almacenamiento de sustancias químicas
0 0,25 0,5 0,75 1
no alimentarias
Las sustancias químicas se reciben y almacenan en áreas
secas y bien ventiladas.
X
«continuación»

Puntuación
Requisito
0 0,25 0,5 0,75 1
Los productos químicos no alimentarios se almacenan en
las áreas diseñadas para tal fin en forma tal que no existe X
la posibilidad de contaminación cruzada con alimentos o
superficies que entran en contacto con alimentos.
Donde se requiere usar sustancias químicas no
alimentarias mientras se están manipulando alimentos,
esas sustancias se disponen de manera que se previene la
X
contaminación de los alimentos, las superficies que entran
en contacto con los alimentos y los materiales de
empaque.
Los productos químicos se almacenan y mezclan en X
recipientes limpios y correctamente etiquetados.
Los productos químicos se dispersan y manipulan sólo
por parte del personal debidamente entrenado y X
autorizado.
Total 3,75
3.3 Almacenamiento de producto terminado 0 0,25 0,5 0,75 1
El almacenamiento y el manejo de productos terminados X
se llevan de forma tal que se previene su contaminación.
La rotación de inventarios se controla para prevenir
alteraciones que signifiquen riesgos para la salud del X
consumidor.
Los productos devueltos defectuosos o sospechosos se
identifican y aíslan adecuadamente en un área X
especialmente destinada para tal fin.
Los productos terminados se almacenan y manejan en
forma tal que se previene el daño por apilamiento o X
transporte.
Total 3,5
C. EQUIPO
1. EQUIPO GENERAL 0 0,25 0,5 0,75 1
1.1 Diseño e instalación
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma
tal que es capaz de cumplir con los requerimientos del X
proceso.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma
tal que facilita su lavado, desinfección, mantenimiento e X
inspección.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado para
prevenir la contaminación del producto durante su
operación. X
«continuación»
Requisito Puntuación
0 0,25 0,5 0,75 1
Cuando se requiere, el equipo es purgado hacia el exterior X
para prevenir la condensación excesiva.
El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma
tal que permite el drenaje adecuado y, cuando se requiere,
X
se encuentra directamente conectado a redes de
alcantarillado.
Total 5
1.2 Superficies que entran en contacto con los
0 0,25 0,5 0,75 1
alimentos
Las superficies de los equipos y utensilios que entran en
contacto con los alimentos son suaves, no corrosivas, no
absorbentes, no tóxicas, están libre de astillas, hendiduras X
o rupturas y pueden soportar la limpieza y desinfección
constante que supone su uso en alimentos.
Las cubiertas y pinturas, los productos químicos,
lubricantes y demás materiales usados en superficies que
X
entran en contacto con alimentos se encuentran
debidamente aprobadas por las autoridades sanitarias.
Total 1,75
1.3 Calibración y mantenimiento de los equipos 0 0,25 0,5 0,75 1
El procesador tiene un programa escrito y efectivo de
mantenimiento preventivo tal que asegura que los equipos X
que puedan impactar la calidad sanitaria de los alimentos
funcionan como es debido. Tal programa incluye:
Un listado de los equipos que requieran mantenimiento X
regular.
Los procedimientos y frecuencias de mantenimiento, tales
como inspecciones, ajustes, reemplazo de parte y demás
X
actividades hechas de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante y con la experiencia propia de la empresa.

El programa de mantenimiento se adhiere a: Protocolos

escritos, incluyendo métodos, frecuencias de calibración X
de equipos que pueden impactar en la calidad sanitaria de
los alimentos.
El equipo se mantiene de forma tal que no se derivan
peligros físicos o químicos de ello, por ejemplo: causadas
X
por métodos inadecuados de reparación, lubricación
excesiva, pintura no apta, entre otros.
El mantenimiento y la calibración de los equipos son X
realizados por personal adecuadamente entrenado.
Total
5,3
«continuación»
1.4 Registros de mantenimiento 0 0,25 0,5 0,75 1

Los registros de mantenimiento deben incluir:

identificación del equipo, descripción de las actividades X
de mantenimiento de los equipos, fecha, persona, razón
para desarrollar dicha actividad.
Total 0,5
1.5 Registros de calibración 0 0,25 0,5 0,75 1
La información que debe incluirse en los registros de
calibración es la siguiente: Identificación del equipo, X
descripción de las actividades de calibración, resultados
de la calibración, fecha y persona responsable.
Total 0,75
D. PERSONAL
1. ENTRENAMIENTO
0 0,25 0,5 0,75 1
1.1 Entrenamiento en generalidades de higiene de
alimentos
El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento
X
de empleados.
Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en
higiene personal y manejo higiénico de alimentos a todos X
los manipuladores de alimentos.
El entrenamiento original en higiene de alimentos es X
reforzado y actualizado a intervalos adecuados de tiempo.
Total 3
1.2 Entrenamiento técnico 0 0,25 0,5 0,75 1
El entrenamiento es el apropiado para la complejidad del
proceso de manufactura y de los trabajos asignados. El
personal es capacitado para entender la importancia de los X
puntos críticos de control, los cuales es responsable, los
límites críticos, los procedimientos de monitoreo, las
acciones y los registros que deben ser diligenciados.
El personal responsable del mantenimiento de los equipos
con impacto potencial en la calidad sanitaria de los
alimentos ha sido apropiadamente entrenado para X
identificar las deficiencias que pueden afectar la calidad
sanitaria y para tomar las acciones correctivas apropiadas.

El personal y los supervisores responsables por el

programa de saneamiento están debidamente entrenados X
para entender los principios y métodos requeridos para la
efectividad del programa.
Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo
necesario para mantener actualizado al personal en los
X
aspectos relacionados con los equipos y tecnologías
usadas y nuevas.
Total
4
«continuación»
2. REQUERIMIENTOS DE HIGIENE Y SALUD
0 0,25 0,5 0,75 1
2.1 Limpieza y conducta
Todas las personas lavan sus manos al entrar a las áreas
de manejo de alimentos contaminados, después de los X
descansos y de ir al baño.
Donde se requiere para minimizar la contaminación
microbiológica, los empleados utilizan jabones líquidos X
desinfectantes.
Existe la dotación necesaria de ropas, overoles, cofias,
zapato y guantes, apropiada para el trabajo que
X
desempeña cada trabajador y está se usa correctamente y
se mantiene limpia.
Cualquier comportamiento que podría derivar en una
contaminación de los alimentos, tales como comer,
fumar, mascar goma o tener prácticas poco higiénicas X
como escupir, se encuentran totalmente prohibidas en las
áreas de manejo de alimentos.
Todas las personas que ingresan a las áreas de manejo de
alimentos se retiran sus joyas y otros objetos que puedan
caer dentro de los alimentos o contaminarlos de alguna
X
manera. Las joyas, incluyendo argollas o manillas de uso
medicado que no puedan ser retiradas deben cubrirse
adecuadamente.
Los efectos personales y la ropa de calle se guardan en
áreas en las que no manejan y de manera que se evita la X
contaminación.
El acceso de personal y visitante es controlado para
prevenir la contaminación. Los patrones de
X
desplazamiento de los empleados previenen la
contaminación cruzada de alimentos.
Total 6,5
2.2 Heridas y enfermedades transmisibles 0 0,25 0,5 0,75 1
El procesador tiene y hace cumplir una política de
prevenir que el personal que se sabe tiene o porta una
X
enfermedad transmisible por alimentos, trabaje en áreas
de manejo de alimentos.
El procesador exige a sus empleados que avisen a la
gerencia cuando se encuentran sufriendo de enfermedades X
transmisibles a través de alimentos.
Los empleados que tienen heridas abiertas o raspaduras
no manipulan alimentos o superficies que entran en
contacto con alimentos a menos que la herida se X
encuentre completamente protegida con una cobertura a
prueba de agua, tal como un guante de caucho.
Total
3
«continuación»
E. SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS
1. SANEAMIENTO 0 0,25 0,5 0,75 1
1.1 Programa de limpieza y saneamiento
El procesador tiene un programa escrito de limpieza y saneamiento para todos los equipos que
incluye: el nombre del responsable, la frecuencia de la actividad, los productos químicos y las
concentraciones empleadas, los requerimientos de temperatura, los procedimientos de limpieza y
saneamiento, como sigue:
Para la limpieza fuera de sitio, como la limpieza a mano:
Identificar los equipos y utensilios. X
Instrucciones para desarmar y armar los equipos
X
atendiendo los requerimientos de lavado e inspección.
Identificación de áreas o equipos que requieren especial
X
atención.
Método de limpieza, saneamiento y enjuague. X
Para la limpieza in-situ:
Identificación de líneas y/o equipos. X
Instrucciones de aislamiento de la limpieza in-situ. X
Instrucciones de desarmado y armado de equipos para
X
satisfacer los requerimientos de lavado e inspección.
El procesador tiene un programa escrito de limpieza y
saneamiento de instalaciones, áreas de producción y
almacenamiento que especifica áreas a ser limpiadas, X
métodos de limpieza, personal responsable y la frecuencia
de la actividad.

Los procedimientos especiales de saneamiento y aseo

requeridos durante la producción, tales como la remoción X
de residuos durante los descansos de personal, se
especifican en el documento.
Los equipos de limpieza y saneamiento se han diseñado
para tal fin, y se encuentran en buen estado de X
mantenimiento.
Los productos químicos se emplean de acuerdo con las
instrucciones de los fabricantes y se encuentran X
aprobados por las autoridades sanitarias para su uso en
alimentos.
El programa de saneamiento se lleva a cabo de manera tal
que no contamina los alimentos o materiales de empaque X
durante o después de limpiar o desinfectar.
La efectividad del programa de saneamiento es
monitoreada y verificada, por ejemplo, por medio de una
inspección rutinaria de instalaciones y equipos, y/o por
X
medio de pruebas microbiológicas, y cuando se requiere,
el programa se ajusta consecuentemente con las
necesidades.
Total
11,75
«continuación»
1.2 Registros de saneamiento 0 0,25 0,5 0,75 1
Los registros de las actividades de saneamiento incluyen
fecha, el personal responsable, los hallazgos, las acciones X
correctivas tomadas o los resultados de los análisis
microbiológicos, cuando estos se requieren.
Total 0,5
2. CONTROL DE PLAGAS 0 0,25 0,5 0,75 1
2.1 Programa de control de plagas
Existe un programa escrito, efectivo de control de plagas
para las instalaciones y los equipos que incluye: El X
nombre de la persona que tiene la responsabilidad de
hacer el control de plagas.
Cuando se requiere, el nombre de la compañía de control
de plagas o el nombre de la persona contratada para el X
programa de control de plagas.
La lista de productos químicos empleados, la
concentración, la localización donde se aplican y los X
métodos y frecuencias de aplicación.
Un mapa de la localización de las trampas. X
Los tipos y frecuencias de inspección para verificar la X
efectividad del programa.
Los pesticidas empleados son aprobados por las X
autoridades.
Los pesticidas que emplean de acuerdo con las X
instrucciones de la etiqueta.
Los tratamientos de control de plagas de equipos,
instalaciones y materias primas se conducen asegurando
X
que no exceden los niveles máximos de residuos
permitidos por el Codex Alimentarius.
Pájaros y demás tipos de animales, que no vayan a ser X
beneficiados, deben estar ausentes de las instalaciones.
Total 9
2.2 Registros de control de plagas 0 0,25 0,5 0,75 1
Los registros mínimos de control de plagas incluyen:
Resultados de los programas de inspección, tales como
hallazgos en las trampas o localización de focos de X
infestación, y de las acciones correctivas tomadas en cada
caso. Fecha y personal responsable.
Total 1
F. REGISTROS (EN GENERAL, PARA TODOS
0 0,25 0,5 0,75 1
LOS REGISTROS REQUERIDOS)

Los registros son legibles, permanentes y reflejan con

precisión los eventos, condiciones y actividades que se X
desarrollan efectivamente en la actualidad.
Los errores o cambios se identifican de manera tal que los X
registros originales son claros.
«continuación»

Cada registro de datos es hecho por el personal

responsable al momento en que el evento específico X
ocurre. Los registros completos siempre se firman y
fechan por parte de la persona responsable de hacerlo.
Los registros críticos son firmados y fechados por un
individuo calificado, designado por la gerencia antes de la
distribución de los productos terminados. Todos los
X
demás registros se revisan con la frecuencia apropiada
para proporcionar indicios oportunos de deficiencias
potenciales serias.
Los registros se guardan por espacio de un año después
de la fecha de expiración colocada en la etiqueta de los X
productos o, si no tienen fecha de expiración, por dos
años después de la fecha de venta.
Los registros se mantienen en la planta y se encuentran
X
disponibles en el momento que se solicitan.
Total 5,5