CORROSIÓN EROSIÓN

La corrosión por erosión es la aceleración o aumento en la tasa de deterioro o ataque en un

metal debido al movimiento relativo entre un fluido corrosivo y la superficie del metal. En
general, este movimiento es bastante rápido y están implicados los efectos del desgaste
mecánico o la abrasión. El metal se elimina de la superficie en forma de iones disueltos o forma
productos sólidos de corrosión que se barren mecánicamente de la superficie del metal. Algunas
veces, el movimiento del ambiente disminuye la corrosión, particularmente cuando el ataque
localizado ocurre en condiciones de estancamiento, pero esto no es corrosión por erosión
porque el deterioro no aumenta.

La corrosión por erosión se caracteriza en apariencia por surcos, barrancos, olas, orificios
redondeados y valles, y generalmente muestra un patrón direccional. La Figura 3-38 muestra
una apariencia ondulada típica de una falla de erosión-corrosión. Este propulsor de la bomba se
puso fuera de servicio después de tres semanas de operación. La Figura 3-39 es un boceto que
representa la corrosión por erosión de un tubo intercambiador de calor que maneja agua. En
muchos casos, las fallas debido a la corrosión por erosión ocurren en un tiempo relativamente
corto, y son inesperadas en gran parte porque las pruebas de corrosión de evaluación se
realizaron en condiciones estáticas o porque no se consideraron los efectos de la erosión

Figura 3-38 Corrosión por erosión del impulsor de la bomba de aleación inoxidable

Figura 3-39 Corrosión de la erosión de la pared del tubo del condensador.

La mayoría de los metales y aleaciones son susceptibles a daños por erosión-corrosión. Muchos
dependen del desarrollo de una película superficial de algún tipo (pasividad) para la resistencia
a la corrosión. Algunos ejemplos son el aluminio, el plomo y los aceros inoxidables. La corrosión
por erosión se produce cuando estas superficies protectoras están dañadas o desgastadas y el
metal y la aleación son atacados rápidamente. Metales que son blandos y se dañan fácilmente
o se desgastan mecánicamente. como el cobre y el plomo, son bastante susceptibles a la
corrosión por erosión.

Muchos tipos de medios corrosivos podrían causar corrosión por erosión. Estos incluyen gases,
soluciones acuosas, sistemas orgánicos y metales líquidos. Por ejemplo, los gases calientes
pueden oxidar un metal y luego a gran velocidad volar una escala de otro modo protectora. Los
sólidos en suspensión en líquidos (lodos) son particularmente destructivos desde el punto de
vista de la corrosión por erosión.

Los tipos de equipos de Ali expuestos a fluidos en movimiento están sujetos a la corrosión por
erosión: algunos de estos son sistemas de tuberías, particularmente curvas, codos y tees;
válvulas: bombas; soplantes: centrífugas: hélices: impulsores: agitadores; vasos agitados; tubos
intercambiadores de calor tales como calentadores y condensadores; dispositivos de medición
tales como un orificio: álabes de turbina: boquillas; conductos y líneas de vapor; raspadores;
cortadores: placas de desgaste: amoladoras; milis; deflectores; y equipo sujeto a rociado.

Como la corrosión está involucrada en el proceso de erosión-corrosión, se deben considerar

todos los factores que afectan la corrosión. Sin embargo, solo los factores directamente
pertinentes a la corrosión por erosión se discuten aquí.

3-29 películas superficiales

La naturaleza y las propiedades de las películas protectoras que se forman en algunos metales
o aleaciones son muy importantes desde el punto de vista de la resistencia a la corrosión por
erosión. La capacidad de estas películas para proteger el metal depende de la velocidad o
facilidad con la que se forman cuando están originalmente expuestas al medio ambiente, su
resistencia al daño mecánico o al desgaste, y su velocidad de reconstrucción cuando se
destruyen o dañan. Una película dura, densa, adherente y continua proporcionaría una mejor
protección que una que se elimina fácilmente por medios mecánicos o se desgasta. Una película
frágil que se agrieta o se rompe bajo tensión puede no ser protectora. En ocasiones, la
naturaleza de la película protectora que se forma en un metal dado depende del entorno
específico al que está expuesta, y esto determina su resistencia a la corrosión por erosión
causada por ese fluido.

Los aceros inoxidables dependen de la pasividad para la resistencia a la corrosión. En

consecuencia, estos materiales son vulnerables a la corrosión por erosión. La figura 3-40
muestra un ataque rápido de acero inoxidable tipo 316 mediante una suspensión de sulfato
ferroso de ácido sulfúrico que se mueve a alta velocidad. La tasa de deterioro es de
aproximadamente 4500 mpy a 55ºC. Este material no mostró pérdida de peso y fue
completamente pasivo bajo condiciones de estancamiento como lo muestra la x en la abscisa a
60ºC. El impulsor que se muestra en la figura 3-38 dio aproximadamente dos años de vida,

Figura 3-40 Efecto de la temperatura y de la adición de iones de cobre en la corrosión por

erosión de tipo 316 mediante suspensión de ácido sulfúrico (velocidad, 39 pies / seg).
que se redujo a tres semanas cuando la solución bombeada se redujo más fuertemente,
destruyendo así la película pasiva.

El plomo depende de la formación de un sulfato de plomo-óxido de plomo protector

superficie para una larga vida en ambientes de ácido sulfúrico, y en muchos casos se obtiene
más de 20 años de servicio. El plomo aumenta de peso cuando se expone al ácido sulfúrico
debido al recubrimiento de la superficie o al producto de corrosión formado, excepto en el ácido
fuerte en el que el sulfato de plomo es soluble y no es protector. Sin embargo, las válvulas de
plomo fallaron en menos de una semana y las curvas de plomo se atacaron rápidamente en una
planta que manejaba una solución de ácido sulfúrico al 3% a 90ºC. Como resultado de estas
fallas, se realizaron pruebas de erosión-corrosión, y los resultados se trazan en la figura 3-41.
Bajo condiciones estáticas, el plomo no mostró deterioro (ligero aumento de peso) como se
muestra por los puntos en la abscisa. En condiciones de alta velocidad, el ataque aumentó con
la temperatura como lo muestra la curva.

Variaciones en la cantidad de ataque; en acero por agua con diferentes valores de pH, pero la
velocidad constante se debe aparentemente a la naturaleza y la composición de las

Figura 3-41 Corrosión por erosión del plomo duro con ácido sulfúrico al 10% (velocidad, 39 pies
/ seg.)

escamas superficiales formadas. La Figura 3-42 muestra el efecto del pH del agua destilada a
50ºC sobre la corrosión por erosión del acero al carbono. Se muestra un pequeño ataque para
valores de pH de 6 y 10 y altas tasas a un pH de 8 y por debajo de pH 6. La escala en las muestras
que muestran altas tasas de deterioro fue de naturaleza granular y consistió en Fe304
magnético. Por debajo de un pH de 5, la escala se resquebrajó, ¡probablemente por interna!
estrés, y el metal fresco fue expuesto. En regiones de bajo ataque, los productos de la corrosión
fueron Fe (OH) 2 y Fe (OH) 3, que son más protectores probablemente porque obstaculizan la
transferencia de oxígeno e iones. Las pruebas de corrosión por erosión en agua de alimentación
de la caldera a 250ºF usando un tipo diferente de equipo de prueba y también la experiencia de
la central eléctrica corroboran los resultados que indican un ataque más alto a pH 8 en
comparación con valores ligeramente inferiores.

Las pruebas en cobre y latón en soluciones de cloruro de sodio con y sin oxígeno muestran que
el cobre es atacado más que el latón en las soluciones saturadas de oxígeno. El cobre se cubrió
con una película negra y amarillo-marrón (CuC12). El latón estaba cubierto con una película gris
oscuro (CuO). La mejor resistencia del latón al ataque se atribuyó a la mayor estabilidad o
protección de la película de color gris oscuro. Se encontró dificultad para obtener resultados
reproducibles hasta que se adoptó un procedimiento controlado de limpieza y secado de álcalis
para las muestras. Esto indica que las películas de superficie

formado en cobre y latón debido a la exposición atmosférica, la abrasión u otras razones pueden
tener un efecto definitivo en el rendimiento de erosión-corrosión en algunas condiciones.

El titanio es un metal reactivo, pero es resistente a la corrosión por erosión en muchos entornos
debido a la estabilidad de la película de TiO2 formada. Muestra una excelente resistencia al agua
de mar y soluciones de cloruro y también a ácido nítrico fumante.

El comportamiento de los tubos de acero y de acero de baja aleación que manejan aceites a alta

Figura 3-42 Efecto del pH del agua destilada en la corrosión por erosión del acero al carbono a
5 ° C (velocidad, 39 pies; segundo)

las temperaturas en las refinerías de petróleo dependen en cierta medida de las películas de
sulfuro formadas. Cuando la película se erosiona, ocurre un ataque rápido. Por ejemplo, una
película de sulfuro normalmente tenaz se vuelve porosa y no protectora cuando los cianuros
están presentes en estos sistemas orgánicos.

El uso efectivo de inhibidores para disminuir la corrosión por erosión depende, en muchos casos,
de la naturaleza y el tipo de películas formadas en el metal como resultado de la reacción entre
el metal y el inhibidor.

3-30 velocidad

La velocidad del entorno juega un papel importante en la corrosión por erosión. La velocidad a
menudo influye fuertemente en los mecanismos de las reacciones de corrosión. Exhibe efectos
mecánicos de desgaste a altos valores y particularmente cuando la solución contiene sólidos en
suspensión. Las Figuras 3-40 y 3-41 muestran grandes aumentos en el ataque debido a la
velocidad. La Figura 3-42 indica que se pueden obtener resultados engañosos cuando solo se
realizan pruebas estáticas o pruebas a velocidades muy bajas. Las muestras en el tanque fueron
sometidas a un movimiento suave de remolino. La Tabla 3-10 muestra el efecto de la velocidad
en una variedad de metales y
aleaciones expuestas al agua de mar. Estos datos muestran que el efecto de la velocidad puede
ser nulo o extremadamente bueno

Los aumentos en la velocidad generalmente resultan en un aumento del ataque,

particularmente si se involucran tasas sustanciales de flujo. El efecto puede ser nulo o aumentar
lentamente hasta alcanzar una velocidad crítica, y luego el ataque puede aumentar
rápidamente. La Tabla 3-1O enumera varios ejemplos que muestran poco efecto cuando la
velocidad aumenta de 1 a 4 pies / seg, pero el ataque destructivo a 27 pies / seg. Esta alta
velocidad está por debajo del valor crítico para otros materiales enumerados en la parte inferior
de la tabla.

La corrosión por erosión puede ocurrir en metales y aleaciones que son completamente
resistentes a un entorno particular a bajas velocidades. Por ejemplo, los asientos y tapones de
válvulas de acero inoxidable cromado endurecido dan un servicio excelente en la mayoría de las
aplicaciones de vapor, pero el ranurado o el llamado "trefilado" ocurre en las válvulas de
reducción o estrangulación de vapor de alta presión.

El aumento de la velocidad puede aumentar o reducir el ataque, dependiendo de su efecto sobre

el mecanismo de corrosión involucrado. Puede aumentar el ataque al acero al aumentar el
suministro de oxígeno, dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno en contacto con la superficie
del metal.

La velocidad puede disminuir el ataque y aumentar la efectividad de los inhibidores al

suministrar el producto químico a la superficie del metal a un ritmo mayor. Se ha demostrado
que se necesita menos nitrito de sodio a alta velocidad para proteger el acero en el agua del
grifo. Se han postulado mecanismos similares para otros tipos de inhibidores.

Las velocidades más altas también pueden disminuir el ataque en algunos casos al evitar la
deposición de limo o suciedad que podría causar corrosión en la grieta. Por otro lado, los sólidos
en suspensión que se mueven a alta velocidad pueden tener un efecto de fregado y destruir la
protección de la superficie. Este fue el caso en relación con la figura 3-40, que implicaba la
corrosión por erosión rápida de las centrífugas tipo 316 que manejan una suspensión de ácido
sulfúrico.

Los estudios de erosión-corrosión de aluminio y aleaciones inoxidables en ácido nítrico fumante

produjeron resultados inusuales e interesantes. El ataque al aluminio aumentó y el ataque al
acero inoxidable tipo 347 disminuyó a medida que aumentaba la velocidad, debido a los
diferentes mecanismos de corrosión involucrados. La Figura 3-43 muestra un aumento en el
ataque al aluminio a medida que aumenta la velocidad. El aluminio puede formar películas de
nitratos de aluminio y óxido de aluminio en ácido nítrico fumante. Poco o ningún ataque ocurre
a velocidades cero o muy bajas. A velocidades intermedias de 1 a 4 pies / seg, la acción de la
solución es suficiente para eliminar la película de nitrato, pero no lo suficientemente fuerte
como para destruir la película de óxido más adherente. Las velocidades superiores a 4 pies / seg
aparentemente eliminan gran parte del óxido y la corrosión por erosión ocurre a un ritmo más
rápido.

La Figura 3-44 muestra la disminución del ataque en el acero inoxidable tipo 347 a medida que
aumenta la velocidad. Bajo condiciones estancadas, este acero en ácido nítrico es atacado
autocatalíticamente debido a la formación de ácido nitroso como un producto de reacción
catódico. El aumento de la velocidad barre el ácido nitroso y, por lo tanto, elimina uno de los
agentes corrosivos en el medio ambiente.

Figura 3-43 Corrosión de erosión de aluminio 3003 por ácido nítrico fumante blanco a 108 F

Figura 3-44 Corrosión por erosión del acero inoxidable tipo 347, con ácido nítrico fumante
blanco a 108 F.
Muchos aceros inoxidables tienen una fuerte tendencia a perforar y sufrir corrosión en grietas
en agua de mar y otros cloruros. Sin embargo. algunos de estos materiales se usan con éxito en
agua de mar. siempre que el agua se mantenga en movimiento a una velocidad sustancial. Este
movimiento evita la formación de depósitos y retarda la iniciación de fosos.

3-31 Turbulencia

Muchas fallas de erosión-corrosión ocurren debido a que existen condiciones de turbulencia o

flujo turbulento. La turbulencia produce una mayor agitación del líquido en la superficie del
metal que en el caso del flujo laminar (línea recta). La turbulencia produce un contacto más
íntimo entre el medio ambiente y el metal. Tal vez el ejemplo más frecuente de este tipo de falla
ocurra en los extremos de entrada de los tubos en los condensadores y en los intercambiadores
de calor de carcasa y tubos similares. Se designa como corrosión de tubo de entrada. El ataque
generalmente se limita a las primeras pulgadas del tubo en el extremo de entrada. Existe
turbulencia en esta área porque el líquido fluye esencialmente desde una tubería grande (la
cabeza del intercambiador) a una tubería de diámetro pequeño (los tubos). El flujo laminar se
desarrolla después de que el líquido ha progresado por el tubo a una distancia relativamente
corta.

El tipo de flujo obtenido depende de la velocidad y cantidad de fluido manejado y también de la

geometría o el diseño del equipo. Además de las altas velocidades, salientes, grietas, depósitos,
cambios bruscos en la sección transversal y otras obstrucciones que alteran el patrón de flujo
laminar pueden provocar erosión por corrosión. Los impulsores y las hélices son componentes
típicos que operan en condiciones turbulentas.

3-32 choque o Impacto

Muchos fracasos se atribuyen directamente a la colisión. La Figura 3-45 es un ejemplo de este

tipo de falla. Los tramos verticales y horizontales de la tubería no se vieron afectados, pero el
metal falló cuando el agua se vio obligada a girar en su dirección de flujo. Otros ejemplos son las
palas de turbina de vapor, particularmente en los extremos de escape o vapor húmedo;
separadores de arrastre; curvas; tees componentes externos de la aeronave; partes delante de
tubos de entrada en tanques; ciclones; y cualquier otra aplicación donde existan condiciones de
choque. Los sólidos y algunas veces las burbujas de gas en el líquido aumentan el efecto de
choque. Las burbujas de aire son un factor importante en la aceleración del ataque por impacto.

La Figura 3-46 muestra la corrosión por erosión severa, causada por un choque en menos de un
año de servicio, de una válvula deslizante en contacto con un catalizador fluidizado y aceite a
900ºF en una refinería. Originalmente era acero sólido de aproximadamente 3 pulgadas de
diámetro. La Figura 3-47 muestra dos tipos de corrosión por erosión en un horno de craqueo
térmico para aceite. El tubo de la izquierda contenía vapor sobrecalentado.
 Figura 3-45 Falla de impacto del codo en la línea de condensado de vapor.

Figura 3-46 Corrosión por erosión de la válvula deslizante a 900ºF en la refinería de petróleo

Figura 3-47 choque al escapar el vapor del tubo agrietado (izquierda).

Se rompió, y el vapor que escapa formó los dos agujeros que se muestran. Este vapor incidió en
un tubo de aceite, que se muestra a la derecha, y se desarrolló una fuga. La experiencia de
craqueo catalítico (catalizador en suspensión) indica que un ángulo de 25º puede causar un
ataque de choque.
Figura 3-48 Efecto del contacto con el plomo en la corrosión por erosión de tipo 316 con ácido
sulfúrico al 10% (velocidad, 39 pies / seg).

3-33 efecto galvánico

La corrosión galvánica o de dos metales puede influir en la corrosión por erosión cuando metales
diferentes están en contacto en un sistema que fluye. El efecto galvánico puede ser nulo en
condiciones estáticas, pero puede aumentar mucho cuando hay movimiento. La Figura 3-48
muestra que el ataque en el tipo 316 por sí solo era nulo en ácido sulfúrico de alta velocidad,
pero aumentó a valores muy altos cuando esta aleación estaba en contacto con el plomo. La
película pasiva fue destruida por las fuerzas combinadas de corrosión galvánica y corrosión por
erosión. Parejas de plomo y tipo 316 no mostraron corrosión en condiciones estáticas. Las
grietas en la escala Fe304 formadas en los rangos de pH más bajos de la figura 3-42 sin duda
contribuyeron al aumento del ataque debido a que la escala es catódica al sustrato de acero en
aproximadamente 500 milivoltios (mV).

Los cambios de velocidad pueden producir sorprendentes efectos galvánicos. En agua de mar
en baja velocidad, la corrosión del acero no se ve afectada de manera apreciable por el
acoplamiento con acero inoxidable. cobre, níquel o titanio. A altas velocidades, el ataque al
acero es mucho menor cuando se acopla al acero inoxidable y al titanio que cuando se acopla al
cobre o al níquel. Esto se atribuye a la polarización catódica más efectiva del acero inoxidable y
el titanio a altas velocidades.

3-34 Naturaleza del metal o aleación

La composición química, la resistencia a la corrosión, la dureza y la historia metalúrgica de

metales y aleaciones pueden influir en el rendimiento de estos materiales en condiciones de
erosión-corrosión. La composición del metal determina en gran medida su resistencia a la
corrosión. Si es un metal activo. o una aleación compuesta de elementos activos, su resistencia
a la corrosión se debe principalmente a su capacidad de formar y mantener una película
protectora. Si es un metal más noble, posee una buena resistencia a la corrosión inherente. Se
esperaría que un material con una mejor resistencia inherente muestre un mejor rendimiento
cuando todos los demás factores son iguales. Por ejemplo, una aleación de cromo de 80º, níquel
20º. Es superior a una aleación de hierro al 80% de hierro - 20º porque el níquel tiene una
resistencia inherente mejor que el hierro. Por la misma razón, una aleación de níquel y cobre es
mejor que una de zinc y cobre.

La adición de un tercer elemento a una aleación a menudo aumenta la resistencia a la corrosión

por erosión. La adición de hierro a cuproníquel produce un marcado incremento en la resistencia
a la corrosión por erosión causada por el agua de mar, como se muestra en la Tabla 3-1O. La
adición de molibdeno a 18-8 para hacer el tipo 316 lo hace más resistente a la corrosión y la
corrosión por erosión. En ambos casos, la adición del tercer elemento produce una película
protectora más estable. Los latones de aluminio muestran una mejor resistencia a la erosión y a
la corrosión que el latón recto.

La resistencia del acero y de la aleación de hierro y cromo a las aguas ácidas de la mina en
condiciones de erosión-corrosión mostró un aumento en línea recta de la resistencia al
aumentar el cromo hasta 13º. En este contenido y más arriba, no se produjo ningún ataque. Los
aceros de cromo de baja aleación muestran una mejor resistencia a la erosión y a la corrosión
que los aceros al carbono rectos en el agua de alimentación de calderas de alta temperatura. La
resistencia al Ni Tipo 3 (30% de níquel, 3% de hierro fundido de cromo) no mostró prácticamente
ningún ataque por agua de mar después de 60 días en condiciones de erosión-corrosión,
mientras que el hierro fundido ordinario estaba muy deteriorado.

La resistencia a la corrosión por erosión de aceros inoxidables y aleaciones inoxidables varía

según sus composiciones. Durimet 20 (30% Ni, 20% Cr, 3.5% Cu, 2% Mo) exhibe un mejor
desempeño que 18-8 aceros en ácido nítrico fumante, agua de mar y muchos otros ambientes
no solo debido a una mejor resistencia inherente sino también debido a las películas protectoras
formadas.

Los metales blandos son más susceptibles a la corrosión por erosión porque

están más sujetos al desgaste mecánico. La dureza es un criterio bastante bueno para la
resistencia a la erosión mecánica o la abrasión, pero no es necesariamente un buen criterio para
predecir la resistencia a la corrosión por erosión. Existen muchos métodos para producir metales
duros y aleaciones o para endurecerlos. Un método seguro para producir una buena resistencia
a la erosión-corrosión es el endurecimiento de la solución sólida. Esto implica agregar un
elemento a otro para producir una solución sólida que sea resistente a la corrosión y que sea
inherentemente dura. No puede ablandarse o endurecerse aún más con tratamiento térmico.
El mejor y más familiar ejemplo es el hierro con alto contenido de silicio (14.5% Si). Es quizás el
más universalmente resistente a la corrosión de los metales no preciosos y la única aleación que
se puede usar en muchas condiciones severas de erosión-corrosión.

El endurecimiento por tratamiento térmico da como resultado cambios en la microestructura y

la heterogeneidad y generalmente disminuye la resistencia a la corrosión, como se señala en el
Cap. 2. Por ejemplo, no se esperaría que los aceros inoxidables endurecidos por precipitación
dieran tan buen rendimiento como el acero inoxidable tipo 304 en condiciones de erosión-
corrosión.

Un buen ejemplo del bajo rendimiento de un material de alta dureza se refiere a las centrífugas
y las condiciones discutidas en conexión con la figura 3-40. Los aceros inoxidables tipo 316 y 329
no mostraron corrosión medible en la suspensión de ácido sulfúrico en condiciones estáticas,
incluso cuando el tipo 329 se endureció con la edad hasta una dureza Brinell de 450. Sin
embargo, bajo las condiciones de corrosión por erosión en la centrífuga, el acero tipo 329 se
deterioró más de 10 veces más rápido que el tipo blando (150 Brinell) 316. El hierro fundido a
veces muestra mejor rendimiento que el acero en condiciones de corrosión por erosión,
particularmente en sulfúrico fuerte caliente ácido. El hierro en el hierro fundido está corroído,
pero el grafito restante que consiste en la red de grafito original y productos de corrosión
proporciona cierta protección.

3-35 Lucha contra la corrosión por erosión

Se utilizan cinco métodos para la prevención o minimización del daño debido a la corrosión por
erosión. En orden de importancia, o grado de uso, son: (1) materiales con mejor resistencia a la
corrosión por erosión, (2) diseño, (3) alteración del medio ambiente, (4) revestimientos y (5)
protección catódica.

Mejores materiales Las razones para usar mejores materiales que ofrezcan un mejor
rendimiento son obvias. Este método representa la solución económica para la mayoría de los
problemas de erosión-corrosión.

Diseño Este es un método importante en el sentido de que la vida útil de los materiales
actualmente utilizados o menos costosos puede extenderse considerablemente o el ataque
prácticamente desaparecer. El diseño implica cambios en la forma o la geometría, y no la
selección del material. El daño por erosión-corrosión se puede reducir a través de un mejor
diseño como se ilustra en los siguientes ejemplos. Aumentar el diámetro de la tubería ayuda
desde el punto de vista mecánico disminuyendo la velocidad y también asegura el flujo laminar.
Aumentar el diámetro y flexionar las curvas reduce los efectos de impacto. Aumentar el grosor
del material fortalece las áreas vulnerables. En un caso de erosión severa, corrosión del plomo,
los costos de mantenimiento se redujeron a un nivel satisfactorio utilizando una curva de barrido
y doblando el espesor de la tubería. El diseño de otros equipos, como entradas y salidas. debe
simplificarse para eliminar obstrucciones por las mismas razones. Se deben insertar placas de
impacto o deflectores fácilmente reemplazables. Las tuberías de entrada deben dirigirse hacia
el centro de un tanque en lugar de acercarse a su pared. Los tubos deben diseñarse para
extenderse varias pulgadas más allá de la placa del tubo en el extremo de entrada. En varios
casos, la vida útil de los tubos prácticamente se duplicó al aumentar la longitud 4 pulgadas. Los
extremos del tubo sobresaliente fueron atacados, pero la operación no fue afectada.

Los casquillos, o tramos cortos de tubo abocardado, se pueden insertar en los extremos de
entrada. Estos podrían estar hechos del mismo material que los tubos o de material con
resistencia al frío. La baquelita y otras férulas plásticas están disponibles y son ampliamente
utilizadas en condensadores. El extremo de la férula debe ser "emplumado" para mezclar el
flujo. Si esto no se hace, se produce corrosión por erosión en el tubo justo más allá del extremo
de la férula debido al paso presente. Se debe considerar la corrosión galvánica cuando se usan
insertos metálicos. La vida útil de los tubos en un evaporador vertical se duplicó al girar el
evaporador al revés cuando la entrada o los extremos inferiores de los tubos se volvieron
delgados. Los extremos de salida, que no fueron atacados apreciablemente, se convirtieron en
extremos de entrada. El equipo debe diseñarse de modo que las piezas puedan reemplazarse
fácilmente. Los paquetes de tubos que pueden quitarse fácilmente y reemplazarse por piezas
de repuesto se pueden reparar en el momento del ocio. Los cubos y las bandas transportadoras
que se reemplazan fácilmente en centrífugas y otros equipos de transporte reducen los costos
de corrosión por erosión. El uso de bombas con piezas intercambiables en diferentes aleaciones
ayuda a reducir los costos cuando se selecciona originalmente una aleación insatisfactoria. En
un caso, algunas de las palas de una turbina de vapor estaban fuera de línea y las paletas que
sobresalían sufrieron un severo daño por erosión-corrosión debido a las gotas de agua en el
vapor. La desalineación de una sección de tubería a la siguiente puede causar corrosión por
erosión en juntas bridadas y soldadas. Un buen diseño implica una construcción y mano de obra
adecuadas.

Alteración del entorno La desaireación y la adición de inhibidores son métodos efectivos, pero
en muchos casos no son lo suficientemente económicos como para minimizar el daño por
erosión-corrosión. La sedimentación y la filtración son útiles para eliminar sólidos. Siempre que
sea posible, la temperatura del ambiente debe reducirse. Esto se ha hecho en muchos casos sin
afectar apreciablemente el proceso. La temperatura es nuestro peor enemigo en la corrosión
por erosión, como lo es en todos los tipos de corrosión.

Recubrimientos En ocasiones se utilizan revestimientos aplicados de diversos tipos que

producen una barrera elástica entre el metal y su entorno, pero no siempre son viables para
resolver problemas de erosión-corrosión. Los revestimientos duros, o superposiciones soldadas,
a veces son útiles. siempre que el revestimiento tenga buena resistencia a la corrosión. La
reparación de áreas atacadas por soldadura a menudo es práctica.

Protección catódica Esto ayuda a reducir el ataque, pero no ha encontrado un uso generalizado
para la corrosión por erosión. Una planta utiliza placas de acero en los cabezales del
condensador para proporcionar protección catódica de los extremos de entrada de los tubos en
los intercambiadores de calor que manipulan agua de mar. Otros usan placas de zinc. Los
tapones de zinc se usan con frecuencia en las bombas de agua.

Afortunadamente, todas las bombas. válvulas, líneas, tuberías, codos, etc., no fallan debido a la
corrosión por erosión. Sin embargo, pueden surgir problemas graves si no se considera la
corrosión por erosión.

3-36 Daño por cavitación

Una forma especial de corrosión por erosión, daño por cavitación, es causada por la formación
y el colapso de las burbujas de vapor en un líquido cerca de una superficie de metal. El daño por
cavitación ocurre en turbinas hidráulicas, hélices de barcos, impulsores de bombas y otras
superficies donde se encuentran cambios de presión y flujo de líquidos a alta velocidad. Antes
de considerar el daño por cavitación, examinemos el fenómeno de la cavitación. Si la presión
sobre un líquido como el agua se reduce lo suficiente, hierve a temperatura ambiente. Considere
un cilindro lleno de agua que está equipado con un pistón apretado en contacto con el agua. Si
el pistón se eleva fuera del agua, la presión se reduce y el agua se vaporiza, formando burbujas.
Si el pistón ahora se empuja hacia el agua, la presión aumenta y las burbujas se condensan o
colapsan. Repitiendo este proceso a alta velocidad, como en el caso de una bomba de agua en
funcionamiento, las burbujas de vapor de agua se forman y colapsan
rápidamente. Los cálculos han demostrado que las burbujas de vapor que se colapsan
rápidamente producen ondas de choque con presiones tan altas como 60,000 lb / in. Fuerzas
tan altas pueden producir deformación plástica en muchos metales. La evidencia de esto se
indica por la presencia de líneas de deslizamiento en partes de la bomba y otros equipos
sometidos a cavitación.

La aparición de daños por cavitación es similar a las picaduras, excepto que las áreas con
hoyuelos están muy poco espaciadas y la superficie suele ser considerablemente áspera. El daño
por cavitación se ha atribuido tanto a la corrosión como a los efectos mecánicos. En el primer
caso, se supone que las burbujas de vapor que colapsan destruyen las películas protectoras de
la superficie y, por lo tanto, aumentan la corrosión. Este mecanismo se muestra
esquemáticamente en la figura 3-49. Los pasos son los siguientes: (l) Se forma una burbuja de
cavitación en la película protectora. (2) La burbuja colapsa y destruye la película. (3) La superficie
metálica recién expuesta se corroe y la película se reforma. (4) Se forma una nueva burbuja de
cavitación en el mismo lugar. (5) La burbuja se derrumba y destruye la película. (6) El área
expuesta se corroe y la película se reforma. La repetición de este proceso da como resultado
agujeros profundos.

El examen de la figura 3-49 muestra que no es necesario tener una película protectora para que
ocurra daño por cavitación. Una burbuja de cavitación implosionante tiene fuerza suficiente
para separar las partículas metálicas de la superficie. Una vez que la superficie ha sido rugosa en
un punto, esto sirve como núcleo para nuevas burbujas de cavitación de una manera similar a
la que se muestra en la figura 3-49. En la práctica real, parece que el daño de la cavitación es el
resultado de la acción mecánica y química.

En general, el daño por cavitación puede evitarse mediante las técnicas utilizadas para prevenir
la erosión por corrosión descrita anteriormente. Además, hay algunas medidas específicas. El
daño por cavitación se puede reducir cambiando el diseño para minimizar las diferencias de
presión hidrodinámica en las corrientes de flujo del proceso. Se pueden sustituir materiales más
resistentes a la corrosión. Los acabados suaves en los impulsores de la bomba y las hélices
reducen el daño ya que las superficies lisas no proporcionan sitios

Figura 3-49 Representación esquemática de los pasos en cavitación. (R. W. Henke)

 para la nucleación de burbujas. El recubrimiento de piezas metálicas con revestimientos
elásticos como el caucho y el plástico también ha demostrado ser beneficioso. Es importante
tener precaución al aplicar dichos recubrimientos, ya que las fallas de unión entre la interfaz de
revestimiento de metal ocurren frecuentemente durante la operación. La protección catódica
también reduce el daño por cavitación, aparentemente debido a la formación de burbujas de
hidrógeno en la superficie del metal, que amortigua la onda de choque producida durante la
cavitación.

3-37 Corrosión por fricción

El peinado describe la corrosión que ocurre en las áreas de contacto entre los materiales bajo
carga sometidos a vibración y deslizamiento. Aparece como hoyos o surcos en el metal rodeado
de productos de corrosión. El desgaste también se llama oxidación por fricción, oxidación por
desgaste, rozaduras y briquetaje falso (llamado así porque los hoyos resultantes son similares a
las muescas hechas por una prueba de dureza Brinell). Se ha observado en componentes de
motores, piezas de automóviles, piezas atornilladas y otras máquinas. Esencialmente, el
desgaste es un caso especial de corrosión por erosión que ocurre en la atmósfera en lugar de
bajo condiciones acuosas.

La corrosión por fricción es muy perjudicial debido a la destrucción de los componentes

metálicos y la producción de restos de óxido. Con frecuencia se produce agarrotamiento y
agarrotamiento, junto con la pérdida de tolerancias y el aflojamiento de las piezas de
acoplamiento. Además, el desgaste provoca fracturas por fatiga ya que el aflojamiento de los
componentes permite un esfuerzo excesivo, y los hoyos formados por el desgaste actúan como
agentes de estiramiento. Un caso clásico de desgaste ocurre en las placas de anclaje atornilladas
en los rieles de ferrocarril.

Se requiere un apretado frecuente de estas placas porque las piezas no están lubricadas y la
corrosión por fricción se produce rápidamente.

Otro caso común de corrosión por fricción ocurre en la interfaz entre una carrera de rodamiento
de bolas ajustada a presión en un eje como se muestra en la figura 3-50. La corrosión por fricción
en esta área provoca un aflojamiento y una falla posterior.

Los requisitos básicos para la aparición de corrosión por fricción son:

1. La interfaz debe estar bajo carga.

2. Debe ocurrir vibración o movimiento relativo repetido entre las dos superficies.

3. La carga y el movimiento relativo de la interfaz deben ser suficientes para producir

deslizamiento o deformación en las superficies.

El movimiento relativo necesario para producir corrosión por fricción es extremadamente

pequeño; desplazamientos de tan solo 10-8 cm causan daño por fricción. El movimiento relativo
repetido es un requisito necesario para la corrosión por fricción. No ocurre en superficies en
movimiento continuo, como los cojinetes de los ejes o los rodamientos de bolas que se muestran
en la figura 3-50, sino más bien en las interfaces, que están sujetas a pequeños desplazamientos
relativos repetidos. Este punto se ilustra mejor considerando la corrosión por fricción que se
produce en los ejes de los automóviles durante el transporte de larga distancia por tren o barco.
Esto es causado por la carga en estas superficies y la vibración o sacudidas continuas que ocurren
durante el envío. El funcionamiento normal de un automóvil no muestra esta dificultad porque
el movimiento relativo entre las superficies de soporte del eje es muy grande (revoluciones
completas).

Los dos principales mecanismos propuestos para la corrosión por fricción son las teorías de
desgaste-oxidación y desgaste por oxidación, que se ilustran esquemáticamente en las Figs. 3-
51 y 3-52, respectivamente. El mecanismo de oxidación por desgaste se basa en el concepto de
que la soldadura en frío o la fusión se produce en la interfaz entre las superficies metálicas bajo
presión, y durante el movimiento relativo posterior, estos puntos de contacto se rompen y se
eliminan fragmentos de metal. Estos fragmentos, debido a su pequeño diámetro y al calor
debido a la fricción, se oxidan inmediatamente. Este proceso se repite con la pérdida de metal
resultante y la acumulación de residuos de óxido.

Figura 3-50 Ejemplo de ubicación típica de corrosión por fricción.

Figura 3-51 Ilustración esquemática de la teoría de oxidación por desgaste de la corrosión por
fricción.

Figura 3-52. Ilustración esquemática de la teoría del desgaste por oxidación de la corrosión
por fricción
Por lo tanto, la hipótesis de desgaste-oxidación se basa en el concepto de que el desgaste por
fricción causa el daño y la posterior oxidación es un efecto secundario.

El concepto de desgaste por oxidación, ilustrado en la figura 3-52, se basa en la hipótesis de que
la mayoría de las superficies metálicas están protegidas de la oxidación atmosférica por una
delgada capa de óxido adherente. Cuando los metales se ponen en contacto bajo carga y se
someten a un movimiento relativo repetido. la capa de óxido se rompe en puntos altos y da
como resultado restos de óxido, como se muestra esquemáticamente en la figura 3-52. Se
supone que el metal expuesto se re-oxida y el proceso se repite. La teoría del desgaste por
oxidación se basa esencialmente en un concepto de oxidación acelerada debido a los efectos de
fricción.

Considerando las Figs. 3-51 y 3-52 y las dos teorías esbozadas anteriormente, es obvio que
ambas teorías conducen a la misma conclusión, es decir, la producción de restos de óxido y la
destrucción de las interfaces metálicas. Investigaciones recientes sugieren que ambos
mecanismos anteriores operan durante la corrosión por fricción. La presencia de una capa de
óxido no parece ser necesaria en todos los casos, ya que se ha observado daño por fricción en
casi todos los tipos de superficie, incluidos los metales nobles, la mica, el vidrio y el rubí. El
oxígeno, sin embargo, tiene un efecto ya que su presencia acelera el ataque de muchos
materiales, especialmente las aleaciones ferrosas. El mecanismo real de la corrosión por fricción
es probablemente una combinación de los mecanismos ilustrados en las Figs. 3-51 y 3-52.

La corrosión por fricción se puede minimizar o prácticamente eliminar en muchos casos

mediante la aplicación de una o más de las siguientes medidas preventivas:

1. Lubrique con aceites y grasas de baja viscosidad y alta tenacidad. La lubricación reduce la
fricción entre las superficies de los cojinetes y tiende a excluir el oxígeno. Además, los
revestimientos de fosfato ("Parkerizing") se usan a menudo junto con los lubricantes, ya que
estos revestimientos son porosos y proporcionan depósitos de aceite.

2. Aumente la dureza de uno o ambos materiales en contacto. Esto se puede lograr eligiendo
una combinación de materiales duros o aleaciones duras. La Tabla 3-11 enumera la resistencia
relativa a la corrosión por fricción de varias combinaciones de materiales. Como se muestra, los
materiales duros son más resistentes que los materiales blandos. Además, aumentar la dureza
de la superficie mediante granallado o trabajo en frio aumenta la resistencia a la fricción.

3. Aumente la fricción entre las partes de acoplamiento mediante la rugosidad de la superficie.

A menudo, las superficies de los cojinetes que se someterán a vibración durante el envío están
recubiertas con plomo para evitar la corrosión por fricción. Cuando el rodamiento se pone en
servicio, el recubrimiento de plomo se desgasta rápidamente.

4. Use juntas para absorber la vibración y excluir el oxígeno en las superficies de apoyo.

5. Aumente la carga para reducir el deslizamiento entre las superficies de acoplamiento.

6. Disminuya la carga en las superficies de apoyo. Es importante tener en cuenta que la

disminución de la carga no siempre es exitosa, ya que las cargas muy pequeñas pueden producir
daños.

7. Si es posible, aumente el movimiento relativo entre las partes para reducir el ataque.
 Tabla 3-11 Resistencia a la fricción de diversos materiales
Pobre Promedio Bueno

Aluminio en hierro fundido
Aluminio en acero inoxidable
Magnesio en hierro fundido
Hierro fundido en placa de cromo
Plástico laminado en hierro
fundido
Baquelita en hierro fundido
Acero para herramientas duras en
acero inoxidable
Placa de cromo en placa de cromo
Hierro fundido en el plato de
estaño
Hierro fundido en hierro fundido
con recubrimiento de goma laca
Hierro fundido sobre hierro Plástico laminado en placa de oro
fundido Acero para herramientas duras en
Cobre en hierro fundido acero para herramientas
Latón en hierro fundido Acero laminado en frío en acero
Zinc en hierro fundido laminado en frío
Hierro fundido en placa de plata Hierro fundido sobre hierro fundido
Hierro fundido en la placa de con recubrimiento de fosfato
cobre Hierro fundido sobre hierro fundido
Hierro fundido en una placa de con recubrimiento de cemento de
cobre amalgamada caucho
Hierro fundido en hierro fundido Hierro fundido sobre hierro fundido
con superficie rugosa con revestimiento de sulfuro de
Magnesio en la placa de cobre tungsteno
Circonio en circonio Hierro fundido en hierro fundido con
Junta de goma
Hierro fundido sobre hierro fundido
con lubricante Molykote
Hierro fundido en acero inoxidable
con lubricante Molykote

Fuente: JR McDowell, Publicación Técnica Especial ASTM No. 144, p. 24, Sociedad Americana para Pruebas de Materiales, Philadelphia,
1952.

Se recomienda un texto completo sobre este tema, que cubra los mecanismos, las técnicas de
prueba y los historiales de casos, a los lectores que deseen obtener más información. * Vale la
pena mencionar dos puntos. En primer lugar, Waterhouse sugiere que se utilice la corrosión por
fricción en lugar de la corrosión por fricción para describir el fenómeno, ya que los productos de
corrosión no siempre están presentes. En segundo lugar, parece haber una idea errónea sobre
la causa de la corrosión en las interfaces de placa de tornillo y otros sitios blindados en los
implantes quirúrgicos. Cohent fue el primero en sugerir que el ataque observado se debe a la
inquietud, y esta idea ha sido amplificada por Waterhouse (pp. 56-59) y otros. Esto parece ser
incorrecto, ya que el ataque es característico de la corrosión en grietas más que de la fricción. El
movimiento relativo entre las placas ortopédicas y los tornillos puede iniciar un ataque en
grietas, pero no es la causa principal de la corrosión observada, ya que se observa un ataque
similar en sitios protegidos en componentes no sometidos a tensión.