La Corrosión del Acero en el Concreto y sus Causas.

¿Qué es la corrosión del acero?

La terminología de la ASTM (G15) defne la corrosión como “la reacción química o electroquímica
entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del material
y de sus propiedades”. Para el acero embebido en el concreto (hormigón), la corrosión da como
resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el volumen del acero original y la pérdida de
sus óptimas propiedades mecánicas. La corrosión produce además descascaramiento y vacíos en
la superficie del acero de refuerzo, reduciendo la capacidad resistente como resultado de la
reducción de la sección transversal.

¿Por Qué la corrosión del acero es una preocupación?

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de resistencia a la tracción que
son necesarias en el concreto estructural. Esto evita la falla de las estructuras de concreto que
están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido al tráfico, los vientos, las cargas muertas y los
ciclos térmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formación de óxido conduce a la pérdida de
adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente delaminación y exfoliación. Si esto se ha
dejado sin revisar, la integridad de la estructura puede verse afectada. La reducción del área de
sección transversal del acero reduce su capacidad resistente. Esto es especialmente dañino en el
desempeño de los cables de alto límite elástico en el concreto pretensado.

¿Por Qué se corroe el acero en el concreto?

El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sin embargo, el

concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes severos donde está
presente el agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los cloruros se mueven dentro del
concreto, provocan la ruptura de la capa pasiva de protección del acero, causando que éste se
oxide y se delamine.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero. Cuando el concreto se
carbonata hasta el nivel de la barra de acero, el ambiente normalmente alcalino que protege el
acero de la corrosión, es reemplazado por un ambiente más neutral. Bajo estas condiciones el
acero no permanece pasivo y comienza una corrosión rápida. El ritmo de corrosión debido al
recubrimiento de concreto carbonatado es más lento que la corrosión inducida por cloruros.
Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causará que el metal se disuelva,
conduciendo a un líquido de pH bajo.

¿Cómo prevenir la corrosión?

Control de Calidad - Prácticas del Concreto

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del concreto y un
recubrimiento sufriente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto de calidad tiene una
relación agua/material cementante (A/C) que es lo suficientemente baja para disminuir la
penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación. La relación A/C debe ser
menor de 0.5 para reducir el ritmo de carbonatación y menor de 0.4 para minimizar la penetración
de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:

1. El incremento del contenido de cemento

2. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y superplastificantes,
o
3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales cementantes.
Adicionalmente deberá limitarse el empleo de ingredientes del concreto que contengan cloruros. El
Código de la Edificación ACI 318 establece límites sobre el contenido máximo de cloruros solubles
en la mezcla de concreto.

Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporado. Es necesario proteger al
concreto de los daños por ciclos de hielo y deshielo. El aire incorporado reduce también la
exudación (sangrado) y el incremento de la permeabilidad debido a los canales del agua de
exudación. El descascaramiento de la superficie del concreto puede acelerar los daños por
corrosión de las barras de refuerzo embebidas.
Una planificación apropiada de las operaciones de acabado es necesaria para asegurar que el
concreto no se descascare, o se fisure excesivamente.
Una correcta cantidad de acero ayudará a mantener una fisuración escasa. El manual de ACI 224
ayuda al ingeniero diseñador a minimizar la formación de grietas que podrían ser dañinas para el
acero embebido. En general, el ancho máximo de fisura permisible es de 0.2 mm en un ambiente
con sales de deshielo y de 0.15 mm en un ambiente marino.

Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es también un factor importante. La penetración

de cloruros y la carbonatación ocurrirán, inclusive, en la superficie exterior de los concretos de baja
permeabilidad. Si se incrementa el recubrimiento se demorará el comienzo de la corrosión. Por
ejemplo, el tiempo necesario para que los iones cloruro alcancen una barra de acero a 5 cm (2
pulgadas) de la superficie es 4 veces el tiempo necesario para un recubrimiento de 2.54 cm. (1
pulgada). El manual ACI 318 recomienda un mínimo de 1 ½ pulgadas (aprox. 4 cm) de
recubrimiento para la mayoría de las estructuras y lo incrementa a 2 pulgadas (aprox. 5 cm) de
recubrimiento para la protección contra las sales de deshielo.

El manual ACI 357 recomienda 2½ pulgadas (aprox. 6 cm) de recubrimiento mínimo en ambientes
marinos. Si se utilizan agregados más grandes, se requiere un mayor recubrimiento.
Para agregados mayores de ¾” (20 mm), una regla sencilla es añadirle al tamaño máximo nominal
del agregado, la magnitud de ¾” adicionales de recubrimiento para la exposición a sales de
deshielo, o de 1¾” (45 mm) de recubrimiento para la exposición a ambiente marino. Por ejemplo un
concreto con tamaño de agregado de 1” en exposición marina deberá tener un recubrimiento
mínimo de 2¾”.

El concreto debe estar adecuadamente compactado y curado.

Se necesita un curado húmedo mínimo de 7 días a 21°C para el concreto con relación A/C de 0.4,
mientras que serían necesarios 6 meses para uno de relación A/C de 0.6 para obtener un
desempeño equivalente. Numerosos estudios muestran que la porosidad del concreto se reduce
significativamente con el incremento del tiempo de curado y por ende se mejora la resistencia a la
corrosión.
 Efecto de la corrosión en una viga de concreto reforzado

TIPOS DE CORROSIÓN
La corrosión es una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen 3 factores: la
pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire,
como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus
aleaciones (bronce, latón). Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio
que afecta a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los
ambientes (medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una

pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos
segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la
cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de
química y de física (físico-química).
 CORROSIÓN GALVÁNICA

La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que

un metal se corroe preferentemente cuando está en contacto eléctrico con un tipo
diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran inmersos en
un electrolito o medio húmedo. Por el contrario, una reacción galvánica se aprovecha
en baterías y pilas para generar una corriente eléctrica de cierto voltaje. Un ejemplo
común es la pila de carbono-zinc donde el zinc se corroe preferentemente para producir
una corriente. La batería de limón es otro ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes
reaccionan para producir una corriente eléctrica.

Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un

electrolito, se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen
diferentes potenciales de electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que
hace posible la migración de iones por lo cual los iones metálicos en disolución pueden
moverse desde el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el que
tienen menor potencial de reducción) más rápidamente que de otro modo; a la vez, la
corrosión del metal catódico (el que tiene mayor potencial de reducción) se retrasa hasta
el punto de detenerse. La presencia de electrolitos y un camino conductor entre los dos
metales puede causar una corrosión en un metal que, de forma aislada, no se habría
oxidado. Incluso un solo tipo de metal puede corroerse galvánicamente si el electrolito
varía en su composición, formando una celda de concentración.

Un ejemplo bastante más espectacular ocurrió en la Estatua de la Libertad, cuando el

mantenimiento periódico en la década de 1980 demostró que la corrosión galvánica había
tenido lugar entre el recubrimiento exterior de cobre y la estructura de soporte, de hierro
forjado. Aunque el problema se había previsto cuando la estructura fue construida
por Gustave Eiffel siguiendo el diseño de Frédéric Auguste Bartholdi en la década de
1880, el aislamiento de goma laca entre los dos metales se deterioró tras un período, y
dio lugar a la oxidación de los soportes de hierro. Durante la renovación se sustituyó el
aislamiento original por PTFE. La estructura estaba lejos de estar en peligro debido a la
gran cantidad de conexiones no afectadas, pero fue considerado como una medida de
precaución ya que es considerada un símbolo nacional de EE.UU...

Un ejemplo anterior ocurrió en la fragata de la Royal Navy HMS Alarm. El casco de

madera de la embarcación había sido revestido de cobre para evitar el ataque de
los percebes. Pronto se descubrió que la cubierta se había desprendido del casco en
muchos lugares, porque los clavos de hierro que habían sido utilizados para fijar
el cobre a la madera se habían corroído completamente. Una inspección más detallada
reveló que algunos clavos, que estaban menos corroídos, estaban aislados del cobre por
un papel marrón que estaba atrapado bajo la cabeza del clavo. El cobre había sido
entregado al astillero envuelto en el papel que no se quitó antes de que dichas planchas
fueran clavadas al casco. La conclusión obvia, pues, y la que figura en un informe al
Almirantazgo de 1763, fue que no se debe permitir el contacto directo del hierro con el
cobre en un entorno de agua de mar si se quiere evitar una severa corrosión del hierro.
Más tarde, los buques se han diseñado teniendo esto en cuenta. No sólo el agua de mar
era un electrolito muy bueno, debido a su alta concentración de sal, sino que el ataque de
los clavos fue favorecido por su área de exposición tan pequeña en comparación con el
de la cubierta de cobre del casco.

CORROSIÓN UNIFORME

En este tipo de corrosión el metal se disuelve uniformemente en toda su superficie. La

estructura pierde una capa de metal cuyo espesor estará determinado, por la velocidad
con que se produce el ataque y el tiempo de exposición al medio agresivo. Ésta es una
forma bastante rara de corrosión y con frecuencia lo que parece una corrosión uniforme
en realidad se inicia como un ataque localizado en ciertos puntos o áreas de la superficie,
una vez oxidado, estos sitios se convierten en católicos invirtiéndose el fenómeno y así el
proceso continúa hasta alcanzar un aspecto uniforme. Algunas normas de construcción
de recipientes metálicos establecen lo que se conoce como “corrosión allowance”, ó
corrosión permitida que no es otra cosa que un espesor adicional de pared metálica que
se coloca para que la corrosión la consuma durante un tiempo determinado y mientras
tanto la estructura pueda seguir en operación porque la pared tiene espesor suficiente
para resistir la condiciones de esfuerzo mecánico. Este criterio parte de dos premisas: la
corrosión es uniforme y no podemos hacer nada para evitar que ocurra. Los casos reales
en que ambas condiciones se cumplen son muy pocos.
 CORROSIÓN POR BAJA TENSIÓN

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como

resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. Las fracturas pueden
seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos que a menudo presentan una tendencia
a la ramificación.

Esquema estructural de la corrosión rotura por tensión

Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,
tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación
del equipo.

CARACTERÍSTICAS DE LA CORROSIÓN DE FRACTURA POR TENSIÓN

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las fallas
mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.

c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.

d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una aleación

dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones. La corrosión por
esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos para una
aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se
presenta una fractura.

e) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas
sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado de
una falla inesperada.
La corrosión bajo tensión se presenta en muchas aleaciones de uso industrial, pero no se
ha observado en metales puros, excepto bajo condiciones muy extremas de laboratorio,
históricamente el primer caso de corrosión bajo tensión corresponde a la llamada
corrosión estacional (season cracking), que se presentaban en cartuchos de latón
conformados en frío, en atmósferas amoniacales húmedas, y aparecían con mayor
frecuencia, por lo tanto, durante la épocas más húmedas del año.

Las grietas suelen iniciarse en el punto de máxima concentración de tensiones y se

propaga en planos macroscópicamente perpendiculares a la tensión aplicada,
conduciendo el agrietamiento a la disminución de la sección útil del material, lo que puede
dar lugar a roturas catastróficas.

CORROSIÓN POR EROSIÓN

La corrosión por erosión es el efecto producido cuando el movimiento de un

agente corrosivo sobre una superficie de metal acelera sus efectos destructivos a causa
del desgaste mecánico.

La importancia relativa del desgaste mecánico y de la corrosión es a menudo difícil de

determinar, y varía considerablemente de una situación a otra. El papel de la erosión se
atribuye generalmente a la eliminación de películas superficiales protectoras: por ejemplo,
las películas protectoras formadas por el óxido generado por el aire. Un metal oxidado
ralentiza su deterioro porque la superficie ya oxidada dificulta que el interior continúe
oxidándose. Si por ejemplo el polvo o la arena, impulsadas por el viento, eliminan esa
capa exterior de óxido, el metal continuará deteriorándose al haber perdido su protección.

La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos lisos. El

ataque puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la trayectoria tomada
por el corroyente, al igual que por movimientos sobre la superficie del metal. La corrosión
por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc. De
manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberías, particularmente en
curvas y codos. Las partículas en suspensión duras son también frecuentes causantes de
problemas. Estos se evitan mediante cambios en el diseño, o seleccionando un material
más resistente. Este material, además de ser más duro, generalmente debe presentar una
resistencia a la corrosión superior incluso en condiciones estancadas o sin movimiento
de fluidos.
Al combinar la acción del ataque químico y la abrasión mecánica o desgaste, como
consecuencia del movimiento de un fluido, se origina la corrosión por erosión.

Potencialmente, todas las aleaciones metálicas son susceptibles de experimentar

corrosión por erosión en mayor o menor grado. Este tipo de corrosión
perjudica especialmente a las aleaciones que se pasaban formando una película
superficial protectora; la acción abrasiva puede erosionar la película dejando
al descubierto la superficie metálica. Si la película protectora no es capaz de
autogenerarse continua y rápidamente, la corrosión puede ser severa.

La corrosión por erosión se suele presentar en tuberías, especialmente en codos,

ángulos y cambios bruscos de diámetro: posiciones donde el fluido cambia de dirección
y suele convertirse en turbulento.

AFECTA MEDIO AMBIENTE DURABILIDAD DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

 Para el 2014 se aprobaría primer paquete de propuestas para configurar una normatividad
de durabilidad de los materiales acorde a la realidad mexicana, dice Pedro Castro Borges

 El tiempo de servicio de una construcción se estima en 30, 50 o hasta 100 años; la meta es
trabajar para que las obras duren mucho más

Cuando se creó el concreto se creyó que tendría la misma durabilidad que las piedras de
nuestras estructuras ancestrales, pero se ha demostrado que no es así, explicó el doctor Pedro
Castro Borges, investigador de la Unidad Mérida del Cinvestav y miembro de la AMC.
Foto: Archivo.
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Una gran cantidad de la infraestructura a nivel mundial está decayendo desde hace varios años
debido a los embates del medio ambiente y a la falta de un mantenimiento adecuado. Esta es una
de las razones por las que investigadores mexicanos trabajan en una normativa para prevenir y
corregir los problemas de las construcciones -que tienen un efecto importante en la durabilidad de
los materiales que se utilizan-, y que ayudaría a extender el tiempo de servicio indefinidamente.

En México, el sector de la construcción tiene un impacto económico importante. De acuerdo con

datos de la Cámara Mexicana de la Industria de la Construcción, es la sexta actividad económica de
importancia, pues aporta el 6.7% al Producto Interno Bruto nacional. Y un tema de significativa
relevancia en relación con este sector es el de los materiales que se emplean en las edificaciones.

El doctor Pedro Castro Borges, miembro de la Academia Mexicana de Ciencias, dijo que uno de los
materiales fundamentales es el concreto reforzado, así como su durabilidad, ya que es el más
utilizado en la construcción en el mundo. Explicó que cuando se creó, se creyó que tendría la
misma durabilidad que las piedras que se conocen de nuestras estructuras ancestrales; sin
embargo, debido a diferentes motivos, en especial el medio ambiente, se ha demostrado lo
contrario.

“Desde que se planea una obra, generalmente se establece su tiempo de vida de servicio.
Anteriormente se estimaban 30 años, pero poco a poco las normas han evolucionado y ahora hay
códigos que contemplan vidas de servicio de al menos 100 años. Pero la meta es trabajar para
obras que duren una eternidad”, destacó el doctor en ingeniería, considerado pionero en los
estudios relativos a la corrosión en estructuras de concreto.

La clave está en la correcta ejecución y en el mantenimiento preventivo/correctivo, puntualizó el

investigador del Centro de Investigación y de Estudios Avanzados (Cinvestav) Unidad Mérida,
quien agregó que desde hace más de 25 años, a nivel nacional e internacional, se empezaron a
realizar trabajos de investigación con materiales y su relación con el escenario nacional que
pudieran después sustentar normativas, en este caso mexicanas y regionales, considerando la
durabilidad de los materiales.

“En el caso de México, una gran cantidad de proyectos de diversas instituciones, tanto de ciencia
básica como aplicada, apoyados por organismos nacionales e internacionales, comenzaron a
trabajar en ese sentido. Desde hace 6 u 8 años, tuvimos algunos proyectos aprobados por
Colaboración Interamericana en Materiales (CIAM) y Conacyt, los cuales derivaron en un primer
paquete de propuestas para configurar la normatividad en la materia”, explicó Castro Borges.

El Organismo Nacional para la Certificación de la Construcción y la Edificación (ONNCCE), estará en

sesiones durante 2013 y 2014 para analizar y eventualmente sacar este primer paquete de
normativa por durabilidad del concreto reforzado.

Lo mejor para un país, explicó el investigador, es generar su propia normativa basada en sus
propias circunstancias. “Ese es justamente el vacío que nosotros queremos llenar, por lo que las
propuestas que se presentaron están basadas en situaciones reales de México; por ejemplo, las
condiciones ambientales.

Añadió que las propuestas son de punta porque promueven nuevos temas y conceptos
encasillados en un modelo conceptual de siete etapas que van desde la concepción de la
estructura hasta el fin de su vida de servicio.

Para Pedro Castro, una construcción tiene varias etapas de vida, como el ser humano. Por lo que la
manera de tratar sus padecimientos no es la misma: “En una estructura es exactamente lo mismo,
se deben considerar los problemas ´patológícos´ que se pueden presentar en cada una de ellas y a
partir de ello desarrollar un esquema de tratamiento diferente, que puede ser preventivo o
correctivo”.

Explicó que para realizar un diagnóstico se llevan a cabo una serie de pruebas. Una de ellas, por
ejemplo, es para comprobar el nivel de corrosión que tiene la estructura; es decir, la destrucción
que presenta el acero de refuerzo por su interacción con el medio ambiente. Muchas de estas
pruebas no son destructivas y pueden dar una idea del estado de salud de la construcción. El
objetivo es que las nuevas normas de alguna manera regulen esto.

El concreto, también conocido como hormigón, es una piedra artificial resultado de la mezcla de
cemento, un material árido (grava, arena) y agua. De este material se creyó que tendría una
duración indefinida, pero se ha determinado que no es así.

Hay muchas formas de conocer los efectos del medio ambiente sobre el concreto, algunas de ellas
incluyen la elaboración de muestras de este material y su exposición a las mismas condiciones
ambientales en las que se encuentran las estructuras reales como puentes, edificios, casas.

Para complementar la información se debe hacer un seguimiento y evaluación de los parámetros

climático-ambientales (temperatura, humedad, precipitación pluvial, velocidad del viento, entre
otros). Estos datos se confrontan con los que se obtienen del concreto reforzado a nivel
electroquímico (velocidad de corrosión, potencial de corrosión y resistencia eléctrica) y químico
(profundidad, velocidad de carbonatación o penetración de cloruros durante un tiempo
determinado).

“Esto permite conocer en qué tiempo y bajo qué condiciones las estructuras sufren un mayor
ataque. Toda la información obtenida bajo diferentes circunstancias y climas a nivel nacional por
varios años es el contenido de los proyectos para la norma general mexicana de durabilidad”.

Lo importante, destacó Pedro Castro Borges, es que cuando se aprueben estas normas no solo se
aplicarán al diseño de las nuevas construcciones, sino también impactarán en las ya existentes.
Apuntó que si se elaboran guías adecuadas se podrán seguir programas de mantenimiento
preventivos y correctivos en los edificios que ya están en funcionamiento, lo que podría extender
su tiempo de vida útil.
El experto en durabilidad de concreto armado consideró que la nueva normatividad será un
parteaguas, porque las normas de durabilidad van a regir en el futuro junto con las de
construcción y las estructurales, llenaran un vacío que había no solo en México, sino en
Latinoamérica, y que son causa de muchos problemas, especialmente al momento de intervenir
estructuras con daños.

El primer paquete de propuestas para configurar la normatividad de durabilidad de los materiales,

se sometió a consideración del ONNCCE, entidad acreditada por las Secretarías de Economía y de
Desarrollo Social para otorgar la certificación de las Normas Mexicanas (NMX) y se espera que
para el 2014 sean aprobadas para su aplicación.

COMO EVITAR LA CORROSION

Debido a su grado relativamente alto de resistencia, el acero tiene muchas ventajas como material
de construcción, por lo que los productos de acero se han utilizado en una gran variedad de
aplicaciones.

Sin embargo, el problema más común con la utilización de acero en un entorno marino es su
susceptibilidad a la corrosión. Por lo tanto, para una utilización más efectiva de acero es necesario
poseer algunos conocimientos de los fenómenos de corrosión y sobre los métodos existentes de
protección contra los mismos.

EL PROCESO DE CORROSION

Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar expuesto al
oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros agentes
atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua salada).

Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también a corrosión
galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latón de una embarcación.

En la Figura 104:

 la zona A queda expuesta a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que es una
zona generalmente corrosiva para productos de acero;

 la zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que también contiene
mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el acero;

 la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la corrosión
galvánica también.

Figura 104
Zonas de corrosion en un entorno marino.
SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de la
corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal mezclado
con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste
no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y
tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es un
procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal de
proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos,
pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen
normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya
que esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con plásticos
especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión; sin
embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace
que este método no sea práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas especiales es
el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a
pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante
un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La
segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al
igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los
rayos del sol.

 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas

marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.

 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan para
prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar como, por
ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en
contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.