A.

3 CASO PRÁCTICO: ESPAGUETIS

Pablo de Jongh G. con la colaboración del comité para la seguridad alimentaria
Catia La Mar, Cargill de Venezuela, Planta de producción de pasta Catia La Mar

A.3.1 Introducción

Cargill de Venezuela es una empresa subsidiaria de Cargill Inc., Minneapolis,

Minesota, EEUU. Hace 11 años que comenzó a funcionar y poseyendo molinos de
trigo, molinos de arroz, plantas para la producción de pasta y para la producción de
aceites de semillas.

En este caso práctico se describe un plan HACCP para una de las plantas de molido
seco, la de Catia La Mar, que posee un molino de trigo y una planta de producción
de pasta. Se describirá específicamente un plan HACCP para la producción de
espaguetis, elaborados en una línea de producción a altas temperaturas.

A.3.2 Miembros del equipo HACCP

En Cagill de Venezuela se gestiona la seguridad alimentaria por medio de los

comités de cada planta de producción. Un coordinador de división corporativo de la
seguridad alimentaria localizado en Minneapolis. Cada planta tiene un equipo
HACCP específico para cada línea de producción.

El comité para la seguridad alimentaria de Catia La Mar está formado por los
siguientes:

 Gerente de la planta
 Gerente de la producción de pasta
 Gerente de los molinos
 Supervisor del control de la calidad
 Supervisor de logística
 Supervisor del aseguramiento de la calidad

El equipo HACCP de la planta de producción de pasta se organiza como sigue:

 Gerente de producción de la planta de producción de pasta

 Supervisores de producción (Operadores de la línea de pasta de alta
temperatura
 Supervisores de envasado
 Supervisores de mantenimiento

A.3.3 Términos de referencia

Este caso práctico cubre todos los tipos de peligros, físicos (Cuerpos extraños),
químicos y microbiológicos. No se incluye en este caso práctico los requisitos
previos, o las buenas prácticas de fabricación que sirven de apoyo para el sistema
HACCP. Incluyen limpieza de la planta, higiene del personal, compras, agua/hielo,
aire, control de plagas, mantenimiento, etiquetado, transporte, reciclado y retirada
de productos.

A.3.4 Descripción del producto

Los espaguetis son una pasta seca, no una pasta fresca, con un contenido máximo
de humedad del 13 %. Se produce a partir de la combinación de uno o más de los
ingredientes que se relacionan: Sémola de trigo, sémola de trigo duro, harina de
trigo, harina de trigo duro, pasta retriturada y agua. Todas las materias primas
proceden del molino propio, localizado ajeno a la planta de la producción de pasta.
Los espaguetis (Con forma de cuerda, no tubulares y con diámetro entre 1.3 y 1.8
ml) antes de cocinados son rígidos. Factores importantes, que afectan a la calidad,
a tener en cuenta durante la elaboración son el color del producto antes de la
cocción, que debe ser uniformemente amarillo sin puntos blancos o negros, la
firmeza y el color después de la cocción.

Las materias primas secas se pesan y mezclan. Luego se mezclan el agua con las
materias primas secas para formar la masa. La masa es pasada por un
extrusionador y formador que da forma a la pasta. A continuación, pasa por la
procesadora y la secadora, en la que se reduce el contenido en humedad por la
acción de la temperatura (80ºC) y el tiempo (6 horas). Antes de su almacenamiento
se enfría hasta alcanzar la temperatura ambiente. Se envasa en bolsas de
polipropileno de 1 kg y 0.5 kg y embalado en bolsas de polietileno de 6 o 12 kg.

Este producto está destinado para su consumo por el público en general. Los
cuerpos extraños son el principal peligro que se presenta en esta empresa, pero en
el análisis de peligros no se pasan por alto los peligros químicos ni los
microbiológicos. Las materias primas provenientes de los molinos propios son una
parte del proceso más importante. Con el objeto de garantizar que todas las
materias primas que acceden a la planta son seguras, se desarrollaron planes
HACCP para el molino de harina.
A.3.5 El proceso

El diagrama de flujo de proceso (Figura A.3.1) muestra el proceso de elaboración

de espaguetis.

MATERIAS PRIMAS

A. 3. 6. Análisis de peligros
El análisis de peligros se realizó a partir del diagrama del flujo del proceso y
se muestra en la Tabla A. 3.1.
Tabla A.3.1. Análisis de peligros

ETAPA DEL PROCESO PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA

1. Materias primas

Sémola de trigo duro Cuerpos extraños Plan HACCP del molino del trigo
duro

Sémola Cuerpos extraños Plan HACCP del molino del trigo

Harina de trigo Cuerpos extraños Plan HACCP del molino del trigo

Harina de trigo duro Cuerpos extraños Plan HACCP del molino del trigo
duro

Pasta retriturada Cuerpos extraños Inspección de las mallas de los

cedazos. Inspección visual del
producto.

Agua Microbiológico Análisis del agua utilizada. Limpieza

del tanque del agua de acuerdo con
Químico el plan de BPF
Cuerpos extraños

Silos de Cuerpos extraños Limpieza de los sitios de acuerdo

almacenamiento con el plan BPF.
de materias primas
Auditoria de higiene mensual

2. Mezclador de Cuerpos extraños Limpieza del mezclador de acuerdo

materias primas con el Plan de BPFs
Auditoria de higiene mensual

3. Silos de pasta Cuerpos extraños Limpieza de los silos de acuerdo con

el plan de BPF
Auditoria de higiene mensual

4. Contenedor de Ningún peligro

alimentación de la identificado
prensa

5. Dosificado Ningún peligro

identificado

6. Mezclador principal Microbiológico Limpieza diaria rascando con una

espátula.
ETAPA DEL PROCESO PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA

7. Mezclador al vacío Microbiológico

8. Extrusión Ningún peligro

identificado

9. Formadora Ningún peligro

identificado

10. Cortadora Ningún peligro

identificado

11. Colgadora Ningún peligro

identificado

12. Niveladora Ningún peligro

identificado

13. Pre-secadora Ningún peligro

identificado

14. Secadora Ningún peligro

identificado

15. Enfriado Ningún peligro

identificado

16. Almacenamiento Cuerpos extraños Limpieza y fumigación de acuerdo

con el Plan de BPFS. Fumigación
Químicos del silo de almacenamiento sin pasta
en el interior y dando el tiempo
preciso para la ventilación.

17. Cortadora Ningún peligro

identificado

18. Envasado Ningún peligro

identificado

18.1. Polipropileno Cuerpos extraños Certificado de Análisis de los

proveedores
Químicos

19. Detector de Contaminación Comprobaciones periódicas para

metales metálica sin confirmar el funcionamiento
detectar adecuado del equipo.
 20. Codificado Producto sin Comprobaciones periódicas para
código confirmar el funcionamiento
adecuado del equipo.

21. Máquina de Ningún peligro

envasado al vacío identificado

21.1. Polietileno Ningún peligro

identificado

22. Transporte Cuerpos extraños Cambio periódico del filtro del aire
neumático (aire)

A.3.7 Identificación de puntos de control críticos

El equipo HACCP identificó los puntos de control críticos utilizando el árbol de

decisiones de PCC. Los PCC identificados por el equipo fueron revisados por el
Comité de Seguridad Alimentaria de la Planta de Catia La Mar. En la tabla A.3.2 se
muestran los PCCs.

A.3.8 Gestión de los PCC

En la tabla A.3.2 se describen los PCCs identificados para la producción de

espaguetis, indicando quien es el responsable de los procedimientos y la frecuencia
de la vigilancia, cuales son los límites críticos y las acciones correctoras a realizar
en caso de desviación y quien es el responsable de la verificación y cuál es su
frecuencia. En Cargill existe una etapa propia en los planes HACCP, la justificación,
para garantizar la buena gestión del plan HACCP. Durante el desarrollo de cada
PCC, se incluye la responsabilidad de la justificación y su frecuencia.

Se desarrollaron hojas de registro para cada PCC. Las hojas se encuentran

ubicadas en cada punto de vigilancia. Las hojas de registro de los PCC incluyen las
instrucciones para archivar las mismas, una vez completada. El programa de
formación de los empleados sobre HACCP incluye la responsabilidad de la
vigilancia, verificación y justificación.

A.3.9 Mantenimiento del plan HACCP

El proceso de justificación ayuda a gestionar el mantenimiento del plan HACCP. Las

auditorias relativas a la seguridad alimentaria realizadas por el coordinador para la
seguridad alimentaria y las auditorias mensuales de la higiene que incluyen la
revisión de los PCC, permiten establecer si el plan HACCP necesita ser revisado.
El comité para la Seguridad Alimentaria de la Planta realiza revisión periódica
ANÁLISIS

De acuerdo a los criterios de la FAO este caso práctico cumple con los
requerimientos de la formación de un equipo HACCP multidisciplinario, así como
una completa descripción del producto y su uso destinado, añadiendo además unos
términos referenciales, aunque estos no son requeridos por la FAO. Siguiendo el
orden establecido por la FAO el equipo HACCP realizó un diagrama de flujo claro y
conciso abarcando todas las fases de las operaciones en la elaboración de
espagueti, verificando que el diagrama de flujo es idéntico al proceso que se lleva a
cabo. El equipo HACCP realizó un análisis de peligros medianamente correcto
donde estableció todos los posibles peligros en el proceso de elaboración, sin
embargo, en este análisis no incluyeron la probabilidad de incidencia de estos
peligros y su efecto perjudicial para la salud, además de no llevar una secuencia
coherente de acuerdo al diagrama de flujo. El equipo realizó correctamente la
identificación de PCC a partir de los peligros del proceso con ayuda del árbol de
decisiones, así como una correcta gestión de ellos estableciendo los límites críticos,
las acciones correctivas, verificación y frecuencia (cumpliendo así con los principios
8, 9 y 10 del Plan HACCP). Por último, los procedimientos de comprobación fueron
realizados mediante auditorias mensuales. Concluyendo de tal forma que al equipo
HACCP le falto incluir en su plan el sistema de documentación y registros y la
capacita del personal frente a los PCC.