PLAN HACCP PARA JUGO

Jugo envasado en tetra-pack

Generalidades

1.- Equipo HACCP

2.- Descripción del producto y determinación del uso al que ha de destinarse
3.- Diagrama de flujo de proceso de jugo de naranja en la planta
4.- Conformación in situ del diagrama de flujo

Principios HACCP
1.- principio 1 identificación de todos los peligros potenciales
1.1 peligros biológicos
1.2 peligros físicos
1.3 peligros químicos

A.- Generalidades

Plan Haccp para el jugo fresco envasado en tetra-pack determinando los puntos críticos de
control del proceso de elaboración de jugo

B.- Pasos preliminares

1.- Equipo Haccp

Coordinador de aseguramiento de calidad y Haccp

Responsable aseguramiento de calidad y líder HACCP
Responsable ISO 9000

2.- Descripción del producto y determinación del uso

El zumo o jugo es un zumo de frutas en forma de líquido obtenido de exprimir el interior de

la fruta El zumo de naranja es un producto alimenticio complejo compuesto de diversos
ingredientes, hoy en día puede adquirirse exprimido en envases de tetra pack en casi
cualquier supermercado.

Tabla de información nutrimental del jugo de durazno

3.- Diagrama de flujo de proceso de extracción jugo de naranja en la planta

 RECCEPCION DE SELECCION DE
INICIO
MATERIA PRIMA MATERIA PRIMA

EXTRACCION DE
LAVADO DE M.P FILTRACION
JUGO

CONCENTRACION
DESAIREACION PASTEURIZACION

LLENADO Y PRODUTO
FIN
CONGELADO TERMINADO
4.- Diagrama in situ del diagrama de flujo

El equipo HACCP realiza un recorrido por la planta para observar el proceso y verificar que
el diagrama de flujo propuesto contenga todas las operaciones en donde posteriormente
serán analizados los posibles peligros. Una vez que se ha verificado el diagrama de flujo el
equipo se reúne para enumerar los peligros físicos, químicos y biológicos en cada una de
las etapas.

Etapa 1.- Recepción de materia prima: Se reciben la materia prima en la planta de

extracción del jugo.

Etapa 2.- Selección de materia prima: se vacía a la tolva donde comienza el proceso de
selección del producto, que sean adecuadas para el proceso: sin magulladuras, madurez,
tamaño adecuado, que no estén verdes o podridas.

Etapa 3.- Lavado de materia prima: Es realizado a base de agua potable, cepillos y
detergente biodegradable aprobados por EPA (Environmental Protection Agency).

Etapa 4.- Extracción de jugo: Una vez que caen del seleccionador, pasan a las máquina
extractoras, las cuales van en orden según el tamaño de la fruta, es decir, primero están
las extractoras para naranja pequeña, luego las de naranja mediana y por último las de
naranja grande.
El jugo pasa inmediatamente a una tubería, y la cáscara se recoge para ser eliminada o
bien vendida para preparar alimentos para consumo animal.
En promedio se puede obtener hasta un 50% de jugo.

Etapa 5.- Filtración: En este paso se separan los fragmentos de pulpa y semilla que
pasaron en el momento de la extracción; estimándose estos en un 1%, el porcentaje es
mínimo por el pre-filtrado de los extractores.

Etapa 6.- Desaireación: En los procesos anteriores el jugo adquiere burbujas de aire que
deben ser eliminadas; por lo que se hace pasar el jugo por un pulmón de vacío en donde
es succionado el aire contenido en el mismo.

Etapa 7.- Pasteurización: Debido a que el jugo pasará por una corta etapa de
almacenamiento, debe ser pasteurizado en un pasteurizador de placas, por medio de un
choque térmico que se logra incrementado la temperatura y luego reduciéndola
rápidamente. Con esto se inactivan las enzimas que causan la degradación del jugo
(tratamiento térmico de 92 °C-95 °C bajando luego a 10°C.)

Etapa 8.- Concentración: Se realiza por medio de concentradores o evaporadores; a base

de calor se logra evaporar parte del agua que posee el jugo (80%) concentrándolo hasta
65° Brix. Es muy importante el control de tiempo y temperatura para que no se afecten
las propiedades organolépticas del producto; por lo general se hace a baja presión, para
utilizar bajas temperaturas.

Etapa 9.- Llenado y congelado: Luego del concentrado el jugo se almacena por un corto
tiempo, para recibir un tratamiento de pre-enfriado y llevarlo a temperaturas bajo cero ( -
10 °C), antes de ser depositado en tanques de suficiente capacidad o en el envase final
(tanques de 200 litros) y llevado a bodegas o furgones que lo mantienen a esa
temperatura (escarchado).

Etapa 10.- Producto terminado: El producto terminado consiste en un puré empacado, en

bolsas de polietileno cerradas con alambre; estas se colocan dentro de tambos de
capacidad de 204 l conteniendo un promedio de 200 l de jugo de naranja concentrado.

C.- Principios Haccp

1.- Principió 1: Identificación de todos los peligros potenciales

1.1.- Peligros biológicos

Bacterias patógenas. E. coli O157:H7 y Salmonella son algunos de los microorganismos

que pueden contener y que proceden en la mayoría de los casos de la parte externa de la
fruta. Ejemplos: Bacterias, Virus, Mohos, Insectos

1.2.- Peligros físicos

Los principales riesgos físicos incluyen la presencia de objetos, como restos de hojas o
vegetales, insectos o metales, vidrio, piedras, etc.

1.3.- Peligros químicos

Los peligros químicos tienen que ver sobre todo con el proceso de producción y las materias
primas, como la detección de residuos fitosanitarios, nitratos o metales pesados,
micotoxinas. Otros: Productos de limpieza, Productos fitosanitarios..
 ¿Existe un riesgo significativo en la
Pasteurización?

SI NO

No es un PCC

¿Existe en este punto una medida Modificar el paso, proceso o

de control para dicho riesgo? producto

el control en este punto

SI
para garantizar la
SI NO inocuidad?

¿Es necesario el control en este NO

paso para prevenir, eliminar o
reducir dicho riesgo? No es un PCC

SI
NO
No es un PCC

SI ES UN PCC
3.- Análisis de peligros en el proceso de jugo de Durazno

Proceso PELIGRO
Físico: hojas, ramas, semillas
Químico: pesticidas, fertilizantes no
Recepción de materia prima permitidos
Biológico: plagas muertas

Físico: plagas, basura, piedrillas, hojas.

Selección de materia prima
Químico: concentración alta de detergente
Lavado de M.P Biológico: patógenos: E. coli, mohos,
levaduras, bacterias
Biológico: mohos, levaduras, bacterias
Extracción de jugo de Durazno Químico: lubricantes y químicos de
limpieza
Filtración Físicos: fragmentos de pulpa y semilla
Desaireación Biológicos: mohos, levaduras, bacterias
Pasteurización *
Concentración *
Físico: materiales extraños en material de
Llenado y congelado
envase
Producto terminado

4.- Principio 2: Establecimientos de límites críticos

Puntos críticos de jugo de Durazno

 Recepción de la materia prima.

 Pasteurización del jugo de durazno
Que la pasteurización sea en el parámetro establecido de 90 ºC descienda
a 10 ºC durante 5 seg.
 Refrigeración a bajas temperaturas para reducir el crecimiento de los
microorganismos.
 Envasado

5.- Principio 3: Monitoreo de límites críticos

Pasteurización (tiempo, temperatura); pH

Concentración de cloro activo
Buenas prácticas de manipulación
Temperatura de refrigeración; etc.

Las formas de realizarlo será:

  Observación visual.
 Valoración sensorial.
 Determinaciones físicas.
 Análisis químico.
 Determinaciones microbiológicas.

6.- principio 4: Acciones correctivas

Vigilar las prácticas de manipulación

Monitorear las temperaturas y que sean las establecidas

PROCESO RIESGO ACTIVIDAD

Recepción de materia prima Documentar que la empresa
solicitará certificados a los
proveedores de la materia
prima en donde establezcan
Químico: pesticidas,
que no han utilizado ningún
fertilizantes no
químico peligroso para la salud
permitidos
humana.
Biológico: plagas
Documentar que la empresa
muertas, gusanos
realizará muestreos diarios de
la materia prima en cualquier
época del año.
Documentar que acciones
tomará la empresa cuando
ocurra este riesgo.
Extracción de jugo Elaborar documentos de
Filtración limpieza de maquinaria y
Almacenamiento temporal equipo, un programa de
antes de envasado del jugo limpieza
de Naranja eficaz de manos de los
Biológico : mohos,
Envasado del producto empleados, elaborar los
levaduras, bacterias
registros que permitan
demostrar
que la empresa está
ejecutando los procedimientos
antes mencionados.

7.- principio 5: Validaciones

1.- Verificación

 Verificación que la monitorización está realizándose correctamente (p.ej. calibración

de instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
 Verificar que las acciones correctivas introducidas fueron necesarias.
  Verificación de que el sistema HACCP está funcionando adecuadamente.
 Confirmar que el plan original HACCP es apropiado para los productos y procesos.

9.- Principio 6: Documentación de registros

 Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automático) de

temperaturas.
 Desviaciones y medidas correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.
 Medición del agua potable de la planta.

10.- Capacitación

Para aplicar con éxito el sistema HACCP es imprescindible capacitar al personal y así
mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.

Para controlar plagas y roedores así como la desinfección del área de procesos, hacer uso
de las Buenas Prácticas de Manufactura, e impulsar la formación del personal, etc.

11.- Control de cambios

12.- Hoja de maestra

Punto Descripción LIMITES PROCEDIMIENTO DE MONITOREO ACCIONES

Crítico de del PCC CRITICO CORRECTIVA
Control S S
QUE COMO FRECUE QUIEN
NCIA
Recepció Químicos Según lo Certificado Visual Cada vez personal Rechazar la m.
n de la estableci que llega de p que no
materia do la M.P recepció cumpla los
prima n estándares de
calidad

Pasteuriz Sobreviven Medida Tiempo y Registrando Cada Coordina Volver a

ación cia de de temperatura la proceso dor de pasteurizar
patógenos temperat de temperatura asegura
por fallas en ura y pasteurizació y tiempo miento
su tiempo n de
eliminación de calidad
pasteuriz
ación
Envasado Físico Ausencia Envase Retirar el continuo Operado Descartar
de dañado, material de línea envases rotos,
fragment basura dañado o dañados.
os Repetir la
operación