Mecatrónica 6º Semestre A

Diseño de Elementos
Mecánicos
Alejandro Campos Estrada
Bryan Sánchez Andrade
José Manuel Zamora Martínez
Instituto Tecnológico de Estudios
Superiores de Uruapan
07/05/2013
Unidad 2: Diseño de
Sujetadores

Índice

Índice ................................ 1
Introducción ..................... 2
1.- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en tornillos 3
2.-Precarga de pernos y selección de tuercas 18
3.- Juntas soldadas bajo carga estática. 32
4.- Juntas soldadas bajo cargas cíclicas. 38
Anexo A .......................... 41
Referencias. .................... 44
2

Introducción

Existen diversos tipos de juntas en las máquinas, de manera general

pueden ser:
juntas roscadas, juntas adhesivas, juntas soldadas, remaches, etc.
Se prestará especial atención a las juntas de rosca y las soldadas
solamente,
además se podrán ver algunos de los parámetros y criterios a tomar en
cuenta
cuando se selecciona ya sea algún tipo de tornillo, tuerca o también alguno de los
distintos tipos de soldadura; teniéndose en cuenta más que nada el tipo
de
aplicación en donde se vayan a utilizar y también los esfuerzos correspondientes.
Se verá también de manera muy general el análisis correspondiente de cada tipo de
unión como los esfuerzos en los tornillos, tornillos, en tuercas, y
también los
efectos que producen tanto cargas estáticas como cargas cíclicas (fatiga)
en las
juntas de tipo soldadas.
En las secciones donde se trata el tema de los tornillos desarrollaremos
los
fundamentos y características de tornillos y bulones o pernos sin hacer
diferencia
entre ellos, refiriéndonos a ambos como tornillos.
Por definición, Según normas IRAM tornillo es:
“El elemento roscado total o parcialmente que sirve para unir dos
partes, una de
las cuales hace las veces de tuerca. Consta de cabeza y espiga y según
su uso se
distinguen principalmente dos tipos: para madera y para metales”.

1.- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en

tornillos
Existen diversos métodos de unión como son:
• Permanentes
• Semipermanentes
• Desmontables
En los métodos de unión semipermanentes, el elemento que une puede montarse
y desmontarse fácil y repetidamente, sin necesidad de destruirlo. Los
tornillos y
pernos de unión son métodos semipermanentes, y en esto radica su gran ventaja.
Estrictamente hablando, la diferencia entre tornillo y perno es que el
primero se
introduce en una pieza roscada, mientras que el segundo va acompañado de
una
tuerca.
Si un elemento está diseñado para quedar instalado en un agujero roscado
se
denomina tornillo. Se aprieta aplicando par a la cabeza.
Si está diseñado para instalarse con tuerca se denomina perno, y se
aprietan con
par de torsión a la tuerca.
En la práctica se suele utilizar, tal vez, el término tornillo para ambos casos.
Un espárrago es un perno con rosca en los dos extremos.
Las roscas de los tornillos son hélices que permiten el desplazamiento
longitudinal
de un tornillo, cuando éste es girado.
Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unión:
• La serie de roscas unificada (Unified National Standard, UNS)
• La serie de roscas métricas, definida por la ISO

Los parámetros importantes para identificar los tornillos pueden observarse

en la
figura 1.1

4
Figura 1.1: Parámetros de las roscas

En la figura anterior se observa:

• p: paso
• Nh: número de hilos por pulgada
• d: diámetro mayor (nominal)
• dp: diámetro de paso
• dr: diámetro menor o de raíz
• Nh = (1 in)/p
• Altura del filete = (d – dr)/2
El paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El número de hilos
por
pulgada, Nh, es el número de filetes o pasos que hay contenidos en una
longitud
igual a una pulgada. El número de hilos por pulgada es el recíproco del paso.
Para rosca unificada (UNS):
• dr = d – 1.299038/Nh
• dp = d – 0.649519/Nh
Para rosca métrica ISO:
• dr = d – 1.226869p
• dp = d – 0.649519p

Se muestran los tres diámetros de la rosca, el mayor, d, el menor, dr, y el de

paso,
dp, el cual es igual a:
J
p
=
J + J
¡
2

5
Un parámetro determinante en las fuerzas, pares y resistencia de los tornillos es
el
tipo de rosca que el tornillo presenta, generalmente son utilizados dos
estándares
generales de roscados, Unificado y Métrico, que a su vez pueden subdividirse según
los tipos de rosca que se requieren, esta clasificación se explica de forma general
a
continuación.
Las roscas UNS (unificado o estándar) tienen tres series estándar de
familias de
paso de rosca:
• Roscas bastas.
Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de
paso
grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y
desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas de materiales
blandos y
frágiles, ya que en las roscas de menores pasos (y filetes más
pequeños) podría
producirse el barrido (cortadura) de los filetes. Estas roscas no son
adecuadas
cuando exista vibración considerable, ya que la vibración tiende a aflojar
fácilmente
la tuerca.
• Roscas finas.
UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe vibración,
por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso
poseen un
menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de
materiales
frágiles.
• Roscas extrafinas.
UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y
finas,
éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en
equipos
aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas en piezas
de
pared delgada.
El sistema Métrico utiliza una denominación especial para cada tipo de
tornillo
según sus parámetros y generalmente se identifican por estar marcados con alguna
cifra decimal o una M la siguiente tabla muestra algunos parámetros del
sistema
Métrico.
6

Tabla 1.1 Denominaciones del sistema métrico

7
Constante el ásti ca del Torni ll o apl i cado en j untas
Es necesario saber si el tornillo es roscado total o parcialmente a lo
largo de la
longitud de la junta L para poder calcular la constante elástica del tornillo o Kb.

Figura 1.2 Tornillo totalmente roscado

Figura 1.3 la parte entre arandelas del tornillo es parcialmente roscada

Figura 1.4 La parte entre arandelas del tornillo no es roscada

8
Para los casos de las figuras 1.2 y 1.4, la constante elástica del
tornillo se calcula
como:
K
b
=
A
b
E
b
I

A
b
: Área de la sección transversal del tornillo que queda entre arandelas
ya que
actúa como un resorte. E
b
: Módulo de elasticidad; L Longitud entre arandelas.
Para la figura 1.3 la constante será definida por:
1
K
b
=
1
K
b1
+
1
K
b2

Siendo
K
b1
=
A
b1
L
b
L
b1
Y K
b2
=
A
b2
L
b
L
b2

Longi tud de tuerca o de perforaci ón roscada

Figura 1.5 Esquemático de la rosca y partes de un tornillo y tuerca

La longitud de la tuerca debe ser tal que el área sometida a cortante
sea lo
suficientemente grande como para dar cumplimiento a la ecuación:
S
sbu
¸
S
¡s
N
bu

Además, si la tuerca es lo suficientemente larga, el tornillo fallará

primero a
tracción en el núcleo antes que por barrido de los filetes, para roscas
UNS o ISO,
con d≤1 in, en las que el tornillo y la tuerca son del mismo material, a condición
L≥
0.5d garantizará que la resistencia al barrido sea mayor que la
resistencia a
tracción.
Para el caso de perforaciones roscadas, se recomienda que la longitud roscada sea
mayor o igual al diámetro d, si los materiales son iguales. Para un tornillo de
acero
y un agujero roscado en hierro fundido, latón o bronce, la longitud roscada mínima
será de 1.5d. Para un tornillo de acero y un agujero roscado en aluminio, la
longitud
roscada mínima será de 2d.
Resi stenci a de Torni l l os
Los grados y clases de los tornillos y pernos se pueden distinguir de acuerdo con
las
marcas en la cabeza dependiendo de si es métrico o unificado como se
puede
observar en las figuras siguientes.

Figura 1.6 Identificación de tornillos sistema Unificado, Grado SAE

Figura1.7 Identificación de tornillos sistema Métrico, Distintas clases

La resistencia límite a la tracción, Sp, es el máximo esfuerzo que puede soportar

el
tornillo sin experimentar deformación permanente y por lo tanto es el
factor
determinante al momento de diseñar y/o seleccionar un tornillo o perno.
Las resistencias y características del material del que se construyen los
tornillos se
especifican de acuerdo con clases o grados, definidos por la SAE, ASTM e ISO.
En la mayoría de los grados SAE la resistencia límite a la tracción es
aproximadamente el 90% de la resistencia a la fluencia especificada al
0.2% de
deformación permanente.

10
Tabla 2 Grados SAE para tornillos UNS

Tabla 3 Clasificación de Tornillos Métricos

11

Par de apri ete

Con el fin de lograr que el tornillo adquiera determinada fuerza
inicial, debe
calcularse un par de apriete. Se propone usar la siguiente ecuación:
I
ì
= K
ì
JF
ì

Que nos servirá para calcular el par de apriete, Ti, necesario para
producir una
fuerza inicial Fi, siendo d el diámetro nominal del tornillo y Ki el coeficiente de
par
de torsión.
El coeficiente de par de torsión depende del coeficiente de fricción entre la
tuerca y
el tornillo; por lo tanto, depende de si el tornillo está lubricado o
no. Es
conveniente que el tornillo esté lubricado en el momento del apriete, con el fin de
reducir el par de torsión requerido, así como el esfuerzo cortante que
se genera
por la torsión.
Existen varias recomendaciones para el valor de Ki, para tornillos
lubricados, Ki
podría tomarse igual a 0.15, 0.21 ó 0.18 a 0.208. Para tornillos no
lubricados Ki
podría tomarse igual a 0.15 ó 0.208 a 0.3.
Podría tomarse:
Ki ≈ 0.18, para tornillos lubricados
Ki ≈ 0.21, para tornillos no lubricados.
El par de apriete produce un esfuerzo cortante equivalente al calculado
con 0.4T
que generalmente se ignora ya que probablemente desaparece en el trabajo.

Esfuerzo de apri ete

El esfuerzo de tracción que se obtiene en el apriete es muy cercano a la
resistencia
límite del material, Sp. Una de las razones de esto es que al efectuar
una gran
precarga del perno o tornillo, la fuerza externa no logra aumentar mucho
el
esfuerzo en éste; esto implica que, si el esfuerzo es variable, la fluctuación de
éste
sea pequeña; además, si el tornillo no falla durante el apriete es poco probable
que
falle en servicio.
Según Norton específica que:
• S
i
≥0.75 S
p
, cuando las cargas sobre el tornillo son dinámicas.
• S
i
= 0.90 , cuando las cargas sobre el tornillo son estáticas

Donde S
p
es la resistencia límite del tornillo y S
i
es el esfuerzo inicial, es decir el
esfuerzo normal en el tornillo al terminar el apriete, el cual está dado por:

12
S
ì
=
F
ì
A
ì

Resi stenci a del tornill o

Si el tornillo está sometido a tracción estática solamente (con una
fuerza máxima
Fbt), debe verificarse que el factor de seguridad sea lo suficientemente grande.
El factor de seguridad para tornillos debe calcularse de la forma siguiente ya que
el
esfuerzo en el tornillo no es proporcional a la carga externa aplicada
no es
suficiente con la simple relación de esfuerzos.
N
P
= (S
p
A
t
-F
ì
) _
(k
c
+ k
b
)
k
b
F
c
_
Donde Fe es la fuerza externa que produce la falla.
N
P
Es el factor de seguridad del tornillo si está sometido sólo a tracción estática.
Cuando el tornillo soporta una combinación de cortante estático (producido
por
cortante directo o torsión) y tracción estática puede aplicarse la siguiente
ecuación:
N = _
1
N
P
2
+
1
N
s
2
_
-
1
2

Donde N
F
es el factor de seguridad calculado considerando sólo el efecto de
tracción y N
s
es el factor de seguridad calculado considerando sólo el esfuerzo
cortante dado por:
N
s
=
S
¡s
S
s

Donde Ss se calcula con las ecuaciones adecuadas según las cargas a

soportar
(torsión, cortante directo o ambas); se puede asumir que el tornillo es
un cilindro
de diámetro igual al diámetro menor de la rosca, dr. El caso en el cual ocurre
flexión
en el tornillo es poco usual.
Cuando las cargas son variables debe aplicarse la teoría de fatiga.
Torni l l os para transmi sión de potenci a
Este tipos de tornillos se mencionaran solamente de forma muy general en lo
que
respecta al análisis de la distribución de fuerzas sobre ellos y algunos
otros
parámetros destacables en su funcionamiento, esto debido a que los
tornillos de
potencia varían según la aplicación que se les desee dar, existiendo gran variedad

13
de tornillos de este tipo pero que generalmente se basan en la utilización de pocos
tipos de roscas como son: Las roscas de perfil cuadrado y ACME que
como se
mencionó se utilizan para la transmisión de potencia y suelen hacérseles
modificaciones según las necesidades.

Figura 1.8 a: Rosca tipo cuadrada; b: Rosca tipo ACME

Generalmente estos tornillos se utilizan para transformar un movimiento

angular
en lineal, transmitiendo fuerza (prensas, gatos, husillos de avance de tornos,
etc...).
Observando la figura 1.9 obtenemos que.
• dm= diámetro medio.
• p = paso.
• λ = ángulo de hélice, o de avance.
El filete de la rosca del tornillo se desarrolla sobre un plano una
longitud
equivalente a una vuelta.

14
Figura 1.9 Vista esquemática de un tornillo de potencia

Figura 1.10 Desarrollo de una vuelta del tornillo de potencia de la figura 1.9

15

Y donde las ecuaciones que definirán el movimiento de una carga teórica a lo largo
del tornillo de la figura 1.9 vienen dadas por:
I =
FJ
m
2
_
l + npJ
m
nJ
m
- pl
]
La Ecuación anterior definirá el par necesario para subir la carga y la
ecuación
siguiente definirá lo propio para hacer descender la carga.
I =
FJ
m
2
_
npJ
m
-l
nJ
m
+ pl
]
Para calcular la eficiencia, e, de un tornillo comparamos el par, T,
que hay que
realizar con el par, To, que habría que realizar si el rozamiento fuera nulo. To
puede
calcularse a partir del caso a) haciendo μ = 0:
I
0
=
Fl
2n

Y
c =
I
0
I

Figura1.11 Tornillo de potencia con rosca ACME

Generalmente cuando se carga el tornillo axialmente hay que emplear un

collarín
(Figura 1.11 b) y entonces hay que considerar el par, Tc, necesario
para vencer la
fricción entre collarín y carga. Se puede aproximar:

16
I
c
=
Fp
c
J
c
2

Las ecuaciones anteriores son para roscas cuadradas. En el caso de roscas ACME la
carga normal queda inclinada respecto al eje (Figura 1.11 a). El par
necesario para
subir la carga puede aproximarse por la siguiente expresión, en la que el ángulo
α
queda definido en la figura 1.11 a.
I =
FJ
m
2
_
l +npJ
m
sec ∝
nJ
m
- pl sec ∝
]
Se deduce que, en el caso de tornillos de fuerza, la rosca ACME no es tan eficiente
como la cuadrada, sin embargo suele preferirse porque es más fácil de
formar a
máquina.
Se realiza una consideración según la hipótesis de que todos los hilos
de rosca en
contacto con la tuerca comparten la carga; esta hipótesis es sólo
parcialmente
válida y por ello hay que utilizar en los cálculos coeficientes de seguridad
amplios.
Con las limitaciones de la hipótesis realizada, se pueden deducir las
siguientes
expresiones:
• Presión contacto
o
B
=
F
nJ
m
bn

Con n: número de hilos en contacto

• Tensión debida a la flexión.
Se supone la carga F uniformemente distribuida en la rosca a lo largo
de todo el
diámetro

Figura 1.12 Esfuerzos sobre un hilo de rosca

17

• Momento Máximo
H =
Fb
2

• Tensión máxima
o
B
=
SFb
nJ
m
nb
2

• Tensión cortante
En casos como el de la figura 1.11 b es necesario hacer una distinción entre
tornillo
y tuerca para hacer el cálculo
Para el tornillo:
¡ =
SF
2nJ
¡
nb

Para la tuerca:
¡ =
SF
2nJ
0
nb

Donde dr es el diámetro interior y do es el mayor.

En algunos casos puede ser necesario considerar las propias tensiones en el
tornillo
debido a compresión/tracción, con combinación de cortante debido al efecto
del
par de torsión T.
En el caso de tener una longitud de tornillo superior a 8 veces el
diámetro es
necesario considerar el pandeo.
En cuanto a la altura de la tuerca (es decir el número de hilos en
contacto entre
perno y tuerca), un criterio orientativo consiste en igualar la resistencia
a tracción
del perno con la resistencia a “rasgadura” de la rosca de la tuerca.
Cuando se necesita un rendimiento muy alto hay que utilizar husillos a
bolas. (los
propios fabricantes en los catálogos ofrecen criterios de selección).

18
2.-Precarga de pernos y selección de tuercas

Los elementos roscados usados para la unión de piezas diversas, se

encuentran
sometidos a distintos esfuerzos de acuerdo a la aplicación particular de las
cargas.
Por lo tanto, se trataran de englobar una gran variedad de casos
prácticos de
estados de carga que se presenta comúnmente, como son:
1) Cargas axiales de tracción estáticas sin existencia de precarga.
2) Cargas axiales de tracción y cargas transversales estáticas, actuando
separadamente o simultáneamente sobre elementos precargados.
3) Cargas axiales de tracción estática y/o fluctuantes y cargas trasversales
estáticas
y/o fluctuantes, actuando en forma separada o simultáneamente en elementos
roscados precargados.
En la industria y en general en la mayoría de las aplicaciones prácticas es muy
poco
común el uso de elementos roscados sin precarga, y las existentes se
limitan a
cargas axiales de tracción estáticas. En tales condiciones de carga, los
elementos
roscados pueden fallar por una de las formas indicadas a continuación:
Carga axial
En tales condiciones de carga, los elementos roscados pueden fallar por una de las
formas indicadas a continuación en la figura 1:

Figura 2.1: Secciones de posible falla en un perno.

1) Falla por rotura del vástago a través de la rosca o debajo de la cabeza del
tornillo.
2) Falla por aplastamiento en, los filetes del tornillo y de la tuerca.
3) Falla por corte en la cabeza del tornillo.

19
Considerando la primera sección de posible falla, por rotura del vástago en la
rosca
(en el filete adyacente a la tuerca) o debajo de la cabeza del tornillo, los
esfuerzos
normales de tracción se encuentran en el eje x, dichos esfuerzos
obedecen a la
ecuación.
o
x
=
F
t
A
t

Dónde:
o
x
=esfuerzo normal de tracción.
F
t
=carga axial de tracción.
A
t
=área de fuerza de trabajo.
Observando la segunda sección, sobre el tornillo y la tuerca debido a la carga
axial,
F
t
se inducen esfuerzos cortantes sobre las rosca en contacto que pueden inducir a
una falla por corte a través de la superficie cilíndrica de diámetros
iguales al
diámetro nominal y raíz de sus roscas respectivamente.
Las ecuaciones del esfuerzo cortante de la sección 2 del perno mostrado
en la
figura 1, son las siguientes:
Para los filetes de las roscas del tornillo se tiene:
¡
to¡x
=
2F
t
nJ
¡
E
Para los filetes de la tuerca obtenemos la ecuación:
¡
tu¡x
=
2F
t
nJE

Dónde:
¡
to¡x
y ¡
tu¡x
= Esfuerzos cortantes sobre la rosca del tornillo y de la tuerca,
actuando en los planos cuyas normales son paralelas al eje Y.
d = Diámetro nominal del tornillo.
H= Altura de la tuerca o elemento que en una aplicación hace las veces de ella.
J
¡
= Diámetro raíz del tornillo.

20

Imagen 2.2: Ejemplo de un

elemento roscado sometido a
carga axial sin precarga.

Además, entre las roscas de elementos roscados en contacto existen

esfuerzos
normales de aplastamiento actuando en la dirección paralela al eje axial, uno en la
rosca del tornillo y uno en la rosca de la tuerca o elemento que
puedan hacer las
veces de ella, que poseen igual magnitud y cuyo valor medio se obtiene de:
o
upIustumìcnto
=
 4F
t
p
n(J
2
- J
¡
2
)E

Por otra parte la tercera zona que corresponde a la altura de la cabeza del
tornillo
debe ser tal, que evite la posibilidad de fallo por corte en ella,
originada por la
carga axial Ft cuyo esfuerzo corresponde a la ecuación:
¡
ct
=
2F
t
nJE′

¡
ct
=esfuerzo cortante en la cabeza del tornillo.
H’= altura de la cabeza del tornillo.

Imagen 2.3: esquema representativo del ajuste entre tuerca y tornillo.

Síntesis de elementos roscados bajo cargas axiales de tracción estáticas
sin
precarga
1) Determinar las cargas que actúan sobre el elemento roscado.
2) Asumir un grado o calidad para el tronillo y la tuerca.
3) Asumir el tipo de serie de la rosca, métrica o unificada, paso fino o basto.
4) Si la tuerca y el tornillo son del mismo material, se debe estudiar solo el
tornillo
ya que es el más crítico del conjunto. Para este caso se puede determinar un
área
de esfuerzo a la tracción preliminar (ATP).

21
A
tp
=
NF
t
o
p¡

A
tp
¸ A
t

Dónde:
A
tp
=área de esfuerzo de tracción preliminar.
N= factor de seguridad.
A
t
= área de trabajo.

Una vez obtenidos estos datos, podemos buscar en la siguientes tablas cual será la
mejor tuerca dadas las características requeridas.

Tabla 2: Características de las tuercas métricas de paso fino y de paso basto.

22
Tabla 2.1: Características de las tuercas unificadas de paso fino y de paso basto.

Carga axi al de tracci ón estáti ca

Este caso se presenta cuando se desea sujetar placas, tapas, bridas,
etc.; y en
aquellos casos donde las uniones deban cumplir con requisitos de
hermeticidad
como el caso de un cilindro sometido internamente a presión constante, y
en
general en los casos donde es indispensable que los elementos unidos no
se
separen. Tales requisitos se logran con una carga inicial o precarga a
la que se
someten los elementos. Cuya magnitud impide que una carga de tracción adicional
actuando a lo largo de su eje longitudinal, altere una hermeticidad
existente ni
separe una unión realizada.

Imagen 2.4: Esquema representativo del estado de fuerzas en un perno que mantiene
unidos un cilindro
y su tapa.

23
Analizando la figura anterior, podemos deducir que por efecto únicamente
del
apretado se origina sobre el perno una precarga, F
ì
, con lo que los elementos 1 y 2
quedan sometidos a compresión, lo cual le permitirá como se describirá
posteriormente, soportar en mejor forma la carga axial de tracción
estática,F
t
. El
valor de ésta última proviene de la carga resultante debida a la presión
contenida
dentro del cilindro, dividida entre el número de pernos utilizado.

Imagen 2.5: Diagrama de fuerzas del perno mostrado en la figura 1.3.

La aplicación de precarga en elementos roscados es relevante y puede

resumirse
en:
• Mejora el efecto de apretado en las tuercas de pernos bajo la acción
de cargas
estáticas.
• Disminuye el efecto de cargas axiales de tracción, bajo condiciones de
cargas
estáticas.
• Mejora la resistencia a la fatiga de elementos roscados sometidos a la acción
de
cargas externas de tracción variable.
• Evita el aflojamiento de los elementos roscados en aplicaciones con
carga
variables, pues el hecho de que o
u
sea pequeño en comparación con o
m
, hace que
la tracción resultante sobre ellos varié lo menos posible.
Recomendaciones para la precarga
Para cargas estáticas se utiliza una precarga que genera un esfuerzo tan
elevado
como 90% de la resistencia de prueba. Para cargas variables, se utilizan
valores de
precarga de 75% o más de la resistencia de prueba.
0.75F
p¡
¸ F
ì
¸ u.9F
p¡

24

A partir del esfuerzo límite mínimo a la tracción o

p¡
, se determina la carga de
prueba F
p¡
, valor que expresa la máxima carga que un elemento roscado es capaz
de resistir, esta última se obtiene a partir de:
F
p¡
= o
p¡
A
t

Uniones empaquetadas
En general, a cualquier medio utilizado para prevenir el flujo o fuga de un
fluido a
través de una unión o junta entre miembros adyacentes, se les denomina
sello. Si
el sello es estático, comúnmente se le llama empaquetadura. Existen
diferentes
configuraciones de empaquetaduras, unas confinadas en ranura, donde los
elementos o piezas a unir están en contacto, y los elementos roscados
se tratan
como si no existieran; y otras no confinadas, donde la mismas forman
parte de la
unión.
Cargas axiales de tracción y transversales estáticas actuando sobre
elementos
precargados
Para los estados de cargas descritos, se plantearan las ecuaciones
generales para
combinaciones de carga estática y fluctuantes, donde se necesita conocer en forma
bien definida el estado de cargas actuante, para poder determinar los
esfuerzos
alternantes y medios correspondientes, y aplicar una teoría de falla por
fatiga en
caso de requerirse.
En este tema, para las aplicaciones tratadas se empleará una teoría de
falla por
fatiga que ha sido considerada adecuada y extendida a una gran variedad de casos
prácticos en aplicaciones con materiales dúctiles; y que corresponden a la teoría
de
Goodman Modificada en su forma convencional, la cual es medianamente
conservadora en comparación con otras teorías de fatiga.
Cargas axiales de tracción
Para este tipo de carga estudiaremos 2 posibles casos;
a) Carga axial de tracción fluctuante entre un valor máximo y un
valor
mínimo diferente a 0.
b) Carga de tracción fluctuante entre un valor máximo finito y cero.

Para el primer caso, tendremos que el elemento roscado e inicialmente precargado

se someterá a la acción de una carga axial fluctuante resultante.
F
tpmux
= F
ì
+
K
p
K
c
+K
p
F
tmux

F
tpmìn
= F
ì
+
K
p
K
c
+K
p
F
tmìn
25

F
tpmux
, F
tpmìn
: Cargas axiales de tracción máxima y mínima resultantes.
F
tmux
, F
tmìn
: Cargas axiales de tracción máxima y mínima externas, actuantes
sobre la unión conformada por un solo elemento roscado.
Por tanto al sustituir podemos obtener las expresiones para las cargas alternantes
y
media se tiene:
F
tpu
=
F
tpmux
-F
tpmìn
2
=
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
- F
tmìn
2

F
tpm
=
F
tpmux
- F
tpmìn
2
= F
ì
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
-F
tmìn
2

F
tpu
, F
tpm
=componentes alternante y media, respectivamente.
Los esfuerzos alternantes y medio sobre la sección crítica del tornillo
se obtienen
por:
o
xu
=
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
-F
tmìn
2A
t

o
xm
=
F
ì
A
t
+
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
- F
tmìn
2A
t

o
xu
, o
xm
=esfuerzos normales de tracción alternante y medio, respectivamente.
Para el segundo caso que el estado de las cargas en este caso estará dado por una
carga máxima obtenida de la ecuación general y una carga mínima que
es la
precarga, con lo cual:
F
tpu
=
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
2

F
tpm
= F
ì
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
2

Luego para el punto crítico del esfuerzo en el tornillo se obtiene por:

o
xu
=
K
p
K
c
 + K
p
F
tmux
2A
t

o
xm
=
F
ì
A
t
+o
xu

Mientras que para la tuerca los esfuerzos normales y cortantes se expresan como
¡
¡xu
=
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux
nJE

26
¡
¡xm
=
2F
ì
nJE
¡
¡xu

Para los esfuerzos de aplastamiento

o
x
=
K
p
K
c
+K
p
2F
tmux
p
n(J
2
- J
¡
2
)E

o
¡
=
2F
ì
p
n(J
2
- J
¡
2
)E
+ o
x

El procedimiento de análisis para este estado de carga consiste en la determinación

de las componentes alternantes y media, tanto para el punto crítico
sobre el
tornillo como para el de la tuerca; en caso de que los materiales de
ambos sean
distintos. Sin embargo, como es un caso de estado uniaxial de esfuerzos
sobre el
tornillo, la existencia de la precarga determina la línea de carga que
representa el
referido estado sobre su punto crítico, no se trace en el diagrama de
Goodman
Modificado a partir del origen, sino desde el esfuerzo inicial ubicado
sobre el eje
donde se representan los esfuerzos medios.

Imagen 2.6: Representación de la línea de carga para un elemento precargado.

Cargas axi al es de tracci ón estáti ca y fl uctuante actuando

si mul táneamente

Para este estado de cargas es necesario definir un nuevo valor para la

precarga,
donde F
tcst
representa una carga axial de tracción estática actuando sobre un solo
elemento roscado, entonces la nueva precarga que se sustituye a la precarga inicia
Fi será:

27

F
nuc¡u
= F
ì
+
K
p
K
c
+ K
p
F
tcst
F
nuc¡u
= precarga nueva.
F
tcst
= carga de tracción estática.
Para la carga axial máxima y mínima actuando sobre el tornillo
utilizamos las
siguientes formulas:
F
tpmux
= F
nuc¡u
+
K
p
K
c
+ K
p
F
tmux

F
tpmìn
= F
nuc¡u
+
K
p
K
c
+ K
p
F
tmìn

Para las cargas alternantes y media obtenemos las formulas:

F
tpu
=
K
p
K
c
+K
p
F
tmux
- F
tmìn
2

F
tpm
= F
ì
K
p
K
c
+ K
p
2F
tcst
+ F
tmux
+ F
tmìn
2

Cargas axi al es de tracci ón estáti ca y/o fl uctuante actuando

si mul táneamente
Para estas condiciones de carga, la sección critica cambia con respecto a los
casos
tratados en las secciones anteriores, pues aparecen cargas cortantes transversales,
las cuales pueden ser estáticas y/o fluctuantes que dan origen a
esfuerzos
cortantes que tratan de cizallar transversalmente al elemento roscado y
los
elementos que sujeta. Dichos esfuerzos ya fueron analizados en secciones
anteriores, pudiendo la carga R
]
ser estática o fluctuante.
Por otro lado los esfuerzos normales actuando en la dirección del eje
longitudinal
del elemento se determinan en las formas ya descritas, siguiendo las
recomendaciones ya descritas en secciones anteriores para condiciones
estáticas
y/o fluctuantes.
En este caso, generalmente se presenta sobre el punto crítico del tornillo,
estados
biaxiales de esfuerzos, y entonces para la determinación del factor de seguridad,
se
aplica la teoría de Goodman Modificada en su forma convencional; es decir aquella
donde la línea de carga pasa por el origen del sistema coordenado
esfuerzo-
esfuerzo, obteniéndose la ecuación que en función de la componentes de
Von
Mises o′
u
y o′
m
toma la forma:
o′
u
o′
c
+
o′
m
o′
u
=
o′
u
o′
c
+o′
c
o′
m
o′
c
o′
u
=
1
N

28

Podemos determinar el valor del factor de seguridad para el tornillo

bajo cargas
axiales de tracción estática y/o fluctuante y transversal actuando simultáneamente,
de la ecuación:
N =
o′
c
o′
u
o′
u
o′
c
+ o′
c
o′
m

Donde para determinar los valores del límite de fatiga corregido se

siguen los
mismos procedimientos usados anteriormente.
Sel ecci ón de tuercas
Muchas personas creen que la llave que encaja en una tuerca o perno es el tamaño
real del perno. Esto no es cierto: cabezas de los tornillos de diferentes tamaños
se
encuentran a menudo en los pernos de un diámetro determinado. Para hacer
las
cosas más complicadas, una selección aún mayor de tuercas requieren
diferentes
tamaños de llave para el diámetro del perno mismo. Conocer el tamaño
correcto
de una tuerca o tornillo es especialmente importante cuando las piezas
se
desgastan y deben ser reemplazadas
En la siguiente sección haremos una pequeña guía sobre cómo debe ser la
selección de una tuerca, dependiendo de su uso y aplicaciones.
Instrucciones
a) Determina el diámetro del eje del perno para identificar correctamente el
tamaño de los pernos. La manera más fácil de hacer esto es colocar un
calibre de nonio sobre el diámetro del perno y leer el tamaño de la escala
vernier. Si una pinza vernier no está disponible, continúa con el
siguiente
paso.
b) Retira la tuerca del perno e inserta el extremo roscado del tornillo
en un
calibrador de punta de broca. Un perno de 3/8 pulgadas (9 mm) cabe
perfectamente en un medidor de perforación de 3/8 pulgada (9 mm). Si
un medidor de perforación no está disponible, continúa con el siguiente
paso.
c) Coloca una regla de acero o cinta métrica a través del centro de las roscas
de los tornillos. Determina el tamaño del diámetro del perno de la
medición en la regla de acero.
Tuerca hexagonal
Son las más empleadas en sistemas de fijación, siendo su forma exterior análoga a
la del tornillo hexagonal. Se construyen principalmente en acero cincado,
inoxidable y latón. A la hora de referirnos a su altura hemos de saber
que esta se
hace en función del diámetro nominal de la rosca, básicamente las vamos
a
encontrar clasificadas en normales y rebajadas (utilizadas principalmente
para
contratuerca en montajes de seguridad).

29
Imagen 2.7: tuerca hexagonal.
Tuercas hexagonales con brida
En estas la parte que hace contacto con la superficie de la pieza
incorpora una
forma solidaria que hace las funciones de arandela (plana o estriada)

Imagen 2.8: tuerca hexagonal con brida.

Tuercas hexagonales ciegas
Presentan rematas en forma de cúpula o tapón ciego normal. Su uso está
generalizado en especial cuando vayan a ser vistas y se deseen que
presenten un
buen acabado. Decir de este modelo que protege la rosca del tornillo pero que hay
que tener especial precaución de utilizar una longitud de rosca acorde
con la
tuerca. Se muestran además otros modelos como sería el de sombrerete y
el de
casquete
Tuercas almenadas
Caso de precisarse una unión segura se puede optar por utilizar una
tuerca
hexagonal almenada, esta precisará de un pasador de aleta para hacer solidario su
anclaje al tornillo, impidiendo el montaje que las vibraciones o golpes
puedan
afectarle.

Imagen 2.9: tuerca almenada.

Tuercas cuadradas
En especial su uso está muy extendido en carpintería o en aquellos
montajes
donde se haya realizado una cajonera para encastrar a la tuerca; así en el montaje
se ajustará en su alojamiento permaneciendo en su sitio durante todo el
apriete
(resistencia a los giros sin necesidad de llave)

30
Imagen 2.10: tuerca cuadrada.
Tuercas redondeadas (o cilíndricas)
Su uso está más particularizado a circunstancias donde puedan servir
como
contratuercas, o incluso para fijación de rodamientos a ejes (como puede
suceder
en los ejes de cilindrar y de roscar de los tornos universales). Dada
su forma
característica exterior precisarán de llaves específicas para su apriete o
afloje:
llaves de gancho o pitón (con agujeros o ranuras, laterales o frontales), y
ranuradas
Selección de una tuerca intercambiable
Par de torsión dinámico admisible T y empuje dinámico admisible F
El par de torsión dinámico admisible (T) y el empuje dinámico admisible
(F) son el
par de torsión y el empuje en el cual la presión de la superficie de
contacto en el
diente del cojinete equivale a 9,8 N/mm
2
. Estos valores se utilizan como regleta de
medición para determinar la resistencia de la tuerca intercambiable
Valor pV
Con un cojinete deslizante, se utiliza un valor pV, que es el producto de la
presión
de la superficie de contacto (p) y la velocidad de deslizamiento (V),
como un
parámetro de medición para juzgar si el supuesto modelo puede utilizarse. El valor
pV también varía de acuerdo con las condiciones de lubricación.
N: Factor de seguridad
Para calcular la carga aplicada a la tuerca intercambiable, es necesario obtener
con
precisión el efecto de inercia que cambia con el peso y la velocidad dinámica de un
objeto. En general, con las máquinas de vaivén o de rotación, no es
fácil obtener
con precisión todos los factores, tales como el efecto de puesta en
marcha y
parada, que siempre se repiten. Por lo tanto, si la carga real no puede obtenerse,
es
necesario seleccionar un cojinete, al mismo tiempo que se deben tener en
cuenta
los factores de seguridad obtenidos empíricamente.

Tabla 2.3: Factores de seguridad.

31

Selección de una tuerca estriada

Par de torsión dinámico admisible T y empuje dinámico admisible F
El par de torsión dinámico admisible (T) es el par de torsión o empuje en el cual
la
presión de la superficie de contacto en el diente del cojinete equivale a 9,8 N/mm
2
.
Estos valores se utilizan como referencia para determinar la resistencia de la
tuerca
estriada.
Valor pV Con un cojinete deslizante, se utiliza un valor pV, que es el producto de
la
presión de la superficie de contacto (p) y la velocidad de deslizamiento
(V), como
una regleta de medición para juzgar si el supuesto modelo puede utilizarse. El
valor
pV también varía de acuerdo con las condiciones de lubricación.
N: Factor de seguridad
Para calcular la carga aplicada a la tuerca estriada, es necesario
obtener con
precisión el efecto de inercia que cambia con el peso y la velocidad dinámica de un
objeto. En general, con las máquinas de vaivén o de rotación, no es
fácil obtener
con precisión todos los factores, tales como el efecto de puesta en
marcha y
parada, que siempre se repiten. Por lo tanto, si la carga real no puede obtenerse,
es
necesario seleccionar un cojinete, al mismo tiempo que se deben tener en
cuenta
los factores de seguridad obtenidos empíricamente.

Tabla 2.4: Factores de seguridad.

32

Fig. 3.1.- Soldadura por arco

eléctrico.

3.- Juntas soldadas bajo carga estática.

La soldadura es el proceso mediante el cual se unen dos piezas del mismo material
(que generalmente son metales), esto se logra agitando las moléculas de
ambos
aplicando calor (incluso a veces hasta presión solamente o en conjunto con el calor
dependiendo del método) hasta terminar por quedar unidos. Existen varios
métodos de soldadura (por inducción, por forja, con resistencia, por arco
eléctrico,
etc.), pero en esta ocasión el enfoque será dirigido única y
exclusivamente a la
soldadura por arco eléctrico, ya que es la más común.
En este método de soldadura los dos metales que se van a unir se
colocan muy
cerca uno con respecto del otro y estos a la vez entran en contacto
con un
conductor eléctrico. En este método se utiliza una varilla llamada
electrodo, este
proceso consiste básicamente en crear un arco eléctrico entre el
electrodo y las
piezas a soldar, esto se logra aplicando una diferencia de potencial
entre el
electrodo y las piezas y esto produce que el aire (considerado un
material
dieléctrico) se ionice y se convierta en conductor y a la vez cerrándose el
circuito. El
calor producido por el arco eléctrico funde el electrodo y así se logra la unión.
Además las juntas soldadas presentan algunas ventajas y desventajas con respecto
a los sujetadores roscados (tornillos); las ventajas son: las juntas
soldadas son
relativamente económicas y además no hay peligro de que se aflojen con
el paso
del tiempo debido al desgaste. Las desventajas son: En las juntas
soldadas se
producen esfuerzos residuales debido a la aplicación de calor (debido al calor como
ya se mencionó las moléculas del material se agitan y esto produce
esfuerzos
internos, aunque esto se puede corregir mediante algún tratamiento térmico como
el templado por ejemplo), distorsionan la forma del miembro y son
difíciles de
separar o mejor dicho de desensamblar.
Además en esta ocasión solo se analizará la configuración de filete;
esta como se
muestra en la figura 3.2 está compuesta (viendo desde un corte transversal) de un
triángulo rectángulo con catetos iguales, además la sección más delgada
se
encuentra a 45° de ambos catetos y se denomina garganta de soldadura.
En este
tipo de soldadura es el cortante que se encuentra sobre la garganta de la soldadura
(figura 3.3), como se puede apreciar en la fig. 3.3 el esfuerzo
cortante en el filete
que es paralelo a la carga ocurre a lo largo de la garganta de ese filete mientras
que
el esfuerzo en la soldadura que es transversal o perpendicular al eje
de la carga
ocurre a 45° de esta.

Fig. 3.2.- Sección transversal de la soldadura de filete donde se pueden

apreciar tanto los catetos
como la garganta.

33
Fig. 3.3.- Planos del esfuerzo cortante.

Ahora se analizarán los distintos tipos de cargas a los que pueden estar
sometidas
las juntas soldadas:
3.1.- Carga paral el a y transversal .
Las soldaduras de filete fallan en la sección mínima que es la garganta
como se
puede apreciar en la figura 3.2, esto se da si existe una carga paralela o en un
lado;
entonces el esfuerzo cortante para estos tipos de cargas es:
¡ =
P
t
c
I
w
=
P
u.7u7b
c
I
w
=
1.414P
b
c
I
w
(S.1)
Dónde:
t
e
: Longitud de la garganta de la soldadura, como sen45°=0.707; 0.707h
e
(m).
h
e
: Longitud del cateto de la soldadura (m).
L
w
: Longitud de la soldadura (m).
Además para evitar la falla se debe cumplir la siguiente condición:
¡ =
P
t
c
I
w
< (S
s¡
)
soIdudu¡u
(S.2)
3.2.- Carga de torsi ón.
El esfuerzo cortante en la soldadura debido a carga de tipo torsión está dado por
la
suma vectorial de los esfuerzos cortantes directos y de torsión, el esfuerzo
cortante
directo en la soldadura está dado por:
¡
d
=
I
A
=
Fucrzo cortontc
Arco totol Jc lo gorgonto
(S.S)

34

Y el esfuerzo de torsión es:

¡
t
 =
Ir
[
(S.4)
Dónde:
r: Distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto más apartado
en la soldadura (m).
T: Par de torsión aplicado a la soldadura (N*m).
J: Momento de inercia del área polar (m
4
).
La sección crítica de la junta es la sección de la garganta tanto para
torsión como
para cargas paralelas y transversales, ahora bien, la relación entre el
momento
polar de inercia unitario y el momento polar de la soldadura de filete está dada
por:
[ = t
c
[
u
= u.7u7b
c
[
u
(S.S)
Dónde:
[
u
: Momento polar de inercia del área unitaria (m
3
).
Además para evitar la fala debido a la torsión se debe cumplir la
siguiente
condición:
¡ = ¡
d
+¡
t
< (S
s¡
)
soIdudu¡u
(S.6)
También en la tabla 3.1 se tienen relaciones de momento polar de
inercia y
momento polar de área unitaria de nueve distintos tipos de soldadura,
esto
simplifica el análisis de este tipo de juntas.
Tabla 3.1.- Geometría de soldaduras y parámetros que se usan cuando se
consideran varios tipos de carga.

35
Tabla 3.1 (Continuación).

36

3.3.- Fl exi ón.

Debido a la flexión la junta experimenta esfuerzos tanto cortantes como normales,
el esfuerzo cortante directo está dado también por la ecuación 3.1.
Además un
momento M produce un esfuerzo normal en la junta normal o perpendicular
al
área de la garganta y está dado por:
I = t
c
I
u
I
w
= u.7u7I
u
I
w
(S.7)
Dónde:
I
u
: Momento de inercia del área unitaria (m
2
).
I
w
: Longitud de la soldadura (m).
Además la fuerza por unidad de longitud en la soldadura es:
w
i
=
Po
I
u
(S.8)
Dónde:
o : Distancia desde la pared hasta la carga aplicada (m).
El esfuerzo normal debido a un momento o flexión es:
Hc
I
(S.9)
Dónde:
c: Centroide o distancia desde el eje neutro hasta el exterior.
Conociendo los esfuerzos tanto cortantes como normales en la juntura se
pueden
determinar los esfuerzos principales y con estos se puede determinar
mediante la
teoría de esfuerzo cortante máximo o la teoría de la energía de distorsión si la
junta
fallará o no.
En la soldadura por arco eléctrico los electrodos se identifican por una
cierta
nomenclatura, la cual comienza con “E” seguido de cuatro caracteres
numéricos;
los dos primeros dígitos denotan la resistencia del material que se añade para unir
las piezas, esto en miles de libras por pulgada cuadrada (Ksi), el tercer dígito
indica
la posición de la soldadura y el cuarto indica otros factores en la
técnica de
soldadura como por ejemplo el tipo de fuente de corriente eléctrica.
Aunque en
este caso las cifras a las que se les dará un mayor enfoque son las dos primeras.
En la tabla 3.2 se muestran algunas propiedades mecánicas de los distintos tipos de
electrodos, con los datos dados en esta tabla se pueden determinar el
esfuerzo
permisible y otros parámetros como el factor de seguridad.

37

Tabla 3.2.- Propiedades de la resistencia mínima de las clases de electrodos.

Número de
electrodo
Resistencia a la
rotura a la
tensión, S
n
, Ksi
Resistencia a
la fluencia, S
Y
,
Ksi
Alargamiento, e
k
,
por ciento
E60XX
E70XX
E80XX
E90XX
E100XX
E120XX
62
70
80
90
100
120
50
57
67
77
87
107
17-25
22
19
14-17
13-16
14

38
4.- Juntas soldadas bajo cargas cíclicas.

Cuando se someten elementos soldados a cargas cíclicas la falla suele

presentarse
en la junta soldada mas no en los elementos que están unidos, entonces
se
considera que en las partes donde se presenta la soldadura se encuentra un factor
de concentración de esfuerzos, además en la mayoría de los casos las
cargas son
cíclicas. Por esto los esfuerzos son mayores en las juntas y a la vez
en los puntos
más cercanos a estas. La ZAC (Zona Afectada por el Calor) que es el área alrededor
de la soldadura que se funde y posteriormente se recristaliza presenta microporos
y esta es la razón que provoca esfuerzos mayores a los presentes en el
demás
material trabajado en frío), además de que esto provoca que la
propagación de
grietas se genere en la mayoría de los casos sólo en el material que
se fundió
anteriormente.
Por esto no es demasiado recomendable usar juntas soldadas en
aplicaciones
donde estén sometidas a cargas cíclicas, aunque típicamente si se usan.
Entonces
para determinar el tipo de soldadura se sugiere tener en cuenta la
siguiente tabla
en la que se muestran algunos factores de concentración de esfuerzos atendiendo
al tipo de soldadura que se esté manejando.
Tabla 4.1.- Factores de reducción de resistencia a la fatiga para distintos tipos
de
soldaduras.
Tipo de soldadura Factor de concentración del esfuerzo
a la fatiga, K
f

Soldadura a tope reforzada

Borde de soldadura de filete transversal
Extremo de soldadura de filete paralela
Junta a tope T con esquinas agudas
1.2
1.5
2.7
2.0

Los concentradores de esfuerzos son de gran importancia en las juntas

soldadas,
simplemente con que un en un punto se alcancen niveles de esfuerzo superiores al
esfuerzo de fluencia, aunque el esfuerzo nominal sea mucho menor que el esfuerzo
de fluencia, esto provoca que inicie la falla y se propaguen las grietas.
Cuando se presentan cargas estáticas en juntas soldadas la falla
generalmente se
presenta en el material base (las dos piezas soldadas), pero cuando se
presentan
cargas cíclicas la falla puede ocurrir tanto en el material base como en la ZAC.
Como se mencionó antes las cargas cíclicas son las más comunes en la
práctica y
son variables con respecto al tiempo además pueden ser a tensión y
compresión.
Las cargas que producirán primero las fallas serán siempre las que estén a tensión,
las cargas cíclicas tienen la siguiente forma, mostrada en las figura 4.2 y
en la 4.1
se pueden apreciar las curvas características de los esfuerzos residuales.

39

Fig. 4.1.- Curvas de esfuerzos residuales en la soldadura.

Fig. 4.2.- Formas típicas de ciclaje.

Además en muchas ocasiones no solo basta aplicar las clásicas ecuaciones

para
determinar los límites de la junta soldada sino también experimentar, en
la tabla
4.2 se muestran los ciclos a los que normalmente resiste un tipo de unión soldada.

40
Tabla 4.2.- Límites de fatiga según el tipo de unión British Standard 153.
Tipo de unión Resistencia a la fatiga (N/mm
2
)
2X10
6
ciclos
Chapa laminada 190
Soldadura en ángulo y longitudinal a
tope (proceso automático)
165
Longitudinal a tope (proceso manual) 140
Soldadura en ángulo longitudinal y
transversal a tope en posición vertical
(proceso manual)
130
Soldadura a tope sobre cubrejuntas
(Backing) y soldadura en cruz con
penetración total
100
Soldadura en cruz, soldadura en “T” y
soldadura a solape transversal
75
Soldadura en cruz discontinua y
soldadura en solape longitudinal
50
41

Anexo A
Tablas de algunos tipos de roscas con medidas comerciales e identificación
de sus
partes.

Figura Anexo 1: Tablas de datos para tornillos de Rosca Métrica fina y normal.

42
Figura Anexo 2: Tablas de datos para tornillos de Rosca Withworth fina y corriente.

43

Figura Anexo 6: Tablas de datos para tornillos de otros tipos de rosca y sus
parámetros identificables.
44

Referencias.

[1] Bernard J. Hamrock et al, “Elementos de máquinas”, primera edición, Mc Graw

Hill, México, 1999.
[2] http://congreso.pucp.edu.pe/cibim8/pdf/05/05-10.pdf