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CURSO MI 51 A
PIROMETALURGIA
OTOO 2009
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DEPARTAMENTO INGENIERIA DE MINAS
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BENEFICIO DE MINERALES
Los procesos de beneficio de minerales clasifican en dos grandes
grupos:
i) Pirometalrgia, que estudia la extraccin de metales a
alta temperatura, y
ii) Hidrometalrgia, que estudia la extraccin en fase acuosa a
temperatura, por lo general, inferior a 150 C.
PRODUCCION COMERCIAL
El tonelaje de produccin de un metal de un mineral industrial
depende de:
a) Accesibilidad del depsito mineral,
b) Riqueza del depsito,
c) Naturaleza delo proceso de extraccin y refinacin,
d) Propiedades fsico-qumicas, y
e) Demanda.
PIROMETALURGIA
Se describe como el estudio conjunto de procesos qumicos y
operaciones fsicas a alta temperatura que, convenientemente
elegidas entre diferentes variantes y en su secuencia, permiten
que el metal en estado nativo como componente de uno
varios compuestos en un mineral, pueda obtenerse en estado
metlico o formando un compuesto con pureza y/ forma
adecuada para su utilizacin posterior.
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MINA
CONCENTRACION
CHANCADO
MOLIENDA
PIROMETALURGIA
HIDROMETALURGIA
FLOTACION
SECADO
LIXIVIACION FUSION
REFINACION
ELECTRO OBTENCION
ELECTRO REFINACION
PRODUCTOS ELABORADOS
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CONCENTRADO DE COBRE
SECADO
CONVERSION CONVERSION
DISCONTINUA CONTINUA
REFINACION LIMPIEZA DE
A FUEGO Escoria ESCORIA
MOLDEO Cu Rechazado
Anodos/RAF
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CONCENTRADO DE COBRE
Fundente: Fundente
SiO2
FUSION SiO2
Polvo Ducto Gas Salida Polvo Ducto Gas Salida Polvo Ducto Gas Salida
As,Sb,Zn,Pb SO2, CO2, O2 As,Sb,Zn,Pb SO2, CO2, O2 As,Sb,Zn,Pb SO2, CO2, O2
Fundente: Fundente:
SiO2 CaO TERMINACION
CONVERSION A MATA
SEMI-BLISTER
Polvo Ducto Gas Salida Polvo Ducto Gas Salida Gas Salida
As,Sb,Zn,P SO2, O2 As,Sb,Zn,P SO2, O2 SO2, O2
b b
ESCORIA: Fe2SiO4 , Fe3O4 , ESCORIA: CaO*Fe2O3 , Cu2O
Cu (Cu 2S-FeS) , Cu2O , BLISTER: Cu
As, Sb, Bi, Zn , Pb
As, Sb, Bi, Zn , Pb S, As, Sb, Bi, Zn , Pb
BLISTER: Cu BLISTER: Cu
S, As, Sb, Bi, Zn , Pb S, As, Sb, Bi, Zn , Pb
REFINACION A FUEGO 9
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EQUILIBRIO DE LA REACCION .
La libertad de seleccionar la temperatura del proceso, hace
posible el ajuste del estado de equilibrio de una reaccin dada
para favorecer un resultado deseado. Por ejemplo, la reaccin de
conversin de metal blanco a cobre blister por soplado de aire
est basado en el estado de equilibrio de la reaccin: Cu2S + 2
Cu2O 800 C 1200 C 6 Cu + SO2
El equilibrio de la reaccin se favorece para la produccin de
cobre a 1200C, y es desfavorable a 800 C.
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1. REQUERIMIENTOS DE ENERGIA
2. AGENTES REDUCTORES DE BAJO COSTO
3. ALTA CAPACIDAD ESPECIFICA
4. SEPARACION SIMPLE DE RESIDUOS Y METAL
5. COLECCIN DE METALES PRECIOSOS
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REQUERIMIENTOS DE ENERGIA
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PROCESO DE SECADO
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PROCESO DE SECADO
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SECADO DE CONCENTRADO
Secador de bandeja
Secador Rotatorio
SECADO DE CONCENTRADO
Seleccin de un secador. Este depende de:
SECADO DE CONCENTRADO
Secadores Rotatorios
Son estructuras cilndricas ligeramente inclinadas y sostenidas por
dos anillos de rodadura
Son para produccin de alto tonelaje por su capacidad de manejar
productos de considerable variacin en tamao y composicin.
Tienen por lo general una razn L/D (longitud/dimetro) entre 4 y 10.
el volumen de llenado oscila entre 10 y 15 %.
Calor Directo:
Son aplicables a materiales en formas granulares, que no son
sensibles al calor y no son afectados por el contacto directo con gases de
combustin.
Los materiales pueden ser secados en paralelo o contra la corriente
del gas caliente.
La transferencia de calor es principalmente por conveccin
Calor Indirecto:
Son aplicables a materiales que son sensibles al calor y son afectados
por el contacto directo con gases de combustin.
El material entra en contacto slo con la superficie caliente del
cilindro, que es calentada externamente con gases de combustin
vapor.
La transferencia de calor se realiza principalmente por conduccin.
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SECADO DE CONCENTRADO
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SECADO DE CONCENTRADO
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SECADO DE CONCENTRADO
N Re = d p * f * U mf /
N Ga = d p3 * f ( s f ) * g / 2
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SECADO DE CONCENTRADO
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SECADO DE CONCENTRADO
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PV=nRT
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Expansin de gases:
V2
W = Pex dV
V1
V2 nRT V2
W = dV = n R T ln
V1
V V1
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dU = dQ + dWe Pex dV
dU = dQ v
dq v
Cv =
dT
Entalpa: H = U + PV
dH = dU + V dP
S dP = 0 , dWe = 0
dH = dQ p
dQ p dH
Cp = =
dT dT
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ENTALPIA
estado 1 estado 2 H = H2 - H1
Si H es positivo la energa es absorbida por el sistema (proceso
endotrmico),
Si H es negativo la energa es entregada (proceso exotrmico).
Los cambios de entalpa son ms importantes que los valores
absolutos.
La entalpa estndar de un elemento se toma como cero a 298 K.
El estado estndar de una substancia es en la forma pura a 1 atm
de presin a una temperatura especfica.
El estado de referencia de un elemento es el estado
termodinmicamente ms estable bajo presin estndar a una
temperatura especfica.
La entalpa estndar de formacin de un compuesto es la entalpa
estndar obtenida cuando el compuesto es formado desde sus
elementos a una temperatura especfica.
Ejemplo - calor de reaccin:
Cu2S + O2 = 2 Cu + SO2
(
H oreaccin = 2 H oCu + H SO
o
2
H o
) (
Cu 2S + H o
O2 )
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ENTALPIA
(
H oAl2O3 = H oAl2O3 2 H oAl + 1.5 H oO 2 )
Como la entalpa es una funcin de estado el mecanismo o camino
no interfiere en la cantidad de calor transferido durante la reaccin.
ENTALPIA
dH = dQ
H H
dH = dT + dP
T p P T
Para la mayora de los sistemas metalrgicos, donde la presin es
casi constante, el segundo trmino puede ser despreciado
H
dH = dT
T p
T2
H T1 T2 =
T1
C p dT
C p = a + b T + c T 2 + d T 2
1 1
H T1 T2 = a T + b T 2 c T 1 + d T 3
2 3
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Treaction Treaction
C C
o
q = H Fe3O 4 + p ( Fe3O 4 ) dT + 3 p (SO2 ) dT
298 298
o TFeS
TO2
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dG = dH T dS
FUNCIN DE HELMHOLTZ
F = U TS
dF = dU T dS
F - energa libre (J/mol),
U - energa interna (J/mol)
S - entropa (J/mol K)
T - temperatura (K).
SOLUCIONES
Pi
G i = G + RT ln o
o
i
Pi
G i = G io + RT ln a i
Gi - energa libre del compuesto i,
Gio - energa libre estndar del compuesto i,
R - constante del gas,
T - temperatura,
Pi o - presin sobre un lquido en estado estndar,
Pi - presin parcial sobre un lquido,
ai - actividad de la especie ai relativa al estado estndar.
Actividad es la concentracin de una especie en una solucin.
CONSTANTE DE EQUILIBRIO
aA + bB = cC + d D
( ) ( ) ( ) (
G = c G oC + RT ln a C + d G oD + RT ln a D a G oC + RT ln a A b G oB + RT ln a B )
a cC a dD
G = G + RT ln a b = G o + RT ln K eq
o
aA aB
a cC a dD
K eq = a b a i = Xi i
aA aB
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DIAGRAMAS DE PREDOMINANCIA
log pO2(g) Cu-O -S Phase S tability Diagram at 1250.000 C
4
2 CuO
CuO*CuS O4
1
CuS O4
0
-1
Cu2O Cu2S O4
-2
-3
-4 Cu2S
CuS
-5 Cu
-6
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15
File: C:\HSC4\CuOS1250.ips log pS2(g)
Fe2O3
Fe2(SO4)3
0
FeSO4
-5
Fe3O4
FeS2
-10 FeS
FeO
Fe
-15
-25 -15 -5 5 15 25
File: C:\HSC4\FeOS1250.ips log pS2(g)
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DIAGRAMAS DE PREDOMINANCIA
8 FeCO3
Fe2O3
7
4 Fe3C
Fe3O4
3 FeO
1 Fe
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
File: C:\HSC4\FeCO1200.ips log pCO(g)
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RESPUESTA:
Primera pregunta
H = Hproductos- Hreactantes
HT - H298 = (HCuSO4 +HFe2O3 + HCaSO4) (HCuFeS2+HCaO+HO2)
HT -(-45.500) = - 14,89T -2,48 *10-3T-2-2,77*105T-1-13539 (cal)
HT = - 14,89T -2,48 *10-3 T2 -2,77*105 T-1 -59039 (cal)
HT = -72389 (cal)
Segunda pregunta
Se pierde 33% del calor -72.389*0,33= 23.888 (cal)
Calor disponible: 73389 23.888 = 49.501 (cal)
Al agregar aire significa que 1 mol de O2 y 79/21 mol de N2 se
deben calentar de 20 C a 500 C
O2: H773- H298=7,16(773) +0,50*10-3 (773)2 +0,40*105(773)-1-
2313
= 3572 (cal)
N2 :H773-H298= (79/21)*(6,83(773) +0,45*10-3(773)2 +0,12*105
(773)-1 2117)
= 12967 (cal)
Total calor requerido para calentar el aire: 16539 (cal)
Dado que este es menor que el disponible la temperatura aumentar
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TOSTACION DE MOLIBDENITA
Prcticamente todo el Mo para las aplicaciones metalrgicas, as como,
el que se usa en productos qumicos proviene de la tostacin de
concentrados de MoS2 a MoO3, grado tcnico, que se efecta en hornos
de piso del tipo Nichols-Herreshoff a temperaturas entre 600 a 700 C.
Mo 55 57
S 34,9 36,5
Cu 1,92 0,22
As 0,085 0,041
Cl 0,048 0,053
F 0,0001 0,0001
P 0,081 0,078
Pb 0,033 0,005
C 0,2 1
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TOSTACION DE MOLIBDENITA
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Figura 1. Diagrama de energa libre de Gibbs de las reacciones (1), (2) y (3)
en funcin de la temperatura
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TOSTACION DE MOLIBDENITA
TOSTACION DE MOLIBDENITA
TOSTACION DE MOLIBDENITA
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TOSTACION DE MOLIBDENITA
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TOSTACION DE MOLIBDENITA
Entrada Salida
Item % Item %
Reacciones Mo 70,0 Enfriamiento rbol 10,7
Combustin reactivos 18,6 Vapor H2O concentrado 1,6
Combustin petrleo 11,4 Prdidas de calor 7,8
Descarga productos 4,6
Gases 75,3
Total 100,0 100,0
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TOSTADORES INDUSTRIALES
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TOSTADORES INDUSTRIALES
Donde:
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O + polvo
REACCION 0
H298K cal / mol
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DIAGRAMAS DE FASES
FORMACIN DE ESCORIA FAYALTICA
DIAGRAMAS DE FASES
FORMACIN DE ESCORIA FAYALTICA
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DIAGRAMAS DE FASES
FORMACIN DE ESCORIA FAYALTICA
DIAGRAMAS DE FASES
FORMACIN DE ESCORIA FAYALTICA
DIAGRAMAS DE FASES
FORMACION DE ESCORIA FAYALTICA
La magnetita es un problema general de todas las fundiciones de
concentrado independiente del tipo de proceso de fusin. Entre estos:
DIAGRAMAS DE FASES
FORMACION DE ESCORIA FAYALTICA
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DIAGRAMAS DE FASES
FORMACION DE ESCORIA FAYALTICA
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Figura 8. Microfotografa de escorias de CT original y botadero
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Modelo de Temkin
Modelo de Schenk
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Densidad
La densidad de las escorias es una funcin de la composicin
qumica de las mismas, siendo dependiente de la razn Fe/SiO2
como lo muestra la figura 10 y de los contenidos de Cu2O segn
lo seala la figura 11. A medida que aumenta el contenido de slice
disminuye la densidad. La densidad de la fayalita pura es del
orden de 2,7 g/cm3.
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Escoria Ferrtica de Calcio
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Escoria Ferrtica de Calcio
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Escoria Ferrtica de Calcio
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Escoria Ferrtica de Calcio
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Formacin de mata
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Formacin de mata
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Formacin de mata
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FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Desarrollado en la dcada del 60 por la empresa Noranda de Canad.
El primer reactor comercial fue instalado en la fundicin de Horne en
1973. Los componentes principales del reactor Noranda y el proceso
se muestran en las Figuras 24a y 24b, en su versin de planta piloto e
industrial a mata, respectivamente.
Bajo operacin normal el bao ocupa cerca del 28 % del volumen del
reactor. Los orificios de sangrado de mata y de escoria, estn
localizados en el manto y en la pared opuesta a la alimentacin
de carga.
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Un pequeo quemador a gas natural se ubica en la culata de
Alimentacin. A la carga, para suplir deficiencias de calor en la
superficie tal como, evaporacin del agua y evaporacin de sulfatos,
se le agrega un 1% de carbn respecto a la carga total alimentada.
La carga se digiere dentro del bao turbulento donde toma lugar la
mayor parte de las reacciones y generacin del calor.
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Tabla I - REACTOR NORANDA (Fundicin Horne)
Carga, t/h, (%Cu):
Concentrado 97 (21,9)
Concentrado escoria, retornos, scrap, etc. 43 (28,0)
Carga total incluyendo fundentes 154 (21,7)
Productos, t/h,(%Cu):
Mata 35 (72,4)
Escoria 80 (5,7)
Combustible: Carbn, t/h 2
3
Gas natural, Nm /h 0-560
Reactor: Dimetro externo, m 5,2
Longitud,m 21,3
3
Volumen interno, m 316
Nmero de toberas 56
Dimetro toberas, mm 54
3
Volumen bao, m 88
3
Soplado, Nm /h, (%O2): 72.340 (35,8)
Velocidad tobera, m/s 157
2
Presin gauge, kg/cm 1,27
Utilizacin de Oxgeno
Eficiencia utilizacin oxgeno, % 97,5
3 3
SBSR, Nm O2 usado/h/m volumen de bao 286
SFVSR, Nm3 O2 usado/h/m3 volumen de horno 80
Razn volumen horno/volumen bao 3,6
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FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Creado en la Fundicin Caletones de Codelco entre los aos 1974
1976, como una alternativa intermedia entre la fusin convencional
y la fusin autgena. Ver figura 25.
Fue desarrollado por el fracaso de la tecnologa del Oxygen Smelting
de fundir concentrado en convertidores, por balance de calor y
arrastre de concentrado en los gases.
La idea principal fue usar el calor de conversin de mata para fundir
concentrado en un convertidor convencional modificado. En
consecuencia, se alarg, reposicion la boca de salida de gases y se
ubicaron las toberas en forma opuesta a dicha boca.
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Proyeccin
Enriquecimiento
3500 Concentrado Oxgeno 35 a 37 %
Fundido, tpd Inyeccin
Concentrado
3000 Fase Densa
2500 O2 33 35
Autgeno %
Inyeccin Conc. Seco sin Eje
Concentrado
2000
Fase Diluida
Programa
1500 Tecnolgico
FUREF
1000 Programa
Tecnolgico
CT
500
CT CALETONES (5x22 m)
0
2000
2006
2004
1992
1988
120
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FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Alimentacin hmeda:
Carga Fra
Fundente (Cuarzo)
Gases
Carbn
Concentrado inyeccin
Aire y oxgeno
Escoria
Metal Blanco
75% Cu
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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CONVERTIDOR TENIENTE
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FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Balance de Masa y Calor
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FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Ejemplo de calculo de balance de Calor
Se partir con un concentrado de calcopirita pura con 10% de humedad
para producir metal blanco de 75% Cu y escoria con 25% SiO2, 18%
Fe3O4 y 45% Fe total. Base de clculo 1 t cpy seca.
FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Ejemplo de calculo de balance de Calor
Por tanto, el Fe de la cpy se oxida en un 94,1%, as :
kg mol FeS reaccionados = 5,45*0,941=5,126 kg moles
Calor por oxidacin del FeS: 5,126*115300 = 591,0 Mcal/t cpy
FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Ejemplo de calculo de balance de Calor
CALOR PARA CALENTAR Y FUNDIR LOS PRODUCTOS
Mata
CuS0.5: H1200 C,l- H25 C=14360 kcal/kg mol
Calor necesario: 5,450**14360= 78,3 Mcal/t cpy
FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Ejemplo de calculo de balance de Calor
CALOR PARA CALENTAR Y FUNDIR LOS PRODUCTOS
Gases
SO2 : H1230C H25C = 13550 kcal/kg mol
kg mol de SO2 producidos: reaccin 1+2: (0,5*5,45+5,126) = 7,851
Calor producido: 7,851*13550= 106,4 Mcal/t cpy
N2: H1220C H25C = 8350 kcal/t cpy
kg moles de O2 ocupados: reaccin 1+2+3: (0,5*5,45+1,5*5,126+
1/6*1,484 = 10,661 kg mol. Si se asume 100 % de eficiencia los
kg moles de N2 asociados en aire enriquecido de 28% =
(0,72/0,28)*10,661= 27,414
Calor necesario: 27,414*8350 = 228,9 Mcal/t cpy
Total gases: 335,3 Mcal/t cpy
Agua
H2O: H1230C H25C =20850 kcal/ kg mol
kg mol de H2O: (100 kg base seca/0,9)*0,1 = 111,1 kg H2O /18 =
6,167 kg mol
Calor necesario: 6,167*20850= 128,6 Mcal/t cpy
CALOR TOTAL CALENTAR Y FUNDIR PRODUCTOS
Producto Mcal/t cpy
Mata 86,8
Escoria 194,3
Gases 335,3
Agua 128,6
132
Total 745,0
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CONVERTIDOR TENIENTE
Ejemplo de calculo de balance de Calor
133
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PROCESO VANYUKOV
El proceso Vanyukov fue desarrollado en Rusia a fines de los aos
60 y el ao 1977 fue instalado en la fundicin de niquel y cobre
de Norilsk. Existen 6 operaciones comerciales instaladas en el
mundo.
134
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PROCESO VANYUKOV
135
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PROCESO VANYUKOV
136
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PROCESO VANYUKOV
Tabla III - PROCESO VANYUKOV (Fundicin Norilsk)
Horno 1 Horno 2
Carga, t/h, (%Cu):
Concentrado 50 (20,0) 130 (20,0)
Escoria convertidor 25
Craga total incluyendo fundentes 63 195
Productos, t/h, (%Cu)
Mata 18 (50,0) 50 (50,0)
Escoria 35 (0,6) 90 (0,6)
Combustible:
3
Gas natural, Nm /h 500 600
Horno:
2
Area solera, m 20 36
3
Volumen, m 130 230
Nmero de toberas (operando) 16 24
3
Volumen bao, m 42 72
3
Soplado, Nm /h, (%O2): 16.500 (68) 37.000 (75)
Velocidad tobera, m/s 200 200
2
Presin gauge, kg/cm 0,8 - 1 0,8 - 1
Utilizacin de Oxgeno
Eficiencia utilizacin oxgeno, % 100 100
3 3
SBSR, Nm O2 usado/h/m volumen de bao 244 369
3 3
SFVSR, Nm O2 usado/h/m volumen de horno 79 116
Razn volumen horno/volumen bao 3,1 3,2
137
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FUSION CONTINUA MITSUBISHI
FUSION EN BAO
FUSION CONTINUA MITSUBISHI
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FUSION EN BAO
FUSION CONTINUA MITSUBISHI
140
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FUSION EN BAO
FUSION CONTINUA MITSUBISHI
141
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FUSION EN BAO
HORNO ISASMELT
Este proceso fue creado en Australia, con una planta piloto
que comenz a operar el ao 1987, a la fecha se encuentran
Instalaciones operando en Australia, USA, Blgica, Zambia
Indonesia, y en construccin en Per.
FUSION EN BAO
HORNO ISASMELT
143
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FUSION FLASH
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FUSION FLASH
FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
FUE DESARROLLADO ENTRE LOS AOS 1946 1948 EN LA
FUNDICIN DE HARVAJALTA DE OUTOKUMPU OY FINLANDIA
ESCORIA CONTIENE DE 2 3 %.
146
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
1. Concentrado
2. Entrada de aire
3. Aire distribuido
150
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
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FUSION FLASH
CALDERA HORNO FLASH OUTOKUMPU
DATOS OPERACIN
- Capacidad mxima 68.000 Nm3/h
- T normal entrada 1300 - 1350 C
- T mx. 1a. Pantalla radiacin 880 C
- T mx. entrada conveccin 750 C
- T mx salida caldera 400 C
- T salida vapor 276 C
- Flujo vapor promedio 48 ton/h
- Presin vapor normal 6000 KPa
- Flujo mx. vapor diseo 72 ton/h
- T agua alimentacin 190 C
- Flujo agua circulacin 340 l/s
- Nivel domo operacin normal 65%
154
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FUSION FLASH
PRECIPITADOR ELECTROSTATICO HORNO FLASH
OUTOKUMPU
DATOS OPERACIN
- Capacidad mxima 50.000
Nm3/h c/u
- T mxima entrada 350 C
- T mxima salida 310 C
- Eficiencia de precipitacin 98 -
99%
- Polvos en gases entrada 90
g/Nm3
- Polvos en gases a la salida max.
1 g/Nm3
- Evacuacin mxima 4,5
ton/h/precipitador
155
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
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FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
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FUSION FLASH
HORNO FLASH INCO
FUE DESARROLLADO POR LA INTERNATIONAL NICKEL COMPANY
EN COPPER CLIFF ENTRE LOS AOS 1945 1953.
159
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FUSION FLASH
HORNO FLASH INCO
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FUSION FLASH
HORNO FLASH INCO
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FUSION FLASH
HORNOS INCO Y OUTOKUMPU
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1. Soplado de Escoria
FeS (l) + O2 (g) = FeO (l)+ SO2 (g)
3 FeO (l) + O2 (g) = Fe3O4 (s)
2 FeO + SiO2 = Fe2SiO4
Esta etapa termina cuando la mata contiene menos de 1% de FeS.
Escoria fayalita con 10 20 % magnetita slida y hasta 15 % Cu disuelto
y atrapado.
2. Soplado a Cobre
Cu2S (l) + 3/2 O2(g) = Cu2O (s,l) + SO2(g)
Cu2S (l) + 2 Cu2O (s,l) = 6 Cu (l) + SO2 (g)
Cu2S (l) + O2 (g) = 2 Cu (l) + SO2 (g)
Hay 3 sub etapas en ste perodo. Ver Figura 49a puntos a) a d) a 1200 C.
i) Cu2S + xO2 = Cu2S1-x
Reaccin ocurre hasta que el azufre ha disminuido a 19,4 %, punto b)
ii) Soplado siguiente forma cobre blister con 1,2 % S, punto c). Crea una
regin de inmiscibilidad lquido-liquido, conteniendo metal blanco con
19,4 % S y cobre blister con 1,2 % S Figura 49 b.
iii) Finalmente el sistema pierde tanto S que slo queda cobre blister con
1,2 % S. Este se remueve por soplado con aire, cuidando de no sobre oxidar
A Cu2O.
163
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PROCESO ES DISCONTINUO.
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I. CONVERSIN EN BAO
1. NORANDA
2. MITSUBISHI
3. EL TENIENTE CPS
4. AUSMELT C3
176
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Diagramas de Predominancia
Diagrama de Yazawa log(pO2) = f(log(pS2))
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Retornos Salida de
gases
Concentrado
de Cobre No se puede mostrar la imagen. Puede que su equipo no tenga suficiente memoria para abrir la imagen o que sta est daada. Reinicie el equipo y , a continuacin, abra el archiv o de nuev o. Si sigue apareciendo la x roja, puede que tenga que borrar la imagen e insertarla de nuev o.
Recuperacin de
polvos
Fundente
Aire
Mata de
Cobre
Oxgeno
Escoria
Fundente
Aire
Metal
Blanco
Escoria
- mpolvo %Cupolvo = 0
181
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Concentrado
de Cobre No se puede mostrar la imagen. Puede que su equipo no tenga suficiente memoria para abrir la imagen o que sta est daada. Reinicie el equipo y , a continuacin, abra el archiv o de nuev o. Si sigue apareciendo la x roja, puede que tenga que borrar la imagen e insertarla de nuev o.
Recuperacin de
polvos
Fundente
Aire
Mata Cobre
Oxgeno
Escoria
Suposiciones y procedimiento:
1. La masa de polvos es conocida como un porcentaje de la
alimentacin,
2. La composicin qumica de los productos es conocida,
3. La masa de la escoria y mata de cobre es calculada por la
comparacin del balance de fierro y cobre,
4. Masa de cobre se verifica por el balance de slice,
5. Para saber la utilizacin de oxgeno, la masa de gases de salida se
calcula basado en los balances de azufre y oxgeno,
6. La acumulacin de mata de cobre y escoria es conocida.
mconc %Cuconc + mretor %Curetor - mmata %Cumata - mesc %Cuesc
- m polvo %Cupolvo = mesc %Cuesc + mmata %Cumata
Ejemplo
Encuentre el calor necesario para calentar y fundir 1 kg de cobre
desde 500 K a 1500 K
Hfusin = 13.14 kJ/mol Tfusin = 1357 K
Cp(Cu s) = 17.3 kJ/mol Cp(Cu l) = 45.2 J/mol
MWCu = 63.55
mCu
qCu =
MWCu
[ ]
C p ( Cu s ) (Tm T1 ) + H fusin + C p ( Cu l ) (T2 Tm )
qCu = 1330 MJ
184
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H oO 2 = 0 kJ / mol
o o o o
H reaccin = H Fe O
3 4
3 H SO 2
3 H FeS = 1703 kJ / mol Fe3O4
185
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ENTRADA SALIDA
Entalpa
SISTEMA
Entalpa
(ACUMULACION)
n m
H
i =1
i ( productos ) H
j =1
j ( reactantes ) = H acumulado + Q prdidas
186
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ESCO ESCO
RIA RIA
TS Tp TS Tp Ta
x1 x2 x3 x1 x2 x3
Ts T p
q prdidas = q prdidas = k h ( a ) (T p Ta )
1 x1 x2 x3
+ + +
kh 1 2 3
Qprdido - flujo calor, W/m2 Ta - temperatura ambiente, oC
Ts - temperatura escoria, oC kh - coeficiente transferencia calor
Tp - temperatura surperficie, oC
escoria/refractario, W/m2 K
x1..x3 - espesor refractarios, m 187
kh(a) - coeficiente transferencia calor
1.. 3 - conductividad, W/m K carcaza/aire = 20-100 W/m2 K
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OUTPUT
Temp Amount Amount Amount Latent H Total H
oC kmol kg Nm3 MJ MJ
OFF-GAS: 1250.000 4.082 135.121 93.044 174.772 5.292
N2(g) 1250.000 3.465 97.066 78.980 135.910 135.910
O2(g) 1250.000 0.046 1.477 1.052 1.913 1.913
SO2(g) 1250.000 0.571 36.578 13.012 36.949 -132.532
SLAG: 1300.000 0.283 56.738 0.013 80.757 -279.053
*2FeO*SiO2(l) 1300.000 0.215 43.812 0.010 65.949 -247.562
Fe3O4 1300.000 0.037 8.490 0.002 9.604 -31.404
Cu2O 1300.000 0.031 4.436 0.001 5.204 -0.088
WHITE METAL: 1250.000 0.469 74.642 0.013 57.644 19.576
Cu2S 1250.000 0.469 74.642 0.013 57.644 19.576
Heat Losses
188
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OUTPUT
Temp Amount Amount Amount Latent H Total H
oC kmol kg Nm3 MJ MJ
OFF-GAS: 1250.000 36.736 1217.292 837.314 1573.759 35.905
N2(g) 1250.000 31.193 873.819 711.000 1223.503 1223.503
O2(g) 1250.000 0.362 11.571 8.241 14.986 14.986
SO2(g) 1250.000 5.181 331.903 118.073 335.270 -1202.584
SLAG: 1300.000 2.658 519.883 0.118 746.343 -2718.944
*2FeO*SiO2(l) 1300.000 2.025 412.622 0.096 621.107 -2331.531
Fe3O4 1300.000 0.319 73.749 0.014 83.425 -272.801
SiO2 1300.000 0.139 8.337 0.003 12.276 -114.114
Cu2O 1300.000 0.176 25.174 0.004 29.535 -0.498
WHITE METAL: 1250.000 3.343 532.000 0.095 410.849 139.522
Cu2S 1250.000 3.343 532.000 0.095 410.849 139.522
Heat Losses
TOTAL 1729.550 -779.670
189
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OUTPUT
Temp Amount Amount Amount Latent H Total H
oC kmol kg Nm3 MJ MJ
Blister 1240.000 1256.660 79855.741 8.912 60236.54 60236.54
Cu 1240.000 1256.660 79855.741 8.912 60236.54 60236.54
190
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Concentrate Phase
Cu 25.00 CuFeS2 73.00
Fe 28.00 Cu5FeS4 0.00
S 29.00 Cu2S 0.00
SiO2 5.00 FeS2 5.00
CaO 3.00 SiO2 5.00
MgO 2.88 CaCO3*MgCO3 9.86
Al2O3 2.00 Al2O3 2.00
Total 94.88 Fe2O3 5.14
Total 100.00
191
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OUTPUT
Temp. Amount Amount Amount Latent H Latent H
oC kmol kg Nm3 mJ MJ
Copper Matte 1220.000 81.547 11958.618 2.120 9253.83 3097.77
Cu2S 1220.000 69.614 11079.143 1.978 8368.85 2718.35
FeS 1220.000 4.972 437.109 0.092 555.86 50.31
Cu 1220.000 6.961 442.367 0.049 329.11 329.11
Concentrate Phase
Cu 25.00 CuFeS2 73.00
Fe 28.00 Cu5FeS4 0.00
S 29.00 Cu2S 0.00
SiO2 5.00 FeS2 5.00
CaO 3.00 SiO2 5.00
MgO 2.88 CaCO3*MgCO3 9.86
Al2O3 2.00 Al2O3 2.00
Total 94.88 Fe2O3 5.14
Total 100.00
193
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OUTPUT
Temp. Amount Amount Amount Latent H Latent H
oC kmol kg Nm3 mJ MJ
Copper Matte 1220.000 81.547 11958.618 2.120 9253.83 3097.77
Cu2S 1220.000 69.614 11079.143 1.978 8368.85 2718.35
FeS 1220.000 4.972 437.109 0.092 555.86 50.31
Cu 1220.000 6.961 442.367 0.049 329.11 329.11
A B
43 Escoria (kg) 150.000
44 Fe3O4 (%) 16.000
45 Temp(C) 1220.000
46 Carboncillo (kg/min) 9.000
47 Petrleo (kg/min) 8.000
48 Tiempo (min) 72.000
49 Coque (kg) 0.000
50 Toberas Aire (Nm3/h) 1900.000
51 Toberas Oxgeno (Nm3/h) 0.000
52 Toberas Nitrgeno (Nm3/h) 130.000
53 Aire Gurr-Gun (Nm3/h) 1000.000
54 Aire Quemador 1500.000
55 Oxgeno Quemador (Nm3/h) 550.000
56 Toberas O2(%)
57 Unitario Carb + Petr.(kg/t) 8.160
58 Temp Escoria Final (oC) 1204.000
195
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Coque 30 0 0 0 0 0
C 30 0 0 0 0 0
C3H8(a) 30 0 0 0 0 0
Al2O3 30 0 0 0 0 0
196
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OUTPUT
Temp. Amount Amount Amount Latent H Latent H
oC kmol kg Nm3 mJ MJ
Off-gas 1234 299 9297 6807 14154 -32931
CO(g) 1234 1 25 20 35 -63
CO2(g) 1234 88 3880 2009 5482 -29207
H2O(g) 1234 51 918 1142 2469 -9850
H2(g) 1234 0 0 0 0 0
SO2(g) 1234 0 0 0 0 0
N2(g) 1234 159 4464 3632 6161 6161
O2(g) 1234 0 0 0 0 0
S2(g) 1234 0 10 4 7 28
Dust 1234 0 0 0 0 0
C 1234 0 0 0 0 0
197
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A B
43 Escoria (t) 300.000
44 Fe3O4 (%) 16.000
45 Temperatura (C) 1220.000
46 Carboncillo (kg/min) 0.000
47 Petrleo (kg/min) 16.000
48 Tiempo (min) 60.000
49 Coque (kg) 0.000
50 Toberas Aire (Nm3/h) 0.000
51 Toberas Oxgeno (Nm3/h) 0.000
52 Toberas Nitrgeno (Nm3/h) 0.000
53 Aire Gurr-Gun (Nm3/h) 0.000
54 Aire Quemador 0.000
55 Oxgeno Quemador (Nm3/h) 900.000
56 Toberas O2(%)
57 Unitario Carb + Petr.(kg/t) 3.200
58 Temperatura Escoria Final (oC) 1220.000
59 Fe3O4 (%) 15.000
60 Temperatura. Gas 1360.000
61 CO/CO2 0.928
198
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Air 40 0 0 0 0 0
O2(g) 40 0 0 0 0 0
N2(g) 40 0 0 0 0 0
Nitrogen 40 0 0 0 0 0
O2(g) 40 0 0 0 0 0
N2(g) 40 0 0 0 0 0
Coque 30 0 0 0 0 0
C 30 0 0 0 0 0
C3H8(a) 30 0 0 0 0 0
Al2O3 30 0 0 0 0 0
199
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OUTPUT
Temp. Amount Amount Amount Latent H Latent H
oC kmol kg Nm3 mJ MJ
Off-gas 1360 130 3517 2935 7021 -22737
CO(g) 1360 42 1168 950 1817 -2791
CO2(g) 1360 29 1258 652 1988 -9264
H2O(g) 1360 57 1035 1288 3132 -10767
H2(g) 1360 0 0 0 0 0
SO2(g) 1360 0 0 0 0 0
N2(g) 1360 2 55 45 85 85
O2(g) 1360 0 0 0 0 0
S2(g) 1360 0 0 0 0 0
Dust 1400 0 0 0 0 0
C 1400 0 0 0 0 0
200
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CO2 + C = 2 CO
CO
[FeO ]slag + CO = [Fe]metal + CO2
Copper H2 [Fe3O4]slag + [Fe]metal = 4 [FeO]slag
Matte
CnHm = n C + m/2 H2
CO 2 C + O2 = 2 CO
H2 2 H2 + O2 = 2 H2O
SLAG H2 O
2FeO*SiO2 Air
Coal Powder
[Fe3O4 [Cu2O]
201
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E
i =1 j=1 k =1
i , j, k = E
l =1 m =1 k =1
l,m ,k
H H
Ti Tj
i, j = l,m + Q loss
i =1 j=1 l =1 m =1
kC
(A c p cCO + A b p CO
b
t
)
VS
Fe 3 O 4 = Fe 3 O o4 e
287500
m 8
RT
k C = 2.16 10 e
s
Cu o = c1 Fe 3O 4
AC = 108
[1.66 10 4 FC (z C z H ) 0.625 Bair z O ] h s 2 2
n uC
i
C ( s C )g i =1 (diC )2
FC h s
A b = 108
C ( s C ) g d b
( )
Cu S s g t n
2
18 H s
ui di2
o i =1
Cu = Cu e + (1 ) c1 Fe3O4
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