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UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica y Materiales
“HIDROMETALURGIA APLICADA DEL COBRE”
POR:
Dr. Tolomeo Raúl Soto Pérez
Octubre 2012
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PRESENTACION
En este libro he realizado un interesante aporte con el fin de que el estudiante de pre-grado tenga
un compendio aplicado de la hidrometalurgia del cobre.
Este libro pretende responder a esa necesidad sin pretender ser un compendio de todos los
aspectos de la hidrometalurgia del cobre. Se debe tener en cuenta la creciente aplicación de este
proceso en mundo.
El libro se estructuro en cinco parte: los aspectos generales, lixiviación, técnicas del proceso de
lixiviación, extracción por solventes y electroobtención. Además, incluye guías de prácticas de
laboratorio y análisis químico del proceso.
Pienso que, básicamente, la labor de dirigir investigación es aportar una conciencia crítica sobre
el conocimiento de un tema determinado y enseñar a construir nuevos conocimientos. Es
importante destacar que lo que podemos enseñar no es tanto lo que sabemos sino la conciencia
de lo que sabemos y que en proceso de realización de la investigación también aprendemos en
conocimiento a través de los investigadores y lecturas manejadas y sobre todo, en perspectivas,
maneras de enfocar los problemas e ideas a partir del pesamiento propio del alumno.
Esperemos que este libro pueda ayudar a muchos estudiantes y tambien a introducir a jovenes
profesionales en la comprensión y el conocimiento de la hidrometalurgia del cobre que tanta
importancia tecnologica tienen.
Dr. MSc. RAUL SOTO P 1

INTRODUCCION
La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia que comprende todos los procesos de obtención
de metales a partir de reacciones que tienen lugar en fases acuosas. Bajo este punto de vista, se
puede definir dos líneas de tratamiento, los minerales oxidados y los sulfurados de baja ley de
cobre se desarrollan a temperaturas relativamente bajas.
Las técnicas empleadas incluyen: preparación y pretratamiento del mineral, lixiviación usando
reactivos químicos o acción bacterial (a presiones y temperaturas elevadas o ambientales),
separación y lavado de residuos sólidos, purificación final del metal o compuesto deseado.
Para cada una de estas etapas se dispone de una gran variedad de tratamientos alternativos; así
por ejemplo, la lixiviación puede realizarse por percolación, agitación, in situ o en pilas y
botaderos. La purificación de las soluciones pueden realizarse por control de pH, intercambio
iónico, extracción por solventes, etc. La precipitación puede ser por cementación,
electroobtención o precipitación con gases.
Actualmente se extraen y refinan, comercialmente, mediante métodos hidrometalúrgico, un gran

número de metales, como por ejemplo: cobre, níquel, aluminio, oro, plata, cobalto, zinc, uranio,
zirconio, hafnio, etc. Generalmente los metales o compuestos producidos hidrometalúrgicamente
alcanzan un grado de pureza mayor que los producidos por otros métodos.
El mineral que se somete a lixiviación normalmente es un mineral de baja ley pero en algunos
casos pueden ser concentrados, calcinas de tostación, sulfuros, aleaciones, etc. En el caso del
cobre el proceso se producirá dentro del proceso hidrometalúrgico una de las Etapas más
importantes es la concentración de la solución, la purificación y posteriormente la deposición
electrolítica, todo este proceso viene después del proceso de Lixiviación, que es de mucha
importancia como los anteriores mencionados.
El proceso de Extracción por Solventes se basa en el principio de la discontinuidad entre dos

fases, una acuosa y la otra orgánica, este fenómeno fue observado en el siglo XVIII pero su
estudio tomo bastante auge en el siglo XX, donde tuvo su desarrollo industrial a principios de la
década de los cincuenta con el boom del Uranio, utilizado para el desarrollo de bombas nucleares
y como una fuente de energía potencial, en los últimos años el Intercambio Iónico Líquido
o Extracción por Solventes se ha convertido en una herramienta de relativa importancia en la
Hidrometalurgia y solo en las últimas décadas se le ha dado una importancia industrial necesaria.
El proceso de intercambio iónico es utilizado ahora en plantas comerciales para la recuperación

del cobre, cobalto, zinc, cromo, níquel, vanadio, tungsteno entre otros. Luego del proceso de
Intercambio Iónico le sigue el proceso de Purificación o de Eliminación de Impurezas y es en éste
punto donde se va a centrar el presente trabajo, de acuerdo a los estándares de calidad que rigen
hoy en el mundo es necesario que nuestros productos no tengan impurezas o que estas sean
la menor cantidad posible, para llegar a obtener estos resultados tenemos que hacer un control
de todo nuestro proceso y en especial el proceso de purificación tenemos que optimizarlo.
Después de la Eliminación de Impurezas tenemos la etapa final de Electrodeposición en la cual
el metal es recuperado de la solución gracias al paso de una corriente eléctrica éste es un proceso
electroquímico en el cual influyen muchas variables operativas las cuales vamos a ir
desarrollándolas con el avance del presente trabajo.

CAPITULO I
INTRODUCCIÓN A LA HIDROMETALURGIA
Historia de la hidrometalurgia del cobre
En la década de los 70, el desarrollo de nuevos reactivos de extracción por solventes para cobre,
unida a la electroobtención, permitió la aplicación masiva de esta técnica. Inicialmente, se
destacan proyectos en USA, Zambia y Perú. En este período se establecieron los mecanismos
electroquímicos que gobiernan la disolución de los sulfuros, esto permitió el desarrollo de
tecnologías para el tratamiento hidrometalúrgico de concentrados de cobre. Entre ellos se
destacan: el proceso ARBITER usando amoníaco y los procesos CYMETY CLEAR, ambos en
ambiente clorhídrico probados a escala piloto por Cyprus y Duval.
En la década de los 80, la aplicación de carbón activado, unida a la lixiviación en pilas con
aglomeración, potencian la producción de oro desde minerales de baja ley, asimismo la aplicación
de oxidación previa permitió el tratamiento de minerales de oro considerados refractarios. Durante
esta década en la industria del cobre de USA se produce el fenómeno de conversión tecnológica
de la minería tradicional. Impulsada por altos costos debido que la industria minera estaba en una
fase de madurez, con sindicatos poderosos, enfrento las primeras regulaciones ambientales,
además, se produjo una baja de precios del cobre, lo cual hizo cerrar a la mayor parte de las
operaciones mineras. Varios productores desaparecieron, pero otros iniciaron una conversión
hacia operaciones de lixiviación LIX, principalmente en botaderos, seguida de SX (Extracción por
solventes) y EO (Electro-obtención)lo que les cambió de escenario ambiental y el perfil de costos
y así les permitió reabrir muchas de sus operaciones cerradas.
La hidrometalurgia y Pirometalurgia clásicas están profusamente escritas en revistas y textos. En

1990 los nuevos avances en hidrometalurgia estaban confinados a los tratamientos de bajos
volúmenes y se aplicaban donde sería antieconómico los procesos pirometalúrgicos por tenerse
concentrados o minerales apropiados y en sitios donde es difícil comercializar el subproducto
H2SO4. Hoy en día las fundiciones están tratando sus gases para convertirlos en H2SO4 para
de esta manera disminuyan la contaminación atmosférica y poder abastecer a las plantas
hidrometalúrgicas de cobre.
La hidrometalurgia se rige por constantes de tiempo mucho mayores que el procesamiento de

minerales. En efecto, en una concentradora al cabo de 1 a 2 horas el cobre contenido en el
mineral ya es concentrado final, mientras que en la lixiviación en pilas deben pasar semanas o
meses. Así, a capacidad similar, las plantas de lixiviación son enormes comparadas con las
plantas concentradoras. Por otro lado, los recursos lixiviables existentes en la naturaleza son
limitados en relación a los no lixiviables, los últimos constituyendo alrededor del 80% del negocio
minero a nivel mundial. Por lo demás, la hidrometalurgia no puede crecer de manera
independiente, porque para su desarrollo requiere ácido sulfúrico, obtenido principalmente desde
fundiciones que procesan los concentrados.
Sabemos hoy en día que la Hidrometalurgia lleva cierta ventaja comparado con la Pirometalurgia,
sobre todo si tomamos la perspectiva del cuidado del medio ambiente. Y añadiendo la
Biolixiviación.
Después del explosivo crecimiento de la hidrometalurgia del cobre, entre los años 80 y 90, esta

tecnología ya consolidada se ha convertido en una herramienta fundamental para encarar los
desafíos futuros del negocio del cobre.
1. Definición de mena
Una mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, generalmente un metal, por
contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena de
un metal cuando, mediante minería, es posible extraer ese mineral de un yacimiento, y luego,
mediante metalurgia, obtener el metal de ese mineral.
Siempre asociado al concepto de mena, aparece el de ganga, que es el conjunto de minerales

que, en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la mena.
Encontrar una mena rica en cobre en la corteza terrestre es muy difícil, por lo que se considera
que es rica en cobre si contiene al menos un 6 % de este metal, aunque las menas más comunes
contienen de 0.5% (minas a cielo abierto) hasta 1 a 2 % de cobre (en minas subterráneas). Existe
una tercera forma de explotar la mena de cobre, llamada extracción “in situ”, que consiste en
consiste en filtrar ácido sulfúrico en la mena de cobre bombeando posteriormente a la superficie
las soluciones ácidas ricas en cobre, aunque este método es inusual.
El cobre, se encuentra en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales sulfurados

como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y calcocita (Cu2S) y el más importante de todos
ellos, es la calcopirita, que contiene una baja concentración de cobre y mucha ganga.
Pero el cobre también se presenta en forma de minerales con oxígeno (carbonatos, óxidos,
silicatos y sulfatos) aunque en menor concentración.
Las menas oxidadas de cobre, fundamentalmente se encuentran en el llamado “Cinturón de cobre

de África”. Otros países productores de cobre son: USA, Canadá, Chile, Perú, Sudáfrica y, sobre
todo, en Europa en países como Croacia, España o Portugal.
Ahora, se comenta brevemente cada uno de esos tres minerales principales.
• Calcopirita (CuFeS2): Es un mineral de cobre muy extendido, de color verdoso o amarillo

latón, que presenta una densidad de 4,2 (g/cm3).
• Bornita (Cu5FeS4): Mineral de cobre muy extendido; está presente en filones cupríferos,
en yacimientos de contacto y sedimentarios. Tiene un color pardo rojizo y una densidad
de 4,9 a 5,3 (g/cm3).
• Calcocita (Cu2S): Es un mineral compuesto de sulfato de cobre. Es opaco con un color
ceniza claro. Su densidad varía de 5,5 a 5,8 (g/cm3).
2. Métodos de extracción según el estado del cobre:
El primero, es la extracción del cobre a partir de menas sulfuradas: pirometalurgia.

Los minerales sulfurados, no se tratan fácilmente con los métodos hidrometalúrgicos de manera
que la mayor parte de la extracción es mediante técnicas pirometalúrgicas. Los primeros en
tratarse son los concentrados de cobre. La extracción constara de cuatro etapas:
1. Concentración por flotación de espuma: Al ser tan baja la concentración de cobre, no vale
la pena fundir directamente, porque sería muy costoso. Para separar el cobre se realiza
este método, mediante el cuál a los minerales de cobre se les obliga a que se adhieran
selectivamente a las burbujas de aire elevándose a través de la pulpa espumosa de la
mena pulverizada.
2. Tostación: Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros de los concentrados por

flotación y en la eliminación parcial del sulfuro en forma de S02.
3. Fundición de matas: Los objetivos de la fundición de mata son formar una fase líquida de
sulfuro (mata) la cual contiene todo el cobre de la carga y una fase líquida de escoria sin
cobre. Un objetivo importante de la fundición de matas es producir una escoria de desecho
cuyo contenido de cobre debe ser tan bajo como sea posible. Se puede realizar en cuatro
tipos de horno: Alto horno, horno de reverbero, horno eléctrico y horno de fundición
instantánea.
4. Conversión: La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire) de la mata líquida
proveniente de la fundición. Esto elimina el hierro y el azufre de la mata, dando por
resultado la producción de un cobre "blister" sin refinar (99% de Cu). La conversión consta
de dos etapas; la etapa formadora de escoria o de eliminación del FeS, y la etapa
formadora de cobre blister.
El otro tipo de extracción es a partir de menas de óxido: hidrometalurgia.
Las menas de óxido que se explotan en la actualidad tienen una concentración muy baja de cobre
para que se utilice la reducción pirometalúrgica directa. Además, la mayor parte de los minerales
de óxido no pueden ser concentrados eficientemente por flotación en espuma y, por consiguiente,
se tratan con mayor efectividad con técnicas hidrometalúrgicas, es decir, por la lixiviación
mediante ácido sulfúrico seguida por la precipitación o electrólisis del cobre de la solución.
La mena se prepara para la lixiviación moliéndola para exponer una superficie amplia que permita
la extracción eficiente. Después se pone en contacto con un disolvente, casi siempre ácido
sulfúrico, ya sea por gravedad en terreros grandes, por pilas de mena de bajo grado o por
agitación mecánica en tinas o tanques.
Las soluciones resultantes de la lixiviación son tratadas para recuperar el cobre ya sea por
precipitación, con hierro desechado (cementación) o, en caso de soluciones de lixiviación
concentradas (40 kg./m3 Cu2+) por electrólisis. El cobre obtenido por cementación está
contaminado con hierro y se vuelve a tratar normalmente en el horno de fundición o convertidor
de una fundidora de sulfuros común. El cobre obtenido por separación por electrólisis se funde,
se cuela y se envía normalmente al mercado para usos no eléctricos.
Seguidamente se ve con más de detalle los dos métodos de hidrometalurgia más utilizadas:
i. EXTRACCIÓN MEDIANTE DISOLVENTES: Las soluciones ricas provenientes de la

lixiviación en pilas de menas de bajo grado están diluidas en cobre (< 5 kg./m 3 de Cu) el
cual ha sido recuperado normalmente por condensación sobre hierro. Recientemente se
han elaborado disolventes orgánicos que extraen selectivamente los iones de cobre de
dichas soluciones. Además, se puede extraer después el cobre a los disolventes
orgánicos con soluciones acuosas muy ácidas y de alto contenido de cobre apropiadas
para la separación por electrólisis. Los disolventes más conocidos son los reactivos LIX,
los cuales pueden producir electrolitos que contienen hasta 50 kg./m3 de cobre.

Las técnicas de extracción por disolventes tienen gran aceptación en la industria
hidrometalúrgica tanto para la purificación de soluciones como para la concentración de
metales lixiviados en volúmenes más pequeños de solución.
ii. SEPARACIÓN POR ELECTRÓLISIS: El cobre puede ser recuperado en forma comercial
mediante electrólisis de soluciones de lixiviación concentradas o de los electrolitos
producido por las técnicas de extracción mediante disolventes. Esta separación es similar
a la electrorrefinación con la excepción de que en la primera el ánodo se compone de un
material inerte normalmente plomo-antimonio o plomo-calcio.
El cobre se produce en el cátodo, el cual se forma sobre una base de cobre; el oxígeno
se desprende en el ánodo y el ácido sulfúrico se regenera para volver a usarse como
lixiviante.
La separación por electrólisis requiere alrededor de 10 veces la tensión usada en la
electrorrefinación (de 2 a 2,5V contra 0,25V) por lo que este proceso requiere
considerablemente una mayor cantidad de energía eléctrica. Además, el producto del
cátodo es menos puro que el cobre obtenido por electrorrefinación principalmente debido
a la contaminación del ánodo de plomo, el cual no es completamente inerte. Sin embargo,
el cobre que se obtiene por electrólisis no es apropiado para la mayor parte de los usos
eléctricos.
Bibliografía:
i. El Cobre: Metalurgia extractiva. (Biswas, Davenport)

ii. Wikipedia (http://es.wikipedia.org/wiki/Portada)
iii. Diccionario Geológico
(http://www.estrucplan.com.ar/contenidos/geologia/DiccionarioGeologico/Index.asp)
iv. Yacimientos de Cobre (http://www.arqhys.com/arquitectura/cobre-yacimientos.html)
Tratamientos preliminares
Selección de los procesos de extracción por vía húmeda
Hace 30 años atrás la producción de cobre se debía casi en un 95% a los minerales sulfurados
de cobre, tales como:
Calcopirita : CuFeS2
Bornita : Cu5FeS4
Calcocita : Cu2S
Covelina : CuS
Que se explotan a través de procesos de flotación, seguido de procesos pirometalúrgicos y electro

refinación. Sin embargo, en la naturaleza también existen recursos minerales de cobre que se
encuentran en la forma de óxidos, entre los más abundantes se pueden mencionar:
Malaquita : CuCO3.Cu(OH)2
Atacamita : CuCl(OH) Cu(OH)2

Crisocola : CuSiO3 . nH2O
Azurita : 2CuCO3 . Cu (OH)2
Cuprita : Cu2O
Copper wad
Copper Pitch
Los procesos aplicados a los súlfuros de cobre no se aplican a los óxidos de cobre, porque se
requieren altos requerimientos energéticos, que implican altos costos operacionales que
imposibilitan su aplicabilidad. Por otro lado, no existían procesos hidrometalúrgicos eficientes que
permitieran la explotación de minerales de cobre oxidados de leyes relativamente bajas, sin
embargo, existían algunas faenas que operaban con minerales oxidados de cobre con leyes
sobre el 2,5% y aplicaban un proceso de lixiviación, seguido por un proceso de cementación.
Para la pequeña minería, la explotación de minerales oxidados de cobre estaba limitada a leyes
sobre el 4 % de cobre.
Rendimiento de extracción de los valores metálicos

Ventajas y desventajas del proceso hidrometalúrgicos
Los pórfidos de cobre en el Perú tienen molibdeno como subproducto. Los pórfidos en Cajamarca
como Cerro Corona, Minas Conga, El Galeno, tienen mayor cantidad de oro que los pórfidos de
Cu del centro y sur del Perú. Además estos pórfidos contienen otros elementos metálicos,
considerando entre ellos Ag, Pb, Zn. Sus valores varían de 1.0% Cu en Toquepala, 0.7% Cu en
Toromocho, 0.5% Cu en Galeno. Sus reservas se estiman desde 400 000 000 TM en Toromocho
que es similar a las reservas para este caso de estudio; y otros a 2 000 000 000 TM en Cerro
Verde, Santa Rosa, Cerro Negro.
Calcopirita, pirita y cuarzo son los minerales comunes en los pórfidos. Alrededor de los pórfidos
de cobre se emplazan yacimientos hidrotermales polimetálicos, como las vetas polimetálicas de
Yarabamba cerca de Cerro Verde en Arequipa; las vetas polimetálicas en Morococha fuera del
pórfido de Toromocho; las vetas polimetálicas de Hualgayoc fuera del área del pórfido Cerro
Corona en Hualgayoc Cajamarca; estas vetas polimetálicas se habrían formado a menor
temperatura que los pórfidos.
La alteración hipógena, concéntrica u oval de la parte central a la parte externa, de mayor a menor
temperatura presenta: alteración potásica (cuarzo-feldespato potásico-biotita), alteración fílica
(cuarzo-sericita-pirita), alteración propilítica (epídota-calcita-clorita), entre las alteraciones fílica y
propilítica en algunos sectores se observa la alteración argílica (cuarzo-caolín-montmorillonita).
La alteración propilítica se extiende 1 km hacia la parte externa del borde de la mineralización de
pórfido de cobre.
2.1.3.- Mineralización
De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se clasifican como estratiformes,

de sulfuros masivos y porfídicos. Los yacimientos porfídicos son lo más importantes, ya que
constituyen la principal fuente de extracción de cobre debido a su gran volumen, la explotación
puede resultar económicamente atractiva aun en concentraciones de cobre cercanas al 0.4%.

Figura 1. Sección de un yacimiento porfídico de cobre [Adaptado de: (Bartlett, 1998)]
Un yacimiento porfídico de cobre, en su estado original de formación corresponde a un cuerpo

intrusivo que contiene mineralización primaria finamente diseminada de calcopirita y de pirita, el
cual es sometido a la acción de los niveles de agua superficial cargada con oxígeno por su
cercanía al ambiente atmosférico, las sales que en ella se disuelven y la acción catalítica de las
bacterias. En dichas condiciones se produce una oxidación, disolución y transporte del cobre,
hierro y otros elementos de importancia. Este transporte de soluciones mineralizadas a través de
la roca, da lugar a reacciones de formación de nuevas especies minerales (sulfuros secundarios),
que pueden llegar a acumularse en cantidades económicamente importantes formando lo que se
conoce como una zona de “enriquecimiento secundario”. Una oxidación posterior de esta zona
de enriquecimiento, puede conducir a la formación de los llamados minerales oxidados. En
algunos casos la erosión juega un papel importante, y es posible que alguna de dichas zonas no
estén presentes o que existan zonas de composición mixta (Domic Mihovilovic, 2004).
Figura 2. Zonas de lixiviación natural y oxidación en un yacimiento porfídico de cobre, donde la

coloración rojiza indica la presencia de óxidos de hierro (zona relativamente libre de cobre debido
a la lixiviación natural), y la coloración azul indica la presencia de minerales oxidados de cobre
(el cobre transportado de la zona lixiviada precipita en esta zona)

LA MINERALOGIA
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta directamente las
condiciones de operación y la recuperación de cobre en la lixiviación, puede cambiar
significativamente de un área del yacimiento a otra. La composición mineralógica de una muestra
en particular determinará la velocidad de disolución y el consumo de ácido.
Regresando al tema de la tesis, podemos decir que en el planeamiento a corto plazo

y la operación de la mina se encuentra en la segunda etapa como se puede apreciar
en el Gráfico 3.1 donde se empezará a trabajar con la extracción de los sulfuros.
Figura 3. Zona de Óxidos y Sulfuros
La Etapa 1 fue la etapa inicial donde la Compañía extrajo los óxidos. En esta segunda etapa la
Compañía empezará a extraer el sulfuro secundario (80% del material), para lo cual fue necesaria
la construcción de la nueva planta, además, se contará con un 20% del sulfuro primario de alta
ley. En la tercera etapa se encuentra netamente los hipógenos que vienen a ser sulfuros primarios
y en esta caso son de baja ley. El método de procesamiento de este mineral no sería el mismo
que el que se usó para la etapa 1 o para la etapa 2, así es que demandaría la construcción de
una tercera planta teniendo como inconveniente que las leyes de este material no son altas y por
lo tanto no justifica dicha inversión por el momento, así es que, cuando se agote la zona de los
sulfuros secundarios y empiece la entrada al hipógeno éste será procesado en alguna otra planta
ya depreciada para obtener rentabilidad. La nueva planta de sulfuros podrá recibir diariamente
40 000 ton de mineral de sulfuro para su procesamiento.
DISEÑO DEL TAJO

El tajo final contará con 270 m de profundidad, donde se encontrarán 18 bancos o niveles de
profundidad y cada banco tendrá una altura de 15m. Dentro de los primeros 5 bancos se
encuentra una zona de óxidos de baja ley y una capa de material (overburden), luego continúa la
zona de óxidos con una mayor ley que se le conocerá como etapa 1 que ha sido explotado y
procesado, en los 8 bancos siguientes (del nivel 11 al nivel 18) se encuentran los sulfuros. La
etapa 1 ya ha sido desarrollada y se está empezando a desarrollar la etapa 2 como se muestra
en la Figura 4.

Figura 4. Sección transversal del Tajo
En la Figura 4 se puede apreciar la mineralización de la zona y el tamaño en proporción al tajo

teniendo un Stripping Ratio1 aproximado de 1.5 en promedio. El diámetro mayor del pit para la
segunda etapa del proyecto es de 750 m. El diámetro La etapa 2 empezará a 150 m de
profundidad y llegará a una profundidad de 270 m, es decir, 8 bancos de profundidad de 15 m
cada uno en los 17 años que durará el proyecto.
INTRODUCCIÓN A LA HIDROMETALURGIA
La lixiviación Como hemos indicado en otros Informes Quincenales, el material extraído de un

yacimiento minero es una mezcla de componentes sin valor y valiosos (oro, plata, cobre, etc.),
por lo que debe ser sometido a distintos procesos mediante los cuales se logra separar estos
componentes y recuperar el contenido valioso. La Lixiviación, es uno de los procesos de
recuperación relativamente nuevo en la minería, el que pretendemos explicar brevemente en este
Informe Quincenal. ¿Qué es la lixiviación? La palabra lixiviación procede del latín “Lixivia” que
significa lejía. En Roma esta palabra se usaba para describir los jugos que destilaban las uvas o
las aceitunas antes de ser machacadas. Hoy la palabra lixiviación se usa para describir el proceso
mediante el cual se lava una sustancia pulverizada con el objetivo de extraer de ella las partes
que resulten solubles. Es así, que en minería el término lixiviación se define como un proceso
hidro-metalúrgico. Esto significa que, con la ayuda del agua como medio de transporte, se usan
químicos específicos para separar los minerales valiosos (y solubles en dichos líquidos) de los
no valiosos. Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser calificados de baja ley (y
por tanto de más alto costo de producción por tonelada) siempre que la operación minera
involucre una actividad a gran escala. Es decir, que la lixiviación es un proceso de recuperación
que hará económico un proyecto conforme se trabajen mayores volúmenes de material.
Una cuestión previa de suma importancia

El proceso de lixiviación requiere de la preparación adecuada y responsable del área donde se
va a realizar la acción de lixiviar. Para ello, los trabajos de acondicionamiento velan por no generar
impactos negativos al ambiente y al mismo tiempo lograr que el proceso sea eficiente. Entre los
trabajos que se realizan, cabe mencionar los estudios previos de suelo, agua y aire, que brindan
información valiosa para el diseño y seguimiento del proceso.
Las áreas de terreno dedicadas a este proceso son lugares amplios y llanos sobre la que se
coloca una membrana impermeable (conocida como geomembrana) que aislará el suelo de todo
el proceso químico que se ejecutará arriba.

Además, en toda el área se acondiciona:
• un sistema de cañerías distribuidas homogéneamente que se utilizan para transportar y
rociar la sustancia lixiviante sobre el mineral.
• Un sistema de tuberías (sistema de drenaje) especiales que recogen las soluciones que
se irán filtrando a través del material apilado durante el proceso.

Complementariamente se construye una poza (cercana a la zona de lixiviación) en la que se
acumulan los líquidos que se obtengan de la lixiviación que luego deben ser tratados para lograr
la recuperación final del material fino que se encuentran atrapados en ellos.
Etapas del Proceso Hidrometalúrgico
El mineral de cobre extraído de la mina es transportado a la planta, donde es tratado para extraer
el cobre del mineral produciendo cobre catódico de alta calidad. La planta hidrometalúrgica, aneja
e integrada a la mina, comprende las instalaciones necesarias para las siguientes etapas básicas
del tratamiento del mineral de cobre:
• Trituración y molienda: El mineral procedente de la mina se tritura en seco y,

posteriormente pasa a un circuito de molienda húmeda, con molino de bolas, para producir
una pulpa de mineral fino, con un tamaño de partícula < 105 micras.
• Lixiviación: la pulpa pasa al circuito de lixiviación produciéndose la disolución del cobre
contenido en el mineral, pasando el cobre a la solución acuosa. El residuo de lixiviación,
que contiene los componentes no lixiviados, es filtrado obteniéndose un residuo sólido
seco (estériles de tratamiento).
• Extracción por disolventes orgánicos: la solución acuosa con cobre disuelto pasa al
circuito de extracción con disolventes, donde, por medio de un agente de extracción
selectivo para el cobre, se logra su purificación y concentración.
• Electrodeposición: la solución acuosa con cobre, concentrada y purificada, pasa a las
celdas de electrodeposición, en donde el cobre se deposita sobre los cátodos de acero
inoxidable. Los cátodos de cobre de alta pureza (LME Grado "A": 99,9935% Cu)
resultantes son desplazados y enviados directamente a la industria de transformación
Esquema del proceso hidrometalúrgico

Descripción del proceso
1. La preparación del material.
El material extraído de un yacimiento para su lixiviación inicia su camino de preparación con su

fragmentación (chancado y molienda) para obtener dimensiones mucho más pequeñas de lo que
antes eran grandes pedazos de rocas (el tamaño final puede alcanzar hasta un tamaño de 30
micras1), con el objeto de que el proceso de separación del mineral valioso sea más eficiente y
rápido.
1 Una micra equivale a una milésima parte de un milímetro. 2 En un siguiente Informe Quincenal
se explicarán estos conceptos.
2. El transporte de material a la zona de lixiviación
Luego del chancado y molienda, el material debe ser llevado y dispuesto adecuadamente sobre
el área de lixiviación. Por lo general las operaciones mineras usan para ello volquetes gigantes,
aunque en algunos casos se realiza este trabajo mediante fajas transportadoras.
3. Formando pilas
Para el adecuado proceso, es necesario que el material molido sea acumulado sobre la
membrana impermeable en montículos (pilas) de varias toneladas, formando columnas de ellos
de manera ordenada.
4. Bañado o Riego
Una vez completadas las pilas de acuerdo a la capacidad de la membrana, se aplica en repetidas
oportunidades y lentamente, a modo de riego por goteo o aspersores, una solución especial sobre
la superficie del material. Lo solución es la mezcla de químicos disueltos en agua, los cuales
varían dependiendo del material que se este trabajando y los productos a obtener (oro, cobre,
etc.). La solución líquida tiene la propiedad de disolver el mineral y de esa manera fluir con el
líquido hacia el sistema de drenaje. Estos líquidos son transportados mediante las tuberías
instaladas hacia una poza.
5. Almacenaje y recuperación
Como se dijo líneas arriba, la sustancia obtenida del proceso de riego es transportada hacia pozas
construidas y acondicionadas para almacenarlas en tanto se programe su ingreso a la siguiente
etapa del proceso (recuperación y concentración). Cabe indicar que al igual que se recupera
mineral valioso de la sustancia obtenida, se recupera también el agua involucrada en ella, la
misma que se reutiliza en los siguientes procesos de lixiviación, buscando hacer un uso más
eficiente de este recursos. De igual forma, el área donde se realiza la lixiviación, es recuperada
luego de unos años de uso. Así se procede a restituir la vegetación propia de la zona, cuidando
y monitoreando su desempeño.
Procesos posteriores Las soluciones líquidas (lixiviadas) pasan por otros procesos para que se
separe el líquido de los minerales valiosos.
En principio se busca eliminar las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas y que
no tienen valor. Posteriormente, la solución enriquecida (la que tiene minerales valiosos) debe
pasar por a la etapa de recuperación y concentración, para lo que se usa procesos de
precipitación, extracción por solventes–electro obtención (SX-EW)2, entre otros, dependiendo
nuevamente del metal sólido que se quiera obtener. Finalmente… Este proceso, confirma que el
sector minero hace uso de alta tecnología, requiere de un estricto diseño y planificación de
acciones en su camino de alcanzar la eficiencia y rentabilidad, cuidando el ambiente.

Tratamientos preliminares
El proceso de cianuración para la recuperación de oro a partir de un mineral, no es completamente
efectivo en minerales refractarios sulfurados de la zona de Andacollo (Neuquén, Argentina). En
estos minerales el oro se encuentra ocluído en una matriz de sulfuros metálicos, principalmente
pirita (FeS2) y arsenopirita (FeAsS). La biolixiviación puede utilizarse como una alternativa,
menos contaminante y más económica comparada con pre-tratamientos como la calcinación de
dichos sulfuros, para incrementar la recuperación de oro mediante previa liberación de éste de
su matriz. En este proceso, la bacteria cataliza la oxidación del sulfuro liberando físicamente al
oro y haciéndolo disponible para la cianuración. En este trabajo, estudiamos la lixiviación
bacteriana del mineral por medio de cepas de colección de Thiobacillus ferrooxidans, Thiobacillus
thiooxidans y un cultivo mixto de ambas cepas. Los experimentos se realizaron en frascos
agitados termostatizados a 30ºC.
Se determinaron las concentraciones de hierro (II), hierro(III), población bacteriana libre, potencial
redox, pH y las concentraciones de metales de interés tales como Cu, Mn y Zn. El objetivo del
trabajo es determinar la condición óptima de actividad bacteriana que permitiría una mayor
eficacia posterior de la cianuración, así como evaluar la posibilidad de recuperación de los otros
metales presentes. Las condiciones seleccionadas serán aplicadas en
FUNDAMENTOS EN LA LIXIVIACIÓN
Introducción
Agentes lixiviantes
Cinética de la lixiviación en proceso de lixiviación de minerales
Lixiviación química
Lixiviación biológica
Lixiviación a altas temperaturas y alta presión
Lixiviación de Óxidos
Lixiviación de Sulfuros
Lixiviación de concentrados de cobre
Fundamentación.
Los procesos hidrometalúrgicos para la disolución (lixiviación) de cobrese utilizan sobre
todo en minerales que contienen óxidos de cobre, debaja ley y/o complejos, y en menor
escala o para tratar concentrados desulfuros.Los minerales de óxidos de cobre pueden lixiviarse
por diversosmétodos (in situ en las minas, en terreros, en montones, o en tanques) dado
que el cobre pasa fácilmente a la solución. Los reactivos lixiviantesmás utilizados son ácidos
diluidos (sulfúrico principalmente, Clorhídrico ynítrico ocasionalmente), o bien soluciones
alcalinas amoniacales decarbonato de amonio. Cuando se utiliza un ácido diluido
la reacciónquímica que ocurre durante el proceso de lixiviación de malaquita es (por
ejemplo para ácido sulfúrico):
Para estudiar el avance de esta reacción química en el laboratorio, esnecesario estimar las
concentraciones de las diferentes especies. Laconcentración de Cu 2+ en una disolución acuosa
puede determinarsemediante la comparación colorimétrica.

1.- FUNDAMENTOS EN LA LIXIVIACIÓN DE COBRE
1.1 Introducción
El proceso de lixiviación, es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que involucra
ladisolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida, en una solución acuosa,
mediante laacción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase acuosa,
permite la separacióndel metal contenido en la fase sólida, de sus acompañantes no solubles. En
la hidrometalurgia delcobre, dada la variedad de sustancias sólidas que contienen cobre, factibles
de beneficiar porlixiviación, complican la extensión de los fundamentos del sistema lixiviante
(sólidos-agentesextractantes-métodos).Las materias primas pueden clasificar en dos grupos
según su origen:
Fuentes Primarias:
Menas extraídas de yacimientos.
Fuentes secundarias:
Desechos de procesos.Chatarra metálica.Basura doméstica.Efluentes de plantas.Las fuentes
primarias son las menas naturales las cuales pueden ser menas nativas, oxidadas, omenas
sulfuradas, de acuerdo a la composición mineralógica y contenido de cobre.En una clasificación
más detallada desde el punto de vista químico, la fase sólida a lixiviar presentatres clases:
Cobre metálico:
· Metal nativo.· Chatarras.· Productos de cementación.· Barros anódicos.
Cobre Oxidado:
· Menas oxidadas.· Calcina de tostación.· Nódulos marinos polimetálicos.
Cobre Sulfurado:
· Menas sulfuradas.· Matas cupríferas.· Productos sulfurados.Lógicamente que las fuentes de
mayor importancia para la extracción de cobre las constituyen lasmenas oxidadas y sulfuradas.
Aunque el tratamiento de menas sulfuradas es comúnmente realizadapor flotación-
pirometalurgia, la vía hidrometalurgia permite recuperar cobre contenido en las menasmixtas o
sulfuradas de baja ley acumuladas en los botaderos de los tajos en explosión minera o en elmismo
yacimiento (in-situ).

CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES
1. CONCEPTO:
1.1 PROCESO DE LIXIVIACIÓN
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que consiste, en la recuperación en forma iónica de

metales valiosos (Cu, Zn, Au, Ag, etc.) de los minerales primarios y/o secundarios mediante una
reacción química de disolución efectuadas a condiciones de temperatura ambiente.
• Iones: Materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto químico. Pueden
ser de dos clases, con carga positiva o cationes Cu2+, Fe3+, H+, Na+ etc. Y con carga negativa
o aniones SO4-, NO3-, CO2- etc.
• Solución Acuosa (fase acuosa): Es una mezcla líquida de agua con algún compuesto
químico ácido o básico disuelto en ella que permiten contener iones metálicos.
1.2 MINERALES
La fuente principal de las materias primas, para la lixiviación son los minerales. Estos pueden
ser minerales oxidados y minerales sulfurados.
1.3 MINERALES OXIDADOS
En ésta clase incluye óxidos y carbonatos usualmente encontrados cerca de la superficie en las
minas de tajo abierto, estos se forman debido a la descomposición y alteración de minerales
sulfurados primarios.
Los óxidos metálicos son fácilmente solubles en medio ácido que hacen su fácil recuperación, los
principales minerales oxidados de cobre son:
FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Crisocola CuSiO2
Cuprita Cu2O
Malaquita CuCO3.Cu(OH)2
Azurita 2CuCO3.Cu(OH)2
Tenorita CuO
Ejemplo en Cuajone (Moquegua) tenemos como principales minerales oxidados, la Crisocola y

Malaquita.
1.4 MINERALES SULFURADOS
En las minas de tajo abierto se encuentran por debajo de la capa de óxidos y por lo tanto no han
sufrido alteraciones por efectos del medio ambiente, su tratamiento generalmente se realiza por
operaciones tradicionales de chancado, molienda, flotación, fundición y electrorefinación, sin

embargo la técnica de Lixiviación bacterial, permite la extracción de del cobre de éstos minerales
de baja ley.
Los principales minerales sulfurados de cobre son:
FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Chalcopirita CuFeS2
Chalcopirita Cu2S
Covelita CuS
Bornita Cu5FeS4
Ejemplo en Toquepala (Tacna) tenemos como minerales principales, chalcopirita y Chalcocita.
Figura 3.1
Zona de chancado

CAPITULO II: TECNICAS DEL PROCESO DE LIXIVIACION
2.1 Lixiviación de lechos fijos

➢ In situ
➢ En botaderos
➢ En Pilas
➢ En bateas
2.2 Lixiviación de pulpas

➢ Por agitación, a presión ambiente
➢ En autoclaves
2.1 Lixiviación de lechos fijos
2.1.1 In situ
La lixiviación in-situ (en el lugar) consiste en la aplicación de soluciones directamente sobre el

mineral que está ubicado en el yacimiento, sin someterlo a labores de extracción minera. Existen
dos modalidades de lixiviación in-situ, según la ubicación del mineral respecto del nivel freático.
Debido a sus bajos costos de inversión es una técnica factible para la recuperación de metales
desde materiales de muy baja ley, no explotables económicamente por otros métodos.
Fig. 1: Lixiviación In Situ
2.1.2 En botaderos (Dump Leaching)
La lixiviación en botaderos consiste en el tratamiento de minerales de bajas leyes, bajo la ley de

corte económica para la planta principal, conocidos como estéril mineralizado o marginal.

Estos marginales se acumulan normalmente en cañones o quebradas cercanas a la mina.
Alcanzan alturas de 100 metros o más y el sustrato basal no siempre es el más adecuado para
recoger soluciones, sin embargo se lea aplica solución en la parte superior y colectándose en un
piscinas de intersección en la roca impermeable más próxima
Fig. 2: Lixiviación en Botaderos
2.1.3 En bateas (Vat Leaching)
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa que percola e
inunda la batea o estanque.
Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos metálicos altos o muy altos,
debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a 14 días) y en trozos de
tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral percolable en el yacimiento que permitan
amortizar la mayor inversión inicial que requiere este tipo de proceso.
Fig. 3: Lixiviación en Bateas
2.1.4 En Pilas (Heap Leaching)

Para determinar la factibilidad de la aplicación de la lixiviación en pilas a un mineral particular se
deben realizar pruebas a escala de laboratorio y piloto. Usualmente se recomiendan tres tests:
a) Pruebas de agitación con muestras de aproximadamente hasta de 500 g de mineral

finamente molido, las que indican la máxima recuperación posible y el consumo aproximado
de reactivos. (Pruebas de botella).
b) Pruebas en columna de laboratorio, con muestras de 50 a 500 kg de mineral, que permiten
determinar efectos de granulometría y una mejor aproximación a los valores reales de
recuperación y consumo de reactivos.
c) Prueba a nivel piloto con algunas toneladas de mineral, permite controlar los parámetros
metalúrgicos y establecer además la compactación y porosidad de la pila. Con lo anterior, es
posible determinar la aplicabilidad del método tanto en términos técnicos como económicos.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura calculada
para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras percolar a través de toda la pila, se
recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica o PLS) que se llevan a la planta de proceso de
recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se coloca la

impermeabilización.
➢ Pilas Dinámicas
Es cuando la cancha es recuperada para reutilizarla con un nuevo mineral.
➢ Pilas Estáticas o Permanentes

Si el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el depósito como
nueva base para otra pila,
Fig. 4: Pilas Dinámicas de Lixiviación

Fig. 5: Vista Pilas Dinámicas de Lixiviación
FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISENO DE LAS PILAS

➢ La calidad del patio o base de apoyo (impermeable).
➢ Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
➢ La estabilidad de la pila seca y saturada en agua.
➢ Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres.
➢ La forma de apilamiento (Compactación, homogeneidad, ...).
Preparación de la base de las pilas

Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente llanas (menos de 10%
de pendiente ). La cancha debe ser considerada con su sistema de impermeabilización, para
controlar las pérdidas de soluciones y evitar contaminaciones del medio ambiente.
Técnicas de apilamiento
El carguío por apiladores autopropulsados de bajo perfil de carga, para tonelajes de 5000 a
10000 TN/ día.
Para tonelajes mayores, 17500 TN/día, se ha adoptado el sistema de correas cortas y móviles
que se articulan flexiblemente en secuencia para transportar el mineral desde el aglomerador
hasta el apilador móvil que construye la pila

Fig. 6: Carguío por Apiladores Autopropulsados
Fig. 7: Carguío por Sistema de Correas Cortas y Móviles
Para tonelajes aún mayores a 125000 TN/día, se implementaron otros tipos de equipos
(apiladores sobre orugas).
Fig. 8: Carguío por Apiladores sobre Orugas
La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador frontal. Hasta 10 m
de altura de pila para apiladores.
Por ejemplo: Caso Corocoro (La Paz – Bolivia)

El mineral aglomerado transportado en camiones tipo volquetas, desde la zona del tambor de
aglomeración, estas volquetas descargan el mineral aglomerado directamente al piso de la pila
dinámica, en la zona de transito del cargador frontal para formar el modulo correspondiente a la
pila en construcción, hasta alcanzar las dimensiones definidas de: Ancho: 15 m; Largo: 60 m;
Altura: 2 m.
Riego de la pila
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por 3 procedimientos:
➢ Aspersión

Su es aplicado cuando se cuenta con abundante agua y las condiciones climáticas lo permitan
tales como vientos, temperatura entre otros parámetros de control.
➢ Goteo
En caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas.
➢ Aspersion - Goteo
Si las condiciones climáticas y de operación lo permite se puede utilizar la aspersión y goteo en

forma combinada.
En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10 - 20 litros/h.m2. El riego
tiene que ser homogéneo.
Fig. 9: Aspersores y goteo
❖ Descarga de pilas agotadas en cobre
Las pilas representan uno de los mayores problemas en los residuos sólidos peligrosos, ya que
contienen metalespesados y si van al vertedero, esos metales pesados acaban ingresando al
medio ambiente. De acuerdo a información recabada, en Boliviano se cuenta aún con un
programa de recolección de pilas o baterías.

Fig. 10: Equipo de Descarga de Ripios
CAPITULO III: LIXIVIACION
La Lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener cobre de los minerales

oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se
basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas o bien
sulfuradas de baja ley de cobre.
3.1 PROCESO DE LIXIVIACION
Empezaremos por los yacimientos de cobre de minerales oxidados. Para la obtención del cobre,
estando el mineral en planta, se realizan tres etapas: Primera etapa: lixiviación en pilas: a)
Chancado: el material extraído de la mina, que contiene minerales oxidados de cobre, es
fragmentado mediante un chancado primario y secundario, con el objeto de obtener un material
mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 3/4 de pulgada. Este tamaño es suficiente para dejar
expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida. b) Formación de
la pila: el material chancado es llevado mediante cintas transportadoras hacia el lugar que se
formara la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución
de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino
el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral
es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 metros de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se
instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. Bajo
las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual
se dispone un sistema de tuberías ranuradas que permiten recoger las soluciones que se infiltran
a través de la pila. c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los
aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie
de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución
disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre,
la que es recogida por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días,
después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre
lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas transportadoras a
botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto del
cobre. En el proceso de lixiviación obtienen soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con
concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos
estanques o pozas donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido

arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a la planta de extracción
por solventes. Segunda etapa: extracción por solventes (SX) y Tercera etapa: electroobtención
( EW ), que serán explicadas en los siguientes capítulos.
3.2 CARACTERISTICAS DE UNA LIXIVIACION IDEAL
Partiendo de la base que el comportamiento del mineral, dentro de ciertos límites, puede ser
dirigido hacia un comportamiento objetivo, proponemos los siguientes requerimientos para una
lixiviación ideal, algunas de interés de la lixiviación y otras deseables por la Planta SX que
procesará sus soluciones:
Del interés de la lixiviación:

• Debe maximizar la recuperación metalúrgica y minimizar consumos de ácido, de agua y de
energía.
• Debe anular los efectos de eventuales reductores, arcillas intercambiadoras iónicas y silicatos
complejos en el mineral.
• El curado -si se usa- debe adoptar dosis calculadas de modo que sean compatibles:
* una máxima ganancia de cinética,
* un mínimo potenciamiento del consumo de ácido y contribución de exceso a la solución rica,
y
* una nula o mínima incorporación de impurezas solubles a las soluciones ricas.
• Debe evitar la formación de capas freáticas e inundaciones localizadas, que se traducen en
canalizaciones y deslizamientos o derrumbes del apilamiento.
• Debe permitir idealmente, el tratamiento conjunto de minerales de diversa mineralogía,
incluidas especies de óxidos y de sulfuros.
• Debe permitir administrar el comportamiento del fierro de modo que:
* Se mantengan en solución las cantidades y proporciones "férrico-ferroso" para producir las
interacciones deseadas, en cuanto a: la regeneración de ácido, a la creación de condiciones
oxidantes y a la co-precipitación de impurezas.
* Se mantengan en solución los contenidos necesarios para el comportamiento adecuado de
bacterias en la lixiviación de sulfuros.
* Se evite la formación de precipitados férricos coloidales que fomenten canalizaciones de
soluciones.
* Se permita la remoción de agua de esos precipitados, cuando ellos inevitablemente se
formen.
Debe generar una solución rica limpia, sin sólidos suspendidos, coloides, fierro, cloro,
manganeso y sulfatos totales, para minimizar peligros de borras y de traspasos al electrolito que
causen descartes y consumos de agua tratada, aditivos y energía en calentamiento.
Afirmamos que tal lixiviación es factible de obtener, por lo que:

- La recuperación metalúrgica es una meta objetivo y no necesariamente un resultado o variable
dependiente del mineral, al menos en un rango que generalmente es mayor de loque se
piensa.
- Esta meta objetivo de recuperación queda limitada por factores económicos asociados a la
técnica de la lixiviación.
- Diferentes técnicas de lixiviación proceden a cinéticas y a costos diferentes.
- Entonces, la principal variable independiente resulta ser la “técnica de lixiviación” conveniente
para lograr la recuperación objetivo.

Tales “técnicas de lixiviación” tienen como parámetros independientes:
❖ La definición de la base de la técnica: química o rédox.
❖ Si la base es rédox, la definición de si las oxidaciones serán bacterianas o atmosféricas.
❖ La forma de usar las reacciones rédox en la lixiviación, aunque la técnica base sea química.
❖ La forma de resolver la ecuación de "aporte = consumo de ácido".
Las variables dependientes de las técnicas de lixiviación resultan ser:

❖ La recuperación metalúrgica, muy incidente en los costos del proceso.
❖ El consumo de ácido, también muy incidente en los costos del proceso.
❖ La cinética, incidente en la configuración de las instalaciones y por lo tanto en las inversiones.
❖ El contenido de impurezas de las soluciones, a su vez incidente en las configuraciones,
❖ inversiones y costos de los procesos que siguen a la lixiviación.
Que deben combinarse para resolver simultáneamente los problemas operacionales de la

lixiviación; algunos con incidencia en los diseños e inversiones y otros en los costos, y que
generalmente se refieren a los temas de:
• Manejo de minerales: Chancado, aglomeración, carga y configuración de pilas.
• Manejo de soluciones: Configuración de riego, secuencia de aplicación de soluciones,
• tasas y medios de riego, formas de recolección de soluciones, consumo de aguas.
• Aspectos de operación: Arrastres de finos, inundaciones y canalizaciones de solución,
• derrumbes de pilas, inyección de aire y otros.
A continuación proporcionaremos una descripción de los mecanismos que permiten lograr los
objetivos planteados, en el rango en que sea posible.
3.3 EL CICLO DE LIXIVIACION
El ciclo de Lixiviación es un proceso químico que consiste en la disolución de diversas

sales presentes en los minerales con respecto al tiempo.
El caso de la Planta de Cuajone, que tiene una reserva de 10 millones de toneladas cortas con
una ley 1.00% que fueron depositados producto de las operaciones iniciales de la mina Cuajone.
El mineral de Cuajone será tratado a una taza de 1011 Tc/día.
El ciclo de lixiviación básico de Cuajone es de 28 días, los cuales incluyen 14 días de curado
seguido de 14 días de lixiviación. Refiérese a la figura Ciclo Tipico de Lixiviación de Cobre en
Cuajone. Durante el curado, el ácido sulfúrico y el reactivo de aglomeración, son añadidos al
mineral en las fajas de aglomeración para reaccionar con las partículas del mineral. Entre las
partículas se desarrolla un vínculo parecido al cemento que las aglomera y ayuda a mantenerlas
juntas durante la lixiviación. Si este vínculo no se desarrolla, el aglomerado tiende a romperse y
colapsa cuando esta mojado. Si colapsa mucho aglomerado, la permeabilidad de la pila se
reduce en forma significativa de cobre disminuye.

Grafico 1: CICLO TIPICO DE LIXIVIACION
Entonces resumiendo se tendrá la secuencia siguiente:
• CHANCADO a un tamaño nominal de -½” de diámetro.

• AGLOMERACION con un reactivo denominado “NALCO 9760” que tiene la propiedad de unir
las particulas finas hacia las gruesas.
• CURADO por dos semanas, realizado con ácido sulfúrico (H2SO4) concentrado para
incrementar la velocidad disolución del mineral oxidado de cobre.
• APILAMIENTO el mineral chancado, aglomerado y curado, es llevado a la cancha de
lixiviación (PAD), formando los strip que son de 2 a 2,5 mts de altura.
• LIXIVIACION luego de dos semanas de curado, el mineral del strip es lixiviado con una
solución que contiene de 4 a 5 gramos por litro de ácido, que al pasar por el mineral
aglomerado, disuelve el Cu soluble obteniendose asi la solución impregnada de cobre o PLS.
El ciclo de lixiviación de Toquepala, durante la etapa de explotación minera en Toquepala, se

ha logrado a la fecha acumular en botaderos mayor 493 millones de toneladas cortas de mineral
con una ley promedio de 0.179%, este mineral se encuentra distribuido en barios botaderos
localizados fuera de los límites del tajo.
El ciclo básico de lixiviación de Toquepala es más complejo que el de cuajone porque las
reacciones de lixiviación son más lentas, por lo que sae necesitan tiempos de reposo para
fomentar la oxidación de sulfuros por las bacterias. Refiérase a la figura Ciclo típico de
lixiviación de Cobre en Toquepala. La lixiviación típica de ocho semanas es seguida de un
periodo de reposo de 24 semanas. Como regla general, cada estadio de riego es
preacondicionado con una solución de ácido sulfúrico (pH 2,0) durante lapsos de tiempo variable
que saturen el botadero antes de la lixiviación. Es también necesario etapas de curado con ácido
sulfúrico fuerte durante una o dos semanas después de cada tercer ciclo de lixiviación para
remover cualquier capa de sulfato de fierro y/o azufre elemental. En la práctica, el cronograma
de lixiviación-reposo-acondicionamiento esta sujeto al tipo de mineral presente en el estadio (p/e,
desecho lixiviable (SBL) o desecho de mineral de cobre, o una mezcla de los dos) y de la
experiencia ganada hasta la fecha.

Los botaderos serán divididos en areas de riego, cada área (strip) de riego se lixivia por un
promedio de dos meses, luego se incrementa otro strip adicional para su lixiviación, el objetivo
de esto es mentener en lo posible una concentración promedio de 1,42 gr/l y dejar descansar los
strip para su periodo de oxidación.
Grafico 2: CICLO TIPICO DE LIXIVIACION
Normalmente la operación comprende dos etapas:
• Una rápida (15 a 45 días) donde se disuelve el 80-90% del mineral oxidado y el 40-
50% de los sulfuros secundarios.
• Una lenta (6 meses), en la cual se completa el 100% de recuperación del oxidado y

el 80-90% del sulfurado
3.4 REVISION DEL EQUILIBRIO DEL ACIDO
Partiendo de la base de considerar al ácido sulfúrico como una de las fuerzas impulsoras más
importantes de la lixiviación, podemos comenzar el análisis con la simple ecuación de equilibrio:
APORTE DE ACIDO = CONSUMO + SOBRANTE DE ACIDO

- En el Curado Por cobre y por ganga.
- En el Riego El sobrante de ácido sólo aparece luego de satisfechos los consumos.
- Por generación interna
El problema de esta igualdad es que el consumo de ácido de la ganga depende de la

disponibilidad de ácido (al menos en un rango); así, el consumo también depende del
aporte y los términos de la ecuación son mutuamente dependientes.

Consecuentemente, debe incorporarse una referencia de la relación entre el ambiente generado
por el aporte de ácido y la recuperación metalúrgica, a partir de la cual debe establecerse la
condición adicional en la que debe verificarse la ecuación, para que sus resultados sean
aplicables industrialmente.
Si: APORTE DE ACIDO < CONSUMO DE ACIDO

Entonces: - Se afecta la recuperación metalúrgica
Si: APORTE DE ACIDO > CONSUMO DE ACIDO
Entonces: - Casi se logra la recuperación metalúrgica máxima.

- Se obtiene una buena cinética.
- Aumenta el "consumo neto" de ácido.
- Se incorporan impurezas al sistema.
- Puede existir un sobrante de ácido.
Si: APORTE DE ACIDO…..=…..CONSUMO DE ACIDO
Y además: EN UNA CONDICIÓN DE BAJA CONCENTRACION DE ACIDO EN LA

SOLUCION RICA Y EN UN AMBIENTE QUE FOMENTE REACCIONES
REDOX.
Entonces se obtiene:
Efectos positivos:
❖ Se activan las oxidaciones del fierro y del cobre
❖ Se inactivan interferentes: se oxidan los reductores y se pasivan las arcillas con capacidad de
intercambio iónico.
❖ Se logra la recuperación metalúrgica máxima, al contar con Fe+3 como colaborador para lixiviar
sulfuros y el Cu0 que los reductores precipitaron.
❖ Disminuye el consumo neto de ácido.
❖ Las soluciones se limpian y se incorporan menos impurezas al sistema.
Efectos negativos: * Se afecta la cinética.
3.5 LA ESCALA DE PH
La acidez o alcalinidad relativa de la solución es expresada en términos de pH en una escala de

0 a 14, donde el pH se refiere a la concentración de iones de hidrógeno (H+). La agua destilada
pura tiene un valor de pH de 7 y se considera como neutro (entre ácido y alcalino). Los valores
de pH disminuyen de 7 a 0 indicando acidez, y los valores de pH se incrementan de 7 a 14
indicando alcalinidad. Los valores de pH de algunas soluciones y materiales comunes están
dados en la siguiente lista:
pH
5 gpl de ácido sulfúrico(H2SO4) para lixiviación de Cu. 1.0
Jugos gástricos humanos (estómago). 2.0 - 4.0
Naranjas. 3.0 - 4.0
Cerveza. 4.0 - 5.0
Bananas. 4.5 - 4.7
Harina de trigo. 5.5 - 6.5

Leche de vaca. 6.3 - 6.6
Agua de beber. 6.5 - 8.0
Sangre humana. 7.3 - 7.5
Huevos de gallina. 7.6 - 8.0
Bicarbonato de Sodio(NaHCO3) 0.1N. 8.4
Cianuro de Sodio (NaCN) 0.1N para lixiviación de Au. 11.0
Hidróxido de sodio (NaOH) 0.1N. 13.0
Fig. 10: Escala de pH
Las soluciones están constituidas por especies químicas llamadas iones, algunas de los cuales
tienen cargas eléctricas positivas y otras tienen cargas eléctricas negativas(-). Las dos más
importantes especies presentes en casi todas las soluciones son el hidrogeno(H+) y el ion oxidrilo
(OH-). Los iones H+ y OH- se combinan parea formar agua según la siguiente reacción:
H+ + OH- = H2O
Las soluciones ácidas tiene un exceso de iones H+ y las soluciones alcalinas tiene un exceso de
iones OH- sin combinar. Para acidificar una solución, se debe añadir iones H+ (del ácido sulfúrico
(H2SO4), por ejemplo). Para neutralizar una solución ácida se debe añadir iones OH- (del
hidróxido de sodio (NaOH), por ejemplo) para combinarse con el exceso de los iones H+.
Cada unidad sobre la escala de pH representa un cambio de diez veces en la concentración. Por
ejemplo, una solución con pH de 1 es diez veces más acida que una solución con pH de 2.
Para una eficiente lixiviación de cobre en los botaderos de Toquepala, el raffinate debe arrancar
con un pH de aproximadamente 2.0. Dado que el raffinate reacciona con los minerales de cobre
en los botaderos en combinación con el ión férrico (Fe+++), generado por la acción bacterial, la
solución se hace gradualmente menos ácida. El pH de la solución de lixiviación de lixiviación
cargada (PLS) que sale de los botaderos esta en un rango de 1.9 a 2.2, el cual también favorece
la actividad bacterial.
3.6 QUIMICA DE LIXIVIACION
3.6.1 LIXIVIACION DE OXIDO DE COBRE
El cobre en forma de óxidos, es fácilmente soubles en soluciones ácidas, la química relacionada

con la disolución de los minerales oxidados de cobre, es esencialmente reacciones de disolución

de los minerales oxidados de cobre, es esencialmente reacciones de disolución, obteniendose el
cobre en solución, en forma de sulfato de cobre iónico.
Dichas reacciones se caracterizan por realizarse a temperatura ambiente, y presión atmosférica,

utilizando como agente lixiviante el ácido sulfúrico, se debe favorecer controlando las variables
siguientes:
• Concentración de ácido en la solución lixiviante.

• Tiempo de Lixiviación.
• Tamaño de mineral (granulometría).
• Densidad de riego.
Los principales minerales oxidados de cobre, y sus reacciones de disolución, son:
a)Crisocola. (CuSiO2.2H20)
CuSiO2.2H20 + H2SO4 = CuSO4 + SiO43H2O
b)Malaquita. (CuCO3.Cu(OH)2)
CuCO3.Cu(OH)2 + 3H2SO4 = 3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O
3.6.2 LIXIVIACION DE SULFUROS
La lixiviación de minerales sulfurados, se ha desarrollado notablemente gracias al proceso de

lixiviación bacterial, que ayuda a la oxidación del sulfuro, gracias a la acción de bacterias, que
aceleran la reacciones de lixiviación. Para el cobre se usa principalmente la bacteria
Thiobacillus Ferroxidans.
Lixiviación de sulfuros de cobre secundarios.
Como se mencionó anteriormente, la calcocita es otro mineral presente en los botaderos. La

Calcocita (Cu2S) y la Covelita (CuS) son formados por la lixiviación parcial de la Calcopirita. El
cobre de estos minerales pueden ser disueltos por la solución de lixivivación por reacción con
iones férricos. La reacción de la calcocita es muy similar al de la covelita.
Cu2S + 10Fe+++ + 15SO4= + 4H2O = 2Cu++ + 10Fe++ + 12SO4= + 4H2SO4
Adicionalmente a la producción de iones de cobre (Cu++), la reacción también reduce el ión férrico
(Fe+++) a ión ferroso (Fe++). Este último no lixivia al cobre, pero es reoxidado por acción de las

bacterias. De esta manera, el fierro es usado para pasar de Férrico a ferroso, y luego a regresar
a la forma férrica.
Lixiviación de sulfuros de cobre primarios.
Los sulfuros primarios como la calcopirita se lixivian bacterialmente. El mecanismo de lixiviación

bacterial puede ser un ataque directo al mineral o bien un mecanismo indirecto en que la bacteria
oxida el ión ferroso a férrico, el cual actúa como agente oxidante.
Ataque directo:
a)Calcopirita:
bacterias
CuFeS2 + 4O2 = CuSO4 + FeSO4
b)Pirita:
bacterias
FeS2 + H2O + 3.5O2 = FeSO4 + 2H2SO4
El sulfato ferroso formado como resultado del ataque a la calcopirita y pirita, es oxidado por la
bacteria a sulfato férrico.
bacterias
2FeSO4 + H2SO4 + ½O2 = Fe2(SO4)3 + H2O
Ataque Indirecto:
El sulfato férrico formado es un lixiviante efectivo oxidando sulfuros como sigue:
a)Calcopirita:
2Fe2(SO4) + CuFeS2 - 3O2 + 2H2O = FeSO4 + CuSO4 + 2H2SO4
b)Pirita:
FeS2 + Fe2(SO4) = 3FeSO4 + 25º
El azufre es oxidado a sulfato por la acción bacterial según:
bacterias
S + H2O + 3/2O2 = H2SO4

Fig. 10: Descripción General de la Lixiviación de Sulfuros de Cobre y
Transporte de Electrones
3.7 DIFERENCIA ENTRE MINERAL OXIDADO Y SULFURADO
a) Los minerales oxidados son producto de la degradación de los depósitos de sulfuros originales.
b) Los minerales oxidados son muy solubles en ácido sulfúrico diluído.
c) Los ciclos de lixiviación de los minerales oxidados, son mucho más cortos.
SULFUROS
a) Los sulfuros de cobre no son solubles en ácido sulfúrico, a menos que tengan otras condiciones
oxidantes fuertes.
b) Las reacciones de lixiviación, son lentas y necesitan condiciones oxidantes fuertes para su
disolución.
3.8 LA ACTIVIDAD BACTERIANA
La bacteria que actúa como catalizador para aumentar la velocidad arriba mencionada, vive
naturalmente en los botaderos y son miembros de la familia de los thiobacillus, probablemente
thiobacillus thiooxidans y thiobacillus ferrooxidans. Estas bacterias se reproducen bajo las
siguientes condiciones:
• Medio ácido osea pH entre 2.0 y 3.5.

• Temperatura entre 25 y 40ºC. Aún en climas relativamente fríos, estas temperaturas pueden
ser alcanzadas dentro del botadero como resultado del calor producido por algunas de las
reacciones de lixiviación.
• Suministro adecuado de oxigeno. El oxígeno llega a ingresar a la solución de lixiviación
durante la asperción; y a los botaderos durante los períodos de reposo.
• Una fuente de mineral sulfurado o ión ferroso, pirita si se trata de mineral oxidado.
• Suminstro de dioxido de carbono.
• Agua para el transporte de nutrientes.

• Suficiente cantidad de nutrientes incluyendo amonio, fosfatos y otros elementos requeridos
para el metabolismo de la bacteria. Estos los encuentra en la ganga del mineral.
Ganga
Los minerales de cobre ocupan una porción relativamente pequeña del volumen total de
roca en Toquepala y Cuajone. La mayor cantidad de roca esta constituido por varios
silicatos complejos de aluminio, los cuales son llamados ganga. En algunos minerales
de cobre, la ganga incluye cantidades substanciales de uno o mas minerales de calcio,
como la calcita (CaCO3), la cual reacciona con el ácido sulfúrico. Afortunadamente, la
mayoría de la ganga de los minerales de Toquepala y Cuajone son relativamente inertes
a la acción del ácido y proporcionan la cantidad suficiente de nutrientes para la bacteria.
CONDICIONES OPTIMAS PARA LA LIXIVIACION BACTERIANA DE BOTADEROS
El diagrama simplificado Eh-pH mostrado en la Figura, Condiciones necesarias para la

lixiviación de botaderos de cobre, ayuda a explicar porqué es necesario un pH bajo y porqué
el efecto catalítico de la bacteria es muy importante. El Eh es una medida (en voltios) de la
resistencia a la oxidación de una reacción particular, y el pH, como fué discutido en la sección
anterior, es una medida de la acidez de la solución.
La Figura 4.2 muestra la estabilidad química del cobre formado en las diferentes zonas de Eh-
pH. Por ejemplo, la calcopirita (CuFeS2) es una forma estable en la parte inferior; y el ión cúprico
(Cu++) es la forma estable en la parte superior izquierda. Es posible formar Cu++ a menos que el
pH sea inferior a 5.4 y el Eh este encima de 0.3 a 0.4 voltios. Por regla, el pH efectivo para la
lixiviación de botaderos esta en el rango de 0.5 a 3.0. El papel de la bacteria, descrito
anteriormente, es llevar el Eh en los botaderos a un rango de 0.6 a 1.1 voltios. Estas condiciones
ayudan a incrementar la velocidad de las reacciones de la lixiviación.
CONDICIONES NECESARIAS PARA LA LIXIVIACION DE BOTADEROS.

(GRAFICO)

DISTRIBUCION DE RAFFINATE SOBRE LOS BOTADEROS DE TOQUEPALA
Después de pasar por los mezcladores-sedimentadores en la planta de SX, el raffinate fluye por
gravedad hacia la poza de raffinate. Desde aquí es bombeado hasta los seis botaderos vía la
troncal principal de distribución. Existen dos bombas booster en el extremo norte del botadero
Nro 1; una entrega raffinate al botadero 3250 y la otra al botadero No T-11. Cada botadero tiene
una o más troncales permanestes para entregar raffinate a cada bloque de los estadios de
lixiviación.
Troncal de distribución del Raffinate y troncal de los botaderos
Las troncales de distribución de raffinate se extienden desde la poza de raffinate en dirección

noreste-norte por más de 2000 metros. La troncal empieza como tubería de acero inoxidable, y
sigue como tuberia de HDPE. El diámetro inicial de la tubería es de 28 pulgadas, pero se
incrementa hasta 32 pulgadas para una sección; luego se reduce a 10 pulgadas después de las
dos bombas booster, las cuales entregan el raffinate a los botaderos No 3250 y T-11.
Cada botadero tiene una o más troncales permanentes de 12, 14 o 16 pulgadas de diámetro, que
vienen de la troncal principal de distribución. El operador de lixiviación del botadero abre, cierra,
y ajusta una válvula mariposa en cada troncal del botadero, el cual esta cerca a la unión de la
troncal principal de distribución a fin de arrancar, parar, y regualr el flujo de raffinate desde la
troncal del botadero al grupo de estadios, llamado bloque. Refiérase a la figura Botaderos de
Toquepala, Troncales de botaderos, y planta de SX-EW para una revisión de estos sistemas.
Una troncal de botadero puede servir a uno o más bloques . Cada troncal de botaderos tiene una
serie de conexiones en “T”, una para cada estadio. Estas conexiones terminan en una tuberia de
4” de diámetro y se embridan al cabezal de cada estadio.
El estadio de lixiviación sw botaderos de Toquepala.
Un estadio es la unidad basica en la operación de lixiviación de los botaderos de Toquepala.

Cada estadio tiene un único numero de identificación y un programa de lixiviación-reposo-
acondicionamiento, el cual es cuidadosamente planeado y monitoreado. El número de estadios
para cada botadero, troncal de botadero, y bloque es mostrado en la tabla, Estadios de Lixiviación
de los botaderos de Toquepala.
uando un estadio es preparado para lixiviación, su superficie es ripeada con una cuchilla montada
sobre un tractor, primero en una dirección luego en 90 grados con respecto a la primera dirección.
El ripeado ayuda a evitar el exceso de evaporación producto de la acumulación de raffinate sobre
roca compactada. Esto también facilita la penetración de aire/oxigeno necesario para el cultivo
de las bacterias y la oxidación de sulfuros. Luego una red de tuberías de 4 pulgadas de HDPE y
boquillas de asperción (llamados wobblers) es extendida sobre la superficie y conectada a una

seria de válvulas mariposa y bridas a lo largo de la troncal del botadero de un bloque en particular.
Los cuatro diseños de los aspersores (L1, L2, L3, Y L4) son ilustrados en la figura, Diseño de
aspersores standard para los estadios de lixiviación de los botaderos de Toquepala. Un estadio
típico mide 140 pies de ancho estándar pueden ser modificadas según el área del botadero.
El raffinate es esparcido sobre la superficie del estadio através de los aspersores distantes 35
pies entre sí. La línea de presión a la entrada de la red de tuberías del estadio es ajustada por el
operador de lixiviación a un rango de 17 a 18 libras por pulgada cuadrada. La presión de descarga
llega a 15 libras por pulgada cuadrada en el aspersor regando un área de 50 pies de diámetro.
Refiérase a la Figure, Aspersor.
ASPERSOR
(FIGURA)
PRINCIPIO DE OPERACIÓN
Inicialmente los aspersores (wobblers) fuerón desarrollados para la irrigación agrícola.

Están hechos de termoplástico de alta densidad, el aspersor tiene sólo una parte móvil
y ningún resorte metálico. Las únicas partes móviles son el deflector y el trípode, los
cuales están sobre una base sujetados por un portaboquilla. La solución ingresa al
aspersor por la base hasta el propulsor y la boquilla. El tamaño de la boquilla es
seleccionado para un flujo en particular; en Toquepala la boquilla tiene una abertura de
9/32 de pulgada.(No 18)
Puesto que la solución sale de la boquilla a alta velocidad, golpea las ranuras en el
deflector y el trípode. Debido a la fuerza de la solución en estas ranuras el deflector y
el trípode se balancean y rotan al mismo tiempo. Este movimiento combinado crea un
círculo uniforme de solución. El área de aspersión puede ser hasta de 50 pies de
diámetro, dependiendo de la presión de la solución y el flujo nominal.
Durante la operación normal, se lixivian ocho estadios en cada botadero al mismo tiempo, aunque
este número puede variar dependiendo de las condiciones actuales. Por lo menos, un estadio
adicional en cada botadero esta siempre equipado con una red completa de tuberías y
aspersores, de tal manera que la lixiviación pueda detenerse en un estadio y empezarse en otro
sin demora. Luego de lixiviar un estadio y ponerlo en su ciclo de reposo, su red de tuberías y
aspersores pueden ser movidos a un nuevo estadio. Siempre que sea posible, el nuevo estadio
debe ser ripeado antes de colocar las tuberías.
Sistema de distribución por goteo
Las laderas de los botaderos son lixiviados usando tuberías livianas y un sistema por goteo. Una
subtroncal de goteo esta hecha de tubería de HDPE de cuatro pulgadas conectada a la troncal
del botadero cerca de la parte superior de la ladera. Cada subtroncal sirve para cinco sistemas
de goteo, cada uno de los cuales tiene una tubería de HDPE de 2 pulgadas de diámetro y 78 pies
de longitud. Cada tubería tiene un indicador de presión y una válvula globo para ajustar la presión
y el flujo del raffinate. Un total de 40 tubos de goteo son conectados a cada troncal a intervalos

de 2 pies. Estos tubos están hechos de HDPE y tiene 0.620 pulgadas de diámetro exterior y una
longitud de aproximadamente 100 pies según la forma y tamaño de la ladera. Refiérase a la
figura, Sistema de distribución por goteo.
Cada tubo tiene 40 goteos con intervalos de 30 pulgadas. El goteo entrega raffinate
uniformemente sin formar aspersión; de esta forma se minimiza la pérdida de la solución por
evaporación. Refiérase a la Figura 4.11, Goteo a presión. El operador de Lixiviación del botadero
ajusta la presión de la tubería en un rango de 15 a 20 libras por pulgada cuadrada para lograr el
flujo adecuado de solución através de los goteos.
SISTEMA DE GOTEO A PRESION

(FIGURA)
PRINCIPIO DE OPERACIÓN
El goteo a presión fué originalmente desarrollado para irrigación agrícola. El goteador

esta hecho de termoplásticos de alta densidad; tiene dos partes un nucleo interior y una
envoltura exterior. El núcleo es esencialmente un tubo cuyas paredes tienen una serie
de agujeros y ranuras. La envoltura también tiene un tubo coyo diámetro interior es
ligeramente más grande que el diámetro exterior. El núcleo es colocado dentro de la
envoltura para tener un goteador completamente ensamblado. Se pueden ensamblar
una serie de goteadores a intervalos deseados y distribuirlos sobre el terreno.
Dado que la solución fluye através del núcle del goteador a una presión de 20 libras por
pulgada cuadrada, una parte de esta solución pasa por una serie de agujeros y ranuras,
llamado “camino tortuoso”, en la pared del núcleo. La presión de la solución disminuye
a medida que cruza el camino tortuoso. Un pequeño flujo de la solución pasa fuera del
goteador através de una abertura en el borde entre el núcleo y la envoltura.
PRACTICAS DE PERCOLACION
Este punto, es importante porque se debe aplicar la solución lixiviante de modo que su
percolación permita:
• El mojamiento total del lecho de partículas, dentro del botadero o pila, y no prorrogue
problemas de canalizaciones (corto circuito), o que la solución percole por un solo lado.
• Mejore el tiempo de contacto entre el mineral y la solución lixiviante, y por último.
• Mantener una estructura estable de los botaderos o pila.
METODOS DE OPTIMIZACION DEL PROCESO LIXIVIACION
Para la optimización del proceso de lixiviación, se puede proceder a través de tres vías
importantes:

A) MANEJO DE SOLUCIONES
El manejo óptimo de soluciones, implica controlar los parámetros siguientes:
• El método de aplicación de la solución lixiviante, pensando en facilitar el escurrimiento dentro

del botadero.
• Considerando un cierto grado de aireación del lecho del mineral.
• Mantener el pH de la solución lixiviante lo más cercana a 2.0.
B)OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE RIEGO
La aplicación de la solución lixiviante, a la siperficie de los botaderos se debe hacer pensando,

en que dicha solución no tenga ningún elemento nosivo para las bacterias, normalmente se puede
optimizar:
• Bajando o aumentando la densidad de riego, según la ley que se desee obtener en el PLS,
mineralogía y granolometría, del mineral. La óptima densidad de riego debe estar en 10
gal/pie/día.
• Aumentando la acidéz, para la disolución de algunas sales precipitadoras alrededor del
mineral, que puedan impedir el contacto solución mineral.
C) MEJORA EN LA POBLACION BACTERIAL
El tercer camino para optimizar el proceso lixiviación, incluye la población bacterial. Para una
acción bacteriana óptima la lixiviación, se debe llevar a cabo en condiciones, donde la bacteria
prospere y pueda cumplir con la aceleración de las reacciones de lixiviación y éstas son:
• Un pH, entre 1.5 a 3.5, por consiguiente es necesario un ambiente ácido.

• Temperatura entre 25º y 40ºC.
• Un suministro adecuado de oxígeno, obtenido por aereaciones de las solucione, o creando
condiciones de corriente de aire (perforando botaderos para arear sifones).

CAPITULO IV: EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
1.- INTRODUCCIÓN
La extracción por solventes básicamente, es una operación de transferencia de masa, en la cual,

un constituyente de la solución es transferido a otra solución a través de la interfase existente
entre ambas. El proceso implica el paso del metal valioso, disuelto en forma de iones dentro de
una fase acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgánica.
Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el metal deseado en

solución se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus respectivas
solubilidades.
En las operaciones de recuperación de metales el componente deseado es normalmente un ión

contenido en una solución acuosa; ésta es mezclada con una fase orgánica inmiscible,
compuesta por un extractante y un solvente orgánico, para generar una suspensión o emulsión
de ambas. Por reacción en la interfase de la suspensión de una fase en otra producida en el
mezclado, el extractante orgánico “captura” el metal deseado desde la fase acuosa y lo traslada
hasta la fase orgánica.
PURIFICACION Y CONCENTRACION:
En el proceso de purificación o de concentracion, existen dos fases en contacto (liquido-liquido).
Los procesos de purificación y/o concentración son muy variados y dependen de:
• La naturaleza del elemento deseado.
• Las impurezas presentes en la solución.
• El tipo de proceso de recuperación.
• El grado de pureza deseado para el producto final
Los procesos de purificación y/o concentración se pueden dividir en varias categorías:

• Hidrólisis
• Cementación
• Precipitación de un compuesto específico
Al evaluar un proceso de separación, los criterios son la selectividad de la Separación, la

recuperación (o grado de remoción) y el consumo de reactivos (o de Energía), estos tres
parámetros están relacionados y se necesita hacer la evaluación económica del proceso que se
desea utilizar. (Jurgen A. Picardo, 2005).
2.- GENERALIDADES
La Extracción por Solventes es un proceso de separación que se emplea en metalurgia con tres
fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los elementos o metales disueltos en la
solución rica generada en la etapa de la lixiviación. Esta solución se caracteriza por tener una
baja concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros
metales disueltos durante el proceso. Esta etapa consiste en el contacto de una fase orgánica
que contiene un extractante con una fase acuosa que contiene el metal de interés. El extractante
reacciona químicamente con el metal para formar un complejo organo-metal el cual es soluble en
la fase orgánica. Las impurezas por lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en
la fase acuosa. La fase orgánica que contiene el complejo organo-metal es separada de la fase
acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por la reacción química

inversa. Además del cobre este proceso se utiliza en la separación por extracción con solventes
de Uranio, Molibdeno y Vanadio.
Los objetivos del proceso de extracción por solventes son:
• Separación y purificación de “el” o “los” metales de interés, desde las soluciones iniciales,
las cuales contienen impurezas. En la separación se pueden extraer el o los metales de
interés o extraer las impurezas de la solución.
• Concentración de los metales disueltos, para disminuir los volúmenes a procesar
• Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra
solución acuosa diferente, que simplifique el proceso siguiente
Desde un punto de vista de su implementación industrial, este proceso se aplica a:
• La recuperación selectiva de un solo metal desde una solución de lixiviación, liberándolo

de sus impurezas y concentrándolo para una más fácil recuperación.
• La separación conjunta de varios metales desde una solución, por similitud de

propiedades químicas, para una posterior separación diferencial como es el caso de
Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti.
La aplicación de SX en la industria del cobre se remonta al año 1965 y su éxito operacional y

metalúrgico se ha traducido en la instalación de numerosas plantas industriales (ver tabla 1) que
operan generalmente con el circuito lixiviación-extracción por solventes-electroobtención. En la
tabla 2 se muestran las plantas instaladas en Chile.
Tabla 1. Plantas de extracción por solventes de cobre fuera de Chile

Compañía Localización Produc. Características Extractante
Tpo Cu (Mineral+lixiv)
Ranchers Bluebird Arizona, U.S.A 18-19 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N
Bagdad Copper Arizona, U.S.A 18-19 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N

Mine
Cyprus Mine Arizona, U.S.A 13-14 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N
Nchanga Zambia 182 Ox.Cu, H2SO4 Lix 64 N/SME

Consolidated 529
Nchanga Zambia 75 Ox.Cu, H2SO4
Consolidated Lix 64 N
Minero Perú Cerro Verde, Perú 90 Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Duval Corp. Nevada, U.S.A 140 Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
Soc. Min. Tenke Zaire 250 Ox.Cu, H2SO4
Fungamare Lix 64 N
Anaconda Nevada U.S.A 82 Sulfuros Cu,

Amoniacal Lix 65 N
Anamax Arizona, U.S.A 98 Ox.Cu, H2SO4
Lix 64 N
SEC Corp.El paso Texas, U.S.A 18-20 Electrolitos
agota- Lix 64 N
Cities Service Arizona, U.S.A 13-14 dos (Cu, Ni, H+)
Aguas de mina Lix 64 N
Capital Wire & Arizona, U.S.A 13-14
Cable Cobre Lix 64 N
Johnson Mathay Londres, G Bretaña - secundario
Mathey Refiners Lix 64 N
Rustenberg, - Sulfatos Cu, Ni Acorga P-5100

El proceso de extracción por solventes (SX) define a un proceso de purificación
y concentración de soluciones, al término del cual, se generan soluciones aptas para su
posterior tratamiento de precipitación electrolítica y comercialización directa del cátodo
obtenido.
Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado el beneficio de menas

oxidadas que por métodos tradicionales sería anti económico procesar. Así, ha
permitido tratar minerales de baja ley (ripios, desmontes, lastres) o soluciones diluidas
(aguas de minas, soluciones descarte), con niveles variables de impurezas,
obteniéndose soluciones concentradas y puras, aptas para electroobtención.
Un caso típico lo representa una operación de lixiviación en pilas-SX-EW, de

gran aplicación en la industria del cobre de EE.UU, Canadá, España y otros países.
Otra gran ventaja del proceso es la de permitir una operación de electroobtención

con altas densidades de corriente y con eficiencias de corriente entre 90-95%,
obteniéndose cátodos de alta pureza química y óptima calidad física.
Además esta técnica permite separar el cobre de otros valores recuperables

eligiéndose en forma adecuada al extractante, el cual puede actuar en forma selectiva
y con gran flexibilidad en la operación.
Una vez extraído el cobre, pueden extraerse otros elementos de valor o bien,
pueden ser recuperados previamente estos otros elementos y luego ser extraído el Cu.
Un ejemplo típido del primer caso es la extracción de uranio a partir de soluciones de
lixiviación ya pobres en cobre y el segundo caso se presenta, por ejemplo, cuando en
las soluciones obtenidas en la lixiviación de calcinas de tostación, que contienen Cu y
Mo, se separa primero el molibdeno y luego puede recuperarse el cobre.
Finalmente, el proceso completo de lixiviación-extracción por solventes y

electroobtención no presenta mayores problemas de contaminación ambiental y en
particular, un análisis comparativo frente a la alternativa tradicional lixiviación -
cementación, le otorgaría ventajas debido principalmente al alto costo de la chatarra,
mayores consumos de ácido y baja calidad y pureza del producto que se obtiene en
cementación.
3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de extracción por solventes se basa en una acción reversible de

intercambio iónico entre dos fases inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al
extractante) y la fase acuosa:
(Cu )
++
A ( )
+ 2(HR )O  (CuR2 )O + H + A
(3.1)
el sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa. En el

proceso global de extracción por solventes intervienen 2 etapas: de extracción y de re-
extracción o stripping.

3.1.- Etapas de extracción
La solución impura de lixiviación, con baja acidez (ph entre 1.4 y 2.5), se contacta
en mezcladores con la fase orgánica de muy poco contenido en cobre (orgánico
descargado). Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción (3.1) se
desplaza hacia la derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han pasaso
por todas las etapas de extracción, una fase orgánica con alto contenido en cobre
(orgánico cargado) y una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre
que contenía a la fase orgánica.
En las etapas de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al

orgánico. Dado que los extractantes que se utizan son selectivos para el cobre, las
impurezas permanecen en la solución acuosa (Fe2+, Fe3+, Al+3, Mn+2, Mg+2, Zn2+, Ni+2,
Cl-, NO3-, etc.). El refino es retornado a lixiviación. Por cada 1 gpl de Cu2+ que se
transfiere al orgánico, se regenera en la solución acuosa 1,54 gpl de H2SO4.
3.2.- Etapas de stripping (re-extracción)
El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrolito

(spent) que retorna de electroobtención a SX. Debido a la alta acidez del electrolito
(150-200 gpl H2SO4), se produce la reacción inversa , es decir, el cobre de la fase
orgánica es transferido a la fase acuosa. De las etapas de stripping se obtienen 2
soluciones: un orgánico descargado, es enviado a las etapas de extracción para iniciar
un nuevo ciclo y un electrolito cargado (avance), de alta pureza que es enviado a
electroobtención para depositar el cobre extraído. De esta forma, la descripción del
proceso SX representarse por la representación mostrada en la figura 3.1.
Figura 3.1. Esquema de una planta de LIX-SX-EW

El esquema general mostrado en figura 3.1 está constituido por 3 circuitos
cerrados de soluciones:
1.- Lixiviación-Extracción
2.- Extracción-Stripping
3.- Stripping-Electroobtención.
El primer circuito corresponde a las soluciones provenientes de lixiviación que

alimentan a las etapas de extracción, descargándose en cobre y contituyendo la
solución refino, la cual retorna al proceso de lixiviación
El segundo circuito corresponde al circuito del orgánico, el cual se carga en cobre

en las etapas de extracción al contactarse con las soluciones de lixiviación y se descarga
en las etapas de stripping, al contactarse con el spent, retornando a las etapas de
extracción.
El tercer circuito corresponde al circuito del electrolito, el cual se carga en cobre

en las etapas del stripping, constituyendo el avance, se descarga en la etapa de
electroobtención y retorna descarfado (spent) a las etapas de stripping. De
electroobtención se obtiene cátodos de buenas características físicas y químicas.
4.- FASE ORGANICA
4.1.- Extractantes
En la reacción (3.1), el subíndice “o” define a la fase orgánica y “A” a la fase

acuosa. El reactivo orgánico, propiamente tal, se representa por HR y CuR2 el complejo
formado producto del intercambio, en la fase orgánica. Extractante (también llamado
reactivo), es un compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar
químicamente con una especie particular de la fase acuosa.
Existen compuestos orgánicos que extraen especies neutras como algunas

sales solubles o ácidos como es el caso del arsénico. También se producen extractantes
para extraer iones negativos, denominados extractantes aniónicos y otros que se utilizan
para la extracción de iones positivos (Zn2+, Fe3+, etc), llamados extractantes catiónicos.
Dentro de este último grupo, se producen extractantes específicos para el cobre, que
forman una macromolécula con el cobre, conocida como quelato, de ahí que a este tipo
de extractante se les conozca como estractantes quelantes.
La fase orgánica está constituída por el reactivo orgánico o extractante, el cual

se disuelve en una parafina (tridecanol y kerosene) en un cierto porcentaje en volumen,
a fin de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del extractante.
En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos orgánicos

formadores de quelato, derivados de las oximas. Estos compuestos tienen fuerte poder
selectivo de unión a iones Cu2+, que por ello puede ser extraído de la solución. La
formación de complejos orgánicos, va aparejada en la extracción de cobre a la reacción
de intercambio de iones entre los iones Cu2+ y los átomos de hidrógenos de un
compuesto orgánico.
Los extractantes se denominan HR sin reaccionar, al extraer cobre se forma el

complejo orgánico CuR2, disuelto en la fase orgánica. Al formar el complejo metálico
orgánico (CuR2) se libera H+ en el acuoso que constituirá el refino que vuelve a

lixiviación; el H+ (se puede hablar de recuperación de ácido sulfúrico) es el agente
lixiviante de los minerales oxidados de cobre.
Para el tratamiento de las soluciones de lixiviación de minerales de cobre se

emplean reactivos altamente selectivos para el Cu2+, como los reactivos de la conocida
serie LIX (LIX 63; LIX 64; LIX-64-N, LIX 70, etc.), los productos ACORGA (P-5100; P-
5300) y otros, cuyo poder de extracción para el Cu2+ relativo a otros iones es muy fuerte.
Los primeros estudios para la extracción de cobre emplearon extractantes ácido

(o catiónicos) siendo su principal inconveniente la falta de selectividad, ya que extraen
simultáneamente el cobre y otros elementos, siendo además imposible aplicarlos a las
soluciones de lixiviación de minerales de cobre que tienen un pH más ácido que el
requerido para la extracción.
Estos inconvenientes fueron superados con la introducción de los reactivos LIX

más específicos para el cobre y que pueden utilizarse en soluciones ácidas y son
regenerables por acción del ácido sulfúrico.
Existen varios de estos reactivos que son derivados de las oximas. El LIX 63 fue
el primero de ellos, del tipo (-hidroxioma alifática, el cual sólo extrae el cobre a un pH
más alto que el de las soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico (pH = 1-2) y además
es poco selectivo frente al hierro.
Posteriormente se desarrollaron los reactivos derivados de una (α-

hidroxibenzonfenona oxima, que mejora el pH de extracción y la selectividad de
extracción del cobre frente al hierro. Estos reactivos son el LIX 64, LIX 65 N Y LIX 64
N.
El LIX 64-N es el de mayor uso comercial y no es sino el LIX 65 N adicionado de

un 1 a 2% del LIX 63, que favorece la cinética de extracción.
Se han propuesto otros reactivos de esta serie, como el LIX 70, que puede
utilizarse en soluciones todavía más ácidas que el LIX64 N, aunque la reextracción exige
concentraciones de ácido sulfúrico más elevadas, lo cual puede representarse un
inconveniente.
Otros reactivos sintetizados han sido el LIX 71 Y LIX 73, y que presentan
características intermedias entre el LIX 70 y el LIX 64 N. Se ha propuesto también el
LIX 34. Sus características son comparables a las del LIX 64 N y mejora respecto de él
la selectividad del cobre frente al hierro, que no se extrae por este reactivo, haciéndole
apto para tratar soluciones pobres en cobre y de alto hierro.
Posteriormente se han desarrollado los LIX de la serie seiscientos y ochocientos.

Estos reactivos son los LIX: 605, 617, 622, 860, 864 Y 865, que son extractantes fuertes,
es decir, extractantes capaces de extraer cobre a pH muy ácido. Sin embargo, estos
reactivos exigen una alta acidez en la re-extracción de cobre.
Posteriormente a la aparición de los primeros reactivos LIX se desarrollaron otros
reactivos para el cobre de características análogas, como fueron los reactivos KELEX
100 Y 120, de la Ashland Chemicals. La Shell Chem. Co. ha propuesto el reactivo SME-
529. La ACORGA ha sintetizado los extractantes P-50 y P-17, también derivados de los
oximas y luego otros llevan las denominaciones P-5100 Y P-5300.
En la Tabla 3 se presentan algunos datos de diferentes extractantes para cobre

en medios ácidos.

TABLA 3. CONDICIONES DE ACIDEZ EN EXTRACTANTES PARA COBRE Y
EMPLEO GENERAL
Reactivo Concentración (H2SO4)gpl Empleo
Extracción Stripping
LIX 63 1 160 Extracción de Cu de soluciones
amoniacales (Ni, Co).
LIX 64 3 160-200 Extracción de cobre de soluciones
levemente ácidas
LIX 64 N 4 - 10 140-160 Idem anterior; pero selectivo para Cu++
sobre ión férrico.
LIX 70 30-40 200-400 En soluciones altamente ácidas o con alta
conc. de cobre y selectivo sobre Fe+3
LIX 71 (73) 10-15 220-230 Soluciones aciduladas de cobre y selectivo
sobre Fe+3
SME-529 4-10 150-160 Similar LIX 64 N
ACORGA 3-10 170-175 En soluciones diluidas y/o concentrasos en
P-5100 cobre y selectivo sobre Fe+3
KELEX 100 >13 160-225 Extracción de cobre de soluciones ácidas y
selectivo sobre Fe+3
LIX 34 4-10 140-170 Para soluciones pobres en cobre, de alto
hierro. Alta selectividad.
Para soluciones pobres en cobre, de alto hierro. Alta selectividad. Las

propiedades que debe cumplir un extractante ideal, son las siguientes (no
necesariamente en orden de importancia):
a) Extraer el máximo del elemento de interés y minimizar la cantidad de extractante a

usar.
b) Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima

concentración de especies valiosas que puede retener.
c) Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación de fases,

tales como: densidad, viscosidad, etc.
d) Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas especies

en relación con la extracción de otras. Esta es una importante características del
extractante, debido a que una baja selectividad produce una menor purificación y
además sitios activos del extractante estarán ocupados por otros elementos no
deseados, luego la capacidad de carga disminuirá.
e) Fácil reextracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente, debe

existir un método sencillo y barato para recuperar las especies extraídas. La habilidad
de reextracción de una solución se mide por el coeficiente de reextracción que es el
recíproco del coeficiente de extracción.
f) Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.,)
g) Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración.
h) Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser

relativamente estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos de
extracción.

4.2 Diluyentes
El reactivo o agente de extracción no se emplea normalmente solo, sino que

suele estar mezclado en una cierta proporción con un diluyente y en algunas ocasiones
lleva un tercer componente o modificador para mejorar la separación de fases. En varios
trabajos se ha demostrado la importancia del diluyente como participante en el proceso
de extracción y no como un mero agente inerte como antes se pensaba. El diluyente
suele ser un hidrocarburo u otra substancia inmiscible con el agua y sus propiedades
son:
1. Debe ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma
de complejo metálico.
2. Solubilidad en la fase acuosa muy pequeña, para evitar o disminuir las pérdidas
por disolución en la fase acuosa.
3. Mezclarse bien con el reactivo de extracción para disminuir su viscosidad y

facilitar el contacto entre fases.
4. Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación.
5. Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios.
6. No tener toxicidad para no presentar peligros durante la operación, y de bajo

costo.
Desde el punto de vista químico puede afectar a la solubilidad y a la cinética de

extracción, así como al punto de equilibrio de extracción. El diluyente y modificador al
influir sobre estos fenómenos pueden condicionar los tiempos de retención para el
proceso de extracción o stripping y, por lo tanto, la cantidad de extractante necesario.
Generalmente el kerosene ha sido el diluyente utilizado, pues se puede adquirir

con facilidad y presenta en general buenas características . Existen diversos diluyentes
comerciales, como puede verse en Tabla 4, y entre sus características destaca la
composición química. La relación alifático/aromático es uno de los factores a considerar
para la elección del diluyente por la influencia que puede tener en el desarrollo de un
proceso de extracción en relación a la mayor o menor solubilidad del complejo metálico
que afecta a la posición de equilibrio y la cinética de extracción, la cual puede ser más
rápida y favorecer el paso de las especies extraídas. La relación alifático/aromático
influirá dependiendo del sistema y en general puede decirse que la presencia de mayor
concentración de aromáticos decrece la extractibilidad en los sistemas de cambio
catiónico; pero la aumenta en los de cambio aniónico.
A veces el diluyente, por sí solo, no es suficiente para evitar ciertos problemas

en la separación de fases, y entonces se añade un tercer componente para evitar la
formación de una tercera fase. Este componente se llama modificador y su función es
facilitar la separación de fases. Se suelen utilizar alcoholes de cadena larga, de 8 a 10
carbonatos, y también el fosfato de tributilo (TBP).

Como se ha señalado, en cada problema debe ensayarse de un modo adecuado
la elección de un diluyente y un modificador conveniente, además del extractante, para
obtener resultados favorables, por la gran infuencia de estos factores en la selección de
los equipos y el dimensionamiento de los mismos.
Tabla 4. Diluyentes comerciales empleados en la extracción de metales.
Contenido Densidad a Punto de Punto de Composición

en 20ºC ebullición inflamación aproximada
aromáticos
Contenido alto Contenidos en aromáticos %
Solvesso 100 0.876 157 44 99
Solvesso 150 0.985 188 66 97
HAN 0.933 180 40 89
Chevron 3 0.888 182 63 98
Chevron 25 0.875 158 46 99
Chevron40L 0.886 182 60 78
Chevron 44L 0.893 186 68 70
Contenido medio Contenido en aromático %
Escard 100 0.790 191 76 20
Napoleum 470 0.811 210 79 12
Contenido bajo Contenido en alifáticos %
Isopar L 0.767 189 62 93
Isopar E 0.723 116 7 99,9
Isopar M 0.782 207 78 80
Norpar 12 0.751 196 69 98
Shell 140 0.785 185 60 45º
Shell MSB 210 -0.783 - 74 -
dx 3641 0.793 183 57 45º
Escard 200 0.796 195 67 52º

Tabla 5. Diluyentes y sus densidades
Nombre Densidad
20a.C.
SOLVESSO 100 0,876
SOLVESSO 150 0,985
ESCAID 100 0,970
NAPOLEUM 470 0,811
ESCAID 200 0,796
ISO PAR L 0,767
La planta de ENAMI usará el reactivo extractante Lix 9790N, reactivo
comercializado por COGNIS, cuyos datos técnicos son los siguientes:
El reactivo para extracción por solventes LIX® 9790N es insoluble en agua y

corresponde a una mezcla de 2-hidroxi-5-nonil-acetofenona oxima y 2-hidroxi-5-nonil-
salicilaldoxima un diluyente hidrocarbonado de alto punto de inflamación. Forma
complejos insolubles en agua con varios cationes metálicos de manera similar al caso
del cobre, el cual se describe de acuerdo a la siguiente ecuación:
(Cu )
++
A ( )
+ 2(HR )O  (CuR2 )O + H + A 4.1
Este reactivo es formulado para proporcionar una alta selectividad cobre/fierro,
bajo arrastre y baja formación de borra con soluciones de lixiviación de pH moderado.
Propedades típicas:
Propiedades Físicas
Apariencia del extractante líquido color ambar
Gravedad específica 0,90 – 0,92
Punto de inflamación Mayor que 160ºF ( 76,7ºC )
Solubilidad del complejo cúprico Mayor a 30 g/l a 25ºC
Especificaciones de rendimiento
Carga máxima de cobre 5,5 a 5,9 g/l Cu
Punto de isoterma de extracción 4,55 g/l Cu
Cinética de extracción 95% (30 segundos)
Selectividad Cu/Fe en extracción >2300
Separación de fase en extracción 70 segundos
Punto de isoterma de stripping 1,00 g/l Cu
Transferencia Neta de cobre 3,55 g/l Cu
Cinética de stripping 95% (30 segundos)
Separación de fases en stripping 80 segundos
El solvente que se utilizará en la planta es el SHELLSOL 2046AR, comercializado por
OXIQUIM, cuyas características son:
Nombre químico (IUPAC) : Mezcla de aceites minerales.

Fórmula química : Mezcla.
Sinónimos : No tiene.
Familia química : Aceites minerales parafínicos.
No. CAS : No asignado.
No. NU : No tiene, por no ser un producto peligroso
Estado físico : Líquido.
Apariencia y olor : Color ámbar, de olor suave a hidrocarburos.
Concentración : app. 100%.

pH : No corresponde.
Temperatura de descomposición: Dato no disponible.
Punto de inflamación : De 78 a 84ºC.
Temperatura de autoignición: Dato no disponible.
Propiedades explosivas : Datos no disponibles.
Peligros de fuego o explosión: El producto es combustible, pero no inflamable.
Presión de vapor a 20ºC : Dato no disponible.
Densidad de vapor : Dato no disponible.
Densidad a 20ºC : 0.800 – 0.815.
Solubilidad en agua y otros solventes: Insoluble en agua. Soluble en solventes
orgánicos.
5.- CONCEPTOS FUNDAMENTALES
5.1 Coeficiente de distribución
En forma general, la reacción reversible de SX representa por (2.1) puede

escribirse como:
(Cu ) ++
A ( )
+ 2(HR )O  (CuR2 )O + H + A (5.1)
La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y la concentración del

metal en la fase acuosa, define al coeficiente de distribución D;
concentracion metal fase organica (CuR2 )O

D= =
concentracion meta lfase acuosa (Cu )
2+
A
(5.2)
Es fácil demostrar el coeficiente de distribución con el pH que indica que la extracción

está afectada por el pH de la solución, así como por la naturaleza del agente de
extracción y del metal acuoso. Si el pH aumenta se favorece la extracción y disminuye
se favorece la re-extracción.
El coeficiente de distribución es la respuesta más importante en el proceso de

extracción por solventes, ya que, al variarlo de una manera controlada se podrá obtener
la separación deseada de los metales. Así, en las etapas de extracción deberá
obtenerse la mayor extracción del metal. Para ello, el pH de la solución deberá ser
moderadamente bajo (pH 2 a 1.5) para que D aumente. Por el contrario, en las etapas
de re-extracción y para la recuperación del metal desde la fase orgánica, será necesario
disminuir el coeficiente de distribución del metal. Esto se consigue contactando la fase
orgánica cargada con una solución acuosa de alta acidez, es decir, disminuyendo
drásticamente el pH de la solución.
Como se observa de Tabla 3, la mayoría de los extractantes comerciales

catiónicos para Cu2+ pueden ser reextraidos por contacto con soluciones de alta acidez.
De acuerdo a la reacción inversa se desprende que no solamente el metal es

devuelto a la fase acuosa, sino que también se regenera el reactivo orgánico, el que se
recicla a la sección de extracción.

5.2 Selectividad
La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que dichas
especies se distribuyan entre la fase acuosa y fase orgánica de acuerdo a sus
respectivas solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases se
pueden aprovechar para extraer las especies más solubles y separarlas de las menos
solubles. De este modo, se puede establecer el concepto de factor de separación como
la relación de los coeficientes de distribución de dos especies distintas (Dm y Dn), que
realmente mide la posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con
el nombre de selectividad.
=
DM
(DM  DN ) (5.3)
DN
El factor de selectividad para elementos de igual valencia (Cu+2, Fe2+, Mn2+, etc)
es independiente de la concentración del agente de extracción y del pH, depende sólo
de la naturaleza de las especies químicas que se forman con el extractante, mientras
que en el caso más general de elementos de diferentes valencia, el factor de la
selectividad depende, además, de la concentración del agente de extracción en la fase
orgánica y del pH de la solución. Datos de extracción comparativos, como los que en
forma cualitativa se presentan en Tabla 6, para el LIX 64, a pH = 2.0.
Se observa que sólo la presencia de iones férricos podría ocasionar algunos

problemas en la pureza química de la solución a obtener. Aún en este caso, la razón
de extracción Cu2+/Fe3+, estando ambos iones presentes en la solución en la misma
concentración ha demostrado ser de 60/1, o mayor .

Tabla 6. Valores comparativos de diferentes extractantes
React LIX LIX LIX64 LIX65 LIX LIX70 LIX LIX LIX Kelex
ivo 64 64 N N 70 70 71 73 100
Conc 10% 10% 20% 20% 10% 20% 30% 20% 20% 20%
entra
ción
pH 2,0 1,8 1,5 1,5 ca. 2 1,5 ca. 1,5 1,5 1,5
1,5
Cu++ alto 2,42 3,04 2,96 2,85 4,14 6,5 3,97 3,93 12,9
Fe+++ bajo 0,016 0,032 0,032 <0,02 0,038 0,002 0,028 0,028 0,235
Ni++ 0 0,004 0,004 <0,02 0,006 0,004 0,002 0,002

Co++ 0 0,002 0,002 <0,02 0,002 0,002 0,001 0,002
Zn++ 0 <0,02
Cd++ <0,02
Mn++ <0,02
Ca++ 0 <0,02
Mg++ 0 <0,02
Al+++ 0 <0,02
VO2+ muy <0,02
MoO2+ +
bajo 0,18
muy 0,03
UO2+ bajo
5.3 EXTRACCION LIQUIDO-LIQUIDO CON MULTIPLES ETAPAS
Basados en la reacción de extracción:
(Cu )++
A ( )
+ 2(HR )O  (CuR2 )O + H + A (5.4)
En un proceso de extracción por solventes se puede aseverar lo siguiente:
1.- Un aumento de la acidez desplaza el equilibrio hacia la izquierda, disminuyendo la

eficiencia de la etapa de extracción.
2.- Si la concentración de iones cúpricos aumenta en la solución de lixiviación, el equilibrio

se desplaza hacia la derecha, favoreciéndose la extracción correspondiente.
3.- Si después de alcanzado el equilibrio, se reemplaza el reactivo orgánico por otro con
menor carga en cobre, o sin cobre, éste extrae una cantidad adicional del ión Cu2+
desde la fase acuosa, tratando de que el sistema alcance un nuevo equilibrio.
Los puntos 1) y 2) indican las limitaciones de extracción por solventes para las
etapas de extracción y stripping respectivamente, y el punto 3) indica que el proceso
debe realizarse por etapas, para aprovechar la máxima capacidad de carga del reactivo
orgánico, y por consiguiente aumentar el rendimiento del proceso. Esto último, unido al
hecho de que la extracción del metal en una sola etapa es inconveniente porque debe
emplearse un gran volumen de orgánico, hace que en la práctica se utilice la extracción

líquido/líquido con múltiples etapas, empleando flujo contínuo de las fases en
contracorriente.
En este proceso, la fase orgánica va en dirección opuesta al flujo de la fase

acuosa. Así, la fase orgánica descargada se pone en contacto con las soluciones de
lixiviación semiagotadas, mientras que la fase orgánica cargada se pone en contacto
con las soluciones con alta concentración de ión metálico, tratando de extraer una
cantidad adicional del ión y cargarse casi completamente.
Tratamiento
Borras
E1 Org. Cargado
Post Decantador Orgánico
Tratamiento
Borras
E2
Post Decantador Refino
Org.
descargado Reposición Orgánico
Tratamiento
Borras
R1
Post Decantador Electrolito rico
Org. lavado
Etapa de lavado
Electrolito Pobre o Spent
En la figura 5.1 se presenta el diagrama de flujos de la planta proyectada para ENAMI

Vallenar.

Figura 5.1 diagrama de flujos SX ENAMI-Vallenar.
Como se puede observar, a través de experiencias de laboratorio se ha

establecido que se requieren 2 etapas de extracción (serie-serie: es decir el flujo de
orgánico y acuoso operan en serie y contracorriente) y una de re-extracción.
5.4.- TRANSFERENCIA DE MATERIA EN SISTEMA SX
La transferencia de materia durante la extracción o reextracción se realiza en varias etapas:
1.- Convección dentro de una fase hacia la interfase de reacción.
2.- Transferencia de masa a través de la película fina o film junto a la interface.
3.- Reacción de un intercambio iónico propiamente tal.
4 y 5 Transferencia de masa y convección del elemento metálico en la otra fase contactada.
Estas etapas caracterizan la cinética del proceso y están afectadas por variables
tales como velocidad de agitación, viscosidad de las fases y temperatura.
La extracción como la re-extracción se produce por la dispersión de una fase en

la otra en la forma de pequeñas gotitas (gran superficie de contacto), que favorece la
transferencia de masa y se realiza por medio de agitación mecánica. La turbulencia del
sistema también afectará al coeficiente de transferencia, aunque una agitación excesiva
puede actuar en sentido contrario. La diferencia de concentraciones, que favorece la
difusión del elemento metálico Cu, depende de la concentración de equilibrio, la cual a
su vez depende de la naturaleza del sistema.
Ambos aspectos se producen simultáneamente al aplicar una agitación

adecuada en el mezclador. El término “agitación adecuada” se refiere a que si la
agitación aumenta por sobre ciertos valores, aumentan en forma considerable los
tiempos de separación de fases, las pérdidas de orgánico por formación de micro-
emulsiones estables, aparte de los mayores consumos de energía.
En la práctica industrial, con los extractantes mencionados anteriormente, la cinética de

transferencia es rápida, siendo usuales tiempos de residencia en el mezclador menores
a 3 min, lo que equivale a una velocidad tangencial de operación entre 180-270 m/min
o 600-850 pié/min.
5.5 ESQUEMA DE UN MEZCLADOR-SEDIMENTADOR
El término señalado se usa para describir equipos de contacto múltiple en el cual

las dos fases se contactan en el mezclador para crear la dispersión de una fase en la
otra. La dispersión pasa por rebalse al decantador, formándose las 2 fases nuevamente.
La transferencia de masa del cobre tiene lugar fundamentalmente en el mezclador. La
operación de mezcla puede realizarse de diferentes maneras, aunque la agitación con
una turbina (impeller) adecuada es la más común. La tendencia es dividir en dos el
compartimiento de mezcla, en la cual, el que recibe los flujos de acuoso y orgánico
cumple la función de bombear y agitar y el segundo, recibe la descarga del agitador
anterior y optimiza la operación de agitar más adecuadamente. En la figura 5,2 se
presenta el esquema de los mezcladores-sedimentadores que se instalarán en la planta
ENAMI Vallenar.

Figura. 5.2. Esquema de mezclador sedimentador
Un equipo de extracción por solventes comprende 3 secciones:
I) Mezclador 1: A esta sección entran la fase orgánica y la fase acuosa. Mediante

agitación, se intercambia el cobre, y la mezcla, por rebase pasa a
la sección II.
II) Mezclador 2: A esta sección entran la fase orgánica y la fase acuosa. Mediante
agitación, se intercambia el cobre, y la mezcla, por rebase pasa al
sedimentador.
III) Sedimentador: En ésta se separan las fases por efecto de la fuerza gravitacional
debido a la diferente densidad de ambas fases. En la primera
parte se tiene una emulsión orgánica-acuosa, sin embargo, al final
se tienen las 2 fases perfectamente separadas.
En el mercado existen diversos tipos de mezcladores sedimentadores, como por

ejemplo, Davy Powergas, Israel Minning Industries, Kemira, Holmes and Narver, Lurgi y
otros.
5.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MEZCLADOR-SEDIMENTADOR.
El hecho que la mayoría de las plantas industriales de cobre y uranio, por

ejemplo, operen con los equipos mezclador-sedimentador se debe a una serie de
ventajas que estos presentan respecto a las centrífugas y columnas. Entre estas se
pueden mencionar:
a) requieren de menor costo de inversión,

b) son estables y fáciles de manejar. No presentan gran sensibilidad a variaciones en las
condiciones de operación,

c) tienen gran capacidad y presentan pocos riesgos de inundación,
d) permiten obtener un grado de dispersión óptimo en cada mezclador puesto que éstos
están independizados,
e) el número de etapas es bajo, entre 2 y 3, con eficiencias del orden de 85% o superior
por piso o etapa,
f) permiten relaciones de fases extremas,
g) tienen una altura baja,
h) son de construcción simple,
i) permiten un cambio de escala sencillo a partir de los datos de laboratorio y /o planta
piloto,
j) fácil de incorporar etapas adicionales, y
k) facilidad de muestreo en flujo intermedios y terminales.
Como regla general, el mezclador-sedimentador se emplea cuando se requiere hasta

un máximo de 5 etapas prácticas. De otro modo, el costo del espacio exigido, del
volumen de orgánico y acuoso retenido y del control se vuelve excesivo.
5.7 Aspectos Químicos de los Mixer-settler
Cabe señalar que en los mezcladores ocurre la transferencia de iones según la

ecuación química 3.1. La figura 5.3 representa la situación que ocurre en la extracción
y la figura 5.4 lo hace para la re-extracción.
Orgánico descargado
H H
H
H
Cu Mn Mn
H+
Al Al H+
H+ Fe H+
Fe
Cl V
V H+
PLS Refino
Cu
Figura 5.3. Esquema del intercambio Cuiónico que ocurre en el reactor de
( ++
)
extracción. Cu A + 2(HR )O → (CuR2Cu
)O + Cu +
H A H ( )
Orgánico Cargado
Orgánico Cargado
Cu
Cu
Cu H
Cu
Dr. MSc.CuRAUL SOTO

CuP Cu 56
Cu
Cu Cu Cu
H+
Figura 5.4. Esquema del intercambio iónico que ocurre en el reactor de Re-
( )
extracción. Cu A + 2(HR )O  (CuR2 )O + H A
++ +
( )
Se deja claro que en el sedimentador del equipo, no ocurren estos fenómenos
de intercambio (que sí ocurren en el mezclador). Sin embargo, el grado de agitación los
correlaciona, pues a mayor grado de agitación más lenta es la separación de fases,
pero, mayor es la velocidad de reacción.
5.8 Aspectos Físicos de los Mixer-settler
Para producir la transferencia de masa entre la fase acuosa y fase

orgánica, es necesario que se mezclen. Al mezclarse, una de ellas se dispersará en
forma de pequeñas gotitas en la otra; dependiendo de la estabilidad del sistema, esta
mezcla mecánica puede ser denominada emulsión o dispersión. Así una emulsión
consiste en una mezcla “estable” de un líquido en otro líquido y una dispersión es una
mezcla “inestable” o transitorio. La mezcla de dos fases líquidas inmiscibles en sistemas
de extracción por solventes se considera una dispersión, la cual puede ser estabilizada
por agentes externos (polvos, reactivos, etc.), transformándose en una emulsión.
En estos sistemas la fase que se distribuye en forma de gotitas finamente

divididas, se llama fase dispersa o interna y la que constituye la matriz en la cual se
suspenden estas gotas, se llama fase continua o externa. De este modo cuando la fase
dispersa es la orgánica, se habla de continuidad acuosa.
Fase continua Acuosa Fase continua Orgánica

Fase contínua acuosa Fase contínua orgánica
Figura 5.5.- representación de fases contínuas
Las características de una dispersión en un mixer-settler depende de varios

factores, como por ejemplo: forma, tamaño, ubicación y velocidad de impeller, tamaño
y forma del compartimiento de mezclado y la naturaleza de los fluidos, particularmente
de las características de la fase continua. El líquido presente en mayor cantidad tenderá
naturalmente a formar la fase continua, sin embargo, bajo ciertas condiciones puede ser
el líquido en menor cantidad; por ejemplo cuando están presentes agentes tensoactivos.
Cuando se mezclan mecánicamente las dos fases y se detienen la

agitación, la separación de fases ocurre por “sedimentación y coalescencia”. Algunos
de los factores más importantes que influyen en esta separación son: tamaño de las
gotitas de la dispersión, diferencia de densidades entre las fases, viscosidad, pH de la
fase acuosa, temperatura del sistema y presencia o ausencia de sólidos.
La separación de fases cronológicamente se divide en dos períodos:
a) Ruptura primaria
b) Ruptura secundaria
Una vez terminada la agitación, la mezcla se separa en tres zonas, tal

como se observa en la Fig. 3.1,
Figura 5.6 Separación de fases
una capa de fase orgánica clara en la parte superior del settler, una capa de fase
acuosa clara en el fondo del settler y una porción central conteniendo una dispersión,
usualmente llamada banda de dispersión. El tiempo requerido para las capas superiores
e inferiores se desarrollan y se observa una interfase clara y nítida, se define como
ruptura primaria. Una vez producida la ruptura primaria aún permanece un pequeño
arrastre físico de una en otra, en forma de neblina, lo que eventualmente producirá una
separación total fuera del settler; el tiempo requerido para que esto ocurra, se denomina

tiempo de ruptura secundaria. Desde el punto de vista práctico el tiempo de ruptura
primario es tomado como tiempo de separación de fases (para el diseño de
sedimentadores), normalmente estos tiempos varían entre 3 a 6 minutos.
Se ha llegado a observar que existen dos formas o mecanismos por los cuales
se produce la separación de fases: sedimentación y coalescencia. Algunos factores que
gobiernan la velocidad de sedimentación son la diferencia de densidades entre las gotas
y el medio de dispersión tamaño de partículas y viscosidad de la fase continua. La
sedimentación será más rápida cuanto menos viscosa sea la fase continua cuanto
mayor sea la diferencia de densidad entre ambas fases. La coalescencia es el
mecanismo de mayor relevancia en la separación de fases y corresponde a la
agregación de las gotas en una sola fase, lo cual requiere la perforación de la película
que rodea las gotas. Una emulsión no es considerada rota a menos que la coalescencia
siga a la floculación. La floculación es un proceso reversible, sin embargo, la
coalescencia es irreversible.
Desde el punto de vista práctico, en el rompimiento de todas las emulsiones de

interés técnico, la velocidad de coalescencia es la etapa más lenta, luego es la que
determina la estabilidad de la emulsión. En general , los factores responsables de la
coalescencia no son los mismos que los de floculación.
Existen diversos factores que afectan la coalescencia y por consiguiente la

velocidad de separación de fases, entre los más importantes podemos mencionar:
a) Tamaños de gota, de acuerdo a observaciones de tipo general un tamaño
de gota mayor incrementar la estabilidad de la dispersión.
b) Viscosidad y Densidad
Generalmente es aceptado que la estabilidad de las gotas aumenta, con

el incremento de la viscosidad del medio que las rodea. Esto resulta de
la resistencia del film de la fase continua a ser removido para alcanzar el
espesor crítico que produce la ruptura.
Aumentando la diferencia de densidades entre los dos líquidos

inmiscibles, resulta un aumento en la velocidad de coalescencia. Sin
embargo, es necesario recordar que cuando un extractante es cargado
con un metal, viscosidad y densidad de la fase orgánica son aumentadas,
resultando un descenso en la velocidad de coalescencia.
c) Temperatura, se ha observado que el aumento de temperatura produce

una disminución en el tiempo de coalescencia. Esto se debe a un
descenso de la viscosidad de las fases, incrementando la probabilidad
de ruptura del film.
d) Efecto de sólidos, la presencia de partículas sólidas dispersas en las

soluciones de extracción por solventes, especialmente cuando están al
estado coloidal, generan la formación de barros en los settlers (CRUD) y
también afectan los arrastres, lo que en ambos casos se traduce en
pérdidas de solvente orgánico. Estos sólidos pueden llegar al sistema
como finos generados en lixiviación, polvo del medio ambiente etc., en el
caso particular de los sólidos coloidales el problema es especialmente
crítico ya que los coloides no son retenidos por ningún tipo de filtro
convencional. Los sólidos finamente divididos son materiales
tensoactivos, y en general se acepta que partículas sólidas ubicadas en
una interfase activa puedan actuar alternativamente aumentando o

disminuyendo la velocidad de coalescencia, dependiendo si son mojadas
preferencialmente por la fase dispersa o por la fase continua
respectivamente.
Sólidos hidrofóbicos como carbón y azufre estabilizan la continuidad de

fases orgánicas y desestabilizan la continuidad de fases inversas,
mientras que sólidos hidrófilos como sílice tienen un comportamiento
opuesto. Al operar en sistemas continuo, los sólidos pueden modificar
substancialmente el ancho de la banda de dispersión, hecho que en
determinadas condiciones, se ha aprovechado para reducir el tamaño de
los settlers u operar con flujos mayores, así por ejemplo, unos
investigadores han informado el efecto beneficioso de uso de partículas
de arseniuros de níquel al operar con columnas de extracción tamaño
industrial.
Cuando se mezcla el sistema en presencia de partículas sólidas que inducen

efectos estabilizantes opuestos, existen dos posibles mecanismos:
a) que la curvatura final de la interfase corresponda al promedio

ponderado de acuerdo con la proporción de mezcla y el grado de
estabilización que impone cada sólido.
b) que cada sólido en forma independiente estabilice un determinado

tipo de dispersión de modo que coexistan dispersiones de
orgánico en acuoso y de acuoso en orgánico.
La figura 7 muestra una fotografía de equipos mezcladores.sedimentadores.

Figura 5.7. Los Mezcladores-sedimentadores debe ser cerrados para evitar que
partículas sólidas ingresen al sistema por factores externos.
5.9. Configuraciones de plantas
El número de etapas de extracción y re-extracción se definen a partir de ensayos

de laboratorio y consideraciones de diseño, y la configuración del sistema se debe
estudiar cuidadosamente, en cuanto a la distribución de flujos y los posibles arrastres
que se puedan producir. En el caso del cobre pueden ser consideradas con el flujo de
orgánico y acuoso en contra-corriente y ambos en serie (caso ENAMI Vallenar, figura
5.1) o puede emplearse una configuración de flujo orgánico en contracorriente en serie
y flujo de acuoso en paralelo (caso Dos Amigos).

Figura 5.8. Configuración circuito de planta de SX de DOS AMIGOS.
5.10 Variables de Operación
A continuación se describen las principales variables de operación
Flujo orgánico, m3 / h
a) Razón Orgánico Acuoso:
Flujo acuoso, m3 / h
Condiciona la cantidad de extractante en relación a la cantidad de cobre

disponible
Extracción: La tendencia es usar razones orgánico/acuoso cercana a 1. (1,1

a 0,9)
Re-extracción: la tendencia es 1,5. El objetivo es concentrar el cobre, por eso

se contacta un menor caudal de acuoso en relación al orgánico
En ocasiones se realizan recirculaciones internas para operar “dentro” del

reactor a una Razón diferente.
Razón orgánico / Acuoso Overall. Se calcula con el flujo de acuoso fresco y

el flujo de fase Orgánica
Razón de fases (O / A)operacion =

R O/A operacional: Fo
FA + R

b) Concentración de Extractante:
A mayor concentración de extractante se extrae mayor cantidad de cobre,

pero, la re-extracción y la separación de fases es más dificultosa. Se debe
controlar mediante test de laboratorio (capacidad de extracción y capacidad
de carga) y se debe reponer extractante en forma periódica para que la
extracción no cambie.
a. pH.
Lejos la variable más influyente. A mayor pH se extrae más cobre, pero, es
menos selectivo (en especial con el ión Férrico). La tendencia es llegar con
soluciones ricas más ácidas con el fin de mejorar la selectividad con
respecto al ión Férrico. Si se cuenta con un proceso de lixiviación estable y
una piscina de PLS lo suficientemente grande, no debiera sufrir grandes
variaciones. El pH debiera mantenerse entre 1,5 a 2.
c) Agitación:
El mecanismo de agitación cumple con dos funciones: realizar una
agitación efectiva, es decir, producir una dispersión apropiada de las 2 fases
para que se produzca la reacción química y succionar la fase acuosa y
orgánica de las etapas adyacentes para evitar la necesidad de instalar
bombas de transferencia interetapas. Una buena agitación producirá gotas
de la fase dispersa pequeña que favorece la velocidad de extracción (re-
extracción). Una mala agitación producirá gotas de la fase dispersa muy
grandes, provocando velocidades lentas del proceso. Afecta el % de
extracción del proceso. Una Agitación excesiva puede llegar a producir
emulsiones muy difíciles de separar
e) Flujo Específico en el Settler

El flujo específico recomendable para una determinada planta debe ser
definido en base a datos experimentales, pudiendo variar
considerablemente de una planta a otra, encontrándose normalmente en el
rango de 2,6 a 4,8 m3/m2 x h.
Para definir el flujo específico es necesario determinar previamente la altura

de la banda de dispersión con la que se desea operar. Se debe mantener
durante el proceso una altura determinada de banda, que corresponde
aproximadamente a un 30% de la altura total de la fase orgánica, de modo
que esto produzca un buen efecto de filtro y reduzca las contaminaciones.
Cuando la altura de la banda de dispersión aumenta, puede llegarse al
“flooding”, fenómeno que ocurre cuando la banda ocupa todo el volumen de
la fase orgánica, aumentando las contaminaciones. En tal caso, es
necesario alargar el separador con lo que disminuye el flujo específico y la
altura de la banda. Con alturas pequeñas de bandas de dispersión, no hay
buen efecto de “filtro”, aumentándose las contaminaciones
d) Temperatura
La temperatura tiene un efecto altamente significativo en la característica

de separación de fases, y en menor medida sobre la cinética de las
reacciones. Hay que considerar que un incremento en la temperatura de
las soluciones no solo encarece el proceso, por el hecho de que se favorece

la evaporación del diluyente, con lo que se concentra la fase orgánica
haciendo variar las condiciones de operación.
e) Sólidos en suspensión
Debe ser la más baja posible. La presencia de partículas sólidas dispersas
en las soluciones de extracción por solventes, especialmente cuando están
al estado coloidal, generan la formación de barros en los settlers (CRUD) y
también afectan los arrastres, lo que en ambos casos se traduce en
pérdidas de solvente orgánico. Estos sólidos pueden llegar al sistema como
finos generados en lixiviación, polvo del medio ambiente etc., En el caso
particular de los sólidos coloidales el problema es especialmente crítico ya
que los coloides no son retenidos por ningún tipo de filtro convencional.
5,11. Tratamiento de Crud
Los tratamientos de crud aplicados son:
• Decantación Gravitacional
o es el más sencillo y consiste en dejar en reposo el CRUD en un estanque
y al cabo de cierto tiempo, rebalsar el orgánico decantado. No requiere
de aditivos ni de ningún tratamiento especial. En algunos casos se puede
diluir el CRUD con refino para favorecer la liberación del orgánico, La
única limitante de la decantación gravitacional es que si se trata de masas
de CRUD muy estables, las recuperaciones de orgánico son bajas.
• Centrifugación
o El sistema de centrifugación es el más utilizado en plantas de SX para
cobre. En general el método consiste en acondicionar el CRUD con agua
o refino para bajar su viscosidad y luego se envía a centrifugas continuas
donde se separan las fases. Las recuperaciones son altas, se informan
recuperaciones sobre 90%.
• Filtración
o El método de filtración se emplea desde hace varios años en Bluebird-
Ranchers Exploration en Arizona, y consiste en diluir el CRUD con agua
y un ayuda filtro adecuado en un estanque de almacenamiento y luego la
mezcla se alimenta a un filtro prensa.
5.12 Recuperación de Orgánico Arrastrado
Los métodos más exitosos son:
• Flotación con aire

o es fundamental el control del tamaño de burbujas para obtener una buena
recuperación. No es conveniente usar espumantes o cualquier otro
aditivo por cuanto puede alterar las características de extracción del
extractante y el comportamiento de separación de fases
• Adsorción sobre carbón activado y elución con vapor caliente

o El método de adsorción con carbón ha mostrado ser un excelente
sistema para captar los arrastres desde las soluciones acuosas, no así la
elución con vapor, el cual presenta el riesgo de alterar la oxima por efecto
de la temperatura
• Equipos coalescedores
o son eficientes cuando se tienen emulsiones inestables y sin sólidos
coloidales. Estos equipos son cilindros rellenos con fibras de un material
hidrofóbico (por ejemplo propileno) y un material hidrofílico (por ejemplo
acero inoxidable), por el cual se hace las soluciones de salida del circuito
de SX. Por efecto de mojabilidad se produce la coalescencia. En el caso
de plantas de SX para cobre con oximas, estos equipos han obtenido
bajas recuperaciones.
• Otros: Trampas de orgánico, Filtros de Arena
5.13 Control de Procesos
• Medición de Caudales de orgánico-acuoso

o Es necesario controlar vía flujómetros los caudales de acuoso y
orgánico para mentener razón O/A. Si se descontrola puede cambiar
la continuidad de fases.
• pH en los flujos de acuoso
o El pH podría correlacionarse con el nivel de extracción
• Concentración de Cu-Fe-Acido libre en acuoso
o Es necesario medir las concentraciones de cobre, fierro y ácido en
solución, para detectar variaciones que afecten la extracción por
solventes
• Balance de masas, % de extracción
o Es básico conocer con precisión niveles de estracción y el balance
de masas del proceso para apoyar la toma de decisiones adecuadas.
• Conductividad
o La conductividad permite determinar la continuidad de fases. Si
marca la conductividad es acuosa, en caso contrario es orgánica.
• Altura de fases
o Se debe mantener una capa de borra para que actúe como filtro.
Pero, si se descontrola puede llegar a provocar un desastre en la
planta.
• Medición de borras
o Es necesario controlar en todo momento la borra y evitar problemas
de contaminación y aumento de arrastres en el sistema.
• Retiro de crud
o Periódicamente se debe retirar el CRUD
• RPM
o Las rpm sólo se deben variar con un fuerte soporte experimental.

• Otros controles: Test de Laboratorio: carga máxima, Isotermas, modelos
matemáticos, densidad, viscosidad, medición de arrastres, turbiedad
5.14. Aspectos de Seguridad
Aunque el Lix 9790 y el diluyente no son reactivos peligroso, pero, requieren cuidados
en su manejo.
1. IDENTIFICACION DEL PRODUCTO Y DEL PROVEEDOR
Nombre del Producto LIX 9790N
Código del Producto
Nombre del Proveedor COGNIS CHILE LTDA.
Fono del Proveedor 02-2017076 / FAX: 02-2119586/09-5096208
2. COMPOSICION / INGREDIENTES
Nombre químico 5-NONILSALICILALDOXIMA EN MATRIZ

HIDROCARBONADA DE ALTO PUNTO DE
INFLAMACION.
Fórmula química C16H25O2N
Sinónimos ALDOXIMA, OXIMA, DERIVADO DE FENOLOXIMA.
N° CAS NOT APPLICABLE
N° NU 3265
3. IDENTIFICACION DE RIESGOS DE USO
Peligro para la salud de las personas

Efectos de una sobre exposición aguda Causa irritación severa a la piel y ojos o
(por una vez) quemaduras. Puede ser inestable si es
almacenado o calentado sobre 80º.
Combustible. Dañino si es ingerido
Inhalación Puede causar irritación sobre el aparato
respiratorio. Evitar inhalación prolongada o
repetitiva.

Contacto con la piel y ojos Causa Irritación severa o quemaduras en
los ojos y en la piel, evitar contacto con el
producto con ojos, piel o ropa. Se
recomienda usar equipo de protección
adecuado. Lavarse cuidadosamente
después de manipularlo.
Ingestión Dañino si es ingerido. No tiene sabor ni
gusto. Lavarse cuidadosamente después
de manipularlo.
Efectos de una sobre exposición crónica Ninguno conocido por Cognis.
(largo plazo)
Condiciones médicas que se verán Ninguno conocido
agravadas con la exposición al producto
Otros peligros
Peligros para el medio ambiente Podría ser tóxico para peces y organismos
acuáticos.
Peligros especiales del producto
4. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
En el caso de contacto accidental con el producto, proceder de acuerdo con:

Inhalación Remover a zona bien ventilada.
Contacto con la piel y ojos Lavar abundantemente con agua por lo menos 15
minutos.
Ingestión No inducir vómitos. Beber gran cantidad de agua o

leche.
Notas para el médico tratante Derivado de fenoloxima
5. MEDIDAS PARA LUCHA CONTRA EL FUEGO
Agentes de extinción Agua, CO2, Espuma Química Seca.

Procedimientos especiales para Eliminar fuentes de ignición y usar equipos a
combatir el fuego prueba de explosión
Equipos de protección personal Antiparras, Respirador con Cartucho para vapores
para el combate del fuego orgánicos, Guantes de Nitrilo.
6. MEDIDAS PARA CONTROLAR DERRAMES O FUGAS
Medidas de emergencia a tomar, si Eliminar fuentes de ignición, agregar material seco

hay derrame de la sustancia. para absorber el derrame.
Equipo de protección personal para Antiparras, guantes de nitrilo y respirador con

atacar la emergencia. cartucho para vapores orgánicos.
Precauciones a tomar, para evitar Recoger y colocar dentro de un recipiente.
daños al ambiente.

Métodos de limpieza Lavar con agua o Ácido Acético al 5%
Método de eliminación de No es un desecho peligroso.
desechos.
7. MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO
Recomendaciones técnicas Evitar contacto con oxidantes

Precauciones a tomar Almacenar bajo sombra y Tº inferiores a 45º
Recomendaciones sobre Manipular envases con equipo de seguridad
manipulación segura laboral.
Condiciones de almacenamiento No más de 2 unidades de envase en altura.
Embalajes recomendados y no Tambores metálicos y/o envases de HDPE
adecuados.
8. CONTROL DE EXPOSICION / PROTECCION ESPECIAL
Medidas para reducir la posibilidad Ambiente ventilado y guantes de Nitrilo

de exposición
Parámetros para control
Límites permisibles ponderado
(LPP) y absoluto (LPA)
Protección respiratoria Con cartucho para vapores orgánicos
Guantes de protección Guantes de Nitrilo
Protección de la vista Antiparras

Otros equipos de protección Traje de Nitrilo
Ventilación Equipo de respiración autónoma
9. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
Estado físico Líquido

Apariencia y olor Ambar y olor a parafina
Concentración No disponible
Ph
Temperatura de descomposición > 80ºC
Punto de inflamación >80ºC (Taza cerrada setaflas)
Temperatura de autoignición >80ºC
Propiedades explosivas Ninguna
Peligros de fuego o explosión Fuego sólo con fuentes de ignición cercanas y
>80ºC
Velocidad de propagación de la No disponible
llama
Presión de vapor a 20°C
Densidad de vapor Mayor a la del aire
Densidad a 20°C 0,951 gr/cc
Solubilidad en agua y otros Inmiscible en Agua.
solventes Soluble en solventes hidrocarbonados.

10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad Estable bajo condiciones normales

Condiciones que deben evitarse No manipular el producto en presencia de calor,
chispas o llama viva.
Incompatibilidad (materiales que Oxidantes
deben evitarse)
Productos peligrosos de la Monóxido de carbono, dióxido de carbono
descomposición amoniaco y posiblemente óxidos nitrosos
Productos peligrosos de la Ninguno conocido
combustión.
Polimerización peligrosa. No se produce
11. INFORMACION TOXICOLOGICA
Toxicidad aguda No disponible

Toxicidad crónica o de largo plazo No disponible
Efectos locales Irritación cutánea
Sensibilización alergénica
12. INFORMACION ECOLOGICA
Inestabilidad Normalmente estable

Persistencia / Degrabilidad No disponible
Bio-acumulación No disponible
Efectos sobre el ambiente Podría ser tóxico para peces y organismo acuáticos
13. CONSIDERACIONES SOBRE DISPOSICION FINAL
Método de eliminación del producto Con solución ácido acético al 5%

en los residuos
Eliminación de envases o Con solución ácido acético al 5%
embalajes contaminados
14. INFORMACION SOBRE TRANSPORTE
NCh2190, marcas aplicables Nº de Peligrosidad: 8 – Grupo de Embalaje: III

N° UN 3265
15. NORMAS VIGENTES
Normas internacionales aplicables. Producto corrosivo

Normas Nacionales aplicables Corrosivo
Marca en etiqueta Corrosivo

16. OTRAS INFORMACIONES
Toda la información, recomendaciones, y sugerencias concernientes a nuestro producto

señaladas aquí están basadas en pruebas y datos considerados confiables, los cuales
han sido proporcionados por los productores. Sin embargo, es responsabilidad de los
usuarios determinar la seguridad, toxicidad, y aptitud para su propio uso del producto
descrito aquí. Dado que el uso actual por otros está más allá de nuestro control, ninguna
garantía, expresa o implícita, es hecha COGNIS CHILE LTDA. como para los efectos de
tal uso, los resultados obtenidos, o la seguridad y toxicidad del producto ni COGNIS
CHILE LTDA. asume alguna responsabilidad surgida del uso, por otros, del producto
referido aquí. La información dada aquí no es interpretada como absolutamente completa
dado que información adicional podría ser necesaria o deseable cuando existen
condiciones particulares o excepcionales o circunstancias o por aplicación de leyes o
regulaciones gubernamentales.
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD PARA TRANSPORTE
1.- NOMBRE O RAZON SOCIAL: 2.- Nº N.U. : 3265

COGNIS CHILE LTDA. Clase o División de Riesgo : 8
CONSULTA DE EMERGENCIA: Grupo embalaje/ envasado : III
09-5096208/ 02-2017076
FAX: 02-2119586
3.- NOMBRE OFICIAL: LIQUIDO 4.- DESCRIPCION GENERAL:
CORROSIVO, ACIDO, ORGANICO SUSTANCIA LIQUIDA DE COLOR
N.E.P. (OXIMA, MEZCLA DE OXIMAS. AMBAR Y OLOR A PARAFINA.
MEZCLA DE DERIVADOS DE
FENILOXIMA.)
NOMBRE COMERCIAL: LIX 860N-IC
5.- NATURALEZA DEL RIESGO:
Peligro para la salud de las personas

Efectos de una sobre exposición aguda Causa irritación severa a la piel y ojos o
(por una vez) quemaduras. Puede ser inestable si es
almacenado o calentado sobre 80º.
Combustible. Dañino si es ingerido
Inhalación Puede causar irritación sobre el aparato
respiratorio. Evitar inhalación
prolongada o repetitiva.
Contacto con la piel y ojos Causa Irritación severa o quemaduras
en los ojos y en la piel, evitar contacto
con el producto con ojos, piel o ropa. Se
recomienda usar equipo de protección
adecuado. Lavarse cuidadosamente

Ingestión Dañino si es ingerido. No tiene sabor ni
gusto. Lavarse cuidadosamente
Efectos de una sobre exposición crónica Ninguno conocido por Cognis.
(largo plazo)
Condiciones médicas que se verán Ninguno conocido
agravadas con la exposición al
producto
Otros peligros
Peligros para el medio ambiente Podría ser tóxico para peces y
organismos acuáticos.
Peligros especiales del producto
6.- ELEMENTOS DE PROTECCION
Medidas para reducir la posibilidad de Ambiente ventilado y guantes de Nitrilo

exposición
Protección respiratoria Con cartucho para vapores orgánicos
Guantes de protección Guantes de Nitrilo

Protección de la vista Antiparras
Otros equipos de protección Traje de Nitrilo
Ventilación Equipo de respiración autónoma
7.- MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
Inhalación Remover a zona bien ventilada.

Contacto con la piel y ojos Lavar abundantemente con agua por lo
menos 15 minutos.
Ingestión Beber gran cantidad de agua o leche.
Notas para el médico tratante Derivado de fenoloxima

8.- MEDIOS Y MEDIDAS PARA COMBATIR EL FUEGO
Agentes de extinción Agua, CO2, Espuma Química Seca.
Procedimientos especiales para Eliminar fuentes de ignición y usar
combatir el fuego equipos a prueba de explosión
Equipos de protección personal para el Antiparras, Respirador con Cartucho
combate del fuego para vapores orgánicos, Guantes de
Nitrilo.
9.- MEDIDAS PARA CONTROLAR DERRAME O FUGAS

Medidas de emergencia a tomar, si hay Eliminar fuentes de ignición, agregar
derrame de la sustancia. material seco para absorber el derrame.
Equipo de protección personal para Antiparras, guantes de nitrilo y

atacar la emergencia. respirador con cartucho para vapores
orgánicos.
Precauciones a tomar, para evitar daños Recoger y colocar dentro de un
al ambiente. recipiente.
Métodos de limpieza Lavar con agua o Acido Acético al 5%
Método de eliminación de desechos. No es un desecho peligroso.
10.- INFORMACION COMPLEMENTARIA
Respecto a manipulación y almacenamiento.

Recomendaciones técnicas Evitar contacto con oxidantes
Precauciones a tomar Almacenar bajo sombra y Tº inferiores a
45º
Recomendaciones sobre manipulación Manipular envases con equipo de
segura seguridad laboral.
Condiciones de almacenamiento No más de 2 unidades de envase en
altura.
Embalajes recomendados y no Tambores metálicos y/o envases de
adecuados. HDPE

La ficha de seguridad del Diluyente es:
OXIQUIM S.A., pide al cliente o a quien reciba la presente Hoja de Seguridad, leerla
cuidadosamente para que conozca y comprenda los peligros asociados con el producto.
Es conveniente que el lector consulte obras de referencia o a expertos en el tema a fin
de entender y utilizar correctamente la información contenida en la presente Hoja de
Seguridad.
Para asegurar la manipulación correcta de la sustancia, usted debe:
1.- Comunicar a sus empleados, agentes y contratistas o cualquier otra persona que
pudiese utilizar este material, la información contenida en esta hoja así como cualquier
otra información relativa a los riesgos y medidas de seguridad.
2.- Suministrar una copia a cada uno de sus clientes para este producto, y
3.- Proveer esta misma información a cada uno de sus clientes para este producto,
además de pedir a sus clientes que notifiquen a sus empleados, clientes y otros usuarios
del producto con esta información.
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS
Fecha de vigencia: Octubre 2000

_________________________________________________________________
Sección 1: Identificación del producto y del proveedor
_________________________________________________________________
Nombre del producto : SHELLSOL 2046AR
Código del producto :
Distribuidor : OXIQUIM S.A.
Limache 3117, Viña del Mar, Chile.
Fono: 32-278000 Fax: 32-626083
Fonos Emergencia : 57-421550 2-6858200
32-671152 41-207823
32-796227
_________________________________________________________________
Sección 2: Composición/Ingredientes
_________________________________________________________________
Nombre químico (IUPAC) : Mezcla de aceites minerales.
Fórmula química : Mezcla.
Sinónimos : No tiene.
Familia química : Aceites minerales parafínicos.
No. CAS : No asignado.
No. NU : No tiene, por no ser un producto peligroso.
_________________________________________________________________
Sección 3: Identificación de los riesgos
_________________________________________________________________
Marca en etiqueta : Ninguna, por no ser un producto peligroso.
Clasificación de riesgos del producto químico:

Salud: 1 Inflamabilidad: 1 Reactividad:
0
a) Peligros para la salud de las personas: No presenta peligros para la salud de las
personas cuando se usa con las recomendaciones descritas.
Efectos de una sobreexposición aguda (por una vez):
Inhalación : Puede presentarse leve irritación de las vías respiratorias
superiores.
Contacto con la piel : Levemente irritante.
Contacto con los ojos : Ligera irritación de los ojos.
Ingestión : No debiera haber efectos adversos, pero puede
producirse náuseas y mareos.
Efectos de una sobreexposición crónica (largo plazo): Las exposiciones
prolongadas y/o repetidas pueden producir dermatitis. Por su composición (aceite no
altamente refinado) se considera al producto como un cancerígeno potencial para el ser
humano.
Condiciones médicas que se verán agravadas con la exposición al producto: No
se tiene datos de alguna condición especial, en este aspecto.
b) Peligros para el medio ambiente: No presenta peligros especiales para el medio
ambiente.
c) Peligros especiales del producto: El producto no presenta ningún peligro especial,
pese a lo cual se recomienda cuidado en su manipulación.
_________________________________________________________________
Sección 4: Medidas de primeros auxilios
_________________________________________________________________
En caso de contacto accidental con el producto, proceder de acuerdo con:
Inhalación : Traslade a la persona a un lugar aireado. Ayude a la

respiración, si es necesario. Si los síntomas persisten, obtener ayuda de un médico en
forma inmediata.
Contacto con la piel : Lave las partes afectadas con agua y jabón. No use kerosene,
nafta u otros solventes. La ropa contaminada debe ser lavada antes de reusar.
Contacto con los ojos : Lave los ojos con abundante agua corriente a lo menos
por 15 minutos. Si la irritación persiste, obtenga ayuda de un médico.
Ingestión : Enjuague y lave la boca y obtenga ayuda de un médico.
Notas para el médico tratante: Trate según los síntomas presentes. La aspiración de
los vapores puede causar neumonitis química.
_________________________________________________________________
Sección 5: Medidas para lucha contra el fuego
_________________________________________________________________
Agentes de extinción : Para fuegos pequeños puede usarse CO2 o polvo
químico seco. En incendios mayores, use espuma y polvo químico seco.
Procedimientos especiales para combatir el fuego: No use chorros de agua, pues
puede extender el derrame y el fuego. Refrigere los contenedores expuestos a fuego.
Equipos de protección personal para atacar el fuego: Use protección respiratoria
autocontenida y proteja el cuerpo con trajes refractantes del calor.
_________________________________________________________________
Sección 6: Medidas para controlar derrames o fugas
_________________________________________________________________

Medidas de emergencia a tomar si hay derrame del material: Aísle la zona y elimine
todas las posibles fuentes de ignición. Mantenga alejados a los curiosos. Haga diques
para contener el derrame.
Equipo de protección personal para atacar la emergencia: Use guantes y botas
impermeables. Use un traje de neopreno u otro plástico para evitar ser salpicado por el
producto derramado. No emplear PVC.
Precauciones a tomar para evitar daños al ambiente: Recoja todo el material que
sea posible sin exponer su integridad física. Guárdelo en contenedores cerrados para
poder disponer de él.
Métodos de limpieza : Para recoger los últimos restos absorba en arena o tierra;
barra y recoja en contenedores cerrados.
Método de eliminación de desechos: Los desechos pueden eliminarse en
instalaciones de incineración especialmente diseñadas al efecto.
_________________________________________________________________
Sección 7: Manipulación y almacenamiento
_________________________________________________________________
Recomendaciones técnicas: Los envases deberán estar claramente identificados y
cerrados. Mantenga los envases alejados del calor.
Precauciones a tomar : Al manipular tambores, el operador deberá usar zapatos
de seguridad.
Recomendaciones sobre manipulación segura, específicas: Sólo las precauciones
normales al trabajar con productos estables, combustibles.
Condiciones de almacenamiento: Almacenar en lugar fresco, seco y con buena
ventilación. La temperatura de almacenamiento debe variar entre 0 y 50 ºC.
Embalajes recomendados y no adecuados: Puede usarse tambores de acero o
polietileno de alta densidad.
________________________________________________________________
Sección 8: Control de exposición/protección ambiental
_________________________________________________________________
Medidas para reducir la posibilidad de exposición: Mantenga los tambores cerrados.
Saque sólo la cantidad que necesita para el proceso y vuelva a cerrar. No devuelva
producto no usado a los envases. Evitará así cualquier contaminación.
Parámetros para control : Límites permisibles: No se han fijado para el producto por
no ser peligroso.
Protección respiratoria : No es necesaria en condiciones normales. Sólo si las
condiciones del local lo hacen necesario, use trompa respiratoria con filtros para
vapores orgánicos.
Guantes de protección : Use de protección química, de puño largo.
Protección de la vista : Normalmente no es necesaria. Si existe la posibilidad de
ser alcanzado por gotas del producto, use lentes de protección química.
Otros equipos de protección: No son necesarios.
Ventilación : En los lugares de trabajo con el producto debe haber
buena ventilación, ya sea natural o forzada.
_________________________________________________________________
Sección 9: Propiedades físicas y químicas
_________________________________________________________________
Estado físico : Líquido.
Apariencia y olor : Color ámbar, de olor suave a hidrocarburos.
Concentración : app. 100%.
pH : No corresponde.
Temperatura de descomposición: Dato no disponible.

Punto de inflamación : De 78 a 84ºC.
Temperatura de autoignición: Dato no disponible.
Propiedades explosivas : Datos no disponibles.
Peligros de fuego o explosión: El producto es combustible, pero no inflamable.
Presión de vapor a 20ºC : Dato no disponible.
Densidad de vapor : Dato no disponible.
Densidad a 20ºC : 0.800 – 0.815.
Solubilidad en agua y otros solventes: Insoluble en agua. Soluble en solventes
orgánicos.
_________________________________________________________________
Sección 10: Estabilidad y reactividad
_________________________________________________________________
Estabilidad : Estable.
Condiciones que se deben evitar: Evite exponer directamente a los rayos solares.
Evite asimismo condiciones extremas de temperatura.
Incompatibilidad (materiales que se deben evitar): Evite el contacto con ácidos y
bases fuertes.
Productos peligrosos de descomposición: Los productos serán similares a los de la
combustión.
Productos peligrosos de combustión: Se producen mezclas complejas de sólidos y

líquidos, que quedan en suspensión junto a gases del tipo monóxido de carbono, óxidos
de azufre y otros compuestos orgánicos.
Polimerización peligrosa: No se producirá.
_________________________________________________________________
Sección 11: Información toxicológica
_________________________________________________________________
Toxicidad aguda : Casi no tiene toxicidad sistémica aguda.
Toxicidad crónica o de largo plazo: Se le considera como un potencial cancerígeno para
el ser humano, por su contenido de hidrocarburos aromáticos.
Efectos locales : Irritación leve de la piel y mucosas.
Sensibilización : No se producirá.
_________________________________________________________________
Sección 12: Información ecológica
_________________________________________________________________
Inestabilidad : Estable.
Persistencia/Degradabilidad: Sus principales componentes son biodegradables, pero
contiene en su formulación otros que no lo son.
Bio-acumulación : No se producirá.
Efectos sobre el ambiente : Algunos de sus componentes pueden generar productos
perjudiciales para el ambiente.
_________________________________________________________________
Sección 13: Consideraciones sobre disposición final
_________________________________________________________________
Método de eliminación del producto en los residuos: Se aprovecha su
combustibilidad para incinerarlo en instalaciones especialmente diseñadas al efecto.
Eliminación de envases/embalajes contaminados: También pueden ser incinerados.
_________________________________________________________________
Sección 14: Información sobre transporte
_________________________________________________________________
N Ch 2190, marcas : Ninguna en especial.

No. NU : No tiene.
_________________________________________________________________
Sección 15: Normas vigentes
_________________________________________________________________
Normas internacionales aplicables: Sólo las normas usuales para el transporte de
productos químicos estables, combustibles.
Normas nacionales aplicables: Sólo las normas usuales para el transporte de
productos químicos estables, combustibles.
Marca en etiqueta : Ninguna.
_________________________________________________________________
Sección 16: Otras informaciones
_________________________________________________________________
No hay.
_________________________________________________________________
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DESIGN DATA
CODE ASME SECT-VIII DIV.I
SPECIFICATION ISO1496/III ISO1161
WORKING PRESSURE 1.75 kg/cm2

AMBIENT TEMPERATURE Normal temperature
DESIGN PRESSURE (EXTERNAL) 0.21 kg /cm2
DESIGN TEMPERATURE 100°C
TEST PRESSURE 2.63 kg/cm2

GROSS WEIGHT 25.000 kg
TARE WEIGHT About 4.000 kg

PAY LOAD About 21.000 kg
CAPACITY 21.000 l
TANK MATERIAL SAE 1020 Acero Carbono
CONTAINER SIZE (I.S.O.) 8’ X 8’6” X 20’
“A” “18” DIA MANHOLE 6 POINT FIXING

“C 1 ½” AIR LINE
“D” WALK WAY
“E 3” BOTTOM DISCHARGE VALVE
“F” LADDER

ELECTRODEPOSICION
CARACTERISTICAS DE DISEÑO DE LOS ELECTRODOS:
“Como son el cátodo y los ánodos en el proceso de electrodeposición”
EL CATODO:
El electrodo se compone de los siguientes elementos: La plancha, la

barra de suspención y la franja protectora del costado. Una de sus
características es le simetría.
En cada celda se tendran 60 ánodos, estos tienen una área activa de
deposición de 39.4*39.4 pulgadas.
(GRAFICO)
a) La plancha:
Es de acero inoxidable 316L. El acero 316L es acero austenítico qie contiene

16 a 18% de cromo, 10 a 14% de niquel, y 2 a 3% de molibdeno para aumentar la
resistencia a la picadura. El espesor de la plancha es de ¼ de pulgada.
La propiedad principal de la superficie de la plancha de acero inoxidable es la

presencia de una película fina de óxido de cromo, transparente y adhesiva, que permite
un fácil deslaminado del cobre depositado. En la plancha se han cortado ventanas de
tamaño estándar (100*60 mm), los ganchos de la parrilla de la grúa deben sujetar los
electrodos usando estas ventanas, para acarrearlos entre las celdas y la máquina
deslaminadora.
b) La barra de suspención:
La barra de soporte es una barra rectangular hueca en ambos extremos, de

acero inoxidable tipo 304L. El contenido de carbono es bajo, (<0.03) para minimizar la
formación de carburo de cromo en las soldaduras.
Tiene una superficie curva de contato con la que se consigue:
• Garantizar el contacto de alta presión y alta conductividad con la barra de

alimentación intermedia.
• Garantizar la verticalidad de los electrodos.
• Reducir la corrosión de la barra de suspención y de la barra de alimentación
intermedia.
Para obtener la conductividad eléctrica necesaria, la barra de suspención tiene

una capa de 2.5 mm de espesor de cobre de alta conductividad. Con ello se consigue:
• Un paso de baja resistencia entre la plancha y la barra de suspención (es

decir la corriente viaja por el cobre y no toca la soldadura).

• Reducir al mínimo el paso de mayor resistencia a través de la plancha de
acero inoxidable desde el borde del enchapado de cobre hasta el nivel del
electrolito.
• Proteger las soldaduras contra la corrosión.
(GRAFICA)
c) Protección de los bordes:
El dibujo que se muestra a continuación ilustra la franja protectora del costado

que consiste en una extrusión de CPVC para impedir que el cobre penetre debejo de la
franja, la vida útil de la franja es de 2 años. Estas franjas se sujetan a la plancha con
chavetas que se cementan con resina.
El borde inferior esta protegido por una cera microcristalina que tiene un alto
punto de fusión.
(GRAFICA)
ANODOS
Los ánodos son de una aleación de plomo, estaño, calcio forjados en

frio. Estos presentan las siguientes ventajas:
• Los ánodos forjados en frío son dimencionalmente más estables

especialmente en densidades de corrientes altas.
• La corroción es delgada y uniforme y permite el uso total del
espesor del ánodo, lo que prolonga la vida del ánodo.
• La soldadura entre la barra de suspensión y la plancha ofrece una
diferencia de potencial menor y ahorra electricidad.
COLD ROLLED ANODE

(GRAFICO)
CARACTERISTICAS DE LA CELDA DE ELECTRODEPOSICION
"Como son las celdas de elctrodeposición en nuestra planta"
En Toquepala, en la etapa de electrodeposición tenemos 122 celdas de

concreto áter vinílico, cada una contiene 61 ánodos y 60 cátodos. Como ya explicamos
anteriormente los ánodos son de una aleación de plomo calcio estaño y los cátodos son
de acero inoxidable 316L.
Las celdas estandistribuidas en dos filas de 61 celdas cada una, estas celdas
están conectadas eléctricamente en serie. Cada una de las filas esta conectada

eléctricamente a un rectificador osea que tenemos dos rectificadores que proveen de
energía, cada uno de los rectificadores tiene una capacidad de corriente continua de
23,000 amperios y 299 voltios.
Según el diseño la eficiencia de corriente es de 92% y el diseño de la densidad

de corriente es de 24 amp/ft2 o de 260 amo/m2 pudiendo llegar a un máximo de 29
amp/ft2.
Además de la tensión de descomposición deben vencerse la resistencia del

electrolito, resistencia de los conductores eléctricos y contactos y aplicar una sobre
tensión anódica y catódica para hacer posible el proceso. El voltaje total de celda para
electrodeposición está en el rango de 2 a 2.5 V, comparado a solamente 0.2 - 0.25V
para la refinación del cobre.
Según la siguiente lista:
Potencial de descomposición para producir Cuº. 0.9

Sobrevoltaje anódico. 0.6
Caída de voltaje en el electrolito (V=I*R). 0.05
Potencial en el cátodo debido al orgánico y la polarización. 0.05
Conexiones en el ánodo y cátodo, buscar y pérdidas por coducción. 0.5
VOLTAJE TOTAL POR CELDA 2.1 V
La energía eléctrica por tonelada de cobre producido es directamente

proporcional al voltaje de celda, es decir:
donde:
V = Voltaje de celda.
CE= Eficiencia de corriente.
Se puede ver que la energía consumida en electrodeposición es

aproximadamente 10 veces que el de electrorefinación, es decir, 200 a 2500 Kwh ton -
1 energía DC (2100 a 2700Kwh AC contabilizado por rectificación).
FLUJO DE ELECTROLITO EN LA PLANTA DE ELECTRODEPOSICION
“Como vamos a ha ser el movimiento de solución electrolítica en nuestra planta”
La secuencia de flujos en la planta de elctrodeposición es como sigue:
El electrolito rico es bombeado desde el tanque de recirculación a la tuberia

principal de alimentación a cada una de las filas de electrodeposición. De la tubería
principal existe una alimentación a cada una de las celdas por separado.

Después que el electrolito pasa a través de las celdas el rebose de cada una
es colectado en una tubería de descarga y retorna por gravedad al tanque de
recirculación. De este aproximadamente un cuarto del flujo total del electrolito es
bombeado a la etapa de extracción por solventes. El flujo restante con el elctrolito rico
proveniente de extracción por solventes y luego es bombeado de regreso a las celdas
de electrodeposición.
TANKHOUSE CELL ARRANGEMENT AND ELECTROLYTE FLOW

(GRAFICO)
Como se explico anteriormente las celdas son de concreto éster vinílico. Este
tiene un drenaje en la parte inferior y tiene diferentes accesorios como soporte de
tuberias, soportes para los pisos, de las barras de conexión eléctrica o “BUSCAR”,
además de cajas de rebose del electrolito.
La alimentación a las celdas es a través de un sistema de distribución que

consta de una tubería perforada ubicada en el fondo de la celda. Esta tubería es para
distribuir uniformente el electrolito por las caras del cátodo. Cada una de las celdas
tiene una válvula de control de flujos.
ELECTROWINNING CELL
(GRAFICO)
ELECTROLYTE DISTRIBUTION MANIFOLD
(GRAFICO)
INSTALACION DE ELECTRODOS EN LAS CELDAS:
“Como se instalaran las celdas en nuestra planta”
En la figura siguiente se ilustra la disposición de los electrodos en cada una de

las celdas y la instalación eléctrica de cada grupo de celdas.
CELL ROW ELECTRICAL ARRANGEMENT

(GRAFICO)
Las ánodos son 61 y son instalados intercalados de manera que entre dos
ánodos exista un cátodo. El flujo de corriente es conectado a los ánodos y cátodos
desde el rectificador a el final de la fila de celdas. Se debe tener un flujo igual de
amperaje en cada una de las celdas.

Los catodos son conectados al polo negativo del rectificador y es enviado a
través de todos las celdas conectadas por medio de la barras de contacto y de igual
manera el polo positivo es conectado al polo positivo y conecta entre las celdas por
intermedio de la barra de contacto.
Como el electrolito fluye a través de la celda el cobre del electrolito es

eléctricamente depositado en el catodo (o plancha de acero inoxidable) y oxigeno es
emitido desde el ánodo. El cobre es depositado por siete días, luego de los cuales los
cátodos son removidos de la celda para enviarlos a la etapa de cosecha o de retiro de
la plancha de cobre depositada. Las planchas de acero inoxdable luego de retirarales
el xcobre son retornadas a las celdas.
Como el electrolito rico fluye a través de las celdas de electrodeposición en el

proceso de deposición del cobre, fuertes cambios ocurren:
• El contenido de cobre del electrolito decrece.

• La temperatura del electrolito se incrementa.
• La concentración de ácido slfúrico se incrementa.
El cuadro a continuación resume los flujos de electrolito, temperatura,

concentración de ácido sulfúrico y contenido de cobre en las siguientes condiciones de
diseño.
CUADRO
CONDICIONES OPTIMAS DE ELECTRODEPOSICION
“Cuales son las variables de operación óptimas para la electrodeposición”
Las condiciones de operación que se recomiendan para garantizar:
• Larga vida útil del cátodo.

• Eficiencia operacional.
• Flexibilidad operacional.
• Facilidad en el desmontaje del deposito de cobre.
• Pureza del deposito.
Son las siguientes:
a) Contenido de Cobre: Meta 35/40 gramos por litro
La planta jamás debe operar con un contenido de cobre menor a 30 g/l en el

electrolito. Si el contenido baja de este valor la calidad de cobre catódico se deteriora y
en consecuencia habrá un mayor contenido de azufre en el deposito. Esto causado por
un cambio en la distribución y tamaño de cristales de cobre depositado.
La presencia de más de 50 gpl puede provocar la formación de cristales de

cobre en las tuberías y pasivación de los ánodos.

b) Contenido de Acido. Meta 150/180 g/l
Si la concentración sobrepasa 180 gpl la corroción del ánodo es mayor , es

necesario incrementar el líquido del electrolito.
Si hay menos de 150 gpl el cobre catódico depositado será blando y dificil de
desmontar. También reduce la conductividad del electrolito y por consiguiente aumenta
el costo de la electricidad.
c) Concentración de Cobalto: Meta 100/150 ppm

(150 si el contenido de Manganeso en el electrolito es alto)
Si la concentración de cobalto baja de 100 ppm el sobrepotencial del ánodo

aumenta. Se reduce la resistencia a la corrosión del ánodo de plomo y por lo tanto su
vida útil.
d) Cloruros Cl- Meta: menos de 30 ppm
Si el nivel de cloruros sobrepasa 30 ppm, revisar el nivel de cloruros en la

solución del electrolito y PLS. En esta concentración se incrementa la posibilidad de
picaduras del acero inoxidable del cátodo, por lo que el deslaminado se hace difícil.
También se ven afectados el deposito y la orientación de los cristales de cobre

depositado de lo cual resulta un granulado más grueso y con ello, un aumento del nivel
de impurezas en el deposito.
La presencia de 100 ppm se tendrá como consecuencia una extensa corrosión

por picadura. El daño a las planchas es permanente y es necesario pulirlas.
e) Orgánico. Meta 0 ppm
El orgánico que este presente en el electrolito de la planta electrolítica puede

afectar la distribución del deposito de los cristales de cobre por lo que resulta un deposito
quebradizo con mayor cantidad de impurezas.
El orgánico se adhiere a las planchas de acero inoxdable y el resultado será

una quemadura orgánica que produce una pobre presencia del cátodo de cobre.
f) Hierro: Meta 0.5 a 2.5 gpl
El nivel de operación del hierro en el electrolito depende dala cantidad de hierro

transferida através de la extracción por solventes.
En la medida que aumenta el hierro en el electrolito disminuye la eficiencia de

la corriente y en cierto grado mejora la calidad del cátodo. Sin embargo si el cátodo es
de baja calidad el hierro será atrapado, lo que llevará a un aumento de las impurezas
del deposito.

g) Flujo a las celdas
Mantener siempre el caudal del electrolito dentro de la celda tan alto como sea
posible, pero de acuerdo al diseño osea 3 m3/hr/celda.
Si la solución baja más allá de dicho nivel, la calidad del deposito catódico se
puede determinar, y hay más posibilidad de que el electrolito disminuya a menos de 30
gpl.
h) Reactivo guartec Meta 150 a 250 por tonelada de cobre catódico
Las tasas de adición son especificas para cada planta. Cuando se agrega al
electrolito, este reactivo puede ayudar como agente suavisante para lograr un buen
deposito de cobre a alta densidad de corriente a baja temperatura del electrolito.
i)Densidad de corriente: Objetivo 280 A/m2
El rango de operación depende del cobre que llega a la planta electrolitica. Se

varia cambiando la potencia del rectificador. A baja densidan de corriente (100 a 200
A/m2) se reduce otros efectos en la calidad del cátodo (por ejemplo, baja temperatura,
bajo contenido de cobre, etc.).
El nivel óptimo es de 280 A/m2. A niveles de corriente de 280 a 300 A/m2 se

puede obtener cobre catódico de buena calidad en condiciones constantes de
operación. La influencia de otros factores (temperatura, contenido de cobre y flujo de
celda) se hace crítica.
j)Temperatura de la celda: Meta 45 - 50 ºC
ES importante mantener la temperatura tan constante como sea posible para

minimizar el desprendimiento de óxido de plomo del ánodo.(45+/-2ºC).
Una temperatura menor de 30ºC puede dar como resultado un grano más
grueso y por consiguiente cobre catódico de menor calidad.
Una temperatura de más de 50ºC puede degradar el orgánico en la planta de

extracción por solventes.
EFICIENCIA DE CORRIENTE:
"Qué es la eficiencia de corriente"
Las eficiencias de corriente catódica en las plantas de electrodeposición varían

desde 77 a 92%. Estos valores cuando son bajos indican altos consumos de energía
(por tonelada de cátodo) y bajas velocidades de producción.

Las bajas eficiencias de corriente son inevitablemente el resultado de
concentraciones altas de iones férrico en el electrolito, los que consumen parte de la
corriente catódica por la reacción:
Fe3+ + e- = Fe2+ Eº = 0.77 V
Además, los iones Fe2+ resultantes pueden ser reoxidados por el oxigeno
disuelto (del aire o el oxigeno que evoluciona en el ánodo), de modo que los iones Fe3+
pueden ser regenerados. Los resultados son, que las reacciones de
reducción/oxidación de fierro llegan a ser cíclicos y que, como consecuencia, cantidades
significativas de corriente catódica son consumidas.
Otro problema adicional causado por los iones férrico es que ellos tienden a
causar corrosión en el cátodo por la reacción:
2Fe3+ + Cuº = 2Fe2+ + Cu2+ Eº = 0.33 V
Esto incrementa el tiempo al cual un cátodo puede ser dejado en la celda. Por
esta razón, los cátodos de electrodeposición son un tanto livianos (40 a 70 Kg) que los
cátodos de electrorefinación (100 a 150 Kg).
El fierro siempre se encuentra en algún grado en el electrolito, por consiguiente

debe ser removido para evitar el incremento de concentración. Esta remoción es
realizada por el sangrio y eliminación de una porción de la solución electrolítica, e
incorporación de un volumen igual de electrolito limpio al sistema. El electrolito
eliminado se envía a la segunda extracción E2 de la etapa de extracción por solventes.
PUREZA DEL CATODO:
• El plomo:
Es la principal impureza que se debe controlas por que se origina en los

ánodos. La superficie del ánodo es oxidada para formar una capa de óxido casi
insoluble (PbO2), pero esta capa tiende a descascararse a un grado pequeño y estas
escamas tienden a ser llevadas al deposito catódico. La limpieza programada de las
celdas de electrodeposición procura la eliminación de la presencia de plomo en los
cátodos. Un alto nivel de ácido sulfúrico en el electrolito es una ventaja desde el punto
de vista de suministro de una alta conductividad pero conduce a un aumento de la
velocidad de corrosión y descascaramiento del PbO2 en el ánodo.
Las medidas que se deben tomar para reducir o eliminar los niveles de
impurezas de plomo en el cobre depositado son:
• Asegurar que todos los electrodos estén derechos y bien alineados.

• Mantener bajos los niveles de manganeso en el electrolito <20ppm.
• Mantener constantes las condiciones de operación como temperatura, nivel
de ácido y densidad de corriente.
• Mantener el nivel de Cobalto en 100ppm.

• Limpiar las celdas cada 2 a 6 meses.
• Azufre:
Las impurezas de azufre, lo mismo que las de hierro se asocian con el

electrolito atrapado en el cátodo y que no haya sido lavado del deposito de cobre.
• Hierro:
Las impurezas de hierro generalmente provienen de hierro soluble atrapado y

que se ha podido lavar del deposito de cobre. También es importante mantener una
baja concentración de fierro en el electrolito utilizando el sangrado de este.
• La presencia de pequeñas cantidades de fase orgánica de la etapa de extracción

por solventes causa una decoloración de los depósitos del cátodo y en los contornos.
Esta porción de deposito coloreado de marrón oscuro se conoce como un "quemado
orgánico". Los depósitos de cobre en el área quemada son suaves y polvorientos y
es probable que un alto arrastre de impurezas sólidas ocurra sobre las áreas
quemadas. Una buena operación y tratamiento de limpieza de orgánico del electrolito
proveniente de la etapa de extracción por solventes evitará alguna condición seria de
quemado orgánico.
PRINCIPALES PROBLEMAS EN ELECTRODEPOSICION
"Cuales son los principales problemas en electrodeposición"
A)CORROCION:
Por Cloruros:
Cuando el nivel de cloruro en el electrolito es alto, se puede producir

una acumulación de gas de cloruro sobre la línea de solución. Este cloruro es
transportado en el vapor ácido que se desprende al liberarse oxígeno en el
ánodo. Este vapor se deposita en el cátodo acumula suficiente cantidad de
cloruro como para empezar el proceso de corrosión.
Los niveles de cloruro sólo se pueden controlar reduciendo la cantidad

de cloruro que entra al electrolito. Las principales vías son:
• El solvente donde se han acumulado iones de cloruro.

• El agua que se usa en la mezcla del electrolito, la que podría
contener niveles elevados de cloruro.
Anódica:

Si la plancha catódica se llegara a colocar en una celda como ánodo,
la corrosión por disolución que se produciría sería extremadamente grave. Si
el error se corrige en las primeras etapas de disolución, será difícil desmontar
el cobre depositado en el centro de la plancha no así el cobre depositado en el
perímetro de la plancha.
Si el error no se detecta a tiempo, el electrodo de acero inoxidable se

corroe totalmente. En este caso, será necesario sacarlo y lo más probable es
que haya que desecharlo.
Galvánica:
La corrosión se produce debido al acoplamiento del par galvánico de

los electrodos de acero inoxidable y plomo puede ser grave si no se pone el
suficiente cuidado. El acero inoxidable es anódico para el plomo y si hay
acoplamiento galvánico se corroe.
Mientras no haya energía, las celdas de electrodeposición deben

mantenerse en circuito abierto. Para crear un circuito abierto los cátodos de
las celdas se levantan de los contacto. Debajo de las áreas de contacto de la
barra de suspención se colocan bloques de madera que aíslan las celdas y por
lo tanto esa sección. La grúa entonces con cuidad deposita los cátodos sobre
la madera.
Por contactos:
Si no se realiza la limpieza adecuada y si los procedimientos de

operación que se usan son incorrectos, el enchapado de cobre de la barra de
suspención se corroe.
Si el contacto de cobre está totalmente corroído y el acero inoxidable

expuesto, rápidamente se formará una capa de oxido de acero no conductora.
Debido al aumento de la resistencia, por lo descrito anteriormente, la corriente
circulante será de bajo nivel, por lo tanto los depósitos de cobre serán más
delgados.
Los procedimientos para prolongar la vida de la barra de suspención

son los siguientes:
• Lavado constante y efectivo de los contactos y barras de

suspención para eliminar el ácido residual y sales electroliticas que
se forman a partir de las salpicaduras y derrames de electrolito.
• Reducción de cortocircuitos que causan calentamiento de la barra
de suspención y mayor incidencia de corrosión.
• Supresión efectiva de neblina ácida. El ácido en forma de neblina
se puede acumular en la región de contacto y causar corrosión.
Es importante destacar que la barra de alimentación y la barra de

suspención se corroerán por igual. Los efectos de la corrosión son mayores en

la región de contacto debido al aumento de reacciones que causan la corrosión
"en grietas".
B) NIVEL DEL ELECTROLITO:
El electrolito que está operando a baja temperatura (menos de 35ºC) puede

precipitar sulfato de cobre, especialmente en el nivel de electrolito.
C) ALINEAMIENTO:
Efecto del espacio de separación entre electrodos:
Cuando los cátodos están alineados correctamente en la celda, están

a una distancia de 30 mm de los lados y 50 mm del fondo (hasta el borde
superior de la cera).
Si la distancia es mayor que los valores dados, se forma una capa de

crecimiento delgado, tipo galleta, que cuando se proceso la placa no se
deslamina.
Si la distancia en menor, en la zona de lata densidad de corriente se

forma una capa de crecimiento acordonado o nodular. Los compradores
prefieren el cobre catódico liso a un nodular.
Paralelismo:
Un factor imprescindible para conseguir la efectiva distribución de la

corriente y reducir la formación de cortocircuitos, es que el cátodo quede bien
alineado entre dos ánodos.
D) ORGANICO:
La solución orgánica es el reactivo que se usa para extraer cobre de una

solución. Las plantas de SX EW están diseñadas para eliminar el arrastre de orgánico
hacia la planta de electroobtención. Los métodos para eliminar el orgánico son:
• Filtración del electrolito.

• Celdas columna para flotar el orgánico.
E) CORTOCIRCUITOS:
El cortocircuito es la condición física que causa que la corriente fluya entre los
electrodos sin tomar parte en la reacción electrolítica.
Típicamente el cortocircuito causa:
• Disminución de voltaje en las celdas.

• Disminución de la producción de cobre debido a una reducción en la
eficiencia de corriente.
• Calentamiento de las barras de suspención de los electrodos debido a las
altas corrientes que circulan, originadas por la baja resistencia del
cortocircuito. El calentamiento aumenta la corrosión y en casos extremos
las barras se derriten.
• La plancha anodica se calienta y al calentarse aumenta la producción de
óxido de plomo y el riesgo de desprendimiento. El calentamiento localizado
del electrolito, debido al calor transferido por las placas, también aumenta el
riesgo de desprendimiento.
Las causas de cortocircuito son:
Cortocircuito por proximidad:
(GRAFICO)
Los cortocircuitos ocurren cuando las placas catódicas entran en

contacto directo con el ánodo o quedan extremadamente cerca de este.
Cortocircuitos por crecimiento:
(GRAFICO)
Los cortocircuitos por crecimientos son causados por la inclusión en el

deposito catódico de una partícula conductora. La partícula atrae más carga y
así crece más rápidamente que el deposito catódico que esta alrededor.
Detección de cortocircuitos:
Los métodos de detección de cortocircuitos son:
Visual:
Los defecto que están acarreando gran cantidad de corriente se

calientan y hasta pueden derretir el aislador plástico que se puede incendiar.
Las barras de suspención también se ponen al rojo vivo debido al alto nivel de
corriente.
Por Gaussiómetro:
Se trata de un instrumento que indica la alta corriente en un cátodo

debido a la alta fuerza magnética asociada que induce movimiento en un
resorte cargado en una armadura de hierro en el gassiómetro.
Pinza Volt-amperométrica/multímetro:

Se puede medir corriente y voltaje de contacto de cada electrodo
individualmente. Los cortocircuitos producen corrientes y voltajes micho más
altos.
Métodos infrarojos:
Hay una variedad de técnicas infrarojas para detectar cortocircuitos.
La circulación de corrientes altas se detecta por un aumento en la

temperatura. Los detectores infrarrojos de temperatura, portátiles, son una
alternativa más barata.
Corrección:
Los métodos para corregir los cortocircuitos se incluyen:
• Cizallar los nódulos con una barra de acero inoxidable.

• Enderezar o reemplazar los electrodos que estén doblados.
• Realinear los electrodos que han sido instalados en una posición incorrecta.
• Aislar los electrodos que están produciendo cortocircuito.
F) DESPRENDIMEITO DE ESCAMAS DE PLOMO DEL ANODO:
El desprendimiento de la capa de oxido de plomo contamina el cobre catódico.
Las causas son:
• Anodos a cátodos doblados que al ser instalados en las celdas rayan el

ánodo produciendo el desprendimiento de la capa de oxido de plomo. Todas
las placas deben estar derechas antes de entrar en la celda.
• El manganeso atrapado en el electrolito genara MnO2 en el ánodo. El MnO2

produce el desprendimiento de la capa conductora de PbO2. Cuando se da
esta situación hay que sacar los ánodos y limpiarlos para generar una nueva
capa de PbO2.
• Si la temperatura del Electrolito baja súbitamente, se produce

desprendimiento de la capa de PbO2 y contaminación. Se debe mantener
una temperatura estable dentro de la celda de electrodeposición.
• La causa más probable es el uso de altas densidades de corriente que

rápidamente forma una capa de PbO2 y un elevado flujo de circulación de
electrolito que produce mayor agitación entre los electrodos. Es necesario
limpiar los ánodos y la celda periódicamente.
• La interrupción de la electrólisis, debido al desmontaje sin corriente o fallas

de energía, perturba la capa de PbO2 y la posibilidad de desprendimiento.

Para no interrumpir la electrólisis, en el proceso de electroobtención se
recomienda procesar un tercio de los cátodos de la celda y hacerlo mientras
hay corriente en el electrolito.
• Si se elevan los niveles de ácido sulfúrico en el electrolito, aumenta la

generación de la capa de PbO2 y la posibilidad de desprendimiento.
Para estabilizar la capa dePbO2 se la agrega sulfato de cobalto CoSO4.7H2O

al electrólito. La experiencia de plantas de electrodeposición a través del mundo
recomineda que para mantener la pureza del deposito catódico los nivelas de Co en el
electrólito deben estar entre 100 a 200 partes por millón.
1.1 EL PROBLEMA DE LAS IMPUREZAS Y LOS ARRASTRES DE ORGANICO EN

LA FASE ACUOSA
Después de realizado el proceso de Intercambio Iónico nuestra solución
denominada Electrolito rico o (LS) tiene ciertas impurezas que arrastra consigo,
debido a diversas causas, principalmente operativas, y de diseño del proceso esto
origina un tratamiento de la solución proveniente de Intercambio Iónico, Electrolito
Rico (LS), para que dichas impurezas no lleguen a la etapa de Electrodeposición, en
la actualidad se cuenta con algunas alternativas para el proceso de purificación pero
se espera que en el futuro sean materia de estudio y desarrollo de muchas otras.
FIGURA 1.1
El problema de los arrastres de orgánico en la fase acuosa viene dado por muchos
factores entre los principales podemos destacar los siguientes: la continuidad de las
fases, la temperatura, viscosidad y tamaño de gotas, alturas de capas de orgánico y
bandas de dispersión, niveles de crud, tensión interfacial y tiempos de separación
de fases, empleo de mallas o lechos
INTERCAMBIO PURIFICACION ELECTRO

LIXIVIACION
IONICO DEPOSICION
IMPUREZAS
empacados en los decantadores. A continuación presentamos sus principales

consecuencias:
• Impacto muy importante en los costos de operación.
• Impacto en la calidad catódica es decir la obtención de cátodos quemados en
casos críticos o quemado a nivel de la interfase.

• Mayor contaminación anódica y contaminación con Plomo.
• Contaminación ambiental en la nave.
• Obstrucción de los sistemas de distribución de Raff en lixiviación.
Las impurezas o sólidos que arrastra nuestra solución también tienen un efecto
nocivo en el proceso de electrodeposición, entre las principales podemos citar al
Fierro, Aluminio, Silicio, Cloro, Manganeso, Plomo entre otros y los principales
problemas que ocasionan son los siguientes:
• Contaminación en el cátodo, bajándole su calidad.
• Producen nodulación en los cátodos perjudicando el aspecto físico.
• Sedimentación de partículas en las celdas electrolíticas.
• Forman incrustaciones en los intercambiadores de calor.
• Pérdidas de orgánico por absorción y la posterior formación de crud
Como vemos los arrastres en general son muy perjudiciales y nos traen problemas
en nuestro proceso por eso las tendencias futuristas centran sus miradas en los
procesos de Purificación de Soluciones o también llamado
Extracción de Impurezas, con el fin de llegar a obtener como producto final un cátodo
libre de impurezas y de mejor calidad.
Las impurezas también tienen un efecto directo en los procesos hidrometalúrgicos en
general como se muestra en la tabla siguiente:
EFECTO GLOBAL DE IMPUREZAS EN SISTEMAS HIDROMETALURGICOS
IMPACTO IMPACTO IMPACTO IMPACTO

ELEMENTO TECNICO CALIDAD ECONOMICO AMBIENTAL
HIERRO X X
CLORO X X X X
AZUFRE X X
PLOMO X X X
MANGANESO X X
COBALTO X X
R. ORGANICO X X
NITRATOS X X
TABLA 1.2
Para resolver este problema existen varias opciones pero la que hasta el momento
se ha convertido en la opción más empleada es el proceso de purificación del
electrolito utilizando filtros de Antracita y Garnet por que es la que mayor porcentaje
de extracción de impurezas logra en comparación con las otras existentes las cuales
también detallaremos en su momento, pero una combinación de varias de estas
opciones minimizaría el problema de los arrastres.
1.2 OBJETIVOS.
• Conocer el Proceso de Intercambio Iónico y sus principales variables operativas
a nivel de Planta.
• Conocer el Proceso de Electrodeposición y sus principales variables operativas.
• Conocer los Procesos de Purificación del Electrolito que se emplean en la
actualidad y los que se están implementando para superar este problema.

• Evaluar las principales variables de Operación de los Filtros que se consideran
en el Diseño Experimental.
• Determinar los parámetros ideales de las variables que se consideran en el
Diseño Experimental.
CAPITULO II
PROCESO DE INTERCAMBIO IONICO
2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
En el Proceso de Intercambio Iónico o también llamado Proceso de Extracción por

Solventes se eliminan las impurezas que se disuelven junto al Cobre en el Proceso
de Lixiviación para lo cual se aplica un reactivo orgánico que en determinadas
condiciones fisico-químicas retira selectivamente el Cobre dejando en solución
acuosa los restantes elementos tales como Fe, Cl, Al, Mn, entre otros; una vez
realizada esta etapa el cobre es recuperado de la solución orgánica mediante otra
solución de cobre altamente ácida.
En los sistemas o procesos de Intercambio Iónico las reacciones son reversibles. La
base para la separación es el uso de la fase orgánica recirculada que actúa como el
medio intercambiador para afectar la distribución selectiva del cobre.
El cobre entonces es recuperado, luego de la etapa de Extracción, en la etapa de
Reextracción por medio de una solución altamente ácida, obteniéndose así una
solución altamente concentrada la que pasa luego a la etapa de Electrodeposición o
Precipitación Electrolítica.
2.1.1 TIPOS DE INTERCAMBIO IONICO.

Los sistemas de reacción de Extracción por Solventes pueden ser categorizados de
acuerdo a cuatro tipos de reacciones diferentes basados en los tipos de enlaces
comprendidos en la reacción:
2.1.1.1 Intercambio Iónico-Catiónico. Cuando se produce un cambio de Catión.
Mn+ + nR-H M Rn + n H +
Donde:
M: es el catión que se va a extraer
R-H: es la molécula de orgánico
n H+: son los iones de Hidrógeno liberados
M Rn: es el complejo Orgánico-Metal.
2.1.1.2 Intercambio Iónico-Aniónico. Cuando se produce un cambio de anión.

Bn- + n R4 N+ A (R4 N)+ n B- + n A-
Donde:
B: Es el anión que está en la fase acuosa

R4 N+A: Es la sustancia orgánica
A-: Se intercambia con el ión b de la fase acuosa y queda libre.
(R4N)+nB- : es el catión del orgánico que se une al anión B-.
2.1.1.3 Intercambio Iónico por Solvatación. Comprende la transferencia de

especies moleculares neutras de la fase orgánica a la fase acuosa.
(MA) (H2O)m + n S MA (H2O)m-n (S)n + n H2O
Donde:
(MA) (H2O): Fase acuosa que contiene el metal solvatado con m
moléculas de Agua (H2O).
El solvente orgánico se solvata con m-n moléculas de Agua.
MA (H2O) m-n Sn : El metal solicitado pierde m moléculas de agua por acción del
orgánico (S)n.
2.1.1.4 Intercambio Iónico por Quelación. En este tipo de extracción

comprende la formación de enlaces químicos más fuertes y más específicos y
en esencia es una reacción de intercambio. En el caso de Extracción por
Solventes del cobre se emplea este proceso y viene dado por la siguiente
reacción:
M+ + + 2 RH R2M + 2H+
Donde:
M++: Es el ión Cúprico en solución ácida.
2RH: Es el radical del reactivo orgánico (oxima).
R2M: Es el metal en la fase orgánica.
2H: Son los iones hidrógeno liberados o requeridos para la reacción.
Los agentes Quelantes son capaces de actuar en 2 centros activos de la

molécula: con el grupo Fenólico y con el Nitrógeno que dona 2 electrones.
Para este caso, las etapas de extracción y reextracción son simples, sólo
es necesario modificar el equilibrio agregando o quitando iones hidrógeno
H+.
Agregando H+ el equilibrio se va a la izquierda y se libera iones de Cu++ esto
ocurre en la etapa de reextracción. Si se sube el pH (se disminuye los iones H++)
la reacción va de izquierda a derecha es decir estamos frente a la etapa de
extracción.
C9H19 C9H19
CH3
EXTRACCION
CH3 C
Cu++ N O H 2H+
2 c N-
-O
REEXTRACCION
Cu O
H
O
OH H O N
C
CH3
C9H19

FIGURA 2.1
Es precisamente este proceso con el cual se extrae el Cobre a nivel industrial,
tomamos como ejemplo guía el proceso que sigue la Sociedad Minera Cerro
Verde en el área de Planta Industrial la cual se utiliza como reactante orgánico
el Lix que es una mezcla de derivados de oximas por sustitución, insoluble en
agua, que con cationes metálicos forma complejos insolubles en agua y
especialmente con el catión Cúprico.
Actualmente se utiliza como reactivo orgánico el Lix 984 NC que es una mezcla
de Lix 860 con el Lix 84 al 50% cada uno.
Este solvente orgánico tiene la particularidad de ceder fácilmente sus iones
Hidrógenos cuando se mezcla con soluciones de baja acidez (extracción) y
recuperar con suma facilidad el ión hidrógeno cuando se mezcla con soluciones
ácidas concentradas, pudiendo compararse al sistema de resinas de intercambio
iónico que opera en un ciclo de ión hidrógeno.
Este es un proceso de ciclo cerrado que se opera con flujos a contracorriente,
actuando como vehículo de transporte el reactivo orgánico que para este caso
es el Lix 984 NC.
Así entonces en el proceso de Intercambio Iónico tenemos dos etapas operativas
una llamada de Extracción y la otra de Reextracción a continuación detallaremos
como es el proceso de cada una de ellas.
2.2 ETAPA DE EXTRACCION

La Etapa de Extracción es la primera de las dos etapas que conforman el circuito
de Intercambio Iónico y trata la solución que viene del proceso de Lixiviación más
conocida como “Cosecha” o “PLS”, la cual se mezcla con el reactivo orgánico,
en este caso el Lix 984 NC que tiene alto grado de afinidad con los iones cobre
y muy poca afinidad por otros posibles iones contaminantes. También ésta etapa
se encuentra subdividida en tres etapas en los trenes antiguos y en dos etapas
en el tren cinco, conforme entra la solución de cosecha estas toman las
siguientes denominaciones E-1, E-2, E-3 en los respectivos casos (ver
diagrama).Es así que el reactivo orgánico opera en un ciclo de ion Hidrógeno en
donde los iones son transferidos a travéz de la interfase de dos líquidos no
miscibles, esto se lleva a cabo en los tanques agitadores-sedimentadores de la
etapa, de acuerdo a la siguiente reacción:
(CuSO4) + (2HR) (CuR2) + (H2SO4)
Donde el reactivo orgánico está representado por R el cual está disuelto en un

disolvente para nuestro caso es el kerosene, es decir que por cada cobre
extraído por el agente extractante, se libera ácido el cual retorna como solución
Raff a la etapa de Lixiviación, y el reactivo orgánico se carga de cobre y es
utilizado en la etapa de Reextración.
2.2.1 VARIABLES OPERATIVAS DE LA EXTRACCION:

En esta etapa el éxito está en extraer el mayor porcentaje de Cobre de la solución
de cosecha pero para lograr esto tenemos que manejar una serie de variables.
Entre las principales variables operativas tenemos:
▪ Concentración del reactivo en el orgánico.
Esta variable es la más importante con relación al grado de extracción de
cobre, es decir que cuando tenemos una alta concentración mayor será la
extracción de cobre pero cuando el pH de la cosecha sube la concentración
tiende a un límite, si el flujo y la concentración de cobre en la cosecha suben,
la concentración del reactivo en el orgánico también debe aumentar, ya que
es una relación directa. Esta variable también influye en la capacidad máxima
del solvente para el cobre, quedando demostrado que a mayor concentración

y un pH más alto, la capacidad será mayor pero a medida que aumenta la
concentración de Lix aumenta también la viscosidad de la mezcla y más difícil
será la separación de las dos fases.
▪ pH de la Cosecha.
Es la segunda variable operativa de importancia en la etapa de extracción, y
de acuerdo con la experiencia que a menor acidez mayor será la
transferencia o extracción de cobre. A nuestra solución hay que manejarla
en el rango de pH= 1,8 a 3,5.
▪ Relación Orgánico-Acuoso (O/A).
La relación de volumen de orgánico en acuoso en el mezclador incide
bastante en el porcentaje de extracción de cobre de la etapa, es decir que
cuanto menos sea el volumen de orgánico con respecto al volumen de
acuosos el porcentaje de extracción bajará, y para obtener un igual
porcentaje de extracción usando un solvente que contiene cierta cantidad de
cobre bastará con variar la relación O/A, o sea será necesario usar un
volumen mayor de solvente para extraer el mismo porcentaje de cobre y
obtener un orgánico bien cargado.
▪ Tiempo de Mezcla.
El tiempo de reacción también influye en la extracción, su valor depende del
diseño del “Mixer” y varía de acuerdo a los flujos que ingresan a él, a mayor
flujo total menor tiempo de reacción. Se debe de mantener en un promedio
de 3 minutos por etapa.
▪ Tiempo de Separación de Fases.
Esta variable se relaciona con el tiempo de retención del “Settler”, ya que con
tiempos de retención adecuados se logrará separar casi totalmente las fases,
si esto se logra los arrastres se minimizarán.
▪ Continuidad de las Fases.
Se mide en los Agitadores y depende de la función que tenga cada una de
las celdas, quedando demostrado que es mejor operar en una fase de
orgánico continuo ya que esta tiene incidencia en la separación de fases.
▪ Atrapamientos.
Los atrapamientos de acuoso en orgánico deben reducirse al mínimo para
evitar el incremento de impurezas en el electrolito, de igual forma los
atrapamientos de orgánico en el Raff deben ser los menores puesto que
estos traen problemas en la etapa de lixiviación. Se pueden tolerar arrastres
hasta de 50 ppm.
▪ Niveles de Crud.
La cantidad de Crud que se crea en los sedimentadores debe ser retirada
cada tres días y bombeada a unos tanques para su posterior tratamiento y
regeneración de las propiedades del orgánico.
2.2.2 CARACTERISTICAS DE LAS SOLUCIONES DE EXTRACCION

2.2.2.1 COSECHA:
▪ Cu++ (g/l): 3.2

▪ H2SO4 (g/l): 3.0
▪ Fe total (g/l): 2.3
▪ Cl- (ppm): 500
▪ Total Sulfatos (g/l): 115
▪ Sólidos Suspendidos, (ppm): 10-20
▪ Rango de PH: 1.8 a 2
▪ Gravedad Específica: 1.12
▪ Temperatura, (ºC): 13-20
▪ Viscosidad a 20º C (cp): 1.1

2.2.2.2 RAFF:
▪ Cu++ (g/l): 0.6
▪ H2SO4 (g/l): 8
▪ Cl- (ppm): 500
▪ Sólidos Suspendidos, (ppm): 20
▪ Rango de PH: 1.0 a 1.1
2.2.2.3 ORGANICO CARGADO:

▪ Porcentaje de Reactivo Lix 984 8%
▪ Porcentaje de Diluyente Kerosene 92%
▪ Contenido de Cobre (g/l): 3.9
▪ Contenido de Fierro (g/l): 0.01
▪ Atrapamiento de acuoso (ppm): 150
2.3 ETAPA DE REEXTRACCION.

Después de la etapa de extracción viene la etapa de reextracción en donde se
trata la solución de orgánico cargado de cobre y se le pone en contacto con una
solución altamente concentrada de ácido sulfúrico que viene del circuito de
Electrodeposición, también llamada "Strip”, y como productos tenemos una
solución ácida de aproximadamente 50 g/l de Cu llamada Electrolito Rico o “LS”
la cual pasa al circuito de Electrodeposición, y otra solución de orgánico
descargado que pasa a la etapa de extracción, de esta manera se cierra el
círculo de extracción de cobre por medio del intercambio iónico. La siguiente es
la reacción que se da en la etapa de Reextracción:
(CuR2) + (H2S04) (2HR) + (CuSO4)
El objetivo principal de esta etapa es obtener una solución acuosa saturada de

cobre, mediante una solución ácida lo más simple y económica posible, es decir
tener el mejor porcentaje de reextracción.
2.3.1 VARIABLES OPERATIVAS DE LA REEXTRACCION.

Para obtener un buen porcentaje de reextracción tenemos que controlar al igual
que en la extracción varias variables operativas que son:
▪ Continuidad de Fases
El control de las fases es muy importante puesto que con un manejo
controlado de las fases podemos obtener el mayor porcentaje de
reextracción, en el caso de los trenes antiguos se varían las fases de acuerdo
a las 2 etapas de Reextracción que tenemos, en la R-1 operamos en orgánico
continuo con una relación O/A de 1.8 y en la R-2 operamos una fase en
acuoso continuo manteniendo máximo una relación O/A de 1.15; a diferencia
del tren 5 en el cual todas sus etapas tanto de extracción como de
reextracción operan en orgánico continuo.
▪ Tiempo de Reacción.
Debemos de mantener un tiempo de mezcla en los “mixers” el cual nos
permita una buena reextracción del cobre a la fase acuosa, esto depende del

manejo de los flujos pero en nuestro caso manejamos un promedio de 2.5
minutos.
▪ Control de Alturas.
El control de alturas en los tanques "settlers” es importante por que nos va a
permitir manejar las bandas de dispersión con el fin de que estas no sean tan
grandes y puedan provocar arrastres, para nuestros fines operamos con una
altura de orgánico de 200mm. Y de acuoso de 300mm.
▪ Electrolito Agotado en Condiciones Optimas.
Nuestra solución de “Strip” debe tener ciertas características cuando retorna
del proceso de Electrodeposición debe tener una temperatura promedio de
35ºC y una alta acidez para que el porcentaje de reextracción sea alto.
▪ Atrapamientos.
Controlar los atrapamientos de orgánico en la fase acuosa es el muy
importante por que nos va a ocasionar muchas complicaciones en el
siguiente proceso de Electrodeposición, tolerando atrapamientos de hasta 50
ppm.
2.3.2 CARACTERISTICAS DE LAS SOLUCIONES DE REEXTRACCION

2.3.2.1 STRIP:
▪ Cu++ (g/l): 38
▪ H2SO4 (g/l): 180
▪ Cl- (ppm): 20
▪ Al (g/l): 0.95
▪ Mg (g/l): 0.6
2.3.2.2 ELECTROLITO RICO:

▪ Cu++ (g/l): 52
▪ H2SO4 (g/l): 150
▪ Cl- (ppm): 20
▪ Al (g/l): 1.0
▪ Mg (g/l): 0.62
▪ Temperatura, (ºC): 23
2.3.2.3 ORGANICO DESCARGADO:

▪ Porcentaje de Reactivo Lix 984: 9%
▪ Porcentaje de Diluyente Kerosene: 91%
▪ Contenido de Cobre (g/l): 1.0
▪ Contenido de Fierro (g/l): 0.003
▪ Atrapamiento de acuoso (ppm): 50
2.4 EFECTO DE IMPUREZAS EN INTERCAMBIO IONICO.

El origen de estos elementos viene dado por la inevitable co-disolución de las
impurezas en procesos de lixiviación sulfúrica y su posterior arrastre al proceso
de Intercambio Iónico.
Hay que considerar varios aspectos para el control de estas impurezas:

• Concentración de Impurezas en solución de Cosecha “PLS”.
• El estado de oxidación de las impurezas.
• La estructura iónica de las especies en solución, función del pH.
• La concentración de aniones.
Un análisis más detallado de las impurezas presentes en medio ácido se
presenta a continuación:
ELEMENTO ESTADO DE OXIDACION ESTRUCTURA IONICA
COBRE +2 Cu +2
FIERRO +2 +3 Fe+3,Fe(SO4)2-, FeSO4+4
Fe+2, FeOH+2, Fe(OH)+2
CLORO -1 Cl-, CuCl+, (CuCl3) -
ALUMINIO +3 Al+3
TABLA 2.2
Pero de todas estas existen dos casos especiales que analizar, se trata del Fierro
y de Cloro, elementos que causan dificultades en el proceso.
2.4.1 EFECTO DEL ION FERRICO.
La principal impureza que influye en la selectividad es el Fierro, por que
este elemento comparte la afinidad con el cobre para ser extraídos de la
solución de cosecha y pasar a la fase orgánica, es importante saber con
que especies es transferido el Fierro, para esto se hizo un análisis de Fierro
total con un pH = 2.0 y con una concentración de fierro de 0.1 molar
(agregado como sulfato férrico), como el pH es ácido se puede despreciar
las reacciones de hidrólisis de Fe III y solo son importantes los siguientes
equilibrios a 25ºC.
• Fe SO4 + ------------- Fe+3 + SO4 -2
• Fe (SO4)2 - ---------- (FeSO)4+ + SO4 -2
• Fe(HSO4)+2 -------- Fe+3 + HSO4-
• HSO4- ------------- H+ + SO4-2
• H2O ------------------ H+ + OH-
Y obtenemos los porcentajes de cada especie con relación al Fe total:
ESPECIE [ M] 0.1 Molar grs / litro %
Fe +3
8.75 exp –4 0.048 0.9
FeSO4+ 0.52 exp –1 2.79 52.0

Fe (SO4)2 -
0.47 exp –1 2.52 47.0
FeHSO4 +2 0.52 exp –3 0.026 0.5
TOTAL 0.1 5.38 100.0
TABLA 2.3
La concentración del ion férrico es menor al 1% del total de Fe III en
solución.
Se concluye por tanto:
• Un elemento M disuelto en solución ácida puede tener un solo estado
de oxidación, pero diferentes estructuras iónicas.
• Un elemento M disuelto en solución ácida puede tener más de un
estado de oxidación y diferentes estructuras iónicas, en los respectivos
estados de oxidación.
• Las diferentes estructuras iónicas son función del pH.
• Esto incide en la determinación de la selectividad de la fase orgánica
por un elemento M determinado.
• En un caso general la Selectividad es función del pH.
• La Selectividad debe ser medida en las condiciones adversas del
sistema y varía para las distintas etapas de extracción.

2.4.2 EFECTO DEL ION CLORURO
Otro elemento indeseable en los sistemas Hidrometalúrgicos es el ión
Cloruro que generalmente procede de la disolución de gangas salinas o
cuando se emplea en las soluciones de riego aguas cloradas.
Los principales equilibrios son los siguientes:
• Cu+2 + Cl- --------------- CuCl+
• CuCl+ + Cl- --------------- CuCl2(aq)
• CuCl2(aq) + Cl- ----------- (CuCl3) -

• (CuCl3)- + Cl- ----------- (CuCl4) -2
En el caso de soluciones de lixiviación conteniendo iones cloruro, la
formación de complejos puede afectar la extracción de cobre con reactivos
orgánicos de dos maneras:
• Reduciendo la concentración de la especie catiónica normal Cu ++
• Por coextracción del Cloro complejo CuCl+
Esta demostrado que la concentración de los aniones afecta de la siguiente
forma la extracción de cobre con oximas, cuando se realizaron pruebas a
pH = 2.0.
• Un aumento de la concentración del ión Cloruro afecta la extracción de
cobre, disminuyéndola.
• En un medio sulfato, en cambio, no hay efecto negativo de este anión
en la extracción de cobre.
• No parece haber evidencia que las oximas modernas coextraigan
CuCl+ u otros Clorocomplejos.
2.5 DIAGRAMA DE INTERCAMBIO IONICO.

A continuación se presenta el diagrama de la planta de intercambio iónico con
los flujos de entrada y salida de cada tren.

FIGURA 2.4
1375 gpm 1375 gpm
250 gpm
250 gpm
1375 gpm
TK
0-1
R-1 E-3 E-1 1000 gpm E-1 E-3 R-1
TK
R-2 E-2 SEP E-2 R-2
1000 gpm
1375 gpm 1375 gpm 1375 gpm 1375 gpm
1375 gpm 1375 gpm 1375 gpm

1375 gpm
R-2 E-2 TK
E-2 R-2
FILTR O
TK EIMC O
R-1 E-3 E-1 lodo

E-1 E-3 R-1
TK
O-2
1375 gpm 2750 gpm 1375 gpm

250 gpm 250 gpm
LEYENDA:
1000 gpm
COSECHA
RAFF
S-1 ELECTROLITO RICO

ORGANICO
5500 gpm
ELECTROLITO POBRE
1000 gpm
2000 gpm
S-2 5500 gpm
5500 2000 gpm

gpm
5500 gpm
5500 gpm
11000 11000
gpm gpm
E-2
5500 gpm
TANQUE
TK. TANQUE DE RAFF
DE COSECHA
ORG.
E-1 5500 gpm
3

CAPITULO III
PROCESO DE ELECTRODEPOSICION
3.1 DESCRIPCION DEL PROCESO.

Luego de la etapa de Intercambio Iónico viene la última etapa o también llamada
Proceso de Electrodeposición o Precipitación Electrolítica en la cual las soluciones
provenientes de Intercambio Iónico conocidas como Electrolito Rico o LS son
llevadas a una serie de celdas electrolíticas, primero el LS pasa al circuito de Láminas
de Arranque donde cada estanque contiene ánodos de una aleación Plomo-Calcio-
Estaño (polo +) y cátodos que son unas planchas de acero inoxidable (polo -), como
producto obtenemos las planchas madre, luego de 24 horas de deposición que
servirán como cátodos iniciales. En el circuito de Celdas Comerciales, cada estanque
contiene ánodos de Plomo-Calcio-Estaño (polo +) y cátodos iniciales que son unas
láminas delgadas de cobre electrolítico (polo -), los ánodos y los cátodos se instalan
en forma alternada de manera que haya un cátodo entre dos ánodos insolubles.
La corriente eléctrica continua fluye al estanque a través de los cátodos, pasa a la
solución y luego escapa por el ánodo, a su paso por la solución los iones de cobre
(Cu++) se dirigen al cátodo depositándose en este, mientras que en el ánodo
insoluble se desprende oxígeno regenerándose ácido sulfúrico, H2SO4.
En siete días se obtiene como producto final los cátodos de Cobre denominados
cátodos "Grado A” con una pureza de 99.99% de cobre y con un peso aproximado
de 120 Kg. Los cuales son lavados en tinas con agua, con una temperatura
aproximada de 85ºC para retirar los residuos de solución electrolítica, posteriormente
los cátodos son pesados y enzunchados en paquetes de 24 y 25 cátodos (ver
DIAGRAMA 3.1 ).
A continuación vamos a hacer una descripción del proceso de Electrodeposición en

sus dos etapas: Láminas de Arranque y Cedas Comerciales.

3.1.1 DIAGRAMA DE LA SECCION FILTROS-ELECTRODEPOSICION
DIAGRAMA 3.1
PRODUCTO Cátodo Cu
FINAL 99.99 %
ELECTROLITO RICO CELDAS COMERCIALES

ELECTROLITO POBRE
ACIDO 2000 F-4 2000 gpm

Tinas de gpm
AGUA Lav ado de
Cátodos
B
F-3 2000 gpm
2000
gpm
L. ARRANQUE
2000
gpm
1000 gpm
2000
F-2
t gpm
A
i
n
a
F
- F-1
2000
1000 gpm 2000
gpm A gpm
CALDERO
FILTROS DE LS
F E D C B A G
INTERCAMBIADORES
2000 gpm TK ELECTROLITO TK DE CALOR Sala de
Retrolav ado
RICO 2000 gpm calderos
STRIP A E-W 2000 gpm
2000
gpm
2000 gpm
TK
6000
gpm acido
8000 gpm
2000 gpm
Plant.
TK TK TK de
LA STRIP CC Agua
TK
REPUESTO
3.2 SECCION DE LAMINAS DE ARRANQUE.

Después del Proceso de Intercambio Iónico las soluciones ricas en cobre
conocidas como LS o Electrolito Rico pasan por el proceso de Purificación
donde son filtradas con el fin de eliminar los residuos de orgánico y de
otros sólidos que arrastra la solución, luego pasa al tanque de Láminas
para luego ser bombeada a los intercambiadores de calor y finalmente
ingresar al circuito de láminas de arranque, donde luego de 24 horas de
deposición se cosecharán láminas de cobre con un promedio de 5 Kg. de
peso, posteriormente son deslaminadas de la plancha madre en forma

manual y servirán para ensamblar los cátodos iniciales usados en el
circuito de Celdas Comerciales.
3.2.1 INTERCAMBIADORES DE CALOR. La solución que sale de
Celdas Comerciales y que es retornada a la planta de S-X intercambia
su calor con el LS que es bombeado desde el tanque de alimentación a
Láminas de Arranque en dos intercambiadores los cuales trabajan en
serie.
Los intercambiadores de calor trabajan en conjunto con una caldera que
arranca cuando la temperatura del LS baja a menos de 40º C, es
importante que la temperatura del Strip no debe bajar a menos de 41ºC
pues no cedería el suficiente calor al LS, provocando que se abra la
válvula de salida de agua de la caldera, y que entre en funcionamiento el
intercambiador de calor caldera-LS
La temperatura del LS que entra al circuito de láminas es entre 42º-44ºC.
La temperatura del Strip que sale de Celdas Comerciales es en promedio
de 43º-46ºC. El funcionamiento de la caldera varía de acuerdo a la
temporada y si es que es de día o de noche.
La concentración del LS es otro factor que hace variar la carga dentro del
circuito de intercambiadores de calor, es decir cuando la concentración
de cobre del LS sube entonces el flujo se disminuye para mantener en
equilibrio la cantidad de cobre que ingresa a electrodeposición entonces
lógicamente que el flujo de Strip a los intercambiadores tendrá que
disminuir, y mantener una temperatura ideal de ingreso del LS al circuito
de láminas. (ver gráfico).
A LAMINAS DE ARRANQUE
CALDERA I C-LS
STRIP A S-X
STRIP DE
I S-LS CELDAS
LS DE TANQUE DE L. A. COMERCIALES
DIAGRAMA 3.2
I C-LS: Intercambiador Caldera-Electrolito Rico.

I S-LS: Intercambiador Strip-Electrolito Rico.
3.2.2 PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS EN LAMINAS DE

ARRANQUE:
A continuación veamos las principales variables de operación del circuito
de Láminas de Arranque:
▪ Número de Filas: 2
▪ Numero de Celdas: 18
▪ Número de Celdas por fila: 9
▪ Transformador-Rectificador: 1
▪ Número de ánodos por celda: 49
▪ Número de cátodos por celda: 48
▪ Voltaje de Deposición por celda (v): 2.25
▪ Intensidad de Corriente (amp): 20,000
▪ Densidad de Corriente Normal (amp/m2): 200
▪ Densidad de Corriente Límite (amp/m2): 217
▪ Flujo de Electrolito por celda: (gpm): 110

▪ Cu en electrolito de Alimentación (g/l): 50-52
▪ Cu en electrolito de Descarga (g/l): 48-50
▪ Temperatura de Ingreso (ºC): 42
▪ Temperatura de Descarga (ºC): 44
3.3 SECCION DE CELDAS COMERCIALES.-

Luego que la solución sale del circuito de Láminas de Arranque pasa a
un tanque donde es mezclada con parte de la solución que sale de Celdas
Comerciales con el fin de lograr el flujo requerido por dicho circuito, esto
también provocará una disminución de la concentración de Cobre del
electrolito.
El proceso de deposición de los cátodos comerciales empieza con poner
o sembrar los cátodos iniciales en lugar de los cosechados, después de
36 horas de deposición los cátodos son replanchados para evitar que se
encorven y provoquen cortocircuitos, luego de siete días de deposición
se cosechan con un peso aproximado de 125 Kg. finalmente son lavados,
pesados y enzunchados en paquetes de 24 y 25 unidades para ser
despachados hacia los distintos mercados nacionales e internacionales.
3.3.1 PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS EN CELDAS

COMERCIALES:
Entre las principales variables de operación del Circuito de celdas
Comerciales tenemos las siguientes:
▪ Número de Filas: 4
▪ Numero de Celdas: 208
▪ Número de Celdas por fila: 52
▪ Transformador-Rectificador: 2
▪ Número de ánodos por celda: 50
▪ Número de cátodos por celda: 49
▪ Medidas del cátodo sumergido(mm): 1040 x 1005
▪ Espaciamiento entre los ánodos(mm): 101.6
▪ Voltaje de Deposición por celda (v): 2.15
▪ Intensidad de Corriente (amp): 32,700
▪ Densidad de Corriente Normal (amp/m2): 315
▪ Densidad de Corriente Límite (amp/m2): 325
▪ Flujo de Electrolito por celda: (gpm): 40
▪ Cu en electrolito de Alimentación (g/l): 37-39
▪ Cu en electrolito de Descarga (g/l): 35-37
▪ Temperatura de Ingreso (ºC): 44
▪ Temperatura de Descarga (ºC): 46
3.4 EFECTOS DE LAS IMPUREZAS EN ELECTRODEPOSICION.

En Electrodeposición existen muchos elementos que causan problemas
en la parte operativa como en la calidad del producto entre esos
elementos tenemos al Fierro, Cloro, Plomo, Manganeso, Cobalto, entre
otros, empezaremos por el estudio del Cloro en electrodeposición.
3.4.1 EFECTO DEL ION CLORURO. Los iones cloruro en el circuito de
electrodeposición, tienen un efecto particular sobre los ánodos es decir
promueven la corrosión anódica intergranular, es decir el cloruro ataca la
capa protectora del ánodo, y genera la formación de escamas en el
ánodo lo que trae consigo un desprendimiento de Plomo del ánodo
provocando la contaminación del electrolito con este elemento y por

consiguiente un mecanismo de reacción química en la superficie del
cátodo es posible:
Cu +2 + Cu + 2 Cl - CuCl
Entonces debemos de tener en cuenta que durante todo proceso
electrolítico es factible la formación de Cloruro Cuproso. Teóricamente
para una solución de 50 g/l de Cu se requiere un nivel menor a 10 ppm
de Cl para que tal fenómeno no ocurra.
Para controlar y eliminar el Cloro existen diferentes métodos cuando
tenemos niveles críticos de esta impureza:
• Empleando un oxidante enérgico (H2O2, H2SO5, MnO4)
• Adicionando un agente Precipitante (Sulfato Argentoso)
• Usando sales de Cobalto.
• Uso de sales de Bismuto.
• Usando altas Densidades de Corriente.
Puede concluirse que de todos los métodos mencionados la adición de
MnO4 parece ser el método a emplear en casos críticos.
3.4.2 EFECTO DEL ION FERRICO. Esta temida impureza del pasado ha
pasado a un segundo plano con el desarrollo tecnológico de S-X. Los
electrolitos actuales normalmente fluctúan entre 0.3-1.6 g/l de Fe total, y
es en este rango donde la acción del Fe es ineficaz, en ciertas
circunstancias, sin embargo una mayor concentración del elemento
afecta los parámetros operacionales, es decir que con niveles más altos
de Fe total disminuye el aprovechamiento de la corriente catódica y por
lo tanto la eficiencia de corriente, además en sistemas desergenizados el
ion férrico redisuelve el cobre depositado debido al establecimiento de
una tensión mixta dada por la reacción:
2 Fe +3 + Cu 2 Fe+2 + Cu +2
Reacción que explica también los problemas de corrosión en las orejas
de los cátodos.
En casos muy puntuales los cátodos salen con alta contaminación de Fe,
lo cual es explicable por la oclusión del electrolito en el cátodo y un
defectuoso lavado de este, también inciden factores no operativos como
la incorporación de Fe provenientes del desgaste de las brocas en la
etapa de muestreo.
La mejor alternativa para bajar la concentración de Fe en nuestro circuito
es recurrir a purgas de electrolito controladas que se efectúan en la etapa
de Intercambio iónico, también se puede retirar el ion férrico utilizando
una torre reductora con chatarra de cobre, de esta forma aun cuando no
se soluciona el problema, se prefiere la presencia del ion ferroso en el
sistema.
3.4.3 EFECTO DEL PLOMO-MANGANESO-COBALTO. El Plomo es
otro elemento que contamina al cátodo y constituye también uno de los
elementos críticos en la calidad del producto. La contaminación viene
dada por el uso de ánodos base plomo utilizados en la industria del cobre
y los principales mecanismos de contaminación son:
• Por desprendimientos de productos de corrosión como polvos,
granular o placas.
• Por cortocircuitos (nodulación excesiva, perdida de verticalidad)
• Por corrosión interfacial (presencia de orgánico, esferas)
El Manganeso disuelto en el electrolito ha sido identificado como causa
del deterioro del film protector de PbO2, contribuyendo a contaminar con
plomo el cátodo, y causando deposición de MnO2 sobre el ánodo. A
niveles de 120 a 170 ppm en el electrolito, éste reacciona al ánodo en
base a:

2PbO2 + Mn+2 +2e- -------------- 2PbO + MnO2
Es decir el Manganeso ataca a la capa anódica contaminando el sistema
y disminuyendo la durabilidad del ánodo.
La adición de Sales de Cobalto influye positivamente en la calidad del
producto anódico PbO2 adquiriendo éste mayor consistencia, adherencia,
y estabilidad además disminuye la corrosión del ánodo y por lo tanto la
contaminación por Pb en los cátodos. Pruebas industriales muestran una
significativa disminución de la contaminación por Pb y una menor tasa de
corrosión, al operar con electrolito entre 120-200 ppm.
Algunas formas de control para disminuir la contaminación por Plomo:
• Operar con voltajes mayores a 1.66 v por celda.
• Efectuar mantenimientos periódicos de los ánodos y limpieza de las
celdas.
• Emplear aisladores anódicos y control de la verticalidad de los
electrodos.
• Dosificación adecuada de aditivos afinadores de granos.
• Evitar caídas de corriente bruscas.
• Disminución de orgánico en el electrolito.
• Evitar la presencia de impurezas en el electrolito principalmente Cl y
Mn total.
• Concentración adecuada de Co (> 180 ppm) para estabilizar la capa
anódica.
3.4.4 EFECTO DE REACTIVOS ORGANICOS. El reactante orgánico es
arrastrado a la planta de electrodeposición por atrapamientos, esto
provoca un efecto en la aceleración de la corrosión de los ánodos a base
de plomo a nivel interfacial, o sea que la cantidad del producto de la
corrosión anódica aumenta con la concentración de orgánico, producto
de una modificación de las características de la capa de oxido.
El orgánico tiene componentes que al ser degradados producen radicales
que pueden reducir el PbO2 a PbSO4, causando así corrosión adicional
del ánodo de Pb por remoción de la capa protectora de PbO2 .
La presencia de impurezas como H y C en los cátodos de cobre afecta a
la calidad del cobre final. La mejor manera para controlar la presencia de
reactivos orgánicos en el electrolito es disminuir eficientemente los
arrastres de orgánico empleando técnicas de filtración y separación que
en el siguiente capítulo trataremos ampliamente.
3.5 PROCESO DE ELECTROLISIS.

En un proceso de electrólisis las transformaciones químicas están
asociadas a un intercambio de carga eléctrica, y éstas ocurren a nivel de
los electrodos. Existen varias reacciones en el proceso de
electrodeposición unas ocurren en el ánodo y otras se dan en el cátodo,
o sea distinguimos dos tipos de procesos:
3.5.1 PROCESO ANODICO. Se da la transformación de un reactivo
reductor presente en el electrolito.
Red1 ----------- Ox1 + n e-
Esta reacción ocurre siempre en el ánodo y corresponde a una oxidación.
Por lo tanto una especie química se oxida si pierde o cede electrones,
como por ejemplo:
H2O ----------- ½ O2 + 2 H+ + 2 e-
Eº = -1.23 v.
3.5.2 PROCESO CATODICO. Es la transformación de un reactivo
oxidante presente en el electrolito.
Ox2 + n e- ---------------- Red2

Esta reacción ocurre siempre en el cátodo y corresponde a una
reducción, por lo tanto, una especie química se reduce si capta
electrones, como por ejemplo:
Cu2+ + 2e- ---------------- Cu
Eº = -0.34 v
La reacción global del proceso sería la suma de las reacciones de ambos
procesos:
Red1 + Ox2 ------------ Red2 + Ox1
Para el proceso de electrodeposición de cobre la reacción neta es:
Cu 2+ + SO4 2- + H2O ------ Cu + ½ O2 + 2 H+ + SO4 2+
Eº = -0.89 v
Se puede ver de la ecuación neta que los productos de electrodeposición
son el metal de cobre en el cátodo, gas oxígeno en el ánodo y una
regeneración de ácido sulfúrico.
En conclusión una especie oxidante se reduce en el cátodo, y una
especie reductora se oxida en el ánodo.

CAPITULO IV
ELIMINACION DE IMPUREZAS Y ARRASTRES DE ORGANICO
4.1 TRATAMIENTO DE SOLUCIONES PROVENIENTES DE INTERCAMBIO IONICO.

Las soluciones que salen de la etapa de reextracción en el circuito de Intercambio
Iónico son dos, una de fase orgánica que es retornada a la etapa de extracción para
continuar con el proceso de extracción de cobre y la otra que es una fase acuosa
de características específicas como el alto contenido de cobre y de ácido que es
retornada al proceso de electrodeposición, esta solución más conocida como
Electrolito Rico o LS, también presenta ciertos elementos indeseables y su
tratamiento es materia de estudio en el presente capítulo.
Para realizar un proceso de Purificación de la solución se tienen en la actualidad

diversos métodos pero el que mayor empleo tiene en las empresas mineras es el
que utiliza filtros de lechos de antracita y garnet, también emplean columnas de
flotación de electrolito y tanques post-decantadores pero existen otras técnicas que
están apareciendo y que se está implementando en otras partes del mundo como
son los filtros de electrolito tipo “chuquicamata” , es decir cada día se va tomando
mayor importancia en esta etapa por que de ella depende que el proceso de
electrodeposición sea más eficiente y los resultados se verán reflejados en la
calidad de los cátodos que la planta produzca.
4.2 ALTERNATIVAS PARA LA ELIMINACION DE ARRASTRES.

Durante los últimos años se han venido desarrollando otras alternativas para la
eliminación de los arrastres de orgánico y de las impurezas, pero vamos a especificar
dos que ya se están empleando en plantas industriales.
4.2.1 FLOTACION DEL ELECTROLITO EN COLUMNAS.
El uso de este tipo de tecnología se está haciendo cada día muy común y ya son
muchas plantas en el mundo que utilizan este proceso, el cual consiste en introducir
aire a un tanque por medio de un difusor, el aire a medida que asciende atrapa las
gotas de orgánico que contiene el electrolito y las lleva a la superficie.
Entre los tipos de columnas que más se destacan tenemos:
• Columnas de flotación tipo COMINCO.

• Columnas de flotación MAGMA.
• Columnas de flotación JAMESON-CELL.
Características generales de las columnas de flotación tipo Cominco.
- Flujo máximo: 3000 gpm.
- Material de construcción: FRP
- Tiempo de residencia: 5 min.
- Flujo de aire: 140 m3/h a 40 psi.
- Diámetro: 3.66 m.
- Altura: 8.65 m.
- Eficiencia: Hasta 80%
4.2.2 FILTRO DE ELECTROLITO TIPO “CHUQUICAMATA”

Este equipo sirve para la remoción de orgánico y sólidos desde electrolitos de
plantas de Intercambio Iónico, y se caracteriza por hacer pasar la solución a travéz
de un lecho filtrante constituido por mallas de polipropileno de baja densidad
aparente, alta porosidad y superficie específica, que retienen estos
contaminantes, los cuales son removidos posteriormente con un retrolavado con
agua y aire. Este equipo tiene un ciclo de trabajo normal de 4 días y la secuencia
de retrolavado dura 4 horas.

Características generales de los filtros Chuquicamata:
▪ Material de Construcción: FRP
▪ Diámetro: 5.24 m.
▪ Altura: 5 m.
▪ Flujo Máximo: 1000 gpm.
▪ Eficiencia: Hasta 80%
Algunas ventajas de los filtros Chuquicamata con respecto a los filtros de antracita
y garnet:
- Inversiones y costos de operación inferiores.
- Opera a presión normal por gravedad.
- El lecho filtrante no se deteriora, con dos años de operación invariable.
- Menores pérdidas de electrolito.
- Menores consumos de agua y aire.
- Alta capacidad de tratamiento y eficiencia.
4.3 FILTROS DE LECHOS FILTRANTES DE ANTRACITA Y GARNET.

Luego que el electrolito Rico o LS viene de la etapa de reextracción en el Proceso
de Intercambio Iónico pasa a un tanque separador donde se junta el electrolito
proveniente de los trenes 1,2,3,4 y donde se separa una importante cantidad de
orgánico por diferencia de densidades, después la solución pasa a un tanque de
alimentación a los filtros de electrolito, y este a su vez se compone de un sistema
de seis filtros totalmente automatizados y un filtro que trata las soluciones del
retrolavado o limpieza de los anteriores, controlados por un Controlador de Lógica
Programable PLC-5 Allen Bradley, todos los filtros están fabricados de acero
inoxidable 316L, al igual que el sistema de válvulas y tuberías.
El lecho filtrante consta de granate y antracita.
Los Granates son silicatos que responden a la fórmula (SiO4)3A3B2. A puede ser
calcio, magnesio o manganeso y B puede ser Aluminio Fierro y Cromo. Cristalizan
en la clase hexaquisoctaedrica del sistema isométrico las formas más comunes son:
el dodecaedro figura 4.1a, y el trapezoedro figura 4.1b, generalmente bien
cristalizado, también en granos redondos.
El granate se utiliza como subrelleno base de los medios filtrantes y para quitar los
sólidos en suspensión, el granate se suministrará en malla 30-40, y el lecho de
granate será de unos 50.8 cm (20”) de profundidad.
La antracita es un mineral proveniente de carbones fósiles, que tiene un alto

contenido de carbón aproximadamente 95% de C. Su aspecto es de color pardo
oscuro o negro, brillante y dura, y se proporcionará en una malla de 0.8-0.9 mm ,
con una altura de 40.6 cm (16”). La antracita que se utiliza en los filtros tiene la
propiedad de conglutinar el orgánico que se encuentra en el electrolito, La parte
inferior del lecho es de granate y la parte superior es antracita de menor gravedad
específica.
Dentro de cada filtro hay tres sistemas de distribución: de servicio de entrada y
recolección de retrolavado, de limpieza con aire, de servicio de salida y entrada de
retrolavado. Cada uno está diseñado para la distribución apropiada del líquido o

aire por el lecho. La operación de estos sistemas se detallarán más adelante con
los procesos de operación.
A continuación detallamos algunas de los parámetros de diseño de los Filtros de
Servicio:
Función: Quitar los sólidos y diluentes orgánicos
Capacidad del Sistema: 2,974 gpm
Presión de Entrada del filtro: 75 psi
Frecuencia de Retrolavado: Cada 24 horas.
Numero de Unidades: 7 (6 de servicio y 1 de limpieza)
Diámetro: 4.11 m.
Altura total: 4.11 m.
FIGURA 4.1
CIRCUITO DE FILTROS DE ELECTROLITO

SOPLADORES
AGUA
A B C D E F G
A E-W
TK. FRP
ELECTROLITO DE S-X #1
TK. DE ALIMENTACION AL
TK. DE ALIMENTACION A LOS FILTROS FILTRO-G
AL TK. DE RAFF.
4.3.1 FILTROS DE SERVICIO, SECUENCIA DE TRABAJO.

El electrolito rico proveniente de los cinco trenes de Intercambio Iónico es
almacenado en un tanque de alimentación al sistema de filtros que tiene
una capacidad de 190 m3, y un tiempo de retención de 25 minutos desde
donde la solución es bombeada a los filtros por medio de tres bombas
verticales, dos en operación y una en stand-by, durante el proceso de
filtración normal el flujo se distribuye a las seis unidades de filtros es decir
con 334 gpm/filtro, en promedio pero los equipos tienen un rango de
operación hasta de 496 gpm/filtro, (ver figura 4.1).
El electrolito ingresa con una presión de 15 psi, por la parte superior del
filtro, donde se mantiene abierta la válvula de entrada de servicio # 1 y la
válvula de Salida de servicio # 2, el tiempo de retención es de 5 minutos, en
el interior del filtro el electrolito se distribuye en toda el área de la superficie

superior de la Antracita, donde empieza a filtrarse quedando el orgánico
atrapado en la Antracita, la cual también captura algunos sólidos, después
la solución baja y entra en contacto con el Garnet, donde éste termina de
purificar la solución quitándole gran porcentaje de sólidos, para luego salir
del filtro con una presión de 9 psi, finalmente el electrolito filtrado es
colectado en una tubería principal común de descarga la cual lo transporta
al tanque de alimentación a celdas comerciales.(ver figura 4.2).
El electrolito purificado tiene menos de 1ppm de orgánico y con bajo
porcentaje de sólidos y materiales disueltos no deseables en el proceso de
electrodeposición , generalmente el porcentaje de extracción de sólidos es
de 85 % según el diseño, pero este puede ir variando en el circuito,
principalmente por desgaste del lecho, aumento de arrastres en planta S-X,
variaciones de flujo, saturación de los filtros, etc. Los filtros tienen una
continuidad operativa de 23:28 horas, tiempo establecido para que el filtro
trabaje en forma normal, después entra en secuencia de limpieza más
conocida como retrolavado o backwash.
FIGURA 4.2
FILTROS DE ELECTROLITO-SECUENCIA DE TRABAJO
INGRESO DEL ELECTROLITO
ENTRADA DE
LAVADO POR
INUNDACIÓN
SALIDA DE AIRE
ENTRADA DE AIRE
SALIDA DE RETROLAVADOS
2 SALIDA DEL ELECTROLITO
4.3.2 FILTROS DE SERVICIO, SECUENCIA DE RETROLAVADO

Cada 24 horas se produce un proceso de limpieza de los filtros este proceso se
conoce como el Retrolavado o Backwash con la finalidad de limpiar el lecho
filtrante de las distintas impurezas que se han acumulado durante la secuencia
de trabajo, también se puede iniciar esta secuencia en forma automática cuando
la diferencia de las presiones alcanza las 15 psi o cuando se le inicia en forma
manual. Cuando un filtro entra en secuencia de

retrolavado los otros cinco quedan en operación de filtrado y no se produce
ninguna variación en el flujo que va al tanque de alimentación a láminas de
Arranque, ya que los controladores automáticos de flujo compensan éste durante
las operaciones de retrolavado.
La secuencia de retrolavado se compone de 8 diferentes pasos los cuales son
controlados por un Controlador de Lógica Programable Allen Bradley PLC-5, el
ciclo de retrolavado dura en total 32 minutos. Seguidamente haremos una
descripción de los ocho pasos con sus principales características.
4.3.2.1 Evacuación de Materia Orgánica (Paso 1). Antes de realizar la
recuperación de electrolitos y los restantes pasos de limpieza hay que evacuar
cualquier resto de materia orgánica y sólidos que se hayan acumulado en la parte
superior del filtro.
Tiempo total de ejecución: 1 minuto
Descarga: Al tanque FRP-2
Válvulas Abiertas: 1,2,8
4.3.2.2 Soplado Parcial (Paso 2). En este paso se reduce el nivel de solución en
el filtro para que la antracita no sea arrastrada fuera del filtro durante la limpieza
por aire.
Válvulas Abiertas: 6,9
4.2.2.3 Retención (Paso 3). En este paso se mantiene cerradas todas las válvulas
de entrada y salida de los filtros, con el fin de tener un nivel adecuado del lecho
filtrante. El tiempo de retención es de 0.5 minutos.
4.3.2.4 Agitación con aire o limpieza con aire (Paso 4). El propósito de la limpieza
con aire es agitar los medios de filtrado para mejorar la remoción de orgánico y
los sólidos suspendidos atrapados.
Descarga: Residuos al tanque FRP-2
4.2.2.5 Retrolavado 1 (Paso 5). El retrolavado es un paso que se ejecuta en

contracorriente a los medios filtrantes, lo cual expande los medios y ayuda a
quitar los sólidos en suspensión, el cochambre y los enjuagues del filtro.
4.2.2.6 Retención (Paso 6). En este paso de retención se mantendrán cerradas

todas las válvulas de entrada y salida del filtro, durante 3 minutos.
4.2.2.7 Retrolavado 2 (Paso 7). Es similar que el retrolavado 1, el flujo es en

contracorriente para enjuagar el filtro, y el caudal de retrolavado se ajusta de
acuerdo al punto de control de la válvula de control de flujo ubicada en el filtro "G"
, la dirección de flujo se invierte por medio de la válvula # 2. A diferencia del primer

retrolavado la descarga de éste se dirige hacia el tanque de alimentación al filtro
“G”.
Tiempo total de ejecución: 10 minutos
Descarga: Al tanque del filtro “G”
4.3.2.8 Lavado de las líneas de aire o Purga de la línea de aire (Paso 8). En el
caso de que se hayan acumulado algunos electrolitos en el cabezal de entrada
de aire, se lava con agua abriendo la válvula # 13 (de entrada de agua para lavado
por inundación), durante 30 segundos.
Concluida la secuencia de retrolavado luego de 32 minutos el filtro continúa con
la secuencia de trabajo.
4.3.3 FILTRO DE LIMPIEZA DE LOS RETROLAVADOS

Todos los retrolavados de los seis filtros pasan a un tanque que alimenta
a un séptimo filtro y que trata estas soluciones.
En funcionamiento normal el sistema de filtrado opera en forma
completamente automática. El control principal para la terminación del
paso de servicio es un medidor de tiempo.
El sistema tiene también un interruptor por diferencia de presión que
contrarresta el medidor de tiempo cuando se alcanza el diferencial de
seguridad máximo antes de terminar el lapso de servicio. El tiempo o lapso
normal de servicio es de 48 horas, si se alcanza el diferencial de seguridad
máximo antes de que el tiempo de servicio alcance las 48 horas, el filtro
se lavará por reflujo automáticamente y volverá a entrar en servicio. El
medidor de tiempo volverá a cero.
Aunque el sistema esta diseñado para funcionar en forma totalmente
automática, también se proporcionan interruptores anuladores de modo de
colocar la secuencia automática de operación en las manos del operador.
Cuando se lo coloca en el modo manual se saltea la acción del medidor
de tiempo, y cada paso queda a criterio del operador.
El flujo con el que opera este filtro es de 80 gpm, y al igual que los
anteriores filtros el filtro dedicado de retrolavado tiene la capacidad de
remosión de 85% de sólidos suspendidos y partículas con tamaños
cercanos a los 10 micrones o mayores, y para un entrampamiento de
orgánico de 50 hasta 100 ppm. Reducirlo hasta 1ppm.
La solución filtrada es retornada al tanque de alimentación de los filtros de
servicio, y la descarga del retrolavado del filtro pasa al tanque de raff.

FIGURA 4.3
FILTRO DE RETROLAVADO-FILTRADO
8
AL TK. FRP-2 1
INGRESO DEL ELECTROLITO
ENTRADA DE
LAVADO POR
INUNDACIÓN
SALIDA DE AIRE
ENTRADA DE
AIRE
SALIDA DE RETROLAVADOS
SALIDA DEL
2 ELECTROLITO
4.4 INCONVENIENTES DEL RETROLAVADO DE LOS FILTROS

Los filtros de electrolito por naturaleza de diseño hacen su evacuación de
cochambre periódicamente, este producto ha causado problemas desde el inicio
de las operaciones de los filtros. Las diferentes alternativas de solución
planteadas han tenido sus inconvenientes.
4.4.1 Alternativa Inicial. El cochambre dirigido al tanque de alimentación al filtro
G. Esta alternativa no dio buenos resultados por que este era retornado al
filtro G y lo saturaban rápidamente retornando el filtrado con un contenido
de 20-35 ppm de sólidos, provocando un círculo vicioso e incrementando la
frecuencia de retrolavados.
4.4.2 Alternativa Actual. El cochambre es dirigido al tanque FRP-2, esta

alternativa dio buenos resultados, en lo referente a eliminar la suciedad,
pero las pérdidas de electrolito son muy altas, por que el electrolito es
desviado al tanque de cosecha y/o raff, también el lodo acumulado en el
tanque FRP-2 pasa al tanque de raff contaminándolo, debido a la
disminución del volumen de purga se requiere recuperara el electrolito y el
orgánico que contiene el lodo.
4.4.3 Alternativa Propuesta. Se propone la instalación de un tanque separador, y
la eliminación de la purga flash de los filtros esta alternativa nos permitirá
recuperar el electrolito con un buen grado de limpieza, la antracita se podrá
recuperar con facilidad, y el lodo se recuperará por gravedad al tanque FRP-
1 y de allí al tanque de lodo para su respectivo tratamiento (ver diagrama
4.4).
a) Eliminación de la Purga “Flash” de los Filtros.
Los filtros de servicio tienen durante cuatro veces al día un desfogue
de electrolito llamado purga flash y con una duración de 1 minuto que
es desviado al tanque de cosecha, si consideramos que por filtro
tenemos un flujo de 333 gpm de LS, el volumen de purga es 30.24

m3/día con una concentración de cobre de 52 g/l entonces diariamente
estamos retornando al tanque de cosecha 1572.48 kg. de cobre. Lo que
se propone es eliminar estos pasos de la purga flash de los filtros, y
realizar la purga con solución de electrolito agotado teniendo 36 g/l de
cobre, el mismo volumen a purgar 30,24 m3, estaríamos retornando 1
088,64 kg. de cobre, son entonces 483,84 kg. de cobre diarios que ya
no estarían siendo retornados al tanque de cosecha, esta cantidad al
año representaría 176 602 Kg. que fue cobre extraído por la Planta de
Intercambio Iónico, que al pasar al circuito de Electrodeposición
aumentaría la producción.
b) Instalación del Tanque Separador para Recuperar electrolito y Antracita.
La pérdida de Antracita y garnet de los filtros se da básicamente durante
la operación de retrolavado de los filtros y específicamente durante los
pasos 5 y 7 que son pasos donde se remueve el lecho y la descarga se
efectúa al tanque FRP-2, para luego el electrolito pasar al tanque de
Raff arrastrando consigo todo el cochambre de los retrolavados. La
Antracita sedimenta y obstruye las válvulas de fondo del tanque.
Procederemos ahora al cálculo del volumen del tanque teniendo en
cuenta que el tiempo de retrolavado de los pasos 5 y 7 es de 14 minutos,
y el flujo de retrolavado es de 333 gpm, entonces necesitamos un tanque
que tenga la capacidad para almacenar 4662 gal. ó 17.64 m3.
Consideremos también un volumen adicional de 10% para retener la
antracita y un margen de seguridad de 20%, lo que significa un volumen
adicional de 5.30 m3. El tiempo de retención en el Tanque será de
aproximadamente de 20 minutos que a la vez servirá de separación para
luego aperturar las válvulas y evacuar el orgánico y el electrolito por
separado.
El volumen total del tanque será de: 22.9 m3
El diseño del tanque Separador se muestra en los anexos.
La alternativa propuesta para la instalación de la cubeta recuperadora y la
eliminación de la purga flash de los filtros son alternativas importantes a
tomar en cuenta para mejorar el proceso y evitar pérdidas de cobre y
orgánico.
4.5 CIRCUITO PROPUESTO.

El siguiente es el circuito que se propone instalar en la Planta Industrial de Cerro
Verde, vemos que el circuito culmina con el tratamiento del Crudo recuperado
del Tanque separador en el tanque FRP-1 y desde allí es bombeado al tanque
de acondicionamiento del Filtro EIMCO , de donde se obtiene dos productos, el
crud en forma de queque conteniendo impurezas como polvo, sílice, hierro,
arcilla y otros sólidos, y el otro producto es orgánico que es reactivado en sus
propiedades de coalescencia.

CIRCUITO PARA EL TRATAMIENTO DE LODO
FIGURA 4.4
R-1 E-3 E-1 E-3 R-1

E-1
T-2
T-1 TK
R-2 E-2 R-2
E-2 SEP
TK. DE
LODO
R-2 E-2 E-2 R-2

TK.
T-3 DECANT T-4
R-1 E-3 E-1 E-3 R-1
E-1 FILTRO
EIMC O
TK. DE LODO
ACONDIC.
Y
ALIMENT.
FILTRO
LINEAS DE COCHAMBRE DE LOS FILT ROS
F E D C B A G
S-1
TK T K.
TK electrolito rico Retrolav ado
S
S-2
T-5
LEYENDA
E-2
T K DE
LODO T -5
ACUOSO
AL TK DE
COSECHA
E-1 CRUD
4.6 COMPARACION ENTRE EL PROCESO ACTUAL Y EL PROPUESTO:
ACTUAL PROPUESTO
▪ Contaminación del tanque de Raff por ▪ Recuperación de todo el orgánico del
Arrastre del cochambre del retrolavado cochambre de retrolavado manteniendo
de los filtros. limpio el tanque de Raff.
▪ Pérdidas mayores de los lechos ▪ La recuperación de la antracita del
filtrantes al ser dificultosa su tanque separador se efectúa cada 3
recuperación del tanque FRP-1. meses, con mayor facilidad y sin
pérdidas.

▪ Retorno de la solución de LS al tanque ▪ Retorno de strip al tanque de cosecha en
de cosecha considerado como purga lugar de la purga flash produciendo más
“flash”. de 175 TN de Cobre por año
FECHA : Julio 18, 2000
A : Joe Campbell
DE : Omar Durand
ASUNTO : INTRODUCCIÓN DE UN CICLO DE ELECTRODEPOSITACIÓN

DE 6 DÍAS EN LA PLANTA DE ELECTRODEPOSICIÓN
INTRODUCCIÓN
Considerando que para posibilitar el incremento de densidad de corriente en la planta

de electrobtención, es de vital importancia reducir el ciclo de electrodepositación de
cobre a 6 días en el circuito comercial de la Planta Electrolítica, para que con el
incremento de producción que se logre se mantenga un peso razonable de las placas
catódicas que no ponga en riesgo la calidad del cátodo.
Este factor está siendo considerado como principal condicionante para el proyecto de
alcanzar niveles de producción de 200 a 205 Tm/día (73,000 y 74,825 Tm/año), usando
densidades de corriente de 334 Amp/m2 a 342 Amp/m2.
Con este objeto estamos proponiendo algunas alternativas, donde por supuesto es
fundamental producir el número necesario de láminas iniciales para cosechar 35 celdas
y sobre todo mejorar la destreza de los operadores de Planta de EW, para poder llevar
a cabo todas las operaciones unitarias que se requieren para cosechar este número de
celdas y asegurar una operación eficiente, las cuales se mencionan a continuación:
1. Cosecha y deslaminado de planchas de arranque

2. Ensamblado de láminas iniciales
3. Cosecha de cátodos comerciales
4. Prensado de cátodos después de 36 horas de depositación
5. Inspección y limpieza de celdas
ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS Y TIEMPOS DE LAS GRÚAS
La planta de electrodeposición está servida por dos puentes grúa, cada una tiene una
capacidad de 10 Tm. Estas grúas tienen un control para velocidad variable de los tres
movimientos. La velocidad del puente oscila de 0 a 300 pies/min. (0 a 91.4 m/min), la
del trole 0 a 200 pies/min. (0 a 61 m/min) y la del tecle de 0 a 50 pies/min. (0 a 15.2
m/min).
El recorrido de la grúa está diseñado así que cada grúa puede ser parqueada fuera de
la casa de celdas, permitiendo que la otra grúa opere libremente en esta área. Para

evitar congestión en el área de trabajo, la cosecha y deslaminado de planchas iniciales
de cobre son hechos en el turno de día en 6 horas, luego ésta es usada para hacer el
ensamblado de cátodos iniciales en un tiempo de aproximadamente 5 horas. Por lo
tanto, después de esta operación una de las grúas está disponible para hacerle
mantenimento o reemplazar a la otra cuando falle.
CIRCUITO DE LÁMINAS DE ARRANQUE
a) Cosecha y Deslaminado
Todas las planchas de arranque de las 18 celdas son cosechadas diariamente. Con
47 planchas madre por celda, cada celda produce 94 láminas iniciales; como se
cuenta con un mínimo exceso de planchas madre, la operación de deslaminado
gobierna los movimientos de la grúa.
Actualmente esta operación toma 6 horas.
El puente grúa hace 18 x 3 = 54 viajes.
El ciclo promedio para cosechar y deslaminar las planchas madre, es de

aproximadamente 6.2 minutos.
Tiempo requerido: 54 ciclos de 6.2 minutos es 335 minutos
335/60 = 6.0 Horas
b) Ensamblado de Cátodos Iniciales
La máquina ensambladora produce 300 cátodos iniciales por hora, como se

cosecharán 35 celdas de 49 cátodos, se requerirán 1,715 láminas iniciales.
Tiempo requerido: 1,715/300 = 5.7 horas
CIRCUITO DE CELDAS COMERCIALES
a) Cosecha de Cátodos
Este circuito producirá cátodos con un ciclo de electrodepositación de 6 días.
Número total de celdas comerciales: 104 + 104 = 208
Número de cátodos que deben ser cosechados después de 6 días (la vida del cátodo
es 6 días):
208 x 49 = 1,699 cátodos
Para evitar tener una densidad de corriente muy alta cuando se cosecha en dos
partes, esta operación se hace cosechando la celda en tres partes.
Número de viajes de la grúa requeridos para sacar, transportar y lavar los cátodos:
El tiempo promedio para la cosecha de cátodos comerciales es 8 minutos.

Número de cátodos por celda: 49
Número de izajes de cátodos por cada celda: 2 de 16 y 1 de 16.
Número de celdas que serán cosechadas por día: 208/6 = 35.
Tiempo requerido por celda: 8 x 3 = 24 minutos.
Número de viajes de grúa por día: 35 x 3 = 105
Tiempo requerido: 105 ciclos de 8 minutos es 840 minutos u 840/60 = 14 horas.
b) Prensado de Cátodos
Número de celdas que serán prensadas después de 36 horas de deposición de

cobre: 35
Número de viajes de grúa requeridos sacando la cuarta parte de la celda, incluyendo

descarga, prensado y carguío.
El promedio de cada ciclo de prensado actual es de aproximadamente 2.5 minutos.
Número de cátodos por celda: 49
Número de cátodos en cada izaje de la grúa: 3 de 12 y 1 de 13.

Tiempo requerido por celda: 4 x 2.5 = 10 minutos
Número de viajes de la grúa durante esta operación: 35 x 4 = 140 viajes
Tiempo requerido sería 140 ciclos de 2.5 minutos, equivalente a 350/60
= 5.83 = 6 horas
c) Inspección y Limpieza de Celdas
Para asegurar una buena calidad de cátodo y eficiencia de operación, es muy

importante poner en práctica un programa diario de inspección y limpieza de celdas.
Este es llevado a cabo por un grupo de trabajadores en el turno de noche y consiste
en el puenteo de 3 celdas usando la barra puente (jumper bar), retiro de los ánodos
y cátodos y drenaje del electrolito. Se limpia el lodo anódico y luego se llena la celda,
rellenando los ánodos y cátodos (asegurándose que estén limpios los contactos).
Finalmente se retira el puente y la celda nuevamente entra en operación.
El programa de limpieza de las celdas es de 3 veces por año.
El número total de celdas es:

208 comerciales
18
226
El número de operaciones de limpieza por año es: 226 x 3 = 678
La limpieza será de lunes a sábado, 6 días por semana, que representa 313 días al
año.

Número de celdas a ser limpiadas por día: 678/313 = 2 celdas.
Tiempo requerido por celda para su limpieza = 1/2 hora.
Por lo tanto, después de terminar con el prensado, se usará una de las grúas para
limpieza.
Una hora y media en la guardia de noche (siendo solamente 1 hora de movimiento

de grúa)
RESUMEN
a) Grúa de celdas comerciales
Turno de día : Cosecha de cátodos 7 horas

Turno de tarde : Cosecha de cátodos 7 horas
Turno de noche : Prensado de cátodos 6 horas
Limpieza de celdas 1 hora
b) Grúa de láminas de arranque
Turno de día : Cosecha y deslaminado 6 horas

Ensamblado de cátodos 2 horas
Turno de noche : Ensamblado de cátodos 2 horas
REQUERIMIENTOS DE LÁMINAS PARA COSECHAR 35 CELDAS
Número de cátodos iniciales requeridos : 35 x 49 = 1,715 cátodos.
Número de láminas necesario:
Cátodos iniciales = 1,715

Láminas para orejas = 172
Factor de seguridad = 50
1,937
PRODUCCIÓN DE COBRE EN CIRCUITO DE LÁMINAS INICIALES
Producción actual:
20,000 amp. x 24 h. x 1.185 gr/amp-h x 0.945 x 12 = 9.68 Tm.
Número de láminas producidas:
18 x 48 x 2 = 1,728
Peso de cada lámina:
9,680 Kg. = 5.6 Kg. //

1,728

Número de láminas que se produce con el incremento de amperaje:
Considerando que tenemos 48 planchas madre por celda:
18 x 48 x 2 x 1.1 = 1,900 láminas
Por lo tanto, tendríamos un déficit de 37 planchas.
Alternativas para producir las planchas adicionales:
• Incrementar una plancha madre en cada celda del circuito de láminas de arranque
para completar las 49:
18 x 49 x 2 x 1.1 = 1,940 láminas
En este caso el peso de la lámina baja muy poco:
22,000 amp. x 22 h. x 1.185 amp-h x 0.945 x 18 = 9.76 Tm.
Peso de cada lámina:
9,760 = 5,53 Kg.

1,764
• Usar una de las celdas comerciales para producir láminas de arranque.
Producción con el incremento de intensidad de corriente en el rectificador del circuito de

láminas de arranque a 22,000 amp.
Total de amperios-hora requeridos para lograr el mismo peso de lámina actual de 5.6
Kg.
20,000 amp. x 24 horas = 480,000 amp-hora
Nuevo ciclo de cosecha de láminas iniciales:
480,000 amp-hora = 22 horas

22,000 amp.
Para poder cosechar las láminas iniciales con el nuevo ciclo de 22 horas, se tendría que
programar al personal operador 4 días en el turno de día, 4 días en el turno de tarde y
4 días en el turno de noche.
DÍA 1 2 3 4
TURNO “C” Lunes Martes Miércoles Jueves
HORA 6:00 a.m. 4:00 a.m. 2:00 a.m. 12:00 p.m.
DÍA 5 6 7 8
TURNO “B” Viernes Sábado Domingo Lunes
HORA 10:00 p.m. 8:00 p.m. 6:00 p.m. 4:00 p.m.
DIA 9 10 11 12

TURNO “A” Martes Miércoles Jueves Viernes
HORA 2:00 p.m. 12:00 m. 10:00 a.m. 8:00 a.m.
PESO DE CÁTODOS DEL CIRCUITO COMERCIAL
a) Peso del cátodo con los actuales niveles de densidad de corriente del orden de 329
amp/m2 y un ciclo de 7 días.
Dimensiones del cátodo:
L = 1.04 m.
A = 1.005 m.
Depósito de cobre en celdas comerciales:
329 x 2 x 1.04 x 1.005 x 24 x 1.185 x 0.94 x 7 = 128.70 Kg.

1000
Peso del cátodo inicial:
Peso de la lámina = 5.60 Kg.

Peso de las orejas = 0.56 Kg.
Total = 6.16 Kg.
Peso total de cada cátodo = 128.70 + 6.16

= 134.86 Kg.
b) Peso del cátodo con mayores densidades de corriente y un ciclo de

electrodepositación de 6 días.
Depósito de cobre en celdas comerciales:
334 x 2 x 1.04 x 1.005 x 24 x 1.185 x 0.94 x 6 = 112 Kg.

1000
Peso del cátodo inicial:
Peso de la lámina = 5.53 Kg.

Peso de las orejas = 0.55 Kg.
Total = 6.08 Kg.
Peso total de cada cátodo = 112 Kg. + 6.08 Kg.

= 118 Kg.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En base a la evaluación anterior hemos determinado que teniendo en cuenta los

rendimientos actuales modernos efectuar todas las operaciones necesarias para
cosechar 35 celdas comerciales diarias, que corresponden a un ciclo de 6 días de
electrodepositación. Sin embargo, para asegurar que esta nueva modalidad de
operación se lleve en forma eficiente, se debe poner en práctica las siguientes medidas:

• Introducir las mejoras necesarias al sistema de refrigeración recomendadas en el
documento adjunto para subir el amperaje del rectificador de láminas de arranque a
22,000 amperios.
• Mejorar drásticamente la operación y la disponibilidad de las grúas, que son los

equipos más críticos par lograr el manejo de todas las operaciones unitarias que
demanda un menor ciclo de electrodepositación. Con el mantenimiento mayor
(overhaul) que se le está haciendo a la grúa de celdas comerciales, se debe lograr
gran parte de este objetivo. Sin embargo, se recomienda instalar un dispositivo para
evitar el balanceo y para futuras expansiones estudiar minuciosamente si es factible
subir la velocidad de cada uno de los tres movimientos: Puente, trole y tecle; de tal
manera de bajar los tiempos de los ciclos de cada operación unitaria.
• Reducir al mínimo los tiempos muertos, logrando un buen acuerdo con los
operadores que permita obtener un tiempo neto de operación de 7.5 horas por turno.
• Programar al personal operador de tal forma de asegurar que se puede llevar a cabo
la cosecha y deslaminado de las planchas de arranque cada 22 horas, de acuerdo
al rol mencionado.
• Para asegurar un stock razonable de láminas iniciales, se programará

periódicamente el uso de una de las celdas comerciales para producir planchas de
arranque.
• La introducción de un ciclo de electrodepositación de 6 días nos va a permitir bajar

notablemente el peso del cátodo, no obstante el incremento de producción.
Producción Diaria Peso Cátodo

del
Ciclo 7 días Ciclo 6 días
195 Tm. 135 116
200 Tm. 137 118
205 Tm. 140 120
• El menor peso del cátodo, cifra sensiblemente menor que el que se está manejando
actualmente, va a permitir incrementar la densidad de corriente a un valor de
aproximadamente 334 amp/m2 (31 amp/pie2), para producir 200 Tm. por día en una
primera etapa y luego ya con mayor experiencia se trataría de llegar a una
producción de aproximadamente 204.35 Tm, con una densidad de corriente de 342
amp/m2 (31.8 amp/m2); esto representa la máxima corriente de 35,000 amperios que
se puede obtener del rectificador del block A.
El operar con mayores densidades de corriente requerirá de un mayor cuidado en el

manejo de las variables metalúrgicas del sistema y un estricto manejo de las prácticas
operativas que se deben llevar a cabo, para asegurar se mantenga la calidad del cátodo
en los niveles actuales, de las cuales mencionaremos las más importantes:
• Mantener la concentración de cobre del electrolito pobre o saliente de las celdas en

un valor no menor de 38 gr/lt.
• Conservar la temperatura del electrolito pobre no menos de 48° C.

• Cumplir estrictamente el programa de limpieza e inspección de celdas y ánodos.
Esta práctica es fundamental realizarla ya que es más crítica cuando se trabaja con
alta densidad de corriente. La recomendación es llevarla a cabo por lo menos 3
veces por año, lo que representa el realizar esta operación con dos celdas por día
(seis días por semana).
• Asegurar la verticalidad del ánodo y su limpieza de contactos durante la inspección.

Es conveniente la compra de una máquina prensadora para hacer esta labor en
forma eficiente, tener mucho cuidado en el diseño de la placa prensadora, un nervio
pronunciado puede promover más rápida corrosión en el ánodo, que puede
comprometer la calidad del cátodo.
• Asegurar una buena operación en la planta de SX que nos permita garantizar un

mínimo pase de impurezas a la nave electrolítica. Esto debe ir acompañado
necesariamente con un riguroso programa de purga de electrolito, que permita
mantener las impurezas en un máximo permisible. La concentración de Fe total del
electrolito debe mantenerse en un valor máximo de 1.5 g/lt. No se debe poner en
riesgo la calidad del cátodo, sobre todo cuando se trabaje con mayores densidades
de corriente.
• Asegurar que los filtros de electrolito operen eficientemente para lo cual se debe
reponer periódicamente la antracita y la garnerita. Cada filtro tiene un visor para
chequear los niveles. El mantener los espesores del medio filtrante es básico, si no
el filtro no cumple con su cometido. Más aún el buen perfomance de estos equipos,
no solamente es necesario por la eliminación del orgánico, sino por los sólidos
suspendidos que pueden afectar el depósito de cobre, sobre todo en la finura de
grano (crítico con alta densidad de corriente.
CALCULO DE LAS ETAPAS TEORICAS DE EXTRACCION Y RE-EXTRACION DEL

PROCESO DE EXTRACCION POR SOLVENTES
En el presente Anexo se presenta la forma de calcular gráficamente el número de etapas
de extracción y re-extración en un proceso de intercambio iónico con solvente orgánico
que es el Lix 984N utilizado actualmente en Planta de Intercambio Iónico de la S.M.C.V.
Se consideraron los siguientes datos:
▪ PLS g/l Cu: 3.0 ▪ PLS pH: 2.0
▪ PLS g/l SO4: 90.0 ▪ PLS SO4 = Actividad: 2.0%
▪ Reactivo Seleccionador: Lix 984N ▪ Raff, g/l Cu: 0.8
▪ Orgánico Agotado: g/l Cu: 1.269 ▪ Carga Máxima, g/l Cu: 4.982
▪ Nº Etapas de Strip: 2 ▪ Electrolito Agotado, g/l H2SO4: 170.0
▪ Electrolito Agotado, g/l Cu: 35.0 ▪ Electrolito Cargado, g/l Cu: 53
Resultados de las Isotermas a distintas relaciones O/A:
Relación O/A: Orgánico, g/l Cu: Acuoso, g/l Cu:
10.0 1.558 0.110
5.0 1.839 0.146
2.0 2.618 0.301
1.5 2.989 0.420
1.0 3.562 0.707
0.5 4.333 1.468
0.2 4.769 2.300
0.1 4.886 2.638

La relación O/A en extracción es: 1.0
Procedimiento :
1. Construimos la Isoterma de Extracción ploteando los g/l Cu en el Orgánico contra
los g/l de Cu en el acuoso.
2. A partir del punto (0.6, 1.2) que son los g/l de Cu en el Raff y en el Orgánico Agotado
respectivamente, y con un ángulo de 45º, o pendiente 1 se traza la línea de
operación correspondiente a una relación de fases O/A : 1.0
3. Con el valor del cobre en la cosecha trazamos una línea vertical hasta cortar la línea
de operación que nos determinará la capacidad de carga práctica del reactivo.
Construcción y Operación del Pad 4A de Lixiviación de Cerro Verde.
Gilberto Domínguez
Ingeniero de Proyectos
.
Joseph B.C. Campbell
Superintendente General de Procesos Metalúrgicos
Knight Piésold and Company

Consulting Engineers and Environmental Scientists
Denver, Colorado
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.

Arequipa, Perú
1. INTRODUCCIÓN
El yacimiento aurífero de Sociedad Minera Cerro Verde S.A. (SMCV) se

encuentra localizado a 16 kilómetros de la ciudad de Arequipa, a 2,700
m.s.n.m.. En el año 1994, Cyprus-Amax adquirió la propiedad
previamente operada por la empresa estatal Minero Perú, la que por 17
años mantuvo la explotación del yacimiento y la producción de cátodos
de cobre mediante el proceso hidro metalúrgico de lixiviación, extracción
por solución y electrodeposición.
La construcción del Pad 4 de lixiviación se inició en el año 1995, el cual

se adicionó a tres ya existentes. Éste tiene una capacidad de
almacenamiento de 179 millones de toneladas de mineral y es de forma
de relleno de valle. El pad tiene un área aproximada de 1,5 millones de
metros cuadrados (m2), está totalmente cubierto por membranas
sintéticas (geomembranas), por lo que es uno de los más grandes del
mundo. Fue construído en dos etapas. La etapa inicial se terminó en el
año 1996, y alcanzó un área aproximada de 1,000,000 m2.
La etapa de expansión del pad se realizó entre los años 1997 y 1998
bajo la supervisión de Knight Piésold y en coordinación continua con
SMCV. Siendo el pad del tipo relleno de valle, el acceso al área de
construcción durante esta etapa fue extremadamente limitado. Asimismo,
los trabajos de expansión se realizaron manteniendo las operaciones de

lixiviación sin interrupción. Estas condiciones crearon una serie de
limitaciones y características especiales para los trabajos de
construcción. Para lograr la construcción de la expansión del pad bajo
estas condiciones, el trabajo se realizó mediante la coordinación continua
entre contratistas y personal de lixiviación de la mina. Este documento
presenta una descripción general del Pad 4 de SMCV, los trabajos de
construcción, especialmente durante la etapa de expansión; las
operaciones de lixiviación durante dicha etapa, y algunos de los
problemas encontrados durante su construcción y la forma en que éstos
fueron superados.
2. DESCRIPCIÓN DEL PAD 4
El Pad 4 de SMCV es utilizado para el proceso hidro metalúrgico de

lixiviación de minerales para la extracción de cobre; es del tipo relleno de
valle y cuenta con una capacidad de almacenamiento de 179 millones de
toneladas. El mineral aglomerado es trasladado de la chancadora al pad
por medio de un sistema de fajas transportadoras (overland conveyor) y
depositado en el pad con un apilador (Stacker) radial autopropulsado. La
Figura No. 1 (Ver al final del documento) muestra la vista en planta del
pad, señalando los límites de la primera y segunda etapa de construcción
del pad, así como otros elementos tales como la poza de solución de
335,000 metros cúbicos (m3) de capacidad, berma de estabilidad de 7
metros de altura, la faja transportadora terrestre, las ocho rampas para el
acceso de fajas transportadoras portátiles y el sistema de alimentación
de solución para la lixiviación del mineral.
En general, el pad consta de dos partes; la base con un área de 800,000

m2 y los taludes, con un área de 700,000 m2. El total de los 1.5 millones
de m2 está cubierto con geomembranas de 1.5 milímetros de espesor.
La base está cubierta con geomembrana de baja densidad (LLDPE) y los
taludes, con geomembrana de alta densidad (HDPE), la cual presenta
características de resistencia a rayos ultravioletas. En los taludes, la
geomembrana es texturada hacia el lado en contacto con el piso para
brindar mayor fricción entre estos elementos. En las rampas de acceso
se colocó geomembrana doblemente texturada, mientras que en la base
no se requirió de textura por ser una superficie relativamente plana.
Sobre la base del pad se colocó un sistema de drenaje de solución para
facilitar el flujo de solución preñada hacia la poza de solución. Este
sistema consiste en tuberías de polietileno colocadas estratégicamente
sobre la geomembrana y cubiertas con grava a lo largo de toda la base.
La cubierta de grava también sirve como protección de la geomembrana
y de las tuberías de solución.
El diseño inicial del pad se realizó asumiendo cuatro etapas de

construcción. Una vez culminada la primera etapa, el diseño fue
modificado para que la construcción del pad se culmine en una sola
etapa de expansión. Ambos diseños incluyeron consideraciones de
construcción y operación del pad para minimizar costos de construcción.
Asimismo, durante la etapa de expansión del pad se realizaron algunos
cambios, tales como la adición de caminos de acceso y ampliación de las
rampas. Estos cambios se realizaron a pedido de SMCV para optimizar
el uso de cada estructura.

3. CONSTRUCCIÓN DEL PAD
La construcción del Pad 4 se realizó en dos etapas. La primera etapa de

construcción (base del pad), en forma secuencial, incluyó las siguientes
actividades:
· Preparación y limpieza de terreno.
· Relleno de la base (aproximadamente 10 millones de m3 de desmonte

del tajo).
· Colocación y compactación de la cimentación de la geomembrana.
· Instalación de la geomembrana de impermeabilización.
· Instalación del geocompósito (geonet/geotextil) en los taludes. ·

Colocación del sistema de drenaje.
· Movimientos de tierra para la construcción de rampas de acceso.
· Construcción de canales de desviación y otros elementos de control

hidráulico.
La construcción de la segunda etapa del pad (expansión del pad), en

forma secuencial, incluyó las siguientes actividades:
· Protección de la geomembrana y otras estructuras existentes.
· Preparación y limpieza de terreno.
· Movimiento de tierras, incluyendo corte, relleno y eliminación de

desmonte.
· Colocación y compactación de la cimentación de la geomembrana.
· Instalación de la geomembrana de impermeabilización.
· Colocación del sistema de drenaje.
· Construcción y acabados de rampas de acceso.
· Caminos de acceso, bermas de seguridad y otros detalles.
Durante la primera etapa de construcción se preparó un gran número de

detalles. Sin embargo, la construcción de la segunda etapa fue bastante
especial por presentarse una serie de limitaciones, las cuales incluyen:
· El acceso de equipos a la base del pad fue prohibido para evitar que el
mineral lixiviado se compacte y pierda permeabilidad.
· El acceso por el lado Este fue limitado por la faja de transporte de

mineral, que es continua a lo largo del pad.
· El acceso por el lado Oeste fue limitado por las tuberías de

alimentación de solución y pendientes del terreno bastante inclinadas.

· El programa de instalación de geomembranas se vio limitado por la re
localización de tuberías de solución, ya que éstas debían mantenerse en
operación en forma continua.
· Los trabajos se realizaron en taludes pronunciados con pendientes de

hasta 2.7:1, haciendo difícil el acceso y la compactación de materiales.
A continuación se presenta la descripción general de algunos de los

trabajos realizados en la segunda etapa de construcción del pad,
incluyendo problemas que se presentaron y la forma en que éstos fueron
superados.
3.1 Preparación y Limpieza del Terreno
El Pad 4 se localiza en una zona bastante desértica, por lo que la

vegetación por removerse fue mínima. Sin embargo, la capa de arena
existente en la superficie de la zona es bastante gruesa, por tanto fué
necesario remover una gran cantidad de arena antes del inicio de
construcción de elementos estructurales. La identificación y eliminación de
este material son de suma importancia; ya que, en caso contrario, esto
puede crear serios problemas de estabilidad de la estructura.
3.2 Excavación y Relleno
Estos trabajos fueron bastante complicados debido a la limitación que se

tuvo para el acceso de equipos a las zonas de trabajo, especialmente el
de volquetes para el carguío de material. Para facilitar este trabajo se
utilizaron maquinarias especiales, tales como excavadoras mecánicas, y
se construyeron accesos especiales para la circulación de equipos.
Uno de los problemas al realizar los trabajos de movimiento de tierras

durante la etapa de expansión es que éstos pueden dañar las estructuras
existentes, especialmente la geomembrana al momento de realizar
voladuras. Ésta se protegió cubriéndola con mineral aglomerado, el cual
fue importado de la chancadora a la zona del Pad 4 con equipos de
acarreo de la mina. El uso de este material y la cooperación del personal
de mina de SMCV permitieron que este trabajo sea económico y rápido.
Cabe mencionar que los trabajos de voladura se realizaron en forma

coordinada con el personal de mina. De acuerdo con requerimientos de
SMCV, el contratista no debe realizar el transporte de explosivos fuera de
los límites de la mina, por lo que todo explosivo es brindado por SMCV.
Manteniendo coordinación continua con el personal responsable de
explosivos de mina, fue posible que el contratista realice las voladuras
necesarias sin demoras y en forma segura.
3.3 Cimentación de la Geomembrana
La cimentación de la geomembrana consiste en una capa de material fino

compactado con espesores que varían entre los 150 mm y 450 mm. Este
trabajo fue uno de los más complicados, tomándose consideraciones
especiales de seguridad, medio ambiente y control de calidad durante su
preparación y compactación. A continuación se muestra su relación con
dichas consideraciones:

· Seguridad: Algunos de los taludes de construcción fueron bastante
inclinados, y la compactación de las capas de cimentación presentan
problemas de seguridad si no se toman las medidas necesarias. En este
caso se tomaron las siguientes medidas: 1) en cada rodillo se colocó un
ayudante que dirija al operador y observe cualquier problema que se
pueda presentar; 2) se llevó un seguimiento de los períodos de trabajo de
cada operador y de las condiciones de las superficies trabajadas, y 3) cada
operador tomó descansos continuos para asegurar su concentración en el
trabajo. Además, en el caso de taludes demasiado empinados no se
utilizaron rodillos autopropulsados y la compactación se realizó con
rodillos jalados con un tractor D-8.
· Medio Ambiente: Para la construcción de la cimentación de la

geomembrana se utilizó el material de la cancha antigua de relaves de
Cerro Verde. Por lo tanto, las consideraciones ambientales fueron
esenciales, y se trabajó en coordinación con el departamento de medio
ambiente. Algunos de los trabajos preventivos incluyeron el riego continuo
del material colocado; el movimiento de materiales en la cancha de relaves
para asegurar que cualquier acumulación de agua se almacene en el lado
opuesto de la presa y el cierre de la cancha humedeciendo, y en algunos
casos compactando, el material para dejarla en condiciones similares o
mejores que las encontradas al inicio de la obra.
· Control de Calidad: Uno de los problemas encontrados fue el uso del

densímetro nuclear para determinar la compactación y humedad de la
capa, debido a que algunos elementos presentes en el relave desvían los
resultados reales. Para solucionar esto se realizaron ensayos de cono de
arena en forma continua para establecer la correlación entre los resultados
de ambos métodos y determinar valores de corrección del densímetro
nuclear.
3.4 Instalación de la Geomembrana
Una de las consideraciones más importantes para la

instalación de geomembranas fue la coordinación de
trabajos entre los contratistas de movimientos de tierra y de
instalación de geomembrana. Dadas las condiciones secas
de Arequipa, la capa de cimentación de la geomembrana
instalada, compactada y aprobada pierde humedad
rápidamente. Si ésta no es cubierta con la geomembrana,
requiere mantenimiento continuo y muchas veces llega a
requerir trabajos de escarificación y compactación
nuevamente. Para evitar esto se realizó un trabajo de
coordinación continua para que ambos contratistas
mantengan un nivel de producción constante y lograr que
dicha capa sea cubierta rápidamente luego de su
aprobación
3.5 .
Otros problemas encontrados durante la instalación de la

geomembrana incluyen:

3.6
· Seguridad en taludes empinados. Las geomembranas son

bastantes resbalosas y pueden ser un peligro en taludes
altos empinados. Para evitar problemas, se utilizaron
escaleras de soga para garantizar la seguridad de los
operadores.
· Soldadura entre la geomembrana existente y la nueva.

Este trabajo fue bastante difícil debido al deterioro de la
geomembrana antigua. Los trabajos de control de calidad
son de suma importancia en estos casos para garantizar
que las geomembranas no presenten problemas
posteriormente.
· Problemas de viento. Debido a las grandes áreas de

geomembrana instalada se presentaron problemas de
levantamiento causado por el viento. Para evitar esto se
colocó mineral sobre las áreas de geomembrana que
pudieran presentar este problema. Asimismo, durante la
etapa de instalación, el contratista tuvo que realizar trabajos
de anclaje temporal de la geomembrana.
3.7
· Erosión de la capa de cimentación debido a lluvias, si no

se cubre y protege el material debajo de la geomembrana.
3.5 Relocalización de Tuberías
Este trabajo fue bastante detallado, debido a que las

tuberías no pueden ser re-localizadas sin detener su
operación. Por otro lado, la re localización de las tuberías
requiere un cierto período para la colocación de la
cimentación y de la geomembrana. Este trabajo se logró
coordinando en forma continua con las operaciones de
lixiviación de SMCV mediante dos alternativas. Primero,
alimentar las celdas conectándolas a otra tubería de
alimentación, generalmente desde la celda contigua.
Cuando este método no era factible, se programó el
movimiento de tuberías para que coincida con el período de
descanso de la celda correspondiente.
4. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
Para poder realizar el trabajo adecuadamente fue primordial

mantener coordinación continua entre la mina y cada uno de
los contratistas relacionados con el proyecto. Una de las
principales características para el éxito de este trabajo fue la
cooperación de representantes de la mina y de los
contratistas, dispuestos a ser flexibles en cada una de sus
áreas. Durante el desarrollo del proyecto, SMCV mantuvo
representantes de los grupos de gerencia de proyectos,
lixiviación y mina, en permanente comunicación con la

gerencia de construcción. A través de ellos se coordinaron
en forma continua: los trabajos que pudieran interferir con el
programa de lixiviación, el envío de explosivos, el acarreo de
mineral y cualquier otro apoyo que se pudiera necesitar.
Asimismo, se mantuvo permanente contacto con los
departamentos de seguridad y de medio ambiente para que
cada uno de los contratistas cumpliera con los
requerimientos de la mina.
Una de las mayores ventajas de la permanente

comunicación con la mina fue poder discutir con el usuario
del pad las condiciones finales de la estructura. De esa
forma, se pudo identificar cambios que fueron requeridos y
que se pudieron realizar durante la etapa de construcción.
Algunos de estos cambios incluyen el aumento del ancho de
las rampas de acceso y modificaciones en la berma
perimetral para convertirla en un camino de mantenimiento.
Estos cambios fueron de gran importancia para la mina y
hubieran sido prácticamente imposibles de realizar si se
hubieran identificado una vez terminada la construcción del
pad.
Como consecuencia de esta organización de trabajo, la

construcción de la expansión del pad se logró culminar
dentro del presupuesto destinado para el trabajo, a pesar de
haberse presentado un número de trabajos adicionales. Esto
se logró mediante el control continuo de costos y
negociación realista y justa con cada contratista. Asimismo,
el trabajo se terminó antes de la fecha de contrato, llevando
para ello un control de avance que se comparó con
programas de avance esperados; de acuerdo con esto, se
pudo programar la necesidad de equipos y personal para
cumplir con la obra a tiempo. Al final de la obra, ambos
contratistas, de movimiento de tierras y de instalación de
geomembranas, recibieron bonificaciones por el trabajo
realizado.
3.8
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Pad 4 de Cerro Verde tiene una capacidad de almacenamiento de 179

millones de toneladas y un área de 1.5 millones de m2 totalmente cubierta
con geomembranas. Éste es uno de los pads más grandes del mundo, y
fue construido en dos etapas. La primera etapa de construcción incluyó un
gran número de detalles, tales como el relleno de la base con 10 millones
de m3 de desmonte del tajo. Por otro lado, la segunda etapa de
construcción del pad se caracterizó por las limitaciones de acceso debido
a estructuras existentes y por la necesidad de mantener el pad en
funcionamiento continuo. Asimismo, durante la expansión del pad se
realizaron cambios en el diseño y trabajos adicionales, como el aumento
en el ancho de las rampas y accesos perimetrales, la inclusión de
estructuras de control hidráulico y la adición de caminos de acceso.
A pesar de las limitaciones de acceso, cambios y trabajos adicionales, los

trabajos de construcción de la expansión del pad se culminaron con éxito,

dentro del programa estimado y del presupuesto previsto. Esto se debe a
un número de factores, entre los cuales se pueden mencionar los
siguientes:
· Planeamiento detallado de cada uno de los trabajos por realizarse. ·

Comunicación y coordinación continua entre contratistas y personal de
SMCV.
· Cooperación y flexibilidad de cada uno de los participantes en la obra.
· Control continuo del avance de trabajo, personal y equipos de cada

contratista.
· Control de costos y negociación de trabajos adicionales en forma realista

y justa.
· Motivación de contratistas mediante el ofrecimiento de bonos y

penalidades.
Para poder realizar la construcción de este tipo de estructuras con éxito

es recomendable que los factores mencionados anteriormente se tomen
en cuenta, tanto antes como durante la construcción de la estructura. Para
ello es esencial que el personal de supervisión y gerencia de construcción
sea el calificado para controlar dichos factores en forma continua.
Asimismo, es esencial que éste tenga el conocimiento técnico para
determinar cambios requeridos durante la construcción del pad, aceptar o
comentar acerca de los métodos constructivos y controlar el avance real
de obra. También es importante la comunicación continua con el usuario,
para que la estructura y sus partes sean construidas garantizando la
operación adecuada del pad. Finalmente, es recomendable que durante
el proceso de selección de contratistas se tome en cuenta su experiencia
en la construcción de este tipo de estructuras, así como la maquinaria y
personal ofertados.
BIBLIOGRAFIA:
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SOLVENTES Y ELECTROBTENCION DEL COBRE”, Instituto de Ingenieros de
Minas de Chile, Antofagasta-Chile, 1999.
2. “ELECTROMETALURGIA”, V. Ascuña y H. Bolaños, Arequipa-Perú, 1995.
3. “ELECTROMETALURGIA DEL COBRE”, J. Rivera y M. Arenas, Arequipa-Perú,
1992.
4. “HIDROMETALURGIA”, Haung, Twidwel, Miller. Traducido por Luis y Juan Chía
Aquije, Edit. San Marcos, Lima-Perú, 1995.
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Arequipa-Perú, 1997.
6. “PAPERS DEL SEMINARIO DE INTERCAMBIO IONICO Y
ELECTRODEPOSICIÓN” , Organizado por el Acuerdo de Cartagena-Decisión 87,
Arequipa Perú, 1977.

7. “CINETICA DE LOS PROCESOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA”, Hong
Yong Sohn, Edit. MC- Graw Hill, USA, 1992.
8. “ESTADISTICA Y DISEÑOS EXPERIMENTALES”, E. Alfaro, J. Chirinos, L,
Alvarez, Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Arequipa-Perú, 1999.
9. “DISEÑO Y ANALISIS DE EXPERIMENTOS”, Montgomery, Douglas, Edit.
Iberoamericana, Lima-Perú, 1995
10. ASPECTOS TECNOLOGICOS DE LOS PROCESOS DE EXTRACCION POR
SOLVENTES Y ELECTROOBTENCION, Christian Hecker Cartes. Antofagasta-
Chile, 1999.
11. INFORME DEL GRUPO DE TRABAJO DE CENTROMIN PERU, J. Zegarra,
C.Silva, L.Chávez, Arequipa-Perú, 1977, pp. 84-89.

Estudio Bacteriano de Botaderos de Toquepala Planta de LIX-SX-EW
Augusto Chung - Superintendente

Georgina Canal - Coord. Metalurgia
Jorge Oviedo - Lab. Microbiología
Southern Peru Copper Corporation
1. INTRODUCCIÓN
Durante el acondicionamiento de los botaderos fueron dándose las condiciones

para iniciar la actividad bacteriana y se realizaron las primeras pruebas y cultivos
bacterianos para inocular bacterias en las columnas y en los botaderos. La
actividad bacteriana creció y se adaptó a las condiciones del botadero. Como el
proceso que se realiza en Toquepala es lixiviación ácido-bacteriana, es muy
importante conocer y monitorear esta actividad durante la vida de la planta.
El estudio adecuado de microorganismos requiere cultivarlos en condiciones de

laboratorio para poder conocer sus factores de desarrollo, necesidad de
nutrientes, aspectos físico-químicos y ambientales más óptimos para su
evolución. El presente documento resume el trabajo desarrollado en los últimos
tres años en la planta de lixiviación. Actualmente se continúa con la investigación
y desarrollo de nuevos medios y formas de cultivo con miras a "inocular"
industrialmente bacterias en el botadero y mejorar así la extracción de cobre de
los minerales calcopiríticos que se tienen en Toquepala.
2. ASPECTOS FUNDAMENTALES DE BIOLIXIVIACIÓN
Para una mejor comprensión del tema, se van a tocar algunos puntos acerca de
los procesos y fenómenos que se presentan durante la lixiviación bacteriana.
2.1 Biotecnología
Se puede definir como biotecnología a la aplicación de organismos, sistemas y

procesos biológicos en la industria. Hoy en día se emplea en muchos campos de
la vida cotidiana, como medicina, agricultura, control ambiental y también minería,
entre otros.
En minería, actualmente se usan microorganismos para tratamiento de minerales,

como en la biolixiviación, y para control ambiental, como la biodegradación de
aguas ácidas, por ejemplo.
En el caso de los botaderos de Toquepala, el uso de bacterias es indispensable

para acelerar la cinética de extracción de cobre y hacer que su extracción sea
rentable. Esto está comprobado por las pruebas comparativas de lixiviación
bacteriana realizadas.
2.2 Bacteria

Del griego bakteria, "bastón", es un grupo abundante de organismos unicelulares
y microscópicos que carecen de núcleo diferenciado y se reproducen por división
celular sencilla. Tienen una morfología muy variada, pero en su mayoría son
como bastones alargados, miden 0,5µm de ancho y su longitud puede ir de 1 a
7µm. Si se comparan con células animales, una bacteria es 50 veces más
pequeña que éstas.
2.3 Clasificación de Bacterias
Las bacterias se suelen clasificar siguiendo varios criterios: por su forma, en

cocos (esféricas), bacilos (forma de bastón), espiroquetas y espirilos (con forma
espiral); según la estructura de la pared celular; por el comportamiento que
presentan frente a la tinción de Gram; en función de que necesiten oxígeno para
vivir o no (aeróbicas o anaeróbicas, respectivamente); según sus capacidades
metabólicas o fermentadoras; por su posibilidad de formar esporas resistentes
cuando las condiciones son adversas, y en función de la identificación serológica
de sus componentes de superficie y de sus ácidos nucleicos.
La Tabla No 1 resume la clasificación de microorganismos por sus requerimientos

nutricionales. Es muy importante conocer los requerimientos nutricionales de las
bacterias que intentamos cultivar para poder seleccionar los medios adecuados.
Tabla No 1
CLASIFICACIÓN POR REQUERIMIENTOS NUTRICIONALES
Procedencia Procedencia Donadores
Tipo de Organismo
del Carbono de Energía Electrónicos
Compuestos
Fotolitrofos Inorgánicos
CO2 Luz
Fotoautotrofos (H2O, H2S,
S)
Fotoorganotrofos Compuestos Compuestos
Luz
Fotoheterotrofos Orgánicos Orgánicos
Compuestos
Quimiolitrotofos Reacciones Inorgánicos
CO2
Quimioautotrofos Redox (H2, S, H2S,
Fe+2, NH3)
Quimioorganotrofo
Compuestos
s Compuestos Reacciones
Orgánicos
Quimioheterotrofo Orgánicos Redox
(glucosa)
s
FUENTE Microbiología de los Procesos de Lixiviación
2.4 Lixiviación Bacteriana
La biolixiviación
La biolixiviación es el proceso convencional de lixiviación pero catalizado

biológicamente, es decir, se emplean microorganismos para disolver los

minerales sulfurados, ante la necesidad de aumentar su cinética de disolución,
liberando un metal de valor presente en un mineral o en un concentrado, que
con métodos convencionales sería muy difícil de extraer. De esta manera, es
un proceso químico, mediado por el agua y oxígeno atmosférico, y también un
proceso biológico, mediado por microorganismos [16].
Las bacterias que intervienen en los procesos de biolixiviación son

generalmente autótrofas, aeróbicas y quimiosintéticas [16]. Su capacidad
autótrofa les permite sintetizar sus componentes celulares a partir de
compuestos inorgánicos, como la fijación del de la atmósfera. También se
caracterizan por ser organismos que viven en condiciones extremas
(extremófilos), en este caso, las normales de los minerales: pH ácido y altas
concentraciones de metales [16].
Todas estas características les confieren la clasificación de bacterias y arqueas

quimiolitoautotróficas ferro-sulfo oxidantes. Uno de sus principales exponentes
es la bacteria Acidithiobacillus ferrooxidans, aislada por primera vez desde las
aguas de una mina de carbón y cuyo descubrimiento se dio a conocer en 1947
[16].
Las bacterias quimiolitoautotróficas comenzaron a ser utilizadas en nuestro país

en 1970, cuando se comenzó a experimentar en Chuquicamata con unos
microorganismos capaces de obtener cobre de pilas de ripio que contenían mineral
de muy baja ley y que no era posible extraer con los métodos tradicionales. Este
fenómeno se estudió en terreno, aislándose y cultivándose estos microorganismos
para luego sembrarlos en pilas de ripios, como una forma de mejorar el proceso
que se da en forma natural [17].
Los microorganismos involucrados en la biolixiviación juegan un rol catalítico en la

producción de ión férrico (Fe+3), pues participan en la oxidación del ión ferroso
(Fe+2) El ión férrico es un agente fuertemente oxidante, que permite oxidar los
minerales de sulfuro de cobre a sulfato de cobre, el que es soluble. Además de
esto, las bacterias sulfooxidantes catalizan la oxidación del azufre a sulfato,
regenerando el ácido sulfúrico (H2SO4). Los posibles mecanismos de reacción
utilizados por las bacterias están explicados en el anexo A.
Las pilas y los botaderos de minerales sulfurados tienen una composición

mineralógica variable y distintas condiciones climáticas determinadas por el medio
ambiente, por lo tanto representan un hábitat microbiológico complejo.
Dependiendo de las condiciones que presente la pila, serán las bacterias que se
desarrollarán en su interior. La tabla 2 muestra algunas de las bacterias asociadas
a la oxidación de minerales sulfurados, la fuente de carbono y la temperatura y pH
adecuados para su desarrollo.
Tabla 2: Bacterias asociadas a la lixiviación de sulfuros y rango de

temperatura y acidez óptimos para su desarrollo (Domic, 2001)

La lixiviación bacteriana se puede considerar como un proceso de oxidación
bioquímica que es catalizada por microorganismos. La biolixiviación ya se aplica
industrialmente al cobre y al uranio, pero se tienen pruebas de laboratorio para la
extracción de Ni, Zn, Pb, Co, As, Sb, Mo, Bi y Cd a partir de minerales sulfurados.
Se puede resumir el proceso en la siguiente ecuación (M es un metal bivalente):
MS + 2O2 ===BACTERIAS MSO4
2.5 Tipos de Bacterias
Usadas en Biolixiviación Entre los microorganismos que son y pueden ser

adaptados a la biolixiviación se pueden distinguir básicamente dos tipos:
1. Autotróficas: Obtienen sus nutrientes y energía de la materia inorgánica que las

rodea.
2. Heterotróficas: Requieren de materia orgánica para obtener sus nutrientes y

energía.
Estos dos tipos de bacterias pueden subdividirse en aeróbicas o anaeróbicas y a

su vez adaptarse a medios ácidos o alcalinos.
La Tabla No 2 contiene una lista de los microorganismos más usados en

procesos biohidrometalúrgicos, donde se clasifican las principales bacterias
usadas en biolixiviación.
TABLA No 2
MICROORGANISMOS DE IMPORTANCIA EN
HIDROMETALURGIA
Área de
Microorganismo Proceso Aplicación
Bacterias del Oxidación de Biolixiviación de
género sulfuros, azufre minerales
Thiobacillus y elemental y fierro sulfurados en
+2
Leptospirillum . Habitan en pH botaderos, módulos
Thiobacillus ácido entre 1,4 y y tanques.

Ferrooxidans 3,5 y a Biolixiviación de
Thiobacillus temperaturas que concentrados.
Thiooxidans fluctúan entre 5 y
Thiobacillus 35º C.
Acidophillus
Leptospirillum
Ferrooxidans
Bacterias Oxidación de Biolixiviación de
Termofílicas sulfuros, azufre minerales
facultativas elemental y fierro sulfurados en
similares a los +2. Habitan en pH botaderos, módulos
Thiobacillus ácido entre 1,1 y y tanques.
3,5 y a Biolixiviación de
temperaturas que concentrados.
fluctúan entre 30 y
55º C.
Termofílicas sulfuros, azufre minerales
facultativas del elemental y fierro sulfurados en
+2
género . Habitan en pH botaderos, módulos
Sulfobacillus ácido entre 1,1 y 5 y tanques.
y a temperaturas Biolixiviación de
que fluctúan entre concentrados.
20 y 60º C.
Acidofílicas del sulfuros, azufre minerales
género Sulfolobus elemental y fierro sulfurados en
+2
y Acidanus , habitan en pH botaderos, módulos
ácido, entre 1,0 y 5 y tanques.
y a temperaturas Biolixiviación de
que fluctúan entre concentrados.
45 y 96º C.
Microorganismos Destrucción de Extracción de
organotróficos y sulfuros y metales a partir de
sus metabolitos aluminosilicatos, carbonatos y
(hongos, bacterias, silicatos; reducción silicatos; lixiviación
levaduras, algas) y oxidación de de oro; uso de
manganeso; biomasa bacterial y
solubilización de metabolitos en
oro, y bioabsorción flotación de
de metales. minerales y
extracción selectiva
de metales a partir
de soluciones.
FUENTE Advances in Biochemical Engineering
2.6 Identificación de Bacterias
Debido a que las bacterias son incoloras, es muy importante colorearlas para
poder observar su estructura externa e interna. Las técnicas más usadas y
conocidas son:
· Coloración de Gram: Es el tipo de coloración más usado para identificación

de bacterias, las cuales pueden ser de dos tipos:
1. Gram Positivas: Son aquéllas que retienen la coloración de la violeta

genciana, y no se decoloran con alcohol, sino quedan de color violeta.
2. Gram Negativas: Son las bacterias que pierden la coloración de la violeta

genciana con alcohol y necesitan de un colorante de contraste, que es la
safranina. Toman al final una coloración roja.
· Coloración de Ziehl-Neelsen: Es usada cuando la pared celular no es fácil de

decolorar y se requiere lavarlas con alcohol ácido.
La adecuada identificación de bacterias es toda una especialidad en

microbiología, porque es complicada, por lo que debe realizarse en
laboratorios especializados. Actualmente, SPCC cuenta con el apoyo de
laboratorios externos. Nuestro objetivo es llegar a identificar y aislar el ADN de
las bacterias muestreadas en el Botadero Sur de Toquepala.
2.7 Mecanismos de Biolixiviación de Cobre
Las reacciones de biolixiviación de cobre se dan en dos formas: el mecanismo

directo, que se da por la acción de la bacteria sobre el mineral, y el efecto
indirecto, que se da por la transformación del ion ferroso a ion férrico, el que
finalmente oxida al mineral. En la práctica, los dos mecanismos se dan a la
vez. En la literatura existente, estas reacciones son consideradas como las
más "posibles", ya que no se tiene certeza exacta de que se produzcan otras
adicionales. Estas reacciones pueden ser bioquímicas (producidas por
bacterias) o químicas.
Las siguientes ecuaciones resumen las reacciones básicas de la biolixiviación

de cobre.
Mecanismo directo
CuFeS2 + 4,25 O2 + H+ + Bacterias Cu+2 + 2 SO4-2 + Fe+3 + 0,5 H2O
Mecanismos indirectos
5 Fe+2 + 1,25 O2 + Bacterias 5 Fe+3 + 2,5 H2O
2 S0 + 3 O2 + 2 H2O + Bacterias 2 H2SO4
17 Fe+2 + 4,25 O2 + 17 H+ + Bacterias 17 Fe+3 + 8,5 H2O
CuFeS2 + 16 Fe+3 + 8 H2O Cu+2 + 2 SO4-2 + 17 Fe+2 + 16 H+
CuFeS2 + 4 Fe+3 Cu+2 + 2 S0 + 5 Fe+2
2.8 Factores que Afectan la Biolixiviación
Los factores que afectan la biolixiviación pueden ser de 4 tipos:
Mineralógicos
· Diferencias en la respuesta de distintos minerales.

· Diferencias de respuesta de un mismo mineral.
· Diferencias en la composición, pureza y características mineralógicas del
mineral.
Físico-Químicos

· pH
· Potencial Redox
· Temperatura
· Disponibilidad de O2
· Disponibilidad de CO2
Biológicos
· Ambiente adverso al proceso.

· Abastecimiento de nutrientes.
· Adaptación de los microorganismos.
Asociados a la Operación
· Biolixiviación en tanques agitados.

· Biolixiviación en pads.
· Biolixiviación en pozas.
· Biolixiviación en botaderos.
· Biolixiviación in situ.
3. CARACTERIZACIÓN MICROBIOLÓGICA DE BOTADEROS DE

TOQUEPALA
Para la caracterización microbiológica de los botaderos y soluciones de

Toquepala se realizaron los muestreos tanto de soluciones como de mineral
ya lixiviado de cada botadero.
Para los muestreos de mineral se hicieron "zanjas" de 6 metros de profundidad

por 15 y hasta 20 metros de largo utilizando un tractor D9N. Las muestras
líquidas fueron tomadas en los puntos exactos de percolación en cada
botadero y en las líneas de alimentación o descarga de la planta de SX. Las
muestras, una vez tomadas, fueron guardadas en recipientes esterilizados, al
igual que las soluciones, y refrigeradas hasta su cultivo y aislamiento.
La caracterización microbiológica, el control de población, las pruebas de

medios de cultivo y las pruebas de lixiviación bacteriana se llevaron a cabo en
el laboratorio de microbiología de la planta de lixiviación.
3.1 Resultados de la Caracterización Microbiológica
Las especies microbiológicas encontradas fueron las siguientes:
· Sulfobacillus esporulados: Son bacilos que pueden esporular. Las esporas pueden
estar solas, en cadenas o en agregados.
· Esporas de bacterias: Se han podido identificar diferentes tipos de esporas, que

pueden tener forma de ojos, bastón o arcos.
· Thiobacillus ferrooxidans: Son bacilos Gram negativos, cuyo tamaño es de 1µm de

longitud por 0,5µm de diámetro.
· Leptospirillum ferrooxidans: Pueden ser encontrados en forma de comas, espirilos y

cocos Gram negativos.
· Sulfolobus: Se observan cocos de aproximadamente 0,5µm en cultivos a 65ºC.

· Filamentos: Son filamentos sumamente finos, tanto Gram positivos como negativos.
Presentan cuerpos refringentes que no cuentan con la coloración típica de las
esporas. Se les ha encontrado en las siguientes formas:
1. Filamentos Libres: Pueden estar solos o mezclados con esporas de Sulfobacillus.
2. Agregados de Filamentos: Pueden estar solos o agregados con esporas de

Sulfobacillus.
3. Masas Circulares de Filamentos: Se observan como círculos o cocos muy grandes

y fuertemente teñidos. Al romperse estas masas se puede apreciar cómo los
filamentos se disgregan.
· Bacilos filamentosos: Son bacilos de 0,5µm de diámetro. Se les ha encontrado solos

y formando cadenas muy largas.
· Hongos: Se han encontrado hifas o esporas. Se ha podido identificar una especie de

Penicillium.
· Cocobacilos Refringentes: Presentan unos cuerpos refringentes (que son visibles en

microscopio de contraste de fases), que no pueden teñirse con la coloración típica de
esporas. Se les encontró solos y en cadenas.
· Diplococos: Miden 2µm de diámetro y tienen forma característica.
· Levaduras: Se han encontrado levaduras de diferentes tamaños y formas.
· Pleomórficos: Microorganismos en forma de media luna o comas, de 2 a 3µm de

diámetro (mayores que los Leptospirillum).
· Cocobacilos Grandes: Son cocos de 2 a 6µm de diámetro y se tiñen muy

suavemente.
La Tabla No 3 muestra la población por tipo de microorganismo diferenciando cada

muestra tomada.
Tabla No 3
POBLACIÓN MICROBIOLÓGICA EN EL CIRCUITO DE
LIXIVIACIÓN
PER
PLS PE
PLS C BO BO BO
TO RC RA BOTA
CU TO TA- TA- TA- BOTA-
QU TO FF -
A- QU DE DE DE DERO
E- TO- PO DERO
JON E- RO RO RO T11
PAL RA ND 4
E PAL 1 2 3
A L
A
SULFOBA
CILLUS +++
++ ++ ++ ++ ++ ++ +++ +++ ++
ESPORUL +
ADOS
THIOBACI
LLUS
+ ++ + + + ++ ++ ++ +++
FERROO
XIDANS

LEPTOSP
IRILLUM
++ + + + +++ ++ ++ ++
FERROO
XIDANS
SULFOLO
+ ++ +
BUS
FILAMEN
+++
TOS ++ ++ ++ ++ + ++ +
+
LIBRES
BACILOS
FILAMEN ++ + ++ + + +++ ++ +++
TOSOS
HONGOS ++ ++ + + ++ +++ +++ ++
COCOBA
CILOS
++ ++ + + + ++ +++
REFRING
ENTES
DIPLOCO
+ + + + ++ ++ +
COS
LEVADUR
++ + + ++ ++
AS
AGREGA
DOS DE
+ ++ + ++
FILAMEN
TOS
PLEOMÓ
+ ++ +
RFICOS
COCOBA
CILOS
+ +
GRANDE
S
FUENTE Lab. Microbiológico LIX-SX-EW
3.2 Balance de Bacterias en el Botadero y la Planta de SX
Con el fin de tener una idea de la cantidad de bacterias que pasan por la planta de SX
y su efecto, se realizaron cuatro muestreos de soluciones de la planta en fechas
diferentes, y una evaluación de la población bacteriana considerando los flujos de
entrada y salida en cada etapa por día. Los datos reportados corresponden al promedio
de estos cuatro muestreos.
En la Tabla No 4 se resumen los resultados del balance realizado. Como primera

conclusión de este balance, se puede afirmar que el paso de las bacterias por SX es
sumamente perjudicial; ya que, de la cantidad de bacterias que ingresan, sólo el 25%
sale con vida. Al ingresar a la poza de Raff hay un ligero incremento de 9%.
Indiscutiblemente, en el botadero hay una gran actividad bacteriana, porque se
multiplica por aproximadamente 3,5 la cantidad que ingresa.
Tabla No 4

BALANCE DE BACTERIAS
DIFERENCIA SALIDA/ENTRADA
MUESTRA PORCENTAJE
PLANTA DE SX -76%
POZA DE RAFF 9%
BOTADERO 356%
Fuente Laboratorio Microbiológico LIX-SX-EW
4. ETAPA EXPERIMENTAL
Durante la etapa experimental se llevaron a cabo las pruebas de medios de cultivo,

pruebas de lixiviación bacteriana en vasos agitados, cultivos batch y continuos en
bioreactor. También se realizaron pruebas de intoxicación de bacterias por efecto de
iones metálicos en los botaderos y pruebas de lixiviación bacteriana en columnas.
Para las pruebas se contó con equipo nuevo; pero también con equipo diseñado y
construido según nuestras necesidades, como las columnas y el tanque bioreactor de
cultivo.
Equipo principal
· Shakers temperados
· Microscopio de contraste de fases
· Bioreactor de 3 litros
· Bioreactor tanque de 35 litros
Equipo auxiliar
· Autoclave
· Incubadora
· Refrigeradora
· Bombas peristálticas
· Centrífugas
· Agitadores magnéticos
· Cámara de Neu Bauer (hematocitómetro)
· Material de vidrio (placas, matraces, vasos, etc.)
4.1 Curvas de Crecimiento Poblacional vs Tiempo
Para controlar los cultivos bacterianos se realizan conteos en intervalos de tiempo, y

estos datos se usan como instrumento de control y comparación para las pruebas de
medios. El Gráfico No 1 muestra las etapas de una curva típica de crecimiento de
población bacteriana. El conteo se realizó usando una cámara de Neu Bauer o
hematocitómetro y un microscopio de contraste de fases de 1000 aumentos.

Gráfica No 1
Las curvas de crecimiento se dividen en cuatro partes bien definidas: la primera es la
fase de adaptación de las bacterias al medio de cultivo; la segunda se conoce como
logarítmica y en ella se da un gran crecimiento de la población bacteriana; la tercera
fase es la estacionaria, donde ya no se incrementa la población bacteriana, y,
finalmente, la etapa de muerte de las bacterias.
4.2 Pruebas de Medios de Cultivo
Las pruebas se realizaron en shakers temperados en las condiciones indicadas para

cada medio. Se adicionó en cada matraz el medio, cultivo bacteriano y mineral
compósito del botadero finamente molido. Se llevaron a cabo las evaluaciones tanto
de población bacteriana como de extracción de cobre y oxidación del ion ferroso. Las
pruebas fueron hechas por triplicado, los datos reportados son el promedio de las tres.
Durante las pruebas se controlaron parámetros como agua perdida por evaporación,
cantidad de cultivo perdido por muestreo, cantidad de mineral perdido.
4.2.1 Medios de cultivo probados
Se probaron 5 diferentes medios de cultivo con el objetivo de encontrar el más

adecuado para los microorganismos presentes en Toquepala.

4.2.2 Resultados de pruebas de medios
Las siguientes gráficas nos muestran los resultados de población, extracción de cobre
y oxidación de Fe+2. En la Gráfica No 2 resalta el mejor resultado del medio de cultivo
MKM. Aunque no es final, se debe seguir trabajando en un medio que pueda ser usado
en forma industrial y adaptado a la realidad de los botaderos de Toquepala.
4.3 Pruebas de Lixiviación Bacteriana
Gráfica No 2
Con el fin de comparar los medios de cultivo y la capacidad lixiviante de las bacterias,
se realizaron pruebas comparativas de lixiviación bacteriana en frascos agitados. Los
medios por evaluar fueron: Sulfobacillus vs Sulfolobus vs lixiviación ácida.

Gráfica No 3
El Gráfico No 3 muestra los resultados de las pruebas. Éstas se realizaron durante 1000
horas en shakers temperados y con adición de aire en frascos especialmente
adaptados.
El mineral usado fue un compósito del mineral que va a alimentar los botaderos en los
siguientes 10 años. Se controlaron parámetros como extracción de cobre, oxidación del
ion ferroso, control de pérdida de muestra y reemplazo del agua evaporada. El resultado
de las evaluaciones salta a la vista: la prueba con medio Sulfobacillus llegó a una
extracción promedio de 41% de cobre total; el medio Sulfolobus llegó a 19%; la prueba
netamente ácida llegó a 10% de extracción. Esto confirma la importancia de las
bacterias en el proceso de biolixiviación.
5. PRUEBAS FUTURAS Y EN DESARROLLO
5.1 Pruebas Continuas en Bioreactor de Tres Litros
Se han realizado las primeras pruebas de cultivos continuos en bioreactor,

básicamente con el objetivo de tener una producción continua de bacterias
para inocular a los botaderos. El problema es el costo de operación y el
consumo de reactivos, por lo que se está tratando de desarrollar un medio
de cultivo a partir de la solución Raff de la planta.
Para las primeras pruebas se han hecho modificaciones en el medio MKM,

que es aparentemente el más adecuado a las bacterias de Toquepala. Los
primeros resultados son positivos, pero se deben continuar las
investigaciones para ajustar algunos parámetros de operación.
La siguiente etapa será escalar este bioreactor de tres litros al de 35 litros,

y producir bacterias en forma continua como para alimentar un pad piloto.
Actualmente se está construyendo un pad piloto de 5000 toneladas con

mineral tanto fresco de mina como ya lixiviado de los botaderos. Ésa será
la siguiente etapa de investigación, junto con la puesta en marcha de una
moderna planta piloto de extracción por solventes y electrodeposición.
5.2 Pruebas de Intoxicación con Iones Metálicos
Con el fin de recibir el bleed off de electrolito de las celdas liberadoras de

la Refinería de Ilo, se han iniciado pruebas de resistencia e intoxicación
de las bacterias del botadero por efecto de acumulación de iones
metálicos en las soluciones de la planta. De desarrollarse este proyecto,
se tendría un considerable aumento de producción, tanto en Toquepala
como en la Refinería de Ilo.
Para estos estudios se están realizando cultivos bacterianos por separado,

probando con diferentes concentraciones de iones metálicos. También se
están haciendo análisis continuos en bioreactor y posteriormente se van a
hacer pruebas de cinética de lixiviación en columnas con adición de este
electrolito de celdas liberadoras.
5.3 Pruebas de Biolixiviación en Columnas Temperadas
Ver figura en detalle

Durante los monitoreos realizados en los botaderos se encontraron
temperaturas de hasta 65ºC a sólo 1 metro de profundidad. Con el fin de
reproducir estas condiciones del botadero, se planea construir un módulo
piloto de columnas temperadas, para lo cual se está desarrollando un
diseño en HDPE (polímero de alta densidad) de 8 columnas de 12
pulgadas de diámetro por 11 de largo, que van a estar dentro de una
columna de 36 pulgadas. Esta columna externa va a cumplir la función de
"camiseta", va a estar llena de agua y va a contar con un sistema de
recirculación y calentamiento. La Figura No 1 muestra un bosquejo del
diseño preliminar.
Con los resultados obtenidos en estas columnas se va a evaluar la

construcción de un módulo temperado para columnas de 2 toneladas.
6. CONCLUSIONES
· Ha sido comprobada la importancia del papel que desempeñan las

bacterias en el proceso de biolixiviación de sulfuros de cobre de
Toquepala.
· En los botaderos de Toquepala se tiene una gran variedad de

microorganismos. Las especies más abundantes son los Sulfobacilos,
esporas, filamentos, Leptospirillum y Thiobacillus.
· Entre los microorganismos presentes en Toquepala existen especies y/o

géneros antes no descritos. Se tiene que continuar trabajando en su

identificación y función en los procesos de biolixiviación.
· En los botaderos se tiene en promedio 45o C, pero se han encontrado

zonas a 65o C, lo que permite el desarrollo de bacterias hipertermófilas.
· Los medios de cultivo de laboratorio más adecuados a los

microorganismos de Toquepala son el MKM y el 9K.
· Es muy importante el desarrollo de un medio de cultivo bacteriano

aplicable a escala industrial para producir e inocular bacterias en el
botadero y así mejorar la extracción de cobre.
Esquema de la cadena
Las diferentes etapas de la producción de zinc
La extracción del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en yacimientos
profundos. La elección del tipo de explotación depende del entorno y del capital
invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan huecos
con la ayuda de taladros neumáticos manuales, en los que colocan cargas explosivas.
Una vez extraídas, las rocas son transportadas hasta la fábrica de transformación, que
generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de concentración.
Separación de concentrados de zinc
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas que,
según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos químicos
. Se trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e impurezas. Más
tarde, los diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso

de flotación como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta
técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas
minerales recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de burbujas
de aire que son insufladas por la parte de abajo de la célula de flotación, para subir luego
a la superficie. Se forma entonces en la superficie, un depósito espumoso que será
recuperado y enviado a través de varios filtros. A la salida de este proceso, se recogen
diferentes concentrados de zinc.
Refinado
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.
La extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia )
La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación de metales o

de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este método es
principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto contenido de
hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste, la lixiviación,
la purificación y la electrólisis.
- El tueste:
El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de azufre obtenido permitirá
obtener ácido sulfúrico que, por una parte entrará en el proceso de fabricación de
agentes fertilizantes, y por otra parte continuará su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviación.
° El dióxido de azufre que se obtiene gracias a este

proceso es transformado en ácido sulfúrico.
° El mineral de zinc, después de la tostación, es
llamado calcina.
- Lixiviación
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluída de
ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía un
porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias
a una operación complementaria.
- Purificación de la solución
Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en la
solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad
necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la
solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se
recuperan las partículas de zinc por filtración.
- Electrolisis
Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de
cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de
aluminio. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse en
el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas,
según el caso.

° La producción por celda que contiene hasta 86
cátodos de 1,6 m², puede alcanzar 3 t/día
° El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene
menos de 50 ppm de impurezas, siendo el plomo la
principal.
Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como será

comercializado en el mercado industrial.
La extracción por vía seca (conocida también como vía térmica o pirometalurgia)
Esta reducción concierne principalmente a los concentrados ricos en plomo y otras

impurezas metálicas que pueden tener valor. La pirometalurgia es la técnica tradicional
de extracción de metales. Permite obtener metales a partir de sus minerales o de sus
concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de extraer el metal del
mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales. Históricamente, este
procedimiento fue el primero en aparecer. Las operaciones se efectúan entre 950 y
1000°C. El zinc obtenido por este método contiene entre 0,5 y 1,5% de impurezas,
principalmente de plomo o de hierro y, raramente, cadmio, arsénico, antimonio o cobre.
Para obtener un zinc de mayor pureza (alrededor del 99.99%), se debe refinar por
licuado en un horno de reverberación con solera y/o por destilación fraccionada.
Lixiviación bacteriana
Resumen
Aspectos microbiológicos
Mecanismos de Lixiviación
Desarrollo Bacteriano
Otros microorganismos de importancia:
Aplicación de los procesos biotecnológicos
Biorecuperación de Metales
Perspectivas futuras
Referencias bibliográficas
RESUMEN
En los últimos tiempos, la Biotecnología se ha convertido en una alternativa viable para
la extracción de los valores presentes en las menas, así como para la recuperación de
metales presentes en soluciones acuosas contaminantes. En el sector minero
metalúrgico, los procesos biotecnológicos han logrado ser aplicados con éxito en la
lixiviación de cobre y uranio, y en el pretratamiento de sulfuros auríferos refractarios. En
el Perú, la Lixiviación Bacteriana ha sido aplicada con éxito en la recuperación de oro
contenido en arsenopirita en Tamboraque, y en la disolución del cobre presente en los
botaderos de Toquepala.
INTRODUCCION
El empleo de sistemas biológicos en los procesos industriales, conocida como
Biotecnología, ha sido usada desde tiempos inmemoriales en la producción de vino,
cerveza, pan, en la fabricación de antibióticos, en la industria alimentaria, entre otras
aplicaciones. En el sector minero metalúrgico, la biotecnología ha sido utilizada como
una herramienta en la disolución y recuperación de los valores metálicos contenidos en

menas. Mayormente, los procesos microbianos han sido empleados en la lixiviación de
cobre y uranio, en el mejoramiento de la extracción de metales preciosos contenidos en
sulfuros refractarios, y en el tratamiento de aguas residuales.
El enorme potencial que representa el empleo de bacterias en los procesos mineros se
grafíca con la afirmación que en 1979 brindara el Dr. Richard Manchee al respecto:
..."una planta de extracción de minerales del futuro podría tener el aspecto de una actual
de tratamiento de agua: libre de la suciedad y de los montones de escorias asociadas
con las operaciones mineras, mientras que bajo el suelo millones de microbios
realizarían las tareas que en nuestros días se caracterizan por el rugido de las
máquinas, el ruido de los picos y el traslado de mineral".
La Lixiviación Bacteriana, también conocida como Biolixiviación, Biohidro-metalurgia o
Biooxidación de Sulfuros, puede ser definida como un proceso natural de disolución que
resulta de la acción de un grupo de bacterias - principalmente del género Thiobacillus -
con habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la liberación de los valores
metálicos contenidos en ellos. Por mucho tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación
de metales era un proceso netamente químico, mediado por agua y oxigeno
atmosférico. El descubrimiento de bacterias acidófilas ferro- y sulfo-oxidantes ha sido
primordial en la definición de la lixiviación como un proceso catalizado biológicamente.
En términos más globales, se puede señalar que la biolixiviación es una tecnología que
emplea bacterias especificas para lixiviar, o extraer, un metal de valor como uranio,
cobre, zinc, níquel y cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. El
producto final de la biolixiviación es una solución ácida que contiene el metal valor en
su forma soluble. De otro lado, el término biooxidación es un utilizado para describir un
proceso que emplea bacterias para degradar un sulfuro, usualmente pirita o arsenopirita,
en la que el oro o la plata, o ambos, se encuentran encapsulados.
La tecnología microbiana presenta ventajas sobre los métodos no biológicos, entre los
que podemos encontrar:
Requiere poca inversión de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas
ácidas de minas).
Bajos costos de operación necesarios para las operaciones hidrometalúrgicas en
comparación con los procesos convencionales.
Relativa ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso.
El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no
pueden ser económicamente procesados por los métodos tradicionales.
ASPECTOS MICROBIOLOGICOS
Thiobacillus ferrooxidans:
Los microorganismos que son responsables de la disolución de los metales a partir de
minerales son, principalmente, organismos quimiosintéticos y autotróficos
pertenecientes al género Thiobacillus, aunque como señalamos en un párrafo y tabla
anterior, no es la única. De las especies de Thiobacillus que se conocen la que más
atención ha recibido es Thiobacillus ferrooxidans, cuya presencia fue demostrada por
Colmer y Hinkle, a comienzos de los años 50, en el drenaje unas minas de carbón, que
reportaban altos contenidos de ácido y fierro.
T. ferrooxidans presenta forma bacilar, gram negativas, de 0.5 a 1.7 µ, algunas cepas
tienen flagelos, es quimioautotrófico, capaz de oxidar compuestos inorgánicos como
iones ferroso (Fe(II)) y azufre, los que le sirven de fuente primaria de energía. El carbono
necesario para su arquitectura celular lo obtiene por fijación de CO2, de manera similar
a las plantas verdes (Ciclo de Calvin-Benson). Es aerobio (requiere de O2 como aceptor
final de electrones), acidófilo (desarrolla en rangos de pH que varían entre 1.5 y 3.0), y
a temperaturas que oscilan entre 25-35ºC. Es considerada como el mayor contribuyente
en la producción de aguas ácidas que drenan de depósitos de metales sulfurados,
gracias a la capacidad que tienen de oxidar minerales de disulfuro de fierro, generando
soluciones ácidas de sulfato férrico.
Mecanismos de Lixiviación

Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviación bacteriana son:
directa e indirecta.
a.- Lixiviación Indirecta :
Dos reacciones importantes mediadas por T. ferrooxidans son:
Pirita FeS2 + 3.5 O2 + H2O ® FeSO4 + H2SO4 .................1
2 FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 ® Fe2(SO4)3 + H2O ................. 2
El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de
minerales sulfurados. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación
indirecta porque se realiza en ausencia de oxígeno o de bacterias y, es responsable de
la disolución o lixiviación de varios minerales sulfurados de cobre de importancia
económica:
Chalcopirita CuFeS2+ 2 Fe2(SO4)3 ® CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 Sº ................. 3
Chalcocita Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 ® 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 Sº .................4
El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del sulfato
férrico (reacción 2). El azufre (Sº) generado en las reacciones 3 y 4 puede ser convertido
en ácido sulfúrico (H2SO4) por T. ferrooxidans según:
2 Sº + 3 O2 + 2 H2O ® 2 H2SO4 ................. 5
Este ácido sulfúrico, así generado, mantiene el pH del sistema a niveles favorables para
el desarrollo de la bacteria.
b.- Lixiviación Directa:
Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin
la participación del sulfato férrico producido biológicamente. El proceso se describe en
la siguiente reacción :
MS + 2 O2 ® MSO4 .................. 6
donde M representa un metal bivalente.
bacteria
Pirita 2 FeS2 + H2O + 7.5 O2 ® Fe2(SO4)3 + H2SO4 ...... 7
bacteria
Chalcopirita 2 CuFeS2 + 8.5 O2 + H2SO4 ® 2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O ..8
Dado que el fierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural, es posible
que tanto la lixiviación indirecta como la directa ocurran de manera simultánea.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Desarrollo Bacteriano
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las
bacterias juega un rol importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana, es por ello
de mucha importancia el control de factores, como el pH, la presencia de oxigeno, la
temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, tamaño de
partícula, y el efecto de inhibidores, entre otros.
pH: En general los T. ferrooxidans, desarrollan bien en medios ácidos, siendo incapaces
de desarrollar sobre Fe+2 a un pH mayor de 3.0. Normalmente los valores sobre el que
los tiobacilos se desarrollan se ubican dentro del rango de 1.5 a 2.5.
Oxígeno y CO2: La disponibilidad de oxígeno es un factor que controla la extracción de
metales por bacterias. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los
microorganismos en ambientes de lixiviación. El dioxido de carbono es utilizado como
fuente de carbono para la fabricación de su arquitectura celular.
Nutrientes: Como todos los seres vivientes, T. ferrooxidans requiere de fuentes
nutricionales para su óptimo desarrollo, entre las que tenemos fuente de N2 (amonio),
de fosfato, de S, iones metálicos (como Mg+), etc. Magnesio, es necesario para la
fijación de CO2 y el fósforo es requerido para el metabolismo energético. Los medios de
cultivo empleados presentan estos requerimientos, siendo los más importantes el 9K y
el TK.
Fuente de Energía: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los
iones ferroso y azufre inorgánico. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio
cuando se trata de medios sintéticos. En caso de utilizar mineral, no es necesario añadir
Fe+2.

Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de
Thiobacillus, pero el fierro férrico ofrece alguna protección a los rayos visibles.
Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25ºC y 35ºC.
Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por acción propia del agente
lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan tóxicas para
las bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. La literatura señala que
los niveles de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 -72 g/l; Ni+2
= 12 - 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag+ = 1ppb; UO2+2 = 200 - 500 mg/l, entre otros.
Otros microorganismos de importancia:
Dentro de este grupo y estrechamente asociados a T. ferrooxidans encontramos a:
Thiobacillus thiooxidans: Se lo puede encontrar en depósitos de azufre y sulfurosos,
desde donde es fácil aislarlos. Se caracteriza porque sólo es capaz de oxidar azufre.
Desarrollan a temperatura entre 5ºC y 40ºC, a un pH en el rango de 0.6 a 6.0, siendo el
óptimo 2.5. Son aerobios estrictos.
T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales,
describiéndolo con el nombre de T. organoparus. Presentan forma bacilar, son aerobios
estrictos, oxida azufre y utiliza compuestos orgánicos como parte de sus requerimientos
nutricionales.
Tiobacilos semejantes a termófilos: Aunque no están bien estudiadas, es reconocida su
importancia en los procesos hidrometalurgicos. Muestran un activo crecimiento sobre
medios conteniendo Fe+2 y sulfuros en presencia de extracto de levadura.
Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira, como pseudococos.
Móviles por la presencia de un flagelo polar simple. Las colonias sobre silica gel son
pequeñas y de color marrón rojizo debido a la formación de fierro férrico. Son aerobios
estrictos y quimioautotróficos obligados. Utiliza Fe+2 y FeS2 como fuente energética.
Sulfolobus: Son bacterias gram negativas, que se presentan como células esféricas, con
lóbulos, inmóviles, y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pared celular carece de
mureina.
MICROORGANISMO FUENTE pH TEMPERATURA (ºC)
ENERGETICA
Thiobacillus ferrooxidans Fe+2 , U+4 , Sº 1.5 25 - 35
Thiobacillus thiooxidans Sº 2.0 25 - 35
Leptospirillum ferrooxidans Fe+2 1.5 25 - 35
Sulfolobus Sº , Fe+2 , C orgánico 2.0 > a 60
Acidiphilium cryptum C orgánico 2.0 25 - 35
Th. intermedius Sº, S-2, C orgánico 2.5 30
Th. napolitanus Sº, S-2 2.8 30
Th. acidophilus Sº, S-2 3.0
Th. thioparus Sº. S-2 3.5
Thiobacillus TH2 y TH3 Fe+2, S-2 6.0 50
Metallogenium sp. Fe+2 4.5
Heterotrofos C orgánico 25 - 40
Bacterias asociadas a la Lixiviación de Minerales (Ref. 6 y 29)
APLICACION DE LOS PROCESOS BIOTECNOLÓGICOS
Biooxidación de Sulfuros
Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial, dando lugar a la
producción de los correspondientes sulfatos solubles. Para sulfuros refractarios de oro
y metales del grupo del platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento.
Oxidación de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo
puede hallar en asociación con muchos metales como cobre, plomo, zinc, arsénico,
plata, oro, entre otros. Su oxidación da lugar a la formación de sulfato férrico y ácido
sulfúrico (Reacciones 1 y 2).

Sulfuros de Cobre: La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más
estudiado. El cobre se disuelve transformándose en sulfato de cobre (CuSO4). La
chalcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar. Bajo la influencia de
T. ferrooxidans la velocidad de oxidación de este sulfuro ase incrementa hasta en 12
veces más que el proceso netamente químico. Los sulfuros secundarios de cobre -
chalcocita (Cu2S), covelita, bornita-, son oxidados más fácilmente bajo el impacto de las
bacterias (Reacciones 3 y 4). A nivel industrial, la tecnología ha venido siendo aplicada
en pilas (Chile, USA, Perú, etc.). Southern Perú viene aplicando la tecnología para la
recuperación de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de Toquepala. Más
recientemente, Billiton, de Sudáfrica, realiza investigaciones para recuperar el cobre
contenido en minerales arsenicales, en un proceso que ha denominado BIOCOP.
Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz
del sulfuro (principalmente, pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la
partícula aurífera, permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración
convencional. Realmente, el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una
disolución directa del metal. Los procesos industriales han tenido enorme aplicación,
entre los que destacan: el proceso BIOX, de Gencor, y que tiene plantas como la de
Ashanti con capacidad para tratar hasta 1000 tpd de mineral. En el Perú la tecnología
es aplicada en el Proyecto Tamboraque de Minera Lizandro Proaño, para recuperar oro
contenido en arsenopirita. Mintek, también ha desarrollado el proceso MINBAC, y
Bactech de Australia ha desarrollado un proceso que emplea bacterias moderadamente
termófilas para el tratamiento de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce
como el proceso BACTECH. En 1998, Mintek y Bactech se han asociado para
comercializar el proceso a nivel mundial. Esta asociación ha dado sus primeros frutos y
ya se ha iniciado la construcción de la planta que emplea esta tecnología en Tasmania
para tratar el mineral aurífero refractario del proyecto Beaconsfield. Las evaluaciones
preliminares han reportado una recuperación de hasta el 98% del oro contenido en el
mineral.
2 FeAsS + 7 O2 + H2SO4 + H2O Ù Fe2(SO4)3 + 2 H3AsO4
Proyecto, Tipo & Tamaño Tecnología Aplicada Historia
Ubicación
Fairview, Sud Oro, 35 tm/ día GENMIN, tanque agitado Construido en 1986, en
Africa operación
Sao Bento, Brazil Oro, 150 tm/día GENMIN, una fase de Construido en 1990, en
tanque agitado previo al operación
autoclave
Harbour Lights, Oro, 40 tm/día GENMIN, tanque agitado Construido en 1992,
Australia paralizado en 1994
Wiluna Mine, Oro, 115 tm/día GENMIN, tanque agitado Construido en 1993, en
Australia operación
Sansu, Ghana Oro, 1000 tm/día GENMIN, tanque agitado Construido en 1994,
ampliado en 1995, en
operación
Youanmi, Australia Oro, 120 tm/día BACTECH, tanque Construido en 1994, en
agitado operación
Lo Aguirre, Chile Cu, lixiviacón en Soc. Minera Pudahuel, Iniciado en 1980,
pilas bio-pilas paralizado en 1996
Cerro Colorado, Cu, lixiviación en Soc. Minera Pudahuel, Construido en 1993, en
Chile pilas biopilas operación
Quebrada Blanca, Cu, lixiviación en Soc. Minera Pudahuel, Construido en 1994, en
Chile pilas biopilas operación
Ivan-Zar, Chile Cu, lixiviación en Soc. Minera Pudahuel, Construido en 1994, en
pilas biopilas operación

Mt, Leyshon, Cu/Au, Biopila de capa delgada Construido en 1992, en
Australia lixiviación en más cianuración cierre
pilas
Girilambone, Cu, lixiviación en Biopila Construido en 1993, en
Australia pilas operación
Newmont-Carlin, Oro, lixiviación Biopila y cianuración Construido en 1995, en
USA en pilas operación
Toquepala, Perú Cu, lixiviación de Dumps Iniciado en 1996, en
botaderos operación
Tamboraque, Perú Oro, 60 tm/día BIOX, tanque agitado Construido en 1998, en
operación y producción
Plantas de Biooxidación en Operación (ref. 3)
Sulfuros de Zinc: La acción bacterial de sulfuros de zinc también ha sido evaluada, y
aunque no se conoce de plantas comerciales su aplicación tiene un enorme potencial.
La marmatita es el sulfuro de zinc más fácil de oxidar, influenciado enormemente por la
presencia de fierro.
Sulfuros de Plomo: La lixiviación bacterial de galenita origina la formación de PbSO4
que es insoluble en medio ácido, característica que puede ser empleada en la
separación de algunos valores metálicos acompañantes en una mena de plomo.
Sulfuros de Níquel: El níquel es lixiviado a partir de sulfuros (pentandlita y milerita) y de
menas de fierro en presencia de T. ferrooxidans de 2 a 17 veces más rápido que el
proceso netamente químico.
Sulfuros de Antimonio: Se conocen de algunos trabajos que reportan la habilidad de T.
ferrooxidans de oxidar antimonita (Sb2S3) a pH 1.75 y a 35ºC. También se reporta la
capacidad de B. thioparus y T. thiooxidans de oxidar este sulfuro.
Sulfuros de Metales Raros: Los metales raros se presentan en la parte cristalina de
muchos sulfuros o silicatos. Para liberarlos es necesario oxidar los sulfuros o destruir la
matriz de silicato. La literatura reporta la posibilidad de oxidar, empleando bacterias del
grupo de Thiobacillus, de una variedad de estos metales, entre los que podemos
encontrar galio y cadmio presente en la esfalerita (el principal transportador de estos
elementos); de germanio y cobalto, de renio, selenio y telurio, titanio y uranio, entre
otros.
Desulfurización de Carbón
La presencia de azufre en las menas de carbón constituye un contaminante, cuya
eliminación se presenta como un problema, sobre todo desde el punto de vista
ambiental. La oxidación biológica de la porción piritosa o sulfurada permitirá eliminar el
azufre presente. Muchos trabajos de laboratorio han demostrado que un importante
porcentaje (generalmente por encima del 90%) del azufre contenido en la pirita puede
ser removido del carbón bituminoso, sub-bituminoso y lignito en periodos de una a dos
semanas por T. ferrooxidans. También es posible emplear bacterias termófilas del
género Sulfolobus en la desulfurización de las menas de carbón.
La remoción del azufre orgánico presente en el carbón por vía microbiana es un área de
interés por muchas razones. En algunos casos, la presencia de este tipo de azufre
representa un porcentaje considerable del azufre total del carbón. Debido a que la
efectiva desulfurización del carbón involucra la remoción del carbón orgánico como del
inorgánico, los procesos microbianos que operan en condiciones cercanas a las
ambientales, presentan innumerables ventajas sobre los métodos químicos y físicos
convencionales.
Biorrecuperación de Metales
Una tarea importante de la hidrometalurgia es la recuperación de los metales presentes
en las soluciones, así como el tratamiento de las aguas residuales de las diferentes
industrias, en cumplimiento de las rigurosas normas ambientales. Existen muchos
microorganismos con capacidad para adsorber o precipitar metales. Algunas de las
formas como los microbios recuperan los metales se detallan a continuación:

Precipitación: La precipitación de metales bajo la forma de sulfuros involucra el empleo
de bacterias sulfato reductoras para producir H2S, que tiene la capacidad de precipitar
prácticamente la totalidad del metal contenido en una solución. Debemos hacer notar
que el proceso se realiza en ausencia de oxigeno (anaerobiosis) en contraposición a la
biooxidación de sulfuros que requiere de oxigeno (proceso aeróbico).
Biosorción: Las investigaciones sobre las biosorción de metales a partir de soluciones
señalan que la habilidad de los microorganismos permitiría recuperar hasta el 100% de
plomo, mercurio, zinc, cobre, níquel cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El
empleo de hongos hace posible recuperar entre 96% a 98% de oro y plata. También se
ha demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de acumular plata, lo que
permitiría recuperar este metal a partir de aguas residuales de la industria fotográfica.
La biosorción de metales conduce a la acumulación de estos en la biomasa. El
mecanismo involucra a la pared celular. En los hongos, la adsorción de metales se
encuentra localizada en las moléculas de chitina y chitosan. De otro lado, el cobre puede
ser recuperado a partir de óxidos, por hongos, que producen ácidos orgánicos que
forman complejos con el cobre.
Reducción: La reducción microbial de metales implica una disminución en la valencia
del metal. En algunos casos, la reducción es parcial (el metal reducido aún exhibe una
carga neta), mientras que en otros el ion metálico es reducido a su estado libre o
metálico.
MICROORGANISMO FORMA DE ADSORCIÓN Y PRECIPITACIÓN
Hongos, Levaduras y Bacterias Biosorción de elementos radioactivos y otros: Al, Ag,
Zn, Cr, Ni, Cu, etc.
Chitina y Chitosan Adsorción de Se, Zr, Hf, Ru de aguas circundantes en
un sistema de enfriamiento de un reactor nuclear.
Bacterias Sulfato Reductoras Precipitación de metales a partir de soluciones.
C org. + SO4= Õ Sº + CO2
S= + Me Õ MeS ¯
Bacterias Reductoras Reducción del metal.
Cr+6 Õ Cr+3
PERSPECTIVAS FUTURAS
Son numerosas las posibilidades que se presentan para la aplicación de los procesos
biotecnológicos en el beneficio de los minerales, algunos de los cuales reseñaremos
brevemente en las siguientes líneas.
Los microorganismos pueden ser utilizados como agentes floculantes o como colectores
en los procesos de flotación de minerales. La capacidad de muchos microorganismos
de poder adherirse a superficies sólidas gracias a la interacción existente entre la carga
de la pared celular y las condiciones hidrofobicas, modificando la superficie del mineral
permitiendo su flotación y floculación (empleado en la separación de las fases sólida y
líquida de una pulpa). Por ejemplo, se ha reporta que una bacteria hidrofobica es un
excelente floculante para un número de sistemas minerales. Los minerales que han
podido se floculados con esta organismo incluye a la hematita, ciertos lodos de fosfatos,
floculación selectiva de carbón en menas piritosas, entre otras. Igualmente, este
microorganismo es buen colector de hematita, y puede ser empleado en reemplazo del
colector químico.
Otra área de enorme interés es el empleo de microorganismos heterótrofos,
generalmente parte de la flora acompañante de Thiobacillus, como herramienta para la
lixiviación de sistemas no sulfurados. Tal es el caso del empleo de un esquema de
lixiviación bacterial heterotrófico para menas lateriticas de baja ley y que permitiría
incrementar enormemente las reservas economicamente explotables de niquel.
También el empleo de heterotrofos en la lixiviación de menas de manganeso, plata y
fosfato podría incrementar el número de reservas para estos commodities importantes.
Su empleo radica en la enorme ventaja que significa su rápida velocidad de crecimiento,
en comparación con los autótrofos.

La biodegradación de compuestos tóxicos orgánicos representa otro rubro importante
de aplicación de los procesos biológicos. Debemos recordar que una amplia variedad
de sustancias, tóxicas y no tóxicas, pueden ser descargadas al medio ambiente como
consecuencia de las operaciones mineras. Muchos de estos compuestos son productos
químicos complejos empleados en flotación y en procesos hidrometalurgicos. Otros
incluyen a productos derivados del petróleo empleados de manera diversa en las
operaciones mineras. Se reporta la capacidad de especies de Klebsiella y Pseudomonas
en la degradación de reactivos de flotación.
Asimismo, se reconoce la habilidad de ciertos microorganismos o de sus enzimas de
degradar, bajo ciertas condiciones, cianuro empleado en la recuperación de oro y plata.
Ejemplo a nivel industrial de esta aplicación, lo representa la planta de Homestake, en
Estados Unidos, que viene funcionando desde 1984, y emplea una cepa nativa de
Pseudomonas. En el Perú, se han realizado numerosas investigaciones al respecto por
J. Guerrero (1992), J. Hurtado en la Universidad Cayetano Heredia y por investigadores
del Centro de Investigaciones Metalúrgicas de la Universidad Nacional de Trujillo.
También es de potencial importancia el empleo de ciertas especies vegetales en la
prospección geológica de yacimientos minerales como en la limpieza y recuperación de
suelos contaminados con iones metálicos pesados. Aunque el empleo de plantas u
organismos completos escapa a la definición de biotecnología, el uso de estas permitirá
centrar su aplicación en áreas donde se tiene depósitos de relaves antiguos o en zonas
urbanas caracterizadas por su alto grado de contaminación.
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LIXIVIACIÓN DEL CINC
Consiste en dos etapas a corriente, una neutra y otra ácida.
La lixiviación del cinc básica consiste en someter a los minerales sólidos a disolución en
tanques por agitación.
Lixiviación en tanques por agitación: La agitación se realiza mediante burbujeo de aire

o impulsores mecánicos.
El tiempo que permanece en contacto el sólido con el lixiviante son horas.
Los tanques suelen ser de acero o madera, con el interior recubierto con recubrimientos
que lo protegen de la corrosión.
Se puede extraer más del 90% del metal de interés.
Lixiviación del cinc:
Se puede hacer en continuo o intermitente.
En intermitente ->
En la lixiviación en intermitente la primera etapa es ácida y la segunda la neutra.
Primera etapa / lixiviación ácida: Se trata el calcinado de cinc con una disolución ácida
de pH=1. Se añade el lixiviante ácido al mineral hasta que se ha neutralizado, es decir,
hasta que se ha consumido todo el ácido.
Zn O 2H+ SO4-2 Zn+2 + OH-
Cd O Cd+2 + OH-
Fe2O3 H+ OH- Fe+3 + OH-
CuO H2O Cu+2 + OH-
Al tratar el calcinado de zinc con la disolución ácida, disolveremos todos los óxidos que
tengamos y obtendremos una disolución compuesta por los cationes de los metales y
aniones de OH.
Segunda etapa/ lixiviación neutra: Ahora se añade lixiviante neutro, calculando la

cantidad para lixiviar el remanete, o sea, lo que a quedado sin lixiviar en la anterior, de
metal que queremos extraer.
Al acabar el exceso de ácido que haya quedado se neutraliza con cal o carbonato
cálcico.
Posteriormente se procede a la filtración, precipitado, …

H+ -> OH-
En resumen: se trata de un proceso por lotes, que es útil cuando la composición del
mineral difiere entre lotes, ya que hay que calcular bien las cantidades de ácido por
tonelada de mineral para extraer todo el metal, puesto que si cada lote es diferente,
necesitaremos diferentes cantidades de ácido para cada ocasión, y también es útil
cuando en el proceso de tostación se han formado ferritas, que requieren un medio muy
ácido para disolverse.
Es muy parecida a la de continuo, exceptuando que:
- La primera etapa es la ácida.
- La segunda etapa es la neutra.
- El proceso se realiza en un tanque sin descargar la disolución hasta el final.
En continuo ->
Primera etapa / lixiviación neutra: Se trata el calcinado de cinc molido muy fino con una
disolución neutra.
Esta disolución la formamos mezclando, por un lado, la disolución ácida que viene de la
extracción electrolítica del final del proceso, y por otro, con la disolución de sulfato de
cinc proveniente del segundo tanque.
Entonces los óxidos de los metales reactivos, en contacto con el ácido sulfúrico se van
a convertir rápidamente en sulfatos y se van a disolver.
El ácido se consume y la disolución se vuelve neutra.
Lo que hace que la disolución se vuelva neutra, es decir, ésta neutralización es que las
impurezas que se hubiesen disuelto precipiten como óxidos.
Al cabo de 2 horas, cuando se ha finalizado, se derrama la dispersión sólido-líquido a

unos tanques llamados espesadores, donde separamos el líquido del sólido por
derrame.
El líquido es bombeado a una etapa de purificación para eliminar impurezas solubles y

posteriormente el metal es precipitado mediante electrolisis.
El resultado de la primera etapa es:
- Que el porcentaje de sulfúrico de la mezcla inicial se encuentra alrededor del

11%.
- Que tras 2 horas de reacción la disolución llega a un pH= 5.2, lo cual equivale a
un 0,5% de sulfúrico.
- Que el porcentaje de cinc solubilizado del calcinado inicial es más o menos del
50 – 75%.

- Que el alto pH hace que precipiten, en forma de hidróxidos u óxidos, muchas
impurezas que se habían disuelto con el cinc. Así eliminamos el Fe, la sílice, la alúmina,
parte del Cu y el arsénico y el antimonio. El líquido debe ser sometido a purificación para
eliminar los restos de Cu y Cd, y cualquier traza de Co, Ni, Ge, As y Sb. Todos estos
elementos perjudicarían la electrólisis posterior bien produciendo agujeros en el
electrodo.
Segunda etapa / lixiviación ácida: desde la primera etapa los sólidos que se han
quedado en los espesadores contiene aún gran parte de cinc por lo que los sometemos
nuevamente a lixiviación.
Esta vez es una lixiviación ácida, que se realiza empleando la disolución ácida que
proviene de la electrolisis. Y se realiza en otro tanque del mismo tipo.
Éste pH final es del 2.8, sufientemente alto para la disolución del Ag y Pb.
Se elimina el Fe haciendo uso de las precipitaciones jarosítica, goetítica o

hematítica. Con el Hierro coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge, además de
sílice coloidal e hidróxido de aluminio.
Cuando la reacción ha finalizado, la mezcla se derrama a nuevos espesadores, y el

líquido se recoge y se lleva a la primera etapa.
Microsoft PowerPoint – TMII_present.3
Selección de agentes lixiviantes
Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor
potencial del yacimiento, se selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos. Para
ello se realizan diferentes caracterizaciones mineralógicas previas que permiten
determinar los valores iniciales para realizar posteriormente las pruebas de laboratorio
de lixiviación en columnas unitarias.
El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y un ciclo
de lixiviación lo más corto posible (ojalá uno solo), para extraer un máximo de cobre y
un mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.
En la elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción química

que las influyen, mediante las diversas fases de investigación en laboratorio. Para ello
se hacen análisis preliminares en botellas rotatorias y en columnas o vasijas, según si
el mineral es apto a la lixiviación estática o dinámica.
Por último, al seleccionar previamente el agente lixiviante se debe considerar el proceso

posterior de recuperación del cobre a partir de la solución madre. Así, por ejemplo, si el
lixiviante es el sulfato férrico, deben tenerse en cuenta los efectos perjudiciales del
aumento de iones férricos en la solución, para un posterior proceso de cementación (alto
consumo de chatarra) o electrodepositación (mala eficiencia de corriente en electrólisis)
o extracción por disolventes (purificación de hierro).
En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido

sulfúrico para minerales oxidados y sulfato férrico acidificado en medio oxidante, para
minerales sulfurados.

Se distinguen dos casos:
Lixiviante natural: producido por las aguas de lluvia que percolan en el yacimiento,
atacando las superficies expuestas y produciendo un lixiviante con contenidos variables
de ácido, hierro e incluso cobre, según la estación del año y zonas de producción. Son
las aguas de desagüe de minas.
Puede ocurrir que, mezclando aguas de distintas procedencias con sulfato férrico
suficiente, se controla tan sólo el pH bajo (añadiendo ácido sulfúrico), para regular la
acidez e impedir la precipitación del hierro trivalente a hidróxido, que origina bastantes
dificultades en la lixiviación. En caso de escasez de agua, se recircula parte de la
solución estéril o se aportan aguas más frescas de otras procedencias.
Lixiviante preparado: Se emplea el hierro trivalente en forma de sal ácida (sulfato

férrico), cuya concentración en Fe3+ y ácido se ajusta según la investigación y
experiencia práctica. Normalmente, las soluciones empleadas no suelen ser muy
concentradas. El ácido varía entre 4 y 10 % y el hierro, alrededor del 1%. En algunos
casos hay una regeneración del lixiviante en el propio proceso.
Las soluciones estériles se recirculan o rechazan, con o sin depuración. La recirculación

conlleva un aumento de compuestos tales como hierro, sulfatos, arsénico, cloro, ácidos,
etc. Este aumento, sobre todo en sustancias nocivas como el As, Cl, ácidos, etc., puede
ser perjudicial al proceso en sí o en estados posteriores, por lo que debe efectuarse una
depuración o sangrías, periódicamente.
Entre los agentes lixiviantes en la minería del cobre se cuentan agentes lixiviantes
ácidos y básicos.
El agente lixiviante más usado para minerales oxidados es el ácido sulfúrico, por lo que
las soluciones que entran a electroobtención son de CuSO4 H2SO4 más impurezas, de
modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu+2, H+, SO4-2, SO+2.
La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo, disponibilidad,

estabilidad química, selectividad y grado de generación de soluciones ricas en mineral,
de tal forma que sea lo más económico y fácil de trabajar.
Agentes de lixiviación más utilizados
Tipo de agente Ejemplos

Ácidos inorgánicos ácido sulfúrico
ácido clorhídrico
ácido nítrico
Bases hidróxido de amonio
Agentes oxidantes oxígeno
ión férrico
ión cúprico
Agentes complejantes amoníaco
sales de amonio
cianuros
carbonatos
cloruros

En general, los minerales de cobre requieren una oxidación previa para la posterior
disolución del metal. En el caso de los carbonatos y óxidos de cobre sólo se requerirá
un disolvente que es normalmente ácido sulfúrico, y en el caso de los sulfuros, un
oxidante, cuya fuerza de oxidación dependerá del tipo de sulfuro.
Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del proceso,
hay que tener en cuenta su disponibilidad (transporte), precio en planta, consumo y
posibilidad de recuperación. Igualmente las características corrosivas, por su influencia
en los materiales de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto más importante es que
el agente lixiviante tiene que ser efectivo y lo más selectivo posible, para la disolución
del cobre del mineral a tratar. Las diferencias de las características de las menas son
tan amplias, incluso dentro de una misma zona, que los principios químicos establecidos
sólo pueden servir de guía para la selección del lixiviante.
Aplicación de la solución lixiviante
La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego por aspersión o goteo Los distintos
sistemas de irrigación, de aplicación de la solución, velocidades y efectos de la
operación de lixiviación en vertederos, se pueden aplicar al sistema de lixiviación en
pilas, donde existe un mayor control de la operación, con lo que se obtienen mejores
resultados.
Para el logro de un resultado exitoso, es fundamental cuidar la distribución de la solución

lixiviante a la mayor área que sea posible, mediante un sistema de aspersión, y con la
velocidad de aplicación conveniente según la adaptación (permeabilidad) de la pila.
Si la solución lixiviante se entrega de manera de aumentar la cantidad de líquido

disponible en torno ellas, se trata de un sistema de riego no inundado o trickle-leaching,
en el que al excederse los límites de líquido correspondiente al estado capilar, se
produce una suspensión sólido/líquido. En ese momento ya no hay fuerzas para
mantener las partículas en su sitio, los finos se desplazan, ocupando espacios entre las
partículas mayores y, si hay arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante, lo que
conduce a un lecho inundado. Debe evitarse esta situación, ya que para una buena
operación es esencial mantener una adecuada permeabilidad.
PROCESO DE CEMENTACION
RECUPERACION DEL METAL.
La solución purificada de lixiviación está lista para el proceso de recuperación del metal.
Los métodos más comunes para la recuperación del metal son:
a) Cementación.

b) Reducción con hidrógeno a presión.
c) Electroobtención.
a) CEMENTACION.
Esta es la técnica más antigua para la recuperación de metales desde

soluciones. El método consiste en precipitar un metal desde una solución acuosa
mediante la adición de otro metal. Esta es una reacción de desplazamiento químico y el
método debe su nombre al hecho de que el metal precipitado generalmente cementa
sobre el metal agregado. El proceso es de naturaleza electroquímica y puede predecirse
en términos de los potenciales de electrodo. El metal con el potencial de reducción más
negativo pasará a la solución y desplazará al metal con potencial menos negativo. La
Tabla 5.1 muestra una lista de potenciales estándar de electrodo a 25 ºC para
reacciones de reducción (el potencial para reacciones de oxidación tendrá el signo
inverso).
El potencial para la semireacción:
Mn+ + ne- = M
está relacionado con su potencial electroquímico estándar y la actividad de los iones en

solución por la ecuación de Nernst:
2,303 RT
E M = E MO − * log( a M n + )
nf
Las aplicaciones más importantes de este método son la recuperación de cobre

desde soluciones ácidas diluidas y recuperación de oro y plata desde soluciones con
cianuro. El reactivo usado para el cobre es la chatarra de fierro que tiene un costo
relativamente bajo. Para el oro y plata debe usarse un metal más caro que es el zinc
debido a que el fierro forma complejos con el cianuro lo que conduce a pérdidas de
reactivo.
TERMODINAMICA DE CEMENTACION.
La fuerza impulsora de la reacción de cementación es el potencial electroquímico

para la reacción. Este potencial es la diferencia entre los potenciales de las
semireacciones de reducción (u oxidación) de ambos metales.
Para el caso del cobre tenemos:
1) Cu2+ + Feº = Cuº + Fe2+
E cement = E(Cu2+ + 2e- → Cuº) - E(Fe2+ + 2e- → Feº)
estos potenciales están dados por:

E Cu2+/Cuº = EºCu2+/Cuº + 2,303 RT log a Cu2+
2F
E Fe2+/Feº = EºFe2+/Feº + 2,303 RT log a Fe2+ 2F

2F
por lo tanto:
E cement = Eº Cu2+/Cuº - Eº Fe2+/Feº + 2,303 RT . log a Cu2+

2F a Fe2+
Usando los valores de potenciales de reducción del cobre y fierro de +0,34 y -

0,41 volts respectivamente, esta ecuación se convierte en:
E cement = 0,75 + 2,303 RT log a Cu2+

2F a Fe2+
La razón a Cu2+/a Fe2+ de equilibrio se puede obtener de esta ecuación (para E

cement = 0). A 25 ºC se obtiene un valor de 10-25. Este valor indica que la reacción de
cementación puede ocurrir hasta que virtualmente todos los iones Cu2+ sean
precipitados de la solución. En la práctica industrial más del 90% del cobre es extraído
de las solucione antes que sean recicladas a lixiviación.
La Ecuación 1 establece que un mol de fierro (55,85 kg) debería precipitar un

mol de cobre (63,54 kg), lo cual equivale a 0,88 kg de fierro por kg de cobre. En la
práctica industrial se requieren entre 1,5-2,5 kg de fierro por kg de cobre. Este consumo
adicional se debe principalmente a dos reacciones laterales.
2) Feº + 2Fe3+ = 3Fe2+

o
3) Feº + 2H+ = Fe2+ + H2
La precipitación de cobre normalmente se lleva a cabo a un pH cercano a 2. Mayor

acidez no es recomendable debido al excesivo consumo de fierron por la reacción 1.
El oxígeno atmosférico contribuye también al exceso de consumo de fierro por dos

causas: oxidación directa del fierro es decir oxidación de iones Fe2+ a Fe3+ que
consume fierro metálico por la reacción 2 y algo de cobre puede también oxidarse
necesitando re-precipitación.
* CINETICA DE CEMENTACION.
La reacción de cementación requiere una transferencia de electrones entre el

metal que se disuelve y el que precipita. La cinética de la reacción de cementación
puede ser analizada en términos de la teoría electroquímica usando los llamados
diagramas de Evans. Estos diagramas, que son muy usados en el análisis de reacciones
de corrosión consisten simplemente de la superposición de dos curvas corriente-
potencial (curvas de polarización). Una curva de polarización típica para un metal
arbitrario se muestra en la Figura 5.2. A corrientes muy bajas el potencial Eo, es
equivalente al potencial reversible de electrodo. A medida que E se hace más negativa
(catódica) que Eo, el ion metálico comienza a reducirse. En algún punto el potencial
comienza a variar linealmente con el logaritmo de la corriente (i). Esta región de la curva
de polarización se conoce como región de Tafel y la pendiente de la porción lineal de la
curva de polarización se conoce como pendiente de Tafel. Para valores negativos
grandes del potencial la densidad de corriente alcanza un valor máximo, el de la

densidad límite de corriente. Bajo estas condiciones la corriente está determinada por
la velocidad de transporte de iones metálicos hacia la superficie. Regiones similares
pueden ser identificadas para el comportamiento anódico del sistema cuando el
potencial se hace más positivo que Eo.
Sin embargo, en este caso la densidad de corriente límite se alcanza solamente

cuando la superficie del metal se satura con respecto a la sal del metal. Para la región
lineal de las curvas de polarización se define la ecuación de Tafel:
 = a ± b log i (5.1)
donde a y b son constantes,  es el sobrepotencial (la diferencia entre el potencial a

alguna corriente i y el potencial reversible de electrodo, Eo-E). Alternativamente, la
ecuación de Tafel se puede escribir en términos de la densidad de corriente de
intercambio io (i+ = i-):
 = b log (i/io)
Las curvas de polarización pueden ser determinadas experimentalmente o

calculadas siempre que se conozca la densidad de corriente de intercambio y los
coeficientes de transferencia.
El uso de los diagramas de Evans en sistemas de cementación se puede ilustrar

mejor considerando algunos ejemplos. En estos sistemas se supone que las curvas de
polarización son independientes, que la áreas catódicas y anódicas son iguales y que
no hay resistencia óhmica entre el cátodo y el ánodo. Además estos diagramas fueron
construidos para velocidades de transferencia de masa calculados para un sistema de
disco rotatorio. La característica más importante de estos diagramas es que ellos
demuestran con bastante claridad cuando la reacción será controlada por una reacción
electroquímica en la superficie del sólido. Para el primer ejemplo consideremos el
diagrama de Evans (Cu2+/Fe) presentado en la figura 5.3. El punto de intersección de
las curvas de polarización determinan el potencial mixto de la reacción y la etapa
controlante de la velocidad. Debido a que las curvas de polarización se intersectan en
la región de la curva catódica del cobre que está limitada por difusión, se puede esperar
que la reacción sea controlada por la transferencia de masas del ion cúprico a la
superficie de reacción. Muchos investigadores han encontrado en estudios
experimentales de cementación que esto es así.

Como segundo ejemplo, consideremos el sistema (Fe2+/Zn) mostrado en la
figura 5.4, para el cual se alcanzaría una conclusión diferente. En este caso el punto de
intersección puede ocurrir en la región de Tafel de la curva de polarizacióñ y en estas
condiciones la reacción tendría control químico.
El criterio para control químico es la intersección de las curvas anódicas uy

catódicas en la región de Tafel. Construyendo un diagrama de Evans idealizado como
se muestra en la figura 5.5, se puede evaluar el punto en el cual con control de la
reacción cambia de transferencia de masa a reacción química. La solución de las
respectivas ecuaciones de Tafel para las semireacciones catódicas y anódicas al
potencial mixto de transición resulta en:
i  i 
E O = b(log L  + log L 
 iO c  iO a
donde iL es la corriente límite.
Las variables en esta ecuación toman los siguientes valores:
b = 0,03
iL = 10 2 am/m2 (solución 0,1 M)
io = 10 1 am/m2 (Cu) = 10-4 amp/m2 (Fe)
Consecuentemente para reacciones de cementación puede aplicarse en forma

aproximada la siguiente regla:
Eo < 0,06 V para control electroquímico

Eo > 0,36 V para control por transferencia de masa
Entre estos valores es necesario conocer las densidades de corriente de

intercambio para poder predecir el paso controlante de la velocidad.
Si se supone que la diferencia en potenciales estándar ( Eoº) puede usarse para

aproximar Eo se encuentra que la mayoría de los sistemas de cementación tienen una
diferencia en los potenciales estándar mayor que 0,36 V. Esto indicaría que la mayor
parte de los sistemas de cementación estarían controlados por transferencia de masa y
sólo unos pocos podrían ser controlados por un mecanismo de reacción electroquímica.
Los resultados experimentales confirman estas conclusiones ya que prácticamente
todos los datos de cementación obedecen a una expresión cinética de primer orden de
la forma siguiente, como cabría esperar de control por transferencia de masa:
dnl = - k A Cl (5.3)
dt

donde el subíndice l se refiere al metal noble. En función de la concentración:
dCl = - k A Cl
dt V
donde V es el volumen de la solución.
Para el caso en que el área interfacial se mantenga esencialmente constante la

expresión cinética integrada, en términos de la concentración del metal noble es la
siguiente:
log [Cl (t)/Cl (o)] = - k A t

2,303 V
La concentración del metal noble en la solución puede ser estudiada en una

variedad de geometrías experimentales como por ejemplo: disco rotatorio, cilindro
rotatorio, partículas suspendidas, etc. Puesto que la reacción está limitada por
transferencia de masa, el valor de k para las diferentes geometrías puede ser
determinado considerando la hidrodinámica del sistema y comparado con el valor que
se obtiene de los cambios de concentración.
En la práctica, sin embargo, el comportamiento de los sistemas de cementación

es complicado por efectos relacionados con las características de los depósitos
superficiales formados. Se ha encontrado por ejemplo que la constante k depende a
veces de la concentración inicial del metal noble en solución. posibles explicaciones de
este fenómeno incluyen irregularidades en el depósito superficial, dependencia del
coeficiente de difusión con la concentración o efectos de la fuerza iónica de la solución.

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UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica y Materiales

“HIDROMETALURGIA APLICADA DEL COBRE”

Dr. Tolomeo Raúl Soto Pérez

Dr. MSc. RAUL SOTO P 1

Actualmente se extraen y refinan, comercialmente, mediante métodos hidrometalúrgico, un gran

El proceso de Extracción por Solventes se basa en el principio de la discontinuidad entre dos

El proceso de intercambio iónico es utilizado ahora en plantas comerciales para la recuperación

Dr. MSc. RAUL SOTO P 2

Historia de la hidrometalurgia del cobre

La hidrometalurgia y Pirometalurgia clásicas están profusamente escritas en revistas y textos. En

La hidrometalurgia se rige por constantes de tiempo mucho mayores que el procesamiento de

Dr. MSc. RAUL SOTO P 3

Siempre asociado al concepto de mena, aparece el de ganga, que es el conjunto de minerales

El cobre, se encuentra en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales sulfurados

Las menas oxidadas de cobre, fundamentalmente se encuentran en el llamado “Cinturón de cobre

Ahora, se comenta brevemente cada uno de esos tres minerales principales.

• Calcopirita (CuFeS2): Es un mineral de cobre muy extendido, de color verdoso o amarillo

2. Métodos de extracción según el estado del cobre:

El primero, es la extracción del cobre a partir de menas sulfuradas: pirometalurgia.

2. Tostación: Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros de los concentrados por

El otro tipo de extracción es a partir de menas de óxido: hidrometalurgia.

i. EXTRACCIÓN MEDIANTE DISOLVENTES: Las soluciones ricas provenientes de la

Dr. MSc. RAUL SOTO P 5

i. El Cobre: Metalurgia extractiva. (Biswas, Davenport)

Selección de los procesos de extracción por vía húmeda

Que se explotan a través de procesos de flotación, seguido de procesos pirometalúrgicos y electro

Dr. MSc. RAUL SOTO P 6

Rendimiento de extracción de los valores metálicos

De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se clasifican como estratiformes,

Dr. MSc. RAUL SOTO P 7

Un yacimiento porfídico de cobre, en su estado original de formación corresponde a un cuerpo

Figura 2. Zonas de lixiviación natural y oxidación en un yacimiento porfídico de cobre, donde la

Dr. MSc. RAUL SOTO P 8

Regresando al tema de la tesis, podemos decir que en el planeamiento a corto plazo

Figura 3. Zona de Óxidos y Sulfuros

DISEÑO DEL TAJO

Dr. MSc. RAUL SOTO P 9

En la Figura 4 se puede apreciar la mineralización de la zona y el tamaño en proporción al tajo

La lixiviación Como hemos indicado en otros Informes Quincenales, el material extraído de un

Una cuestión previa de suma importancia

Dr. MSc. RAUL SOTO P 10

Dr. MSc. RAUL SOTO P 11

Etapas del Proceso Hidrometalúrgico

• Trituración y molienda: El mineral procedente de la mina se tritura en seco y,

Esquema del proceso hidrometalúrgico

Dr. MSc. RAUL SOTO P 12

El material extraído de un yacimiento para su lixiviación inicia su camino de preparación con su

Dr. MSc. RAUL SOTO P 13

Dr. MSc. RAUL SOTO P 14

Dr. MSc. RAUL SOTO P 15

1.1 PROCESO DE LIXIVIACIÓN

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que consiste, en la recuperación en forma iónica de

1.3 MINERALES OXIDADOS

FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Ejemplo en Cuajone (Moquegua) tenemos como principales minerales oxidados, la Crisocola y

1.4 MINERALES SULFURADOS

Dr. MSc. RAUL SOTO P 16

Los principales minerales sulfurados de cobre son:

FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Ejemplo en Toquepala (Tacna) tenemos como minerales principales, chalcopirita y Chalcocita.

Dr. MSc. RAUL SOTO P 17

2.1 Lixiviación de lechos fijos