Los parmetros del mantenimiento: confiabilidad, mantenibilidad y efectividad.

Los parmetros estadsticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la

disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la
confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operacin, la mantenibilidad se calcula con los
tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parmetro que se estima a partir de
los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente grfico:

Confiabilidad
La confiabilidad tiene muchos significados tcnicos diferentes, pero uno de los ms amplios es el
siguiente: la confiabilidad es la caracterstica de un elemento expresada por la probabilidad de que
cumpla sus funciones especficas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las
condiciones del medio exterior. La definicin tambin se puede expresar como la probabilidad de
que un equipo no falle mientras est en servicio durante un perodo dado.
La confiabilidad como parmetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la
probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un perodo de tiempo
determinado y su principal caracterstica est definida por la rata de fallas, R (t), expresada en
unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histrico de
la informacin generada del equipo.
La rata de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad T,
donde:

Donde,
P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar.
PS (T): es la probabilidad de supervivencia.
La rata de fallas est dada usualmente en fallas por hora.
Como la confiabilidad es un parmetro que depende de los tiempos de operacin, podemos
definir la media de estos valores como la sumatoria:
Donde,
N: es el nmero de datos o muestras.
TPS: es el tiempo promedio de operacin o servicio.
En el siguiente grfico apreciamos la funcin tiempo generada por un equipo y, normalizando la
amplitud del pulso tomando como " uno" el valor que caracteriza el estado de operacin y " cero"
como la condicin de falla, se define como " TO" el tiempo de operacin o el tiempo entre dos
fallas y " TF" como el tiempo de duracin de la falla.

Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en cualquier etapa de su vida til

1. Obtener los tiempos de operacin o TAF
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
3. Enumerar los tiempos, donde cada nmero asignado corresponda al ordinal del TAF.
4. Determinar los valores correspondientes a los rangos de mediana para el nmero de datos
correspondientes a los tiempos de operacin o TAF.
5. Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel Weibull, colocando el primero en el eje
de las abscisas y el ltimo en el de las ordenadas.
6. Ajustar la curva
7. Trazar una paralela a la recta obtenida, que pase por el punto base, prolongndola hasta
la escala superior; para obtener el factor b. El valor obtenido de esta escala representa el factor de
falla que especifica el estado de un equipo.
8. Luego se proyecta una lnea paralela al eje de las abscisas que parta del punto base y corte la
lnea trazada inicialmente (unin de puntos) y la interseccin de ambas se proyecta en forma
perpendicular hasta el eje de las abscisas, encontrndose de esta forma el valor de h que es el
parmetro de posicin, siendo esta una magnitud de tiempo (horas, minutos)
9. Ecuacin de confiabilidad
Confiabilidad en instalaciones:
En serie
En paralelo
En combinacin serie - paralelo
Teora de falla por el eslabn ms dbil (Weakest-link)
Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla cuando falla el
eslabn ms dbil. Corresponde a la confiabilidad en serie.
El sistema ser operable cuando todos sus componentes estn operando.
Ley del producto de las confiabilidades en serie
La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios equipos
funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el producto
de las confiabilidades de correspondientes a cada uno de los equipos.
RS = R1 * R2 * R3 * * Rn
La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada restando la confiabilidad del sistema R(S) de la
unidad.
U(S) = 1 - R(S)
Esquemticamente se representa:

Teora de falla por el hilo paralelo (parallel-strand)

Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta que todos sus
hilos se rompan. Corresponde a la confiabilidad en paralelo.
Ley del producto de las desconfiabilidades en paralelo
La desconfiabilidad en paralelo, U(S), de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente
en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el producto de las
desconfiabilidades correspondientes a los equipos.
U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * . * U(N)
La confiabilidad en paralelo, R(S), se calcula restando la desconfiabilidad del sistema, U(S), de la
unidad
R(S) = 1 - U(S) = 1 - [(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * * (1-Rn)]
Esquemticamente se representa:

Mantenibilidad
Un equipo en estado de operacin debe, en algn momento, dejar de funcionar por un intervalo
de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operacin. En el caso de que las
exigencias de un equipo sean de operacin continua, toda condicin fuera de sta se considera
como una falla. En la prctica, nos interesa que la duracin de la falla sea lo ms corta posible y, en
ese sentido, mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor.
Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseo, de
montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de
uso o desuso, etc.; adems, el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la
humedad, el polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador, etc.
Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carcter aleatorio.
Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de
operacin normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el
tiempo de duracin de la falla.
En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento, la duracin de esta
actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una cantidad aleatoria que vara con: el tipo de falla,
las caractersticas del equipo, la estandarizacin y simplificacin del mismo,
las tcnicas y procedimientos para la localizacin de las fallas, los equipos de prueba y calibracin
necesarios y, depende del uso de manuales y planos del equipo, el entrenamiento y destreza
del personal asignado a la actividad, de la actividad, de la poltica de mantenimiento, de
las herramientas de trabajo, del orden y control de personal, del medio ambiente, de la gerencia,
etc.
Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duracin de la fallan es mayor o menor
bajo determinadas condiciones; sin embargo, se demuestra que a medida que se producen ms
fallas en un equipo, la duracin de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar
en otros, dependiendo de la complejidad de la falla, tal como se representa en el siguiente grfico.
El parmetro estadstico " mantenibilidad" cuantifica este efecto.
Comportamiento cronolgico de fallas

TF1= t2 - t1
TF2= t4 - t3
TF3= t6 - t5
TF4= t8 - t7
TF5= t10 - t9
La mantenibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser
reparado dentro de un perodo de tiempo dado" .
Existen equipos cuya operacin es continua a lo largo del tiempo, por lo tanto, si el equipo est
fuera de servicio es la falla, pero si el proceso de operacin indica que el equipo est sujeto a un
intervalo de tiempo prefijado que puede ser: de ocho horas, de seis horas, de doce horas, etc. en
condiciones cuando el sistema est apagado se le puede efectuar el mantenimiento preventivo o
programado y se considera que falla slo cuando se requiere de su servicio y no funciona.
La mantenibilidad se interpreta etimolgicamente como la accin de mantener y conservar
los sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos, una accin es el trabajo efectuado para
corregir o reparar una falla.
Los tiempos de reparacin de un equipo caracterizan la mantenibilidad y, el tiempo promedio para
reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el nmero
de acciones de mantenimiento.
Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duracin de las actividades de:
El enfriamiento del equipo
Administrativas (si las hay)
 Ubicacin de la falla
Espera de los materiales y repuestos
Reemplazo de componentes daados
Calentamiento del equipo.
Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el calentamiento y los trmites administrativos son,
generalmente, constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicacin de la falla, espera de
los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda
estructura logstica, al entrenamiento del personal, al tipo de falla, etc. Sin embargo, el tiempo de
duracin de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos
sistemas hay un tiempo implcito en el intervalo de falla, el cual incrementa la duracin de la
misma y se define como " tiempo muerto" , en donde aun cuando se ha presentado la falla no
hay conocimiento de ella por falta de reporte; por lo general, ocurre con equipos que se
encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo.
Debido a que los tiempos de localizacin de la falla, de bsqueda de los materiales y de reparacin
de los componentes se incrementarn dependiendo de la complejidad de la falla que se presente,
existir una proporcin entre los tiempos de falla generados por un equipo. Este comportamiento
se conoce como la " ley del efecto proporcionado" .
Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un equipo
1. Determinar los tiempos para reparar (TPR)
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
3. Enumerar los tiempos (colocar los ordinales)
4. Calcule la probabilidad de falla:

2. Graficar en papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje de las abcisas y el TPR en el eje de
las ordenadas
3. Ajustar la curva
4. Determinar la pendiente de la recta mediante la ecuacin:

5. Se obtiene el inverso de la pendiente por la ecuacin:

6. Se proyecta una perpendicular a travs de las abcisas por el percentil 37, hasta que corte la recta
obtenida. Luego se corta el eje de las ordenadas obteniendo el valor de m
7. Calcular el TPPR, mediante la siguiente frmula:
8. Calcular TPPR aritmtico y compararlo con el valor obtenido grficamente:

Disponibilidad
La disponibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo est disponible para su uso
durante un perodo de tiempo dado" . Se puede calcular a partir de los ndices de " razn de
servicio" y " factor de servicio" .
La razn de servicio tambin se puede calcular en base a la media obtenida por la distribucin de
Weibull y la media calculada en la distribucin de Gumbell, las cuales definen a la confiabilidad y a
la mantenibilidad respectivamente. La media en funcin de los parmetros de Weibull se define
como:

donde:

La razn de servicio depende de los tiempos de operacin que caracterizan a la confiabilidad y de

los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad, de aqu se deduce que la disponibilidad
es funcin de los otros dos parmetros estadsticos de mantenimiento analizados anteriormente.
La razn de servicio caracteriza a la disponibilidad en base a la siguiente ecuacin:

TPEF es la media de los tiempos entre paradas el cual puede hacerse coincidir con el tiempo medio
entre fallas TPEF, y en base a la distribucin Gumbell Tipo I:

donde:
TPFS: es el tiempo promedio fuera de servicio, por tanto, la razn de servicio (RS) es:

El factor de servicio (FS) es un ndice que relaciona el total de horas operables en un ao para un
equipo sobre el total de horas en un mes, es decir :
La disponibilidad (D) ser alta cuando:
RS = 1

http://www.monografias.com/trabajos62/estadistica-aplicada-mantenimiento/estadistica-
aplicada-mantenimiento2.shtml

Mtodos estadsticos

Diagrama de Pareto

El Diagrama de pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por
orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus de haber
reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el Diagrama de pareto se pueden detectar los problemas que tienen ms relevancia
mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minora vital aparece a la izquierda de la grfica y la mayora til a la derecha. Hay veces que es
necesario combinar elementos de la mayora til en una sola clasificacin denominada otros, la
cual siempre deber ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en
unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

La grfica es muy til al permitir identificar visualmente en una sola revisin tales minoras de
caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta manera utilizar todos los
recursos necesarios para llevar a cabo una accin correctiva sin malgastar esfuerzos.

Algunos ejemplos de tales minoras vitales seran:

La minora de clientes que representen la mayora de las ventas.

La minora de productos, procesos, o caractersticas de la calidad causantes del grueso de

desperdicio o de los costos de reelaboracin.

La minora de rechazos que representa la mayora de quejas de la clientela.

La minora de vendedores que esta vinculada a la mayora de partes rechazadas.

La minora de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.

 La minora de productos que representan la mayora de las ganancias obtenidas.

La minora de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.

Diagrama de Causa Efecto

A este diagrama se le conoce tambin como diagrama de espina de pescado, por su forma; como
diagrama de Kaoru Ishikawa, por la persona que le dio origen; y como diagrama de las cuatro M:

Mquina (machine)

Material (material)

Mano de obra (manpower)

Mtodo (meted)

Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relacin entre las caractersticas (los resultados de un
proceso) y aquellas causas que, por razones tcnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el
proceso. Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. El Efecto
es la caracterstica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en
las causas principales de mtodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno. A veces
la administracin y el mantenimiento forman parte tambin de las causas principales. A su vez,
cada causa principal se subdivide en causas menores. Por ejemplo, bajo el rubro de mtodos de
trabajo podran incorporarse la capacitacin, el conocimiento, la habilidad, las caractersticas
fsicas, etc.

El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensin del proceso y a
su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones
demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participacin de
gente involucrada para su elaboracin y uso.

Histogramas

Presentacin de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo
ocurre.

El Histograma muestra grficamente la capacidad de un proceso, y si as se desea, la relacin que

guarda tal proceso con las especificaciones y las normas. Tambin da una idea de la magnitud de la
poblacin y muestra las discontinuidades que se producen en los datos.

Diagrama de Dispersin

Un Diagrama de Dispersin es la forma ms sencilla de definir si existe o no una relacin causa

efecto entre dos variables y que tan firme es esta relacin, como estatura y peso. Una aumenta al
mismo tiempo con la otra.
El Diagrama de Dispersin es de gran utilidad para la solucin de problemas de la calidad en un
proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) estn influyendo o
perturbando la dispersin de una caracterstica de calidad o variable del proceso a controlar.

Los motivos ms comunes de este tipo de diagrama son analizar:

La relacin entre una causa y un efecto.

La relacin entre una causa y otra.

La relacin entre una causa y otras dos causas.

Un efecto y otro efecto.

Estratificacin

Es un mtodo que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de
los componentes de un conjunto. Es la aplicacin a esta tcnica del principio romano "divide y
vencers" y del principio de Management que dice: "Un gran problema no es nunca un problema
nico, sino la suma de varios pequeos problemas". A veces, al analizar separado las partes del
problema, se observa que la causa u origen est en un problema pequeo.

En la Estratificacin se clasifican los datos tales como defectivos, causas, fenmenos, tipos de
defectos (crticos, mayores, menores), en una serie de grupos con caractersticas similares con el
propsito de comprender mejor la situacin y encontrar la causa mayor mas fcilmente, y as
analizarla y confirmar su efecto sobre las caractersticas de calidad a mejorar o problema a
resolver.

Hojas de Verificacin o Comprobacin

Es un formato especial constituido para colectar datos fcilmente, en la que todos los artculos o
factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de
inspeccin o resultados de operaciones son fcilmente descritos con marcas utilizadas para
verificar.

Para propsitos de control de procesos por medio de mtodos estadsticos es necesaria la

obtencin de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados
debidamente. Adems de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de
un proceso de produccin, con propsito de control de calidad de productividad, las Hojas de
Verificacin se usan para:

Verificar o examinar artculos defectivos.

Examinar o analizar la localizacin de defectos.

Verificar las causas de defectivos.

 Verificacin y anlisis de operaciones (A esta ltima puede llamrsele lista de verificacin)

Las Hojas de Verificacin se utilizan con mayor frecuencia:

Para obtener datos.

Para propsitos de inspeccin.

La Hoja de Verificacin para la obtencin de datos se clasifica de acuerdo con diferentes

caractersticas (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su frecuencia para construir grficas
o diagramas. Tambin se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder
evaluar la tendencia y/o dispersin de la produccin.

Las Hojas de Verificacin para propsitos de inspeccin se utilizan para checar ciertas
caractersticas de calidad que son necesarias de evaluar, ya sean en el proceso o producto
terminado.

http://html.rincondelvago.com/control-estadistico-del-proceso-de-calidad.html

Estudio del parmetro mantenibilidad.

Entre los objetivos de la mantenibilidad est la de facilitar el trabajo de mantenimiento y esto debe
reflejarse en el diseo del equipamiento. Los principios de diseo analizados a continuacin deben
ser contemplados en la etapa de proyecto del equipo y, si no es as, es tarea del grupo de
mantenimiento de la empresa tender a incorporarlos en sus activos de produccin.

Accesibilidad, modularidad. Todo equipo y subconjunto debe agruparse en mdulos a los que se
pueda acceder por separado y con facilidad, y estar compuesto de piezas que se puedan conectar
rpidamente para cualquiera de los tipos de conexiones: mecnicas, neumticas, elctricas y
electrnicas. Las posturas de trabajo para el personal de mantenimiento deben ser ergonmicas, y
en particular para que varios especialistas puedan desarrollar sus tareas de mantenimiento de
forma simultnea, sin molestarse mutuamente

Simplicidad y normalizacin. En general, cuanto ms simple es el diseo, ms favorable es la

mantenibilidad. Casos como la reduccin en la cantidad de piezas o en el nmero de piezas
diferentes usadas es un recurso normal para tratar de mejorar la mantenibilidad. Asimismo lo es el
uso de elementos de ensamble, conectores, herramientas, equipos de prueba normalizados, que
han sido probados a fondo y tienen menos posibilidad de fallar. En el diseo hay que definir
criterios para mantener la simpleza y el uso continuo de componentes, herramientas e
instalaciones normalizados.

Ingeniera de factores humanos. Los diseadores deben hacer tan difcil como sea posible, el
montaje o uso incorrecto en la aplicacin o reparacin del equipo. A manera de ejemplos: cuando
sea posible, las longitudes de los cables deben ser tales que slo el cable correcto alcance el
conector del equipo correspondiente. Cuando el diseo es tal que ms de un cable puede alcanzar
el conector del equipo correspondiente, los conectores de los cables deben ser de diferente
tamao para que slo entre el del cable correcto. Cuando un conjunto funcional deba rellenar un
espacio, se debe dar una consideracin plena de mantenibilidad a los problemas de extraccin y
sustitucin por personal de cualificacin normal, trabajando en condiciones de pie de obra. Si el
diseo es tal que es extremadamente difcil sustituir una unidad daada, crece considerablemente
la probabilidad de que la tarea de mantenimiento no se complete con xito. Si el diseo es tal que
existe la posibilidad de que una tuerca, arandela o tornillo caiga en una zona vital o inaccesible, la
probabilidad de que ello ocurra es alta(recuerde la Ley de Murphy). En cualquiera de estos casos,
el diseo debe contemplar caractersticas que influyen en la mantenibilidad del equipo.

Capacidad de prueba. Cuando sea posible la eleccin, los diseadores del equipo funcional
deben crear un diseo que se pueda someter a pruebas funcionales completas, no destructivas.
Tambin es una caracterstica muy importante de un diseo mantenible la capacidad de
inspeccionar dimensiones, juntas, retenes, acabados superficiales y otros atributos no funcionales,
hasta, y ms all del punto en que es probable que sufran degradacin. Independiente del criterio
de pruebas en el terreno, ya sea pruebas muy poco frecuentes o ninguna prueba en absoluto,
mientras el sistema est funcionable o bien pruebas de funcionabilidad regulares y frecuentes,
para asegurar que el sistema est todava operativo, el diseo debe proveer todas las facilidades
para inspeccionar y probar.

Uso de recursos especiales de mantenimiento. Debe abordarse apropiadamente en planos y

especificaciones, adems, debe darse tanta informacin anticipada como sea posible para que el
equipo, instalacin y personal cualificado requeridos puedan estar disponibles con los mnimos
inconvenientes. Casos especiales deben indicarse como ser la exigencia de una sala limpia para la
realizacin de una tarea de mantenimiento especfica, uso de herramientas especiales, cuidados
especficos en los montajes y desmontajes, etc.

Para resumir, hay varias tcnicas de diseo que pueden usarse para mejorar el diseo en la
obtencin de una mantenibilidad. Estas tcnicas deben ser evaluadas cuidadosamente en cada
caso, frente a las restricciones de diseo que pueden afectar a ese diseo en particular.

http://ing.utalca.cl/~fespinos/12-ANALISIS_DEL_TRABAJO_MANTENIMIENTO.pdf

Estudio de la efectividad de sistemas de mantenimiento

Las caractersticas fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre
con la mirada puesta en lo qu se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las
siguientes:

Pocos, pero suficientes para analizar la gestin.

Claros de entender y calcular.

tiles para conocer rpidamente como van las cosas y por qu

Es por ello que los ndices deben:
 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectacin a la produccin.

Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluacin profunda de la actividad en
cuestin.

Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico.

Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.

Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o
consigna.

Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.

Como sugerencia para el anlisis de los ndices se puede sealar [Tavares, 1998]:

1. El anlisis no debe presentar conclusiones especulativas. Las variaciones para mejorar o

empeorar deben ser tomadas como sntomas que fueron discutidos en conjunto entre los
departamentos de control y ejecucin y podrn indicar necesidades de alteracin de mtodos de
trabajo.

2. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del anlisis de ndices, el rgano de control
debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables.

3. El anlisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompaadas de sugerencias de
alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del rea de ejecucin de
mantenimiento antes del registro en el informe de anlisis.

4. Es vlida la colocacin de valores comparativos, entre perodos diferentes o valores promedios

obtenidos en el ao anterior, para su examen respecto a los resultados de disposiciones
gerenciales, tomadas en funcin de anlisis anteriores.

5. Establecer metas para la mejora de los ndices, junto con el rea ejecutante.
Es importante, para el trabajo con los indicadores, tener presente los errores o defectos ms
usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido, los mismos
son los siguientes [Tavares, 1998]:

Inadecuada seleccin de los ndices, excesivos en nmero y no jerarquizados.

Insuficiente y confusa definicin que provoque diferentes interpretaciones y/o clculos.

Escasa o nula identificacin de la relacin existente entre el ndice y los factores crticos.

Inadecuacin en los sistemas de captacin de datos para el clculo de los ndices, clculos
errneos y/u obtenidos con retraso, con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de accin.
 Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la informacin adecuada.

Carencia de controles sistemticos.

Dilacin en la toma de decisiones.

Dentro de la aplicacin, ejecucin, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes

etapas, que las mismas pueden ser medidas a travs de la citacin de diferentes ndices
(Intervencin, defectos, fuerzas de trabajo) que en su determinacin van a permitir analizar el
desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyndose en la informacin que brindan estos ndices
como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y as poder
corregir las deficiencias en el sistema.

http://www.gestiopolis.com/canales6/ger/comomeman.htm

Polticas de mantenimiento

Las polticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercana a los
activos a mantener. La administracin debe proveer las herramientas para ayudar a estos a tomar
las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean razonables y defendibles

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/admtnmto.htm

La filosofa moderna de mantenimiento se basa en la premisa que los programas de

mantenimiento exitosos se enfocan ms en las consecuencias de las fallas que en los activos en si.
Se establecen las polticas nuevas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente:

Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo efectivos y los que no
lo son, estos ltimos deben eliminarse,

Que tareas seran ms efectivas y menos costosas si fueran basadas en condicin, en lugar
de llevarlas a falla y viceversa,

Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa,

Que tareas seran ms efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas,

Que fallas se manejaran mejor por medio del uso de tecnologa avanzada o simple,

Que tipo de informacin se debe recolectar para predecir mejor el comportamiento del
equipo durante su ciclo de vida, y

Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Anlisis de Causa Raz (RCA)

http://confiabilidad.net/articulos/pmo-optimizacion-de-mantenimiento/
 Introduccin.

El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y

conservacin del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. En
la actualidad, el mantenimiento est destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda
empresa que se respete y que considere ser competitiva. Dentro de las diversas formas de
conceptualizar el mantenimiento, la que al parecer presenta ms actualidad, y al mismo tiempo
resulta ms abarcadora, es aquella que lo define como el conjunto de actividades dirigidas a
garantizar, al menor costo posible, la mxima disponibilidad del equipamiento para la produccin;
visto esto a travs de la prevencin de la ocurrencia de fallos y de la identificacin y sealamiento
de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento [Tavares, 2000].

Al inicio de todo proceso de Mejoramiento, ya sea a nivel personal como de organizacin, se exige,
como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y, posteriormente, que se definan
los objetivos a alcanzar. Entretanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el
progreso alcanzado, a travs de observaciones y comparaciones a lo largo del tiempo, de
parmetros que definan claramente el grado de calidad de dicho desempeo, constatando, sin
subjetivismo, si se ha mejorado con respecto al inicio del perodo.
 Conclusin

La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor cientfico-tcnico, pues de lo

contrario queda en una buena intencin que puede desacreditarla y provocarle problemas en el
desarrollo posterior de su actividad productiva.

La existencia de una amplia gama de indicadores de evaluacin de la actividad de mantenimiento

dificulta en cierta medida el proceso de toma de decisiones al no estar definidos los ndices
considerados como claves para dicha funcin.