FUNDICIONES BLANCAS DE ALTA ALEACIN

La especificacin ASTM A 532 cubre los requisitos de composicin y dureza de las

fundiciones blancas utilizadas para el servicio de resistencia a la abrasin. A las
fundiciones blancas de alta aleacin se las puede clasificar en tres grandes grupos:
A) Fundiciones Blancas al niquel - cromo: Estas fundiciones son de bajo contenido de
cromo 1 4 % y 3 5 % Ni, existiendo una aleacin con contenidos de cromo del 7 al
11%. Ver tabla 1

Tabla 1
B) Fundiciones Blancas al cromo molibdeno con contenidos de Cr del 11 al 23% y
contenido de Molibdeno de hasta el 3%, con pequeas adiciones de Ni o Cu

C) Fundiciones Blancas con contenidos de Cr entre 25 al 28 % y con contenidos de

aleantes como Ni o Mo de hasta 1,5 %.
Estas aleaciones son identificadas como Ni Hard tipo I IV.
Las fundiciones blancas con contenidos de cromo de hasta el 4 %, desarrollan una
dureza entre 350 a 550 HB, teniendo los carburos del tipo M3C .( baja aleacin)

Las fundiciones blancas de alta aleacin desarrollan una dureza de 450 a 800 HB,
siendo los carburos del tipo M7C3, los cuales son ms duros que los M3C.

FUNDICIONES BLANCAS AL NIQUEL CROMO

Este grupo de aleacin es el de ms antiguo desarrollo o uso, siendo utilizados por ms

de 50 aos. Tienen una buena relacin costo/servicio, y son utilizados en minera. En las
fundiciones blancas de matriz martenstica el niquel (elemento principal de esta
aleacin) con contenidos de 3 al 5 % es el encargado de suprimir la transformacin de la
matriz austentica a perltica, asegurando una estructura dura (martenstica, usualmente
con cantidades significativas de austerita retenida).
La inclusin del cromo con contenidos que varan del 1,4 al 4 % es para asegurar que el
hierro solidifique en forma de carburo, es decir para contrarrestar el efecto grafitizante
del niquel. Ver metalografa de la fig 1

1
Fig 1

La composicin ptima de la fundicin blanca al niquel cromo requiere de varios

factores como ser dimensiones, peso de la pieza y el ms importante requerimiento en
servicio.
La resistencia a la abrasin es funcin de la dureza y del volumen de carburos en la
micro estructura.
Si la resistencia al desgaste es el primer requisito y la resistencia al impacto el
secundario entonces se utiliza una aleacin con alto contenido de carbn como la
ASTM A 532 clase I tipo A ( Ni Hard I)
Si la condicin de impacto es necesaria, entonces se utiliza aleaciones con bajo
contenido de carbono ASTM Clase I Tipo B ( Ni Hard 2), debido a que tiene menos
carburos y por lo tanto ms resistencia ( tenacidad).
La clase I tipo C es un grado especial que fue desarrollado para produccin de bolas de
molienda ( Ni Hard Tipo 3).
El Ni hard Tipo 4 o ASTM A 532 tipo I clase D es una aleacin de Niquel Cromo
modificada con tenores de cromo del 7 al 11 % y con incrementos de niveles de niquel
del 5 al 7%.
En las aleaciones de baja aleacin, la fase eutctica del hierro carburo es del tipo M3C,
el cual se forma como una red continua en el hierro, en las de alto cromo, tipo D, se
promueve los carburos de cromo del tipo M7C3 , el cual presenta un eutctico de
distribucin discontinua, con lo cual le provee una mayor resistencia a la fractura por
impacto, a su vez el alto contenido de cromo provee una resistencia a la corrosin la
cual es til cuando se debe manejar barros corrosivos.

CONTROL DE COMPOSICIN
El contenido de carbn es variable, dependiendo de la condicin de servicio requerido:
Resistencia a la abrasin: 3,2 a 3,6% C
Resistencia al impacto : 2,7 a 3,2% C

Niquel: El contenido de este aleante se incrementa con el aumento de la seccin el

tiempo de enfriamiento de la pieza fundida, para inhibir la transformacin perltica.
Para piezas de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de niquel de 3,4 a 4,2 % es
suficiente para suprimir la transformacin perltica hasta que el molde se enfre.
Secciones mayores pueden requerir hasta 5,5 % de Ni para inhibir la transformacin
perltica.

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Es importante limitar el contenido de niquel necesario al control de la perlita, exceso de
Niquel aumenta la cantidad de austerita retenida y disminuye la dureza.

Silicio: El silicio es necesario por dos razones

a) una mnima cantidad de silicio es necesario para proveer fluidez al metal y
producir una escoria fluida.
b) De igual importancia es el efecto de dureza as cast, incrementando el silicio a
rangos de 1 a 1,5 %, se incrementa la dureza por un incremento en la martensita.
Altos contenidos de silicio pueden ( y de hecho lo hacen) promover la perlita y
con ello se puede aumentar el niquel requerido.
Cromo: Se adiciona para contrarrestar el efecto grafitizante del niquel y del silicio
en las fundiciones blancas tipo A, B y C con rangos de 1,4 a 3%, debindose subir
dicho contenido con el aumento de la seccin.
En las aleaciones Tipo D, con un rango de cromo entre 7 al 11%, usualmente 9 %,
se adiciona para promover los carburos tipos M7C3 el cual es duro.

Manganeso: Un valor tpico es de 0,8 % pero la especificacin ASTM A 532 lo

pone como mximo en 1,3%.
El manganeso ms potente estabilizador de la austenita que el niquel, promoviendo
un aumento de la austerita retenida y como consecuencia baja dureza as cast. Por
dicha razn se lo debe acotar a valores bajos.

Cobre: Incrementa ambos: el endurecimiento y la cantidad de austenita retenida, por

lo tanto debe ser controlado por la misma razn que se debe limitar el Manganeso.
El cobre es un sustituto del Niquel.

Molibdeno: Es un potente agente endurecedor, siendo usado en piezas de secciones

groseras para evitar la perlita y por lo tanto aumentar la dureza.

PRACTICA DE COLADA
Las altas temperaturas de colado agravan la contraccin de solidificacin y los
puntos calientes generados pueden producir micro rechupes y estructura dendrtica
grosera, arrastre de arena, sinterizacin de la arena. Por lo tanto es importante
controlar la temperatura de colado en piezas con secciones gruesas.
La practica de temperatura de colado baja no solo es necesario para evitar los
defectos de solidificacin. Sino para evitar loe defectos de penetracin del metal en
el molde, a su vez la baja temperatura de colada es tambin efectiva para el control
del tamao de las dendritas y el tamao del los carburos eutcticos.
La temperatura eutctica para las aleaciones de Cr Ni es de aproximadamente de
1200C, comenzando la solidificacin ( fuera de equilibrio) entre 1280 a 1200C (
estos valores dependen de la composicin9.
La temperatura de colada es de 100C por sobre la lnea de lquidus, debiendo ser
mayores si se cuelan piezas finas.

Estas aleaciones pueden ser coladas en arena, moldes permanentes, obteniendo la

mayor dureza, resistencia y tenacidad al impacto cuando se cuelan en coquilla, con
respecto a las piezas coladas en arena debido a que los carburos son ms finos,
recomendndose que se acoquille la parte de la pieza que va a trabajar para aumenta
la resistencia a la abrasin.

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El moldeo en arena puede ser hecho en cualquier proceso de moldeo a saber: tierras
sintticas, arenas con resinas de fraguado en fro, siendo la nica condicin que el
molde sea lo suficientemente rgido para minimizar los defectos de contraccin.
Las fundiciones blancas son proclives a fisurarse en caliente, ocasionalmente las
piezas se pueden fisurar al extraerlas del molde, o debido a la falta de colapsabilidad
del molde o noyos. Estas aleaciones poseen una alta contraccin lquido slido de
alrededor de 5 %, por lo tanto requiere un sistema de alimentacin ms grande que
en las fundiciones de hierro gris. Se debe tener cuidado en el posicionamiento del
sistema de alimentacin para que sea fcilmente removible, los montantes no deben
cortarse con soplete , debido a la fragilidad del metal y la mala conduccin del calor
hara que se fisure o rompa la pieza. Para evitar esto se debe cortar con discos
abrasivos., siendo ms fcil el corte cuando la pieza alcanza la temperatura ambiente
y toda su estructura es martenstica ( la transformacin martenstica comienza a los
230C).

Limpieza:
Este es un paso crtico en la produccin de las aleaciones de Ni Cr, debido a que
se los desmolda a alta temperatura, podemos tener grandes tensiones residuales y
como resultado se fisuracin.
El enfriamiento se sugiere que se haga en el molde debido a que en la ltima etapa
de enfriamiento ocurre la transformacin martenstica. Esta precaucin es
mandatorio en piezas de espesor grosero.

Tratamiento trmico:
Generalmente se les hace un tratamiento de alivio de tensiones ( recocido sub-
crtico) en un rango de temperatura de 205 260C por al menos 4 Horas , debido a
que la matriz, en su condicin as cast, con dicho tratamiento incrementa la
resistencia y la tenacidad en un 50 a 80 %, dicho tratamiento de alivio de tensiones
no reduce la dureza o la resistencia a la abrasin.
En el Ni Hard 4 ( clase 1 tipo D), cuando la dureza era insuficiente se le practicaba
un Tratamiento trmico a la temperatura superior a la crtica ( de 750 a 790C) con
un tiempo de mantenimiento de 8 hs, con un posterior enfriamiento al aire o en
horno a una velocidad no mayor de 30C/h, siguiendo un alivio de tensiones o
temper.

Tratamiento a bajas temperaturas.

Es una practica comn realizar un tratamiento sub cero cuando se obtiene baja
dureza. Para alcanzar una dureza de 550HB, es necesario que la estructura as cast (
austentica martenstica) tenga al menos un 60 % de martensita. Con un 80 90 %
de martensita se obtiene una dureza de 650 HB.
Para reducir la cantidad de austenita retenida y por lo tanto aumentar el contenido de
la martensita se realiza el tratamiento entre 70C a 185c, variando el tiempo entre
hora a 1 hora, luego del tratamiento se obtiene 100HB ms. Una estructura tpica
de una aleacin Clase 1 tipo D se observa en la figura 3.

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Figura 3

Aplicaciones:
Debido a su bajo costo, las fundiciones blancas martensticas al Ni-Cr se las utiliza
masivamente en minera.
Clase 1 Tipo A: Se las usa cuando se requiere mxima resistencia a la abrasin

Clase 1 Tipo B: Para requerimientos de mayor tenacidad con moderado impacto.

Clase 1 Tipo C ( Ni Hard 3): Es utilizado para la produccin de bolas de molienda,

requiriendo un tratamiento trmico de alivio de tensiones a 260C 315C por 8 hs,
para que alcance una adecuada resistencia al impacto.

Clase 1 tipo D: Tiene los mayores valores de resistencia y tenacidad usndose para
las aplicaciones ms severas que justifique un mayor costo, es comn mente
utilizado para la fabricacin de bombas de voluta que transportan lquidos con
sustancias abrasivas.

FUNDICIONES BLANCAS DE ALTO CROMO

En las aleaciones de alto cromo, utilizadas para la resistencia a la abrasin existe un

balance entre la resistencia al desgaste y la tenacidad.
Variando la composicin qumica y el tratamiento trmico, se puede ajustar las
propiedades a la mayora de las aplicaciones abrasivas.
Esta clase de fundiciones de alto cromo, presenta en la estructura un eutctico de
carburo duro M7C3, discontinuo, que es opuesto al carburo M3C, que es continuo y
mucho ms blando, siendo este tipo de estructura la encontrada en las aleaciones con
menos contenido de cromo.

Clasificacin de las fundiciones de alto cromo:

La norma ASTM A 532 cubre la composicin y la dureza de 2 grupos de
fundiciones blancas.
ASTM A 532, Clase II ( Fundiciones al Cromo Molibdeno) con contenido de
cromo entre 11 al 22% y con un contenido de molibdeno de hasta 3,5 %Mo,
pudiendo ser elaborada con una matriz austentica o austentica- martenstica, y por
medio de tratamiento trmico se obtiene una matriz martenstica para obtener una

5
mxima resistencia a la abrasin, siendo considerada la ms dura de todas las
fundiciones blancas. Comparadas con las fundiciones blancas al niquel cromo de
menor aleacin, el eutctico de carburo son ms duros pudindose tratar con TT
para alcanzar una alta dureza en la pieza.
La adicin de Molibdeno, cobre y niquel es para evitar la estructura perltica y de
ese modo asegurar la mxima dureza.
ASTM A 532 Clase III: Las fundiciones de alto cromo representan a las primeras
fundiciones blancas, datando la primer patente de 1917 con contenidos de cromo de
23 o 28% con contenido de molibdeno de hasta 1,5%, adicionndose para prevenir
la perlita. El contenido de Ni y de Cu es del 1%.

MICROESTRUCTURA:
Carburos: Los carburos en los hierros de alto cromo son muy duros y resistente al
desgaste pero son frgiles. En regla general la resistencia al desgaste se incrementa
por un incremento de la cantidad de carburos ( incrementando el contenido de
carbono), mientras que la tenacidad se alcanza por un incremento de la proporcin
de la matriz metlica ( reduciendo el contenido de carbono).
En la figura 4 se observa la influencia del contenido de carbono en la forma y
distribucin de la fase carburo.

Figura 4
En la figura 4 C se observan carburos largos exagonales, los cuales ocurren en las
aleaciones hiper eutcticas ( cuando el contenido de carbn excede el contenido
eutctico).

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Estos carburos primario precipitan en el metal lquido antes de la solidificacin,
deben ser evitados en piezas con requerimiento de impacto. El contenido de carbono
en el eutctico cambia con el contenido de cromo, como se observa en la figura 5.

Figura 5

AS CAST AUSTENTICA

La solidificacin en las aleaciones hipo eutcticas ocurre por la formacin de

dendritas de austenita seguidas por la formacin de un eutctico de austenita y
carburos de cromo M7C3. Bajo condiciones de equilibrio precipitan carburos de
cromo desde la matriz austentica por encima de la temperatura de enfriamiento del
eutctico a la temperatura crtica, alrededor de 760C, ocurriendo la transformacin
de ferrita y carburo en el subsiguiente enfriamiento. Sin embargo cuando se enfra
en condiciones de no equilibrio ( caso que ocurre en las mayoras de las piezas
convencionales) la austenita est sobre saturada de carbono y de cromo. Debido a
estos altos contenidos de carbn y cromo se desarrolla una fundicin de hierro con
una austenita meta estable dando perlita, Figura 6, inhibiendo la transformacin
baintica. Con suficientes elementos de aleacin como molibdeno, manganeso,
nquel y cobre, la transformacin perltica puede ser evitada en cualquier seccin
fundida.

Figura 6

7
AS CAST MARTENSTICA:
La estructura martenstica puede obtenerse en forma as cast en secciones groseras
que se enfran lentamente en el molde, con velocidades de enfriamiento lentas, la
estabilizacin de la austenita est completa y ocurre una transformacin martenstica
parcial, obteniendo una matriz con gran cantidad de austenita retenida, ver Figura 7,
y por lo tanto con valores de dureza menores a los obtenidos a una pieza con matriz
martenstica obtenida por TT.

Fig 7
Estas piezas deben contener la suficiente cantidad de elementos de aleacin para
suprimir la perlita en el enfriamiento.
Algunas composiciones ( como las de alta en silicio) han sido desarrollada para
ayudar a la formacin martenstica en los tratamientos de enfriamiento.
El tratamiento trmico subcrtico ha sido usado para reducir el contenido de
austenita y al mismo tiempo aumentar la dureza y resistencia.

TRATAMIENTO TRMICO MARTENSTICO

Para obtener un mximo de dureza y resistencia a la abrasin, se debe obtener una
matriz totalmente martenstica mediante un tratamiento trmico. La colada debe
tener los suficientes elementos de aleacin para evitar la formacin de perlita en el
enfriamiento.

SELECCIN DE LA COMPOSICINQUMICA PARA OBTENER LA

ESTRUCTURA DESEADA
Muchas piezas de secciones complejas se utilizan en la condicin as cast con matriz
austentica / martenstica, si se desea evitar la perlita se debe adicionar los elementos
de aleacin requeridos. A medida que se incrementa el contenido de carbono, se
forman carburos adicionales y debe adicionarse ms cromo. En la tabla 2 se observa
una gua de la relacin C/Cr necesaria para prevenir la formacin de perlita en
distintas clases de fundiciones as cast. La ptima performance se alcanza con un TT
para obtener la estructura martenstica.

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Tabla 2
Cuando se realiza el Tratamiento trmico, se debe enfriar desde la temperatura de
austenizacin en aire. No es aconsejable usar velocidades de enfriamiento ms rpida ya
que se corre el riesgo de fisuracin debido a las tensiones trmicas por lo tanto el
material debe tener los suficientes elementos de aleacin para que tome temple al aire.
Se debe tener cuidado con excesos de Mn, Ni y Cu ya que promueven la austenita
retenida. Es recomendable obtener la dureza deseada con molibdeno.
En la tabla 3 se observa para distintos espesores una gua con los elementos de aleacin
necesarios para poder templar al aire.

Tabla 3

PRACTICA DE FUSIN

Se debe mantener el contenido de silicio bajo 0,6%, si se obtiene con valores menores
de 0,4% se va a tener problemas de fluidez de la escoria y altos contenidos de silicio
pueden promover la formacin de perlita.( ojo con el feCr ya que puede tener altos
contenidos de silicio)
El Mn se adiciona en un rango de 0,5 a 1,5% segn ASTM A 532. Si se funde en un
horno con revestimiento cido se debe limitar al 1% y adicionar el resto en cuchara.
En la fusin no es necesario una alta temperatura debido a la agitacin del bao,
usualmente se utiliza 1480C como temperatura estimativa para trasvasar a las cucharas.
En el caso del horno de arco se utiliza una temperatura final de 1560 C para asegurarse
la homogeneidad del lquido, no existiendo problemas particulares asociados a una
temperatura alta de sobrecalentamiento, salvo las consabidas prdidas por evaporacin
del cromo, manganeso, silicio.
Si se requiere limitar el tamao de las dendritas se debe adicionar Titanio. La adicin
del aluminio puede provocar problemas de sanidad ( rechupes) y problemas en las
propiedades mecnicas.

PRACTICA DE COLADA
Las altas temperaturas de colada agravan los problemas de contraccin, micro rechupes
y estructura dendrtica grosera. Es importante el control de la temperatura de colada si

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las secciones de las piezas son groseras., debindose colar a bajas temperaturas para
evitar los problemas de la contraccin lquida ( rechupes), penetracin del metal en el
molde y sinterizacin de la arena.
Las bajas temperaturas de colada son efectivas para el control del tamao de las
dendritas, evitando que el eutctico de carburo tenga una estructura grosera.
El eutctico de varias fundiciones de alto cromo varan entre 1230 a 1270 C,
comenzando la solidificacin a 1350 C ( dependiendo de la composicin)
Las piezas con un espesor de 4 son llenadas a 1345 C- 1400 C, siendo utilizadas
mayores temperaturas cuando las piezas son ms finas, teniendo que tener siempre
presente la configuracin de las piezas cuando se selecciona la temperatura de colada.

LIMPIEZA
La limpieza es un paso crtico para producir con xito una pieza con alto cromo, siendo
una causa frecuente de fisuracin el desmolde de la pieza a muy alta temperatura.
El enfriamiento hasta temperatura ambiente es ms adecuado hacerlo en el molde para
evitar que se fisure la pieza, especialmente si se forma martensita en la ltima fase de
enfriamiento. Esta condicin es mandatoria en piezas de secciones groseras, usadas en
la condicin as cast, donde se desea que posea una estructura bruta de colada
Austentico Martenstico.
En las fundiciones que son tratadas trmicamente la estructura que se busca en la
condicin as cast es la perltica. Esta estructura es ms blanda, facilita la remocin del
sistema de alimentacin, minimiza las tensiones trmicas que causan la fisuracin.
TRATAMIENTO TRMICO
La micro estructura martenstica, obtenida por medio de un tratamiento trmico, da ms
resistencia al desgaste. En la figura 8 se observa el proceso del tratamiento trmico
observndose la importancia de un lento calentamiento ( hasta 650 C) para evitar
fisuras.

Figura 8
Para formas complejas, una velocidad mxima de 30 C/h es la recomendada. Para
formas ms simples y con estructuras totalmente perlticas se puede calentar a
velocidades mayores.

AUSTENIZACIN:
En la figura 9 se observa la relacin entre la temperatura de austenizacin y la dureza, la
cual vara para cada composicin.
La temperatura de austenizacin determina la cantidad de carbono que permanece en
solucin en la matriz austentica. A altas temperatura se incrementa la estabilidad de la
austenita y la alta cantidad de austenita retenida reduce la dureza. Bajas temperaturas
resultan en austenita de bajo contenido de carbono, reduciendo la dureza y la resistencia
a la abrasin.

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Figura 9 Figura 10

El tratamiento trmico produce una desestabilizacin de la austenita, precipitando finos

carburos secundarios M7C3 en una matriz austentica. Ver figura 10.
Las fundiciones de clase 2 con contenidos de Cromo del 12 20 %Cr son
austemperizadas en el rango de temperatura de 955 C a 1010 C.
Las de clase 3, con contenidos de cromo del 23 al 28% son austemperizadas en el rango
de temperatura de 1010 a 1095C.
Las piezas deben ser mantenidas a temperatura por un tiempo lo suficientemente largo
para que puedan salir del equilibrio los carburos de cromo y as obtener la dureza
requerida. Se necesita un mnimo de 4 horas a temperatura. Para secciones gruesas se
utiliza por regla 1 hora por cada pulgada de espesor.
TEMPLADO ( QUENCHING)
Se debe templar al aire, con ventilacin para producir un flujo vigoroso de aire desde la
temperatura de austenizacin hasta por debajo del rango de temperatura de perlitizacin,
esto es entre 550 a 600C. La velocidad de enfriamiento subsiguiente debe ser reducida
para minimizar las tensiones y se debe enfriar en aire calmo o en horno de enfriamiento,
hasta la temperatura ambiente. Las piezas de formas complejas y secciones gruesas son
usualmente puestas en hornos entre 550 C 600 C, para permitir la uniformidad de la
temperatura, una vez uniformada la pieza se puede enfriar en aire calmo o dentro del
horno de enfriamiento hasta la temperatura ambiente.

TEMPERING ( REVENIDO)
Las piezas se pueden poner en servicio en la condicin como endurecida sin ningn
revenido o recocido subcrtico, sin embargo se recomienda un revenido entre 205 a 230
C de 2 a 4 horas para restaurar algo de la tenacidad de la matriz y hacer un alivio de
tensiones residuales.
La micro estructura, luego del tratamiento de endurecimiento, siempre contiene
austenita retenida en un rango de 10 al 30 %, algo de austenita retenida se transformar
luego del tempering a baja temperatura.

TRATAMIENTO TRMICO SUB CRTICO

Se utiliza a veces luego del TT martenstico para reducir el contenido de austenita
retenida y aumentar la resistencia al exfoliado ( desconche). Los parmetros necesarios
para eliminar la austenita retenida son sensibles al tiempo , temperatura y composicin
de la pieza. Un rango tpico es de 480 C a 540C con un tiempo de 8 a 12 horas, si nos

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excedemos en el tiempo o en la temperatura del tratamiento resulta en un ablandamiento
y en una drstica reduccin en la resistencia a la abrasin. Como resultado de un
insuficiente tempering obtenemos una incompleta eliminacin de la austenita. La
cantidad de austenita retenida no se puede observar metalogrficamente, utilizndose
tcnicas magnticas ( como Mssbahuer)

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