FIERRO FUNDIDO ALEADO (FUNDICION BLANCA)

1.Generalidades

Los fierros fundidos aleados con cromo, niquel, molibdeno, etc. Son
resistentes a la abrasión, debido a la alta dureza que tienen (600-
750HBN), pero son frágiles por lo que su aplicación debe ser cuando
existe una alta abrasión y bajo impacto.
Se caracterizan por su baja temperatura de fusión, buena fluidez,
resistentes a la corrosión y mínima generación de escoria en la
colada.

2.Metalurgia del fierro alto cromo

2.1 Sistema Fe-C-Cr

En las aleaciones Fe-Cr-C, el cromo puede sustituir al fierro en la

cementita en un 15% del contenido, la cementita inestable es
reemplazado por un carburo hexagonal, cuya composición es M7C3,
este carburo de cromo contiene cromo, fierro y otros elementos
aleantes, en todalas composiciones de esta familia

Este carburo de cromo tiene una alta resistenacia a la abrasión cuya

dureza alcanza hasta 1500-1800HV, mientras que la cementita esta
en 1000-1200HV

El estudio del sistema Fe-Cr-C (fig 01) esta basado en el diagrama

publicado por Jackson

El área M7C3 esta limitada por un eutéctico y dos líneas peritécticas ,

para bajo contenido de carbón y alto contenido de cromo; y M3C
para alto contenido ce carbón y bajo contenido de cromo, altas
velocidades de enfriamiento promueven la formación de los carburos
de cromo tipo M3C

Estas aleaciones contienen entre 3 a 35%Cr y 2 a 3.5%C,

La solidificación tiene lugar mediante un proceso eutéctico, pero en

todas las composiciones de esta familia de aleaciones, los productos

de la reacción eutéctica son austenita y carburos ricos en cromo del

tipo (FeCr) 7 C 3. La morfología eutéctica depende de la composición

real en relación con el punto eutéctico. En las aleaciones

hipoeutécticas, los carburos eutécticos se solidifican en los espacios

entre las dendritas austeníticas primarias en forma de límite de grano

o laminillas radiantes, la estructura cambia a una completamente

laminar a medida que se alcanza el punto eutéctico.

Fig 01

3.Clasificacion del fierro blanco.

La norma ASTM A 532, los clasifica en dos grupos, uno los que son
aleados con cromo y níquel conocidos como Ni Hard, y el segundo
aleados con alto contenido de cromo.
A continuación, se indican la composición de estas aleaciones, según
la Norma ASTM A532.

3.1Primer grupo fierro aleado con cromo níquel (Ni- hard)

El grupo más Viejo entre los
hierros blancos de elevada
aleación, con importancia
industrial, es
el aleado con cromo y níquel, o Ni-
Hard, los cuales han sido
producidos durante más de 50 años
con un costo muy efectivo pata la
molida y trituración de materiales
abrasivos.
En estos hierros blancos
martensíticos, el níquel es
elemento primario de aleación
debido a que
en niveles entre 3 y 5% es muy
efectivo, para suprimir la
transformación de la austenita e
estas aleaciones fueron las primeras en desarrollarse, por muchos
años se han usado en la industria, debido a su bajo costo de
fabricación, estas aleaciones contienen níquel entre 3 y 5%, este
elemento suprime la transformación de la austenita en perlita durante
el enfriamiento de la pieza fundida, asegurando la transformación de
la austenita en martensita.
El grupo más Viejo entre los
hierros blancos de elevada
aleación, con importancia
industrial, es
el aleado con cromo y níquel, o Ni-
Hard, los cuales han sido
producidos durante más de 50 años
con un costo muy efectivo pata la
molida y trituración de materiales
abrasivos.
En estos hierros blancos
martensíticos, el níquel es
elemento primario de aleación
debido a que
en niveles entre 3 y 5% es muy
efectivo, para suprimir la
transformación de la austenita e
Tenemos varios tipos:

El grupo más Viejo entre los

hierros blancos de elevada
aleación, con importancia
industrial, es
el aleado con cromo y níquel, o Ni-
Hard, los cuales han sido
producidos durante más de 50 años
con un costo muy efectivo pata la
molida y trituración de materiales
abrasivos.
En estos hierros blancos
martensíticos, el níquel es
elemento primario de aleación
debido a que
en niveles entre 3 y 5% es muy
efectivo, para suprimir la
transformación de la austenita e
Clase I tipo A (Ni-Hard 1)
Aleación con alto nivel de carburos, se utiliza cuando se requiere una
alta resistencia a la abrasión y bajo impacto

Clase I tipo B (Ni-Hard 2)

Aleación con menos porcentaje de carburos, por lo tanto tiene una
mejor tenacidad

Clase I tipo C (Ni-Hard 3)

Aleacion niquel cromo

Clase I tipo D (Ni-Hard 4)

Aleación con alto porcentaje de cromo 7-11% y 5-7% niquel, el nivel
de carbón esta en función de las características deseadas
3.2-3.6% de carbón es usado cuando se requiere una alta resistencia
a la abrasión
2.7-3.2% de carbón cuando se requiere una alta resistencia al
impacto

3.2Fierro blanco con alto cromo.

Estas aleaciones contienen cromo de 11 hasta 30%, son templables
al aire y alcanzan una dureza de 600 a 750HBN, para espesores
mayores se adiciona molibdeno

4. Influencia de la composición quimica.

Los elementos aleantes incrementa la dureza y tenacidad, debido a la
forma, composición y distribución de los carburos.

Carbón.
Es el elemento principal de estas aleaciones, forma carburos y
aumenta la resistencia a la abrasión, a medida que aumenta el
porcentaje de carbón aumenta mas la dureza.

Cromo. Para los Ni-Hard, evita la formación de grafito por efecto del
silicio y niquel, para los grados A, B, y C, se usa en el rango de 1.4-
2.5%, forma carburos del tipo M3C, el porcentaje dependerá de la
sección de la pieza.
El grado D, requiere de mayor porcentaje de cromo, esto permite
obtener carburos eutécticos del tipo M7C3
En los fierro alto cromo se usa de 11 a 30%, forma carburos del tipo
M6C, M7C3

Molibdeno. Para los Ni-Hard, se usa 1.0% máximo, mientras que para
los fierros con alto cromo se usa hasta 3%, forma carburos tipo
Mo2C para baja relación Cr/C y el tipo Mo6C para altas relaciones
Cr/C. el porcentaje depende del espesor de la pieza, generalmente se
usa 0.1% por pulgada de espesor, partiendo como base 0.25% para
una pulgada de espesor.

Vanadio. Es un potente formador de carburos, en porcentajes de 0.1

a 0.5%, afina el grano y minimiza la estructura columna, se combina
con el carbón formando carburos primarios y secundarios , además el
vanadio reduce la austenita retenida
Níquel. En los Ni_Hard, el niquel varia de 3 a 5%, el porcentaje
depende del espesor de la pieza, el nique evita la transformación de
la austenita en perlita, el exceso de niquel incrementa el porcentaje
de austenita retenida.
En los fierros con alto cromo se limita a 2.5% máximo, debido a baja
la dureza

Silicio. Es necesario por las siguientes razones

Una cantidad mínima de silicio es necesario para mejorar la fluidez
del metal y producir una escoria fluida, altos niveles promueve la
formación de perlita

Cobre. En los Ni-Hard, aumenta la dureza, evita la formación de

perlita, en exceso promueve la formación de austenita retenida

Manganeso. Normalmente se utiliza 0.8%, en algunos casos se tolera

hast6a 1.3%, incrementa la dureza, evita la formación de la perlita,
es un potente estabilizador de la austenita, aumenta el porcentaje de
austenita retenida.

5 Microestructura de los fierros con alto cromo.

As cast Fig 02

Temple Fig 03

IIA. IIB, IIIA, alto Mo Fig 04

Fig 02

Fig 03
 Fig 04

6.Porcentaje de carburos y dureza

El porcentaje de carburos de cromo depende del porcentaje de cromo
y carbón, puede ser calculado por la siguiente relación

% carburos = 12.33 (%C) + 0.55 (%Cr) – 15.2

El contenido de cromo en la matriz, incrementa con la relación de

Cr/C y puede ser representado por la ecuación:

% Cr matriz = 1.95 (%Cr/%C) – 2.47

En la siguiente tabla nos indica el rango típico carbón y cromo asi

como el porcentaje de carburos de cromo contenido en la matriz

Carburo Dureza
Cr7C3 1400-1600
Cr3C 1000
Fe3C 840-1100
Mo2C 1500
WC 2400
VC 2800
TiC 3200
B4C 3700
7.Tratamiento termico

El objetivo del tratamiento térmico es obtener una estructura

completamente estable, las aleaciones con baja proporción Cr/C solo
pueden endurecerse enfriándolo en aceite, mediante la adición de Mn
y Mo se pueden endurecer con aire forzado.

Cuando la relación Cr/c es alto, tiene a presentar austenita retenida

después del temple, es por eso que se tiene que hacer un revenido a
550ºC para conseguir transformar la austenita en martensita.

Es necesario desestabilizar completamente la austenita, esto se logra

mediante tratamiento isotérmico en un intervalo de temperatura, este
proceso empobrece la austenita en carbón y cromo elevando así la
temperatura MS y permite que se transforme en martensita.

La descomposición isotérmica se produce en los rangos de

temperatura fig 05, las curvas de transformación tienen la forma de C
y se superponen parcialmente, por encima de la nariz de 975º se
observa la precipitación de carburos secundarios.

El área está dividido en dos secciones, encima de A3 corresponde a la

transformación γ Y + Cs, debajo de A3, corresponde la
transformación Y Y+α+ CS
La segunda transformación en C, se da a una temperatura
aproximadamente de 650 a 700ºC, el producto de transformación es
la perlita

Durante el enfriamiento, la austenita es saturada en carbón y

precipita pequeños carburos secundarios, estos carburos hace que
disminuya el carbón y cromo en la matriz, puede presentarse la
transformación en perlita ver fig 06.
 Fig 05 fig 06

En el diagrama se observa, la austenita inestable y austenita estable

por la precipitación de carburos secundarios de cromo tipo M23C6 ,
se cree que estos carburos secundarios a parte de su efecto en la
transformación de la austenita en martensita, contribuye a mejorar la
resistencia al desgaste.

Es imposible obtener martensita sin la formación previa de carburos,

pero también la temperatura a la cual ocurre la precipitación,
determina la temperatura de formación de martensita cantidad y su
dureza.

En general en condición de tratamiento termico, la matriz tiene una

estructura mixta, carburos secundarios martensita y austenita,
cuando ocurre la transformación encima de A3, martensita y ferrita
cuando ocurre la transformación en A1 y A3 con algo de austenita si
el tiempo y temperatura no fue adecuado para la precipitación de
todo los carburos

La fig 07 muestra el efecto de la temperatura en la transformación

completa de carburos , temperaturas de transformación Ac1, Ac3, Ms,
M50, Mf y la dureza vickers
 Fig 07

Un aumento de la temperatura Ms con la disminución de la

temperatura de desestabilización revela un empobrecimiento de la
matriz en carbón y cromo a medida que disminuye la temperatura de
precipitación de los carburos secundarios.

La temperatura de Ms es independiente de la cantidad de carburos

secundarios a una temperatura cualquiera, porque el factor
dominante para la temperatura de Ms es la cantidad de carbón mas
baja presente en la matriz.
Por otro lado un incremento en el porcentaje de martensita aumenta
la cantidad de carburos precipitados

La caída de la dureza observada después de la desestabilización a

altas temperaturas se debe a la presencia de austenita residual,
mientras que la caída de dureza resultante de la baja temperatura de
desestabilización es una consecuencia del contenido de carbón en la
martensita y la cantidad de martensita y ferrita formada.

Después del tratamiento termico de temple, se debe hacer el

revenido a 500 550ºC, para aliviar las tensiones y transformar la
austenita residual, esto produce un incremento en la dureza, en
relacione Cr/C o Mo/C alto es necesario hacer un doble revenido, para
eliminar por completo la austenita retenida

Ciclos de tratamiento térmico para los Fierro alto cromo

En todos los casos la velocidad de calentamiento depende del espesor
de la pieza, el tiempo de mantenimiento depende del tipo de
tratamiento y el espesor, y el enfriamiento depende del grado de
dureza que se desea obtener

Recocido. Se aplica cuando la pieza lleva un proceso de mecanizado,

para conseguir ablandar se sigue el siguiente cilclo, calentar la pieza
a una velocidad de 50-100ºC/h, hasta 750-780ºC, a esa temperatura
se mantiene 1/2h mas 2h/pulg de espesor luego se deja enfriar en el
horno con la puerta cerrada hasta 200ºC.

Temple. Tiene por objetivo aumentar la dureza en la pieza, se sigue

el siguiente ciclo, calentar la pieza de 50 a 100ºC/h, hasta 950-
1050, 950 para baja dureza y 1050 para obtener la máxima dureza,
se mantiene ½h mas 1h/pulg de espesor luego se enfría con aire a
presión.

Revenido, tratamiento que se hace después del temple, cuyo

objetivo es eliminar la austenita retenida y las tensiones producidas
por el temple.
Ciclo de tratamiento calentar de 50 a 100ºC/h hasta 550ºC, se
mantiene ½h más 1h/pulg luego se deja enfriar al medio ambiente

8.- Propiedades y aplicaciones.

8.1Propiedades. El fierro aleado tiene propiedades que otros
materiales no lo tienen

Alta resistencia al degaste

Alta dureza
Alta resistencia a la traccion
Resistencia a la corrosión

8.2Aplicaciones
En piezas o partes donde esta sometido a alta abrasión y bajo
impacto, tales como:
Planchas para recubrimiento de tolvas de mineral, sistemas de
transporte de solidos, bombas para pulpas, elementos de molienda
(bolas), martillos para triturar caliza, en la industria de la fabricación
de ladrillos, etc

9.Fabricacion de los fierros blancos

Materia prima
La chatarra debe ser la mas limpia posible, para evitar perdidas en la
escoria absorción de gases.

Chatarra de acero al carbon

Chatarra de fierro blanco
Chatarra de acero inoxidable magnético
Fierro cromo alto carbon
Fierro cromo bajo carbon
Fierro nique
Fierro molibdeno
Fierro silicio
Fierro manganeso

Balance de carga
Los materiales a usar dependerá del tipo de aleación a fabricar, como
ejemplo hacemos para un fierro alto cromo ASTM A532 IIIA

A532 IIIA
MATERIAL PESO % C SI MN CR MO C SI MN CR MO
CHATARRA MAGNETICA 500 50.30 0.2 0.7 0.9 14 0 0.1006 0.352 0.45272 7.0423 0
RETORNO 300 30.18 3.1 0.7 0.8 24 0.3 0.9356 0.211 0.24145 7.2435 0.091
FE-MN A/C 3 0.30 8 75 0.0241 0 0.22636 0 0
FE-SI 2 0.20 75 0 0.151 0 0 0
FE-CR A/C 180 18.11 8 60 1.4487 0 0 10.322 0
FE-CR B/C 0 0.00 0.1 65 0 0 0 0 0
FE-MO 3 0.30 60 0 0 0 0 0.181
GRAFITO 6 0.60 95 0.5734 0 0 0 0
TOTAL 994 100 3.08 0.71 0.92 24.61 0.27
ESPECIFICADO 3-3.2 0.6-0.8 0.8-1.2 23-25 0.2-0.4

Procedimiento de fusión en horno de inducción

Cargar alimentadores o chatarra gruesa en el fondo del horno
Prender el horno y fundir
Adicionar el fierro cromo poco a poco
Seguir adicionando mas chatarra hasta llenar llenar el horno
Calentar el metal hasta 1550ºC
Limpiar la escoria y adicionar los ferroaleantes que faltan
Hacer análisis quimico

Ajuste de la composicion
Supongamos que el análisis quimico dio el siguiente resultado
C 3.4, Cr 23, Mn 1.1 y Si 0.4 Mo 0.3

El carbón esta alto, el cromo esta en el limite inferior, el Manganeso

esta dentro de los limites, el silicio esta bajo y el Mo esta dentro de
los limites, para poder hacer el ajuste se tiene que hacer un nuevo
balance

A532 IIIA
MATERIAL PESO % C SI MN CR MO C SI MN CR MO
METAL LIQUIDO 950 92.68 3.4 0.4 1.1 23 0.3 3.15 0.37 1.02 21.32 0.28
CHATARRA ACERO 20 1.95 0.2 0.3 0.5 0 0 0.00 0.01 0.01 0 0
FE-SI 5 0.49 75 0 0.366 0 0 0
FE-CR B/C 50 4.88 0.1 65 0.00 0 0 3.17 0
TOTAL 1025 100 3.16 0.74 1.03 24.49 0.28
ESPECIFICADO 3-3.2 0.6-0.8 0.8-1.2 23-25 0.2-0.4

Vaciado de los moldes

La temperatura de vaciado depende del espesor de la pieza.
Piezas delgadas 1440-1460ºC
Piezas de espesor medio 1420-1440ºC
Piezas gruesas 1400-1420ºC

Desmoldeo. La pieza se debe retirar del molde cuando alcanzo una

temperatura de 1350 para abajo, mayores temperaturas de pueden
rajar las piezas

Acabados de las piezas. Cortar los canales, mazarota y rebarbas,

hacer tratamiento térmico luego hacer el acabado final

Tratamiento térmico, hacer los tratamientos térmicos de acuerdo a lo

indicado en el punto 7.
PROBLEMAS

Hacer el balance de carga para la siguiente alaeación: C 3.2%, Si

0.7%, Mn 1.0%, Cr 23%, Mo 0.4%, se tiene en el almacen los
siguientes materiales
Chatarra acero inoxidable magnético C 0.1%, Si 0.6%, Mn 0.9% y Cr
15.7%
Fe Cr 65%, 0.1%C
Fe Cr 60%, 8%C
Fe Si 75%
Fe Mn 75%, 8%C

Se desea fundir cajas de bomba en fierro fundido A532 Grado D,

hacer el balance de carga

Hacer el balance de carga de un fierro fundido alto cromo según

ASTM A532 grado B, en el almacen se tiene los siguientes materiales
Chatarra de fierro alto cromo C 2.8, Si 0.8, Mn 0.9, Cr 15, Mo 0.20
Chatarra de astillero
Chatarra magnética C 0.10, Si 0.6%, Mn 0.9% y Cr 16%
Fe Cr 60%, 0.8%C
Fe Cr 65%, 0.1%C
Fe Si 75%
Fe Mn 75%. C 8%

Se esta fundiendo fierro fundido alto cromo ASTM A532 Grado A cuya
composición es: C 2.8-3.2, Si 0.6-0.8, Mn 0.8-1.0, Cr 12-14, el
análisis previo dio el siguiente resultado. C 2.6, Si 0.4, Mn 0.5, Cr
11.5, hacer el ajuste de la composición

Se desea fundir 400Kg de fierro fundido ASTM A532 Grado B y 600Kg

de fierro fundido ASTM A532 Grado A, explique la secuencia de
fabricación.