Lean. El indicador BTS (Build to Schedule).

L42
BTS, Direccin de Operaciones, KPI's, Lean Management, Planificacin y Control
por Javier Sol (autor)

El indicador BTS (Build to

Schedule) Fabricar segn la programacin. Este indicador se encarga de medir, como de
bien aplicamos los elementos que hemos programado previamente en nuestra planta de
fabricacin. Es decir, el indicador trata de cuestionar como de bien estamos gestionando una
lnea, una planta, etc, contra una planificacin o programacin de la produccin.

Generalmente en una fbrica se lanzaran una serie de rdenes de produccin, con cantidades
determinadas por modelo y que debern seguir un determinado orden que habr sido
establecido desde el departamento de programacin, y que los trabajadores o empleados
debern gestionar de la mejor forma posible. Como en todo plan, y como en toda fbrica, los
operarios y responsables, podrn o no seguir el plan, por las razones que sean, y es
justamente lo que este indicador trata de medir.
Las alteraciones en el plan de produccin podrn venir por ejemplo por problemas especficos
en la falta de materia prima, urgencias que pasen por delante de lo que realmente est
programado, etc. Lo normal es alterar el orden para conseguir que no se paren la mquinas.
Medimos para ser capaces de mejorar.

El BTS es un indicador que en su filosofa es muy parecido al OEE. Y en su base es un

indicador que parte del producto de otros tres indicadores muy sencillos que son los
siguientes:
BTS = &vol * &mix * &sec
&vol (Rendimiento del volumen): Con este rendimiento calculamos si estamos
fabricando los productos pedidos en la cantidades adecuadas.
&vol = Volumen Real Fabricado / Volumen Programado.
Imaginemos una programacin sencilla con cinco productos que son los siguientes y en donde
tenemos las siguientes cantidades planificadas y las cantidades finales que se han terminado
haciendo, independientemente de la mezcla e independientemente del orden o secuencia
seguida para hacerlo.
Debemos tener cuidado con este indicador, porque es un indicador que nos puede dar un
rendimiento de 1 al final. Esto es debido a que puede ser que acabemos fabricando mayor
cantidad de la planificada (porque hemos tenido un aumento de productividad por ejemplo) lo
que hara que el indicador pudiera terminar dando el valor 1. En este caso no debemos
premiar la sobreproduccin porque ya sabemos que es un defecto y debemos calcularlo
acorde a esto.
Orden Plan Orden Real
Referencia Referencia
Inicial (uds) Final (uds)
1 0701-485 2000 1 0701-485 2102 2000
2 0802-422 1200 3 0303-T29 1322 1322
3 0303-T29 1500 2 0802-422 1178 1178
4 0899-J02 1800 4 0899-J02 1677 1677
5 0522-422 700 5 0522-422 699 699
6 0701-485 2000 7 0802-422 1302 1200
7 0802-422 1200 9 0899-J02 1678 1678
8 0303-T29 1500 6 0701-485 2025 2000
9 0899-J02 1800 8 0303-T29 1456 1456
10 0522-422 700 10 0522-422 691 691

&vol = 0,965 (valores reales sin sobreproduccin)

&mix (Rendimiento de la mezcla): En este rendimiento se verifica, de cada pieza, que
es lo que se haba pedido para fabricar y que es lo que realmente hemos fabricado. El
rendimiento del Mix nos indica si tenemos muchas piezas de un modelo o demasiado
pocas de otro. No solo se trata de fabricar las cantidades totales demandadas en el plan,
sino tambin las cantidades demandadas para cada modelo. Al igual que en el ejemplo
anterior, nos quedamos con los valores reales sin sobreproduccin.
&mix = Volumen Fabricado segn Mix / Volumen Real Fabricado

Plan Real
Referencia
(uds) (uds)
0701-485 4000 4000 4000
0802-422 2400 2522 2400
0303-T29 3000 2778 2778
0899-J02 3600 3355 3355
0522-422 1400 1390 1390
&mix = 0,991 (valores reales sin sobreproduccin)
&sec (Rendimiento de la Secuencia): Aqu la idea sera comprobar cuales son las
rdenes que se han adelantado o retrasado respecto al plan especificado previamente.
Con este indicador penalizamos las que se han retrasado, ya que podra haberse dado el
caso de que al no haberse fabricado a tiempo, en el orden indicado, un cliente, o un
proceso aguas abajo, hubieran necesitado el material y no lo hubieran tenido disponible.
 Todas aquellas rdenes que se hayan retrasado no las contamos para el clculo del
indicador.
&sec = Volumen Fabricado segn Secuencia / Volumen Fabricado segn Mix.

Orden Plan Orden Real

Referencia Referencia Orden
Inicial (uds) Final (uds)
1 0701-485 2000 1 0701-485 2102 2000 2000
2 0802-422 1200 3 0303-T29 1322 1322 1322
3 0303-T29 1500 2 0802-422 1178 1178
4 0899-J02 1800 4 0899-J02 1677 1677 1677
5 0522-422 700 5 0522-422 699 699 699
6 0701-485 2000 7 0802-422 1302 1200 1200
7 0802-422 1200 9 0899-J02 1678 1678 1678
8 0303-T29 1500 6 0701-485 2025 2000
9 0899-J02 1800 8 0303-T29 1456 1456
10 0522-422 700 10 0522-422 691 691 691
&sec = 0,666
BTS = 0,965 * 0,991 * 0,666 = 0,637
.
Podramos decir que el BTS es un indicador fundamental para saber con que grado se ajusta
la produccin a nuestra planificacin. En el caso del ejemplo, hemos podido comprobar que lo
que penaliza al indicador ha sido el retraso que se ha producido en algunas de las rdenes.

Lean. El Indicador DTD (Dock to Dock). L43

Direccin de Operaciones, DTD, KPI's, Lean Management, Planificacin y Control
por Javier Sol (autor)

Siguiendo el hilo abierto con los indicadores ms importantes necesarios para gestionar y
programar plantas en entornos Lean, en esta nueva entrada vamos a hablar del DTD (Dock to
Dock). Asimismo introduciremos el trmino Trabajo con Valor Aadido y el trmino Takt Time,
que de alguna manera estn involucrados en el clculo del indicador DTD.
El DTD es el tiempo terico que tardamos en fabricar nuestras piezas en el caso de que las
furamos entregando de una en una al cliente. Es decir, es el tiempo que tarda una pieza
desde que llega en forma de materia prima (en la forma que sea, flejes de hierro, lquidos,
producto semielaborado, piezas, etc), hasta que es enviado al cliente. La idea general sera el
tratar conseguir invertir el menor tiempo posible, desde que el material entra en nuestras
instalaciones hasta que lo enviamos al cliente.
Llegados a este punto deberamos plantearnos la forma de medir este tiempo. Que mtricas
seran necesarias usar para poder conocer el tiempo que tardamos en elaborar nuestro
producto? De hecho, podramos pensar que no sera mala idea utilizar los tiempos de ciclo de
nuestros procesos. Es posible que la suma de los tiempos ciclo de cada uno de nuestros
procesos nos llevara a conocer el dato que necesitamos?

Valorando los datos, veremos rpidamente que esta forma de clculo no se ajusta mucho a la
realidad. Existe una manera correcta de calcularlo y es utilizando los inventarios de nuestra
planta y su relacin con la demanda del cliente.

Introduciremos el trmino Takt Time. En esta entrada est perfectamente explicado. No es

ms que el tiempo mximo que debemos tardar en producir un solo artculo, para poder
cumplir con la demanda requerida por el cliente. Es decir, es el tiempo mximo que
deberamos tardar en fabricar un solo producto, desde que entra como materia prima, hasta
que sale como producto acabado teniendo en cuenta la demanda del cliente. El Takt Time
normalmente se expresa en segundos o en una unidad de tiempo, aunque tambin podemos
expresar el Takt como cantidad de piezas a consumir durante un da por ejemplo. Esta
variante del Takt ser la que utilizaremos para calcular el DTD.
Entonces, cual es el tiempo real de la cadena de valor? Como calculamos el DTD?
Como que habitualmente suele ser complicado que nuestro proveedor nos entregue la materia
prima de uno en uno a ritmo de Takt time, ser lgico que mantengamos un stock en el
almacn de materia prima. De igual manera, es posible que dentro de la organizacin
tengamos diferentes procesos que no pueden funcionar a una sola pieza y que necesitan
mantener supermercados Pull por ejemplo, por lo que lo normal es que tengamos cierto nivel
de inventario de producto en proceso (WIP). Siguiendo la misma lgica es probable que no
entreguemos el material a nuestro cliente de uno en uno, sino que tengamos cierto material en
stock para proteger al cliente de las variaciones generadas y para poder cumplir sus
requerimientos en el tiempo solicitado.
Este inventario disponible en nuestra fbrica es el que nos ayudar a encontrar la mtrica
DTD, ya que la cantidad de inventario en la planta nos est determinando el tiempo en que
una pieza tarda en fabricarse, desde que entra como materia prima, hasta su salida como
producto acabado.
Podemos averiguar por tanto, el tiempo que tardamos en consumir cada uno de los inventarios
propuestos, dividindolo entre la demanda de piezas diarias solicitada por el cliente expresada
en piezas/da, con lo que conseguiremos el tiempo que tarda cada tipo de inventario en
consumirse.

Es decir:
DTD = Inventario Materia Prima + Inventario en Proceso + Inventario Producto Acabado /
Demanda Diaria Cliente
En el ejemplo del inicio de la entrada, el DTD sera:

DTD = (1000 + 2500 + 1500) / 250 = 20 dias.

Esto no es ms que el Lead Time de este producto mostrado en un ejemplo muy sencillo.
Otro trmino interesante para introducir junto con este indicador es el trmino de Trabajo con
Valor Aadido (VA). El tiempo de Trabajo con Valor Aadido es todo aquel tiempo en el que
estamos realizando trabajo que sirve para transformar el producto y que el cliente est
dispuesto a pagar.
En el ejemplo mostrado, el tiempo durante el cual estamos aplicando valor aadido al
producto, es el tiempo ciclo de cada operacin. Si bien es cierto que esto no sera del todo
correcto, debido a que dentro del tiempo ciclo de cada operacin tambin existen operaciones
individuales y movimientos que aaden valor y operaciones que no lo hacen. No obstante es
una buena aproximacin, que para empezar, es perfectamente vlida.