AMFE

Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos

Ing. Fernando Scarpatti

ANTECEDENTES DEL AMFE
Lo introduce la Industria Aeroespacial en los 60 (junto con
el HACCP) norma Mil Std 16291
Lo asume inicialmente Ford en los 70 y lo impone como
herramienta la norma QS- 9.000. Es Norma SAE.
Se lo denomina
FMEA: Failure Mode And Effects Analysis,
AMFE: Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos
AMFEC: Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad.
Es una herramienta de Gestin de Riesgos
Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos
Tcnica para cada etapa del proceso mediante la cual se identifica:

las fallas potenciales con que el proceso puede incumplir las especificaciones
sus consecuencias internas o externas (G)
la frecuencia con que la falla puede ocurrir (O)
la eficacia de los controles actuales (D)

evaluando su Gravedad, Ocurrencia y Deteccin, mediante los

cuales, se calcular el IPR (ndice de Prioridad de Riesgo), para
priorizar las causas sobre las cuales habr que actuar para evitar
que se presenten dichos modos de falla
CONCEPTO SINTTICO DEL AMFE

Gravedad de la falla (S)

Probabilidad de ocurrencia (O)

Probabilidad de deteccin (D)

ndice de Prioridad de Riesgo:

IPR= S * O * D
Tcnica del AMFE
 NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)

Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el resultado de la

multiplicacin de los ndices de Severidad, Ocurrencia y Deteccin.

Severidad x Ocurrencia
F AILURExM O
Deteccin
DE AN D E F F E CT S = NPR
PO T E N T IAL
AN ALYSIS
(PRO CE SS F M E A)
REV'D DATE :
15xxxxx
(Ejemplo)
MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE :
PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY :

C
POTENTIAL CURRENT CONTROLS
PROCESS POTENTIAL L O D R
PROCESS POTENTIAL CAUSE(S)/
NAME/ EFFECT(S) OF S A C E P
FUNCTION FAILURE MODE MECHANISM(S)
NUMBER FAILURE E S C T N
S OF FAILURE PREVENTION DETECTION
V

10 Correct Incorrect Misbuild 7 Manual: 7 No No 10 490

Part - part incorrectly prevention detection
bearing installed selected

20 Correct Incorrect Loss of 7 Machine 3 No In-line 6 126

Assy - Piston or Engine Vision ID prevention Audits
piston reversed Power; Incorrect
and rod piston Engine
 ANLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS

(Ejemplo)
Qu falla Como/Cunto PO T E
POTENTIAL
N T IAL Cuan
puede afecta ? F AILURE
FAILURE
M O DEMODE
AN DAND
E F FEFFECTS
E CT S ANANALYSIS
ALYSIS probable es
ocurrrir? (PRO(PROCESS
CE SS F M EFMEA)
A) su deteccin?
REV'D DATE :
15xxxxx MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE : B/P Level: 001, 7-NOV-02
PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY :

C ACTION RESULTS
POTENTIAL CURRENT CONTROLS RESPONSIBILI
PROCES POTENTIAL L O D R
PROCESS POTENTIAL CAUSE(S)/ RECOMMENDED TY & TARGET
S NAME/ EFFECT(S) OF S A C E P S O D R
FUNCTION FAILURE MODE MECHANISM(S) ACTION(S) COMPLETION ACTIONS
NUMBER FAILURE E S C T N E C E P
S OF FAILURE PREVENTION DETECTION DATE TAKEN
V V C T N

10 Pea Pea M 7 Manual: 7 Sem Sem 10 490 Sensor para Shad, B. 3/1/02 7 7 4 112
Correta - incorreta Constru- incorretame Preveno Detec detectar o
rolament instalada o nte o tipo de
selecionado rolamento
o-piloto

20 Correct Incorrect unable to 7 Machine 3 No In-line 6 126 New Laser NA 7 3 2 42

sub- or install Vision ID prevention Audits Station.
assy reversed Incorrect
sub-
assembly

Con que Cuanto es el

frecuencia RIESGO?
(AIAG PFMEA 3a. Edio) aparece?
 Planilla FMEA
LA ORGANIZACIN AMFE DE PROCESO D75-XX-XX-XX-
Item 2 Responsabilidaddel Proceso: 3 AMFE N: 1 Pgina de
Modelo/ao 5 6 Fecha clave Prepar 4
Equipo 8 Emitido el: 7 Revisado el: 7
15 Controles de proceso
12 13 18 Resultado de las Acciones 22
vigentes 17

clasificacin

Ocurrencia
Severidad

Deteccin
Efectos Fecha meta

RPN
Funcin de Proceso / Causa(s) potencial/

Ocurrencia
Severidad

Deteccin
Modo de Falla Potencial potenciales Accin(s)recomendadas Responsable de
Requerimientos Mecanismo(s) de falla

NPR
de falla Prevencin Deteccin Cumplimiento Acciones Tomadas

9 14 16 19 20 21
10 11

Paso1 Paso2 Paso3

Cul es el
Efecto (s)?

Cules son las Cul es su

funciones, gravedad)?
caractersticas o
requerimientos?
Cul es la Con que Qu se puede hacer?
Causa (s)? frecuencia - Cambios en el Diseo
ella ocurre? - Cambios en los
Porcesos
- Controles especiales
Qu puede Fallar? Cmo esta puede - Cambios en los
- Funcin no realizada ser prevenida y Estndares,
- Funcin parcial / Sobre detectada? Procedimientos o Guas
/ degradada
- Funcin intermitente
- Funcin no deseada
Cun bueno es
el mtodo de
deteccin?
 AIAG*: Criterio de valoracin de la GRAVEDAD 4Edicin
EFECTO EN EL CLIENTE
Efecto
Severidad del efecto en el producto
El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y
Falla que afecta los seguridad del vehculo y/o involucra el incumplimiento
requisitos de con la regulacin gubernamental sin aviso.
seguridad y/o El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y
gubernamentales seguridad del vehculo y/o involucra el incumplimiento
con la regulacin gubernamental con aviso.
Prdida de la funcin primaria (vehiculo inoperable sin
afectar su utilizacin segura)
Prdida o
degradacin de la
funcin primaria Degradacin de la funcin primaria (vehiculo operable
pero con reduccin en su nivel de performance)
Prdida de la funcin secundaria (vehculo operable,
Prdida o pero sin confort ni comodidades)
degradacin de la
Degradacin de la funcin secundaria (vehculo
funcin secundaria operable, pero con confort y comodidades reducidas en
su nivel de performance)
Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defecto
detectado por la mayora de los clientes (> 75%)
Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defecto
Molestia
detectado por algunos clientes (50%)
Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defecto
detectado por la minora de los clientes (< 25%)
Ninguno Ningn efecto discernible
*AIAG: Automotive Industries Action Group
EFECTO EN EL PROCESO INTERNO
Ranking Efecto
Severidad del efecto en el proceso
Puede poner en peligro al operador (mquina o
10 Falla que afecta los requisitos ensamble) sin aviso.
de seguridad y/o
gubernamentales Puede poner en peligro al operador (mquina o
9
ensamble) con aviso.
100% del producto corre riesgo de ser desechado.
8 Interrupcin mayor
Parada de lnea o sector.
Una parte de la produccin corre riesgo de ser
desechada. Desviacin del proceso definido,
7 Interrupcin significativa
disminucin en la velocidad de la lnea o mano de obra
agregada.
100% de la produccin debe ser retrabajada fuera de la
6 lnea para su aceptacin.
Interrupcin moderada
Una parte de la produccin debe ser retrabajada fuera
5 de la lnea para su aceptacin.
100% de la produccin deber ser retrabajada en el
4 puesto antes de ser procesado.
Una parte de la produccin deber ser retrabajada en el
3 Interrupcin moderada
puesto antes de ser procesado.
Inconveniente leve sobre el proceso, la operacin, o al
2 operador.
1 Ninguno Ningn efecto discernible
AIAG: Criterio para valoracin de la OCURRENCIA 4 Edicin

Ocurrencia de la CAUSA
Probabilidad de fallar Ranking
(cant. de incidentes por piezas / vehculos)
Muy alta PPM mayor o igual a 100.000 10
PPM = 50.000 9
Alta PPM = 20.000 8
PPM = 10.000 7
PPM = 2.000 6
Moderada PPM = 500 5
PPM = 100 4
PPM = 10 3
Baja
PPM = 1 2
Muy baja Falla eliminada a travs de controles preventivos 1
 AIAG: Criterio para la Valoracin de la DETECCIN - AMFE 4 EDICIN
Oportunidad de Probabilidad de que el Probabilidad de
Ranking
deteccin control de proceso lo detecte deteccin
Sin oportunidad No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado. 10 Casi imposible
Probabilidad de
deteccin en cualquier Falla y/o error (causa) no puede ser detectado fcilmente (ej.: auditorias al azar). 9 Muy remota
etapa
Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por el operador a travs de medios visuales,
luego del proceso tctiles y/o auditivos.
8 Remota
Falla detectada en el puesto por el operador a travs de medios visuales, tctiles y/o
Deteccin del problema
en el origen
auditivos; o luego del proceso a travs de calibres de control por atributos (pasa-no 7 Muy baja
pasa, torque manual, etc.).
Falla detectado luego del proceso por el operador a travs de calibres por variables o
Problema detectado
luego del proceso
en el puesto a travs de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, torque 6 Baja
manual, etc.).
Falla o error (causa) detectado en el puesto por el operador a travs de calibres por
Problema detectado en variables o por controles automticos que detectan el NC y alertan al operador (luz,
el origen sirena, etc.). Calibre para el control de lanzamiento de la 1 pieza (solo para causas de
5 Probable
lanzamiento)
Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por controles automticos que detectan la pieza
luego del proceso NC y previenen la transformacin posterior.
4 Muy probable
Problema detectado en Falla detectada en el puesto por controles automticos que detectan la pieza NC y
el origen previenen la transformacin posterior.
3 Alta
Deteccin del error y/o
Error (causa) detectado en el puesto por controles automticos que evitan que la
prevencin del
pieza se fabrique.
2 Muy alta
problema
Error (causa) prevenido a travs del diseo del herramental, la mquina o la pieza.
Prevencin de la causa Piezas NC no pueden fabricarse porque el diseo del proceso / producto (poka yoke) 1 Casi seguro
lo previene.
TABLA SIMPLE PARA DESARROLLAR AMFE

Puntaje
Nmero de equivalent
OCURRENCIA GRAVEDAD DETECION prioridad de e Observaciones
riesgo IPR=1*2*
3

Apenas Alta
Remota 1 1 1 Aceptable
perceptible

Poca
Baja 2a3 2a3 Moderada 2a5 Bajo 1 a 50 Actuar
importancia

Moderad Moderadame
4a6 4a6 Pequea 6a8 Medio 51 a 100 Actuar
a nte grave

Muy 101 a
Alta 7a8 Grave 7a8 9 Alto Actuar
pequea 200

Extremadame Improbabl 201 a

Muy alta 9 a 10 9 a 10 10 Muy alto Actuar
nte grave e 1000
Modelo de Implementacin del AMFE
Grafico A.L.A.R.P. (As Low As Reasonably Practicable)

10

Intolerable
Probabilidad de ocurrencia
9

3
Ampliamente
2 Aceptable
1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Severidad
Grficas de seguimiento de reduccin de IPR
Grficas de seguimiento de reduccin de IPR

Total Number of Causes Range Summary 100+

40-100

0-40
Total Causes

Month
METODOLOGIA
EVIDENCIA REQUERIDA COMO MEDIR?
QSB

Valores de IPR vlidos correlacionados

con problemas conocidos. PFMEA % de reduccin de IPR
actualizados para todas las piezas y todas las principales en el mes
operaciones, especialmente cuestiones de alto riesgo
Agenda del equipo multidisciplinario
Proactivo (comprobadamente calificado) o alguna evidencia
de actividades de reduccin de IPR
Lista de los Top 5 o equivalente, grficos de
reduccin de IPR, minuta del equipo
Reduccin multidisciplinario que notifiquen acciones de mejora
de Riesgos Notas de las reuniones del equipo multidisciplinario,
plan de accin de las mayores fallas de calidad
ocurridas
Reactivo Puntuaciones actualizadas para Deteccin en
PFMEA. Atencin a la fecha de revisin de las
documentaciones de PFMEA para direccionar las
verificaciones a prueba de error de las fallas Top 5
Minuta de Reunin mensual de la Gerencia que analice la eficacia del
trabajo proactivo de reduccin de IPR y que analice crticamente las
mayores fallas y el progreso del equipo de trabajo
Revisin Mensual Gerencial

Se requiere una reunin MENSUAL

de la Gerencia que analice la eficacia
del trabajo proactivo de reduccin
de IPR y que analice crticamente las
mayores fallas y el progreso del
equipo de trabajo
PROCESO PRO-ACTIVO

La gerencia debe procurar las actividades de reduccin de IPR poniendo a disposicin los
recursos necesarios
Los PFMEA (para todos los procesos) deben ser revisados como mnimo una vez por ao
Debe establecerse una lista de los IPR ms altos
Debe implementarse un Plan de Accin de un equipo multi-disciplinario para el seguimiento del
proceso de reduccin de IPR

PROCESO REACTIVO

Deben listarse las fallas de calidad internas y externas

Los equipos deben desarrollar un Plan de Accin con Dispositivos Poka-yoke para evitar las fallas
EJEMPLO: IPR EN PROCESOS DE UNA CANTERA
PONDERACIN DEL IMPACTO AMBIENTAL
AMFE cumple la siguientes funciones

Identifica modos potenciales de fallas del producto

relacionadas con el proceso
Evala los efectos ocasionados por sas fallas
Identifica causas y variables del proceso que debemos
controlar para reducir la probabilidad de que estas fallas
ocurran
Establece un sistema de prioridad para acciones
preventivas y/o correctivas
Documenta los resultados del proceso